Investigacion :

Maestro : CLAUDIO SUAREZ AGUIRRE

Alumno : Uriel Reyes Maldonado

Especialidad : Mecatronica

Grado y grupo : 6 C

Nombre del trabajo : Investiagacion

Materia : Submodulo : 1
Indice

Introduccion

Desarrollo ..

Conclusion

Bibliologia
Introduccion

Es el sistema de mantenimiento permanente que se realiza durante el

funcionamiento de los equipos. Es la aplicación de labores correctivas y
preventivas de cualquier tipo, pero al mismo tiempo, aprovechando la
disponibilidad del equipo cuando se encuentra fuera de servicio por una
falla imprevista.Es la aplicación de labores correctivas y preventivas de
cualquier tipo, pero al mismo tiempo, aprovechando la disponibilidad del
equipo cuando se encuentra fuera de servicio por una falla imprevista.
Investigacion
El mantenimiento es el procedimiento por el cual se trata un bien determinado de manera
que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias externas no lo afecten. Hay
muchos campos en los que se puede aplicar el término, ya sea para bienes físicos o
virtuales. Así, es posible referirse al mantenimiento de una casa, una obra de arte, un
vehículo, un programa o conjunto de programas, un sistema, etc. El mantenimiento suele
ser realizado por especialistas en la materia.

El mantenimiento es especialmente importante en los bienes necesarios para la

producción de bienes y servicios. De este modo, todos aquellos elementos que se
requieren como parte de un proceso de producción económico se probarán regularmente
para llegar a una conclusión sobre su mantenimiento. Así, por ejemplo, la maquinaria
necesaria en una fábrica y de la que depende la producción, seguramente contará con
personal para asegurar su correcto funcionamiento diario, realizando el mantenimiento
necesario para que esta circunstancia se produzca de forma regular.

Se puede hacer una distinción entre los diferentes tipos de mantenimiento con el fin de
dar una idea general de las posibilidades que pueden existir. Así, podemos referirnos a un
mantenimiento vinculado a la conservación, es decir, a un conjunto de actividades
encaminadas a revertir el deterioro causado por el uso; al mantenimiento preventivo, que
trata de prevenir problemas y deficiencias en el futuro; al mantenimiento correctivo ,
cuando se realizan tareas que tienden a reparar defectos y problemas que se producen en
el bien considerado; y, por último, al mantenimiento vinculado a la actualización de alguna
característica del equipo (este tipo de procedimiento es típico de los distintos tipos de
software).

En áreas críticas donde los equipos deben estar siempre operativos, existen protocolos y
un alto grado de sofisticación en las tareas de mantenimiento. Esto sucede
principalmente porque cualquier fracaso puede resultar en pérdidas económicas
significativas, por lo que es preferible asumir los costos del personal dedicado
especialmente a esa tarea. Para ayudar a cumplir estos objetivos, también puede haber
software especializado disponible para ayudar a los técnicos a realizar sus tareas de
conservación. A este nivel de criticidad, el procedimiento suele seguir unas pautas claras
y precisas que suelen mejorarse con el tiempo para evitar dejar las circunstancias al azar.

Objetivo del mantenimiento

El mantenimiento se define como el conjunto de actividades que intentan compensar la
degradación causada por el tiempo y el uso en equipos e instalaciones. Los
departamentos de mantenimiento, teniendo en cuenta esta definición, intentan asegurar
cuatro objetivos básicos: disponibilidad, fiabilidad, vida útil y coste. Este artículo detalla
estos cuatro objetivos y cómo una gestión adecuada del mantenimiento ayuda a lograr
estos resultados.

El objetivo fundamental del mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y

practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las averías
que se producen. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro
objetivos que deben fijar y dirigir su trabajo:

● Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos de acuerdo

con el período de amortización de la planta.
● Lograr todo esto dentro de un presupuesto determinado, generalmente el
presupuesto de mantenimiento óptimo para esa instalación.

La disponibilidad de una instalación se define como la proporción de tiempo que la

instalación ha sido capaz de producir, independientemente de si ha producido o no
finalmente por razones que van más allá de su estado técnico.El objetivo de
mantenimiento más importante es garantizar que la instalación pueda producir un cierto
número mínimo de horas al año. Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es
lograr la mayor disponibilidad posible (100%) ya que esto puede llegar a ser muy caro, no
rentable. Por lo tanto, en general, basta con alcanzar el objetivo de disponibilidad a un
coste determinado.La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de
cálculo e interpretación. La definición de la fórmula de cálculo de la disponibilidad jugará
un papel fundamental a la hora de juzgar si el departamento de mantenimiento de alguna
instalación industrial está llevando a cabo su trabajo correctamente o si es necesario
introducir algún tipo de mejora.

Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los

siguientes:

● Número total de horas de producción.

● Número de horas de indisponibilidad total para producir, que puede deberse a
diferentes tipos de acciones de mantenimiento:
– Intervenciones de mantenimiento programadas que requieren el cierre de la
planta.
– Intervenciones de mantenimiento correctivo programadas que requieren el cierre
de la planta o la reducción de la carga.
– Intervenciones de mantenimiento correctivo no programadas que detienen la
producción de forma inesperada y, por lo tanto, tienen un impacto en la
planificación de la producción de energía ya completada.
● Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, el número de horas que la
planta está lista para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido
al estado deficiente de una parte de la instalación, que le impide trabajar a plena
carga.
● En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchos tipos de
instalaciones industriales alcanzan objetivos de disponibilidad superiores al 92%
de forma sostenida (puede obtenerse un año o varios, pero no de forma continua).
Se trata de un objetivo bastante ambicioso, siempre que se calcule según la
fórmula propuesta por el IEEE 762/2006. Las instalaciones industriales tienden a
buscar objetivos entre el 92% y el 50%, en los casos menos exigentes en los que la
capacidad de producción es muy superior a la que el mercado es capaz de
absorber.
Existen muchas fórmulas para calcular este indicador, que se discutirán más adelante. Es
importante señalar que el IEEE desarrolló la norma específica detallada en el párrafo
anterior que se refiere a la disponibilidad en una instalación, tratando de evitar
interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una parte en beneficio de otra
(contratistas propietarios, etc.).

La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir con su
plan de producción planificado. En una instalación industrial, normalmente se refiere al
cumplimiento de la producción planificada, y generalmente comprometida con los clientes
internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede dar lugar a
sanciones económicas, de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la
hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una instalación.

Hay dos factores que deben tenerse en cuenta al calcular este indicador:

● Horas de producción anuales, como se detalla en el apartado anterior.

● Horas anuales de parada o reducción de carga debido exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.

Como se puede observar, para el cálculo de este objetivo no se tienen en cuenta ni las
horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que impliquen parada de planta
ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un cálculo correcto y
coherente de este factor, siempre se debe definir la distinción entre mantenimiento
correctivo programado y no programado. Así, en muchas instalaciones industriales es
común considerar que un fallo detectado pero cuya reparación puede posponerse por 48
horas o más se considera mantenimiento correctivo programado, y por lo tanto no se
computa para calcular la fiabilidad. Una intervención que implique la parada inmediata de
la planta o una parada en menos de 48 horas se considera mantenimiento correctivo no
programado, por lo que su duración se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad.

El objetivo de mantenimiento es asegurar que este parámetro esté siempre por encima de
un valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su valor suele ser muy
alto (igual o superior al 99,0%). Una instalación bien gestionada no debería tener
problemas para alcanzar este valor.

El tercer objetivo importante de mantenimiento es garantizar una larga vida útil de la

instalación. En otras palabras, las plantas industriales deben estar en un estado de
degradación según lo previsto, de modo que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste
de mantenimiento queden fuera de sus objetivos durante un largo período de tiempo,
normalmente en consonancia con el período de amortización de la planta. La vida útil de
una instalación industrial típica suele estar comprendida entre 20 y 30 años, durante los
cuales los objetivos de rendimiento y mantenimiento de la planta deben estar siempre
dentro de los valores preestablecidos.Un mantenimiento mal gestionado, con una baja
proporción de horas dedicadas a tareas preventivas, bajo presupuesto, falta de recursos y
personal y basado en reparaciones provisionales, provoca la rápida degradación de
cualquier instalación industrial. Es característico de las plantas mal gestionadas, ya que a
pesar de que ha transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial, el aspecto
visual no se corresponde con su juventud (en términos de vida útil).
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden alcanzarse a cualquier
precio. El departamento de mantenimiento debe alcanzar los objetivos fijados ajustando
sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Como se ha mencionado
en el apartado anterior, este presupuesto debe calcularse con el máximo cuidado, ya que
un presupuesto inferior al que requiere la instalación empeora irremediablemente los
resultados de producción y reduce la vida útil de la instalación; por otro lado, un
presupuesto superior al que requiere la instalación empeora los resultados de la cuenta de
explotación.

Importancia del mantenimiento

En el mundo moderno estamos acostumbrados a hacer uso de todo tipo de Dispositivos
Tecnológicos, teniendo la aplicación de diferentes ciencias y disciplinas que buscan
darnos una mejora en nuestro bienestar, acercándonos a los Servicios y satisfaciendo
nuestras necesidades básicas para el desempeño de diferentes campos, desde Medios de
Transporte hasta el acceso a la Luz, Gas y Agua en el hogar.

Como es de suponer, su uso genera diferentes Desgaste y Fallos, perdiendo

progresivamente el rendimiento y las cualidades que tenían sus condiciones en el
momento en que se consideran «De Fábrica» por lo que con el transcurso de los años es
necesario un cambio, siendo esta necesidad pasible de prolongarse en un periodo mayor
si se tienen los cuidados necesarios.

Es en estos cuidados donde viene a la mente la palabra Mantenimiento, que consiste en la

realización periódica de diferentes tareas que buscan conservar de la mejor manera
posible las condiciones que presenta un Artículo Tecnológico, pudiendo ser realizadas
periódicamente o teniendo la necesidad de ser realizadas por un tiempo o periodo de uso
determinado.

Uno de los ejemplos más prácticos que nos ayuda a entender este concepto es el caso de
los Automóviles, donde se realizan diferentes Tareas de Mantenimiento programadas
alrededor del Kilometraje que hemos realizado con el vehículo, realizando Cambios de
Aceite, el reemplazo de los Filtros de Aire así como de diferentes repuestos y piezas que
son vitales para la operación, de lo contrario pueden ocurrir fallas que se derivarán en
daños que tienen un Costo de Reparación muy alto.

Pero no sólo debemos considerar la realización de Tareas de Mantenimiento como la

sustitución o cambio de una pieza en particular, sino que también debemos realizar
comprobaciones y mediciones periódicas de los diferentes niveles que recomiende o
sugiera el fabricante, siendo el caso más conocido del Aceite Lubricante, al que debemos
añadir si hay escasez, mediante el uso de la Barra de Medición.

La importancia de la realización de la misma reside principalmente en una Función

Preventiva, evitando que las piezas y partes vitales para el funcionamiento de un
determinado artefacto se desgasten, o haciendo que su funcionalidad o utilidad se
prolongue más tiempo, aumentando su Ciclo Vital y que un dispositivo pueda ser utilizado
el mayor tiempo posible sin necesidad de ser cambiado para ser considerado defectuoso.
Mantenimiento tipos :
Las siguientes definiciones se pueden diferenciar en las operaciones de mantenimiento:

● Mantenimiento: conjunto de actividades que tienen por objeto preservar o reactivar

un equipo para cumplir sus funciones.
● Mantenimiento de la conservación: Está destinado a compensar el deterioro del
equipo que se ha visto afectado por el uso, en función de las condiciones físicas y
químicas a las que ha sido sometido. En el mantenimiento de la conservación se
pueden diferenciar:
● Mantenimiento correctivo: Se encarga de corregir los fallos o averías observadas.
● Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de
aparecer la avería o avería, con los medios disponibles, destinados a tal fin.
● Mantenimiento correctivo diferido: Cuando se produce la avería o fallo, se produce
una parada de la instalación o equipo en cuestión, para posteriormente hacer
frente a la reparación, solicitando los medios para ello.
● Mantenimiento preventivo: Este mantenimiento tiene por objeto garantizar la
fiabilidad de los equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un
accidente o una avería por cualquier deterioro.
● Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de
operación, kilometraje, etc.
● Mantenimiento predictivo: Es el que realiza las intervenciones prediciendo el
momento en que el equipo estará fuera de servicio mediante un seguimiento de su
funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en que se
deben realizar las reparaciones.
● Mantenimiento de la oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de
no utilización del equipo para realizar las operaciones de mantenimiento,
realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento del equipo en el nuevo periodo de utilización.
● Actualización de mantenimiento: Su objetivo es compensar la obsolescencia
tecnológica o las nuevas necesidades que no existían en el momento de la
construcción o que no se tuvieron en cuenta, pero que deberían tenerse en cuenta.

Historia del mantenimiento

Antes de 1750, el 75% de la población vivía de la agricultura. Se dedicaron a cultivar para
subsistir, pero no comercializaron la producción. Las obras fueron realizadas
artesanalmente y la maquinaria existente fue accionada por elementos mecánicos,
aprovechando la propia naturaleza (ríos, cascadas, vientos, etc.).

Sólo el 25% de la población vivía en las ciudades.

A mediados del siglo XVIII, hacia 1780, se produjo un cambio en la vida del hombre y de la
sociedad. La máquina de vapor fue inventada en 1782 por el escocés James Watt, lo que
significó la invención y el desarrollo del ferrocarril: pasaron de moverse de 40 km/día (a
caballo) a poder moverse a 30/40 km/hora. Se inventó el barco de vapor y se mecanizó la
agricultura y la ganadería.
Todas estas innovaciones condujeron al extraordinario desarrollo de dos industrias: la del
hierro y la del carbón. Esto trajo consigo el éxodo masivo de jornaleros del campo a la
ciudad, con el claro objetivo de trabajar en las nuevas fábricas y explotaciones de estas
industrias.A finales del siglo XVIII – principios del XIX, con el nacimiento de las primeras
máquinas surge la necesidad de repararlas cuando se rompen para continuar la
producción. Se controlaron las averías y paradas de las máquinas, así como los
accidentes de trabajo, con el fin de evitar o reducir los retrasos en la producción.

Así, hacia 1920, aparece el concepto de mantenimiento correctivo, que conceptualmente

sólo se ocupa de la reparación de la máquina cuando ésta se ha parado o ha fallado.

Clasificacion de mantenimiento

● Mantenimiento correctivo: También conocido como «at break», este tipo de

mantenimiento sólo interviene en aquellos equipos que ya han estado fallando. El
mantenimiento correctivo se considera como una actitud pasiva hacia el estado
del equipo, que sólo es admisible (más indeseable) en equipos auxiliares que no
paran la producción.
● Mantenimiento del tipo preventivo: El objetivo de este mantenimiento es que,
según corresponda, los equipos y/o instalaciones estén siempre disponibles para
que el retorno de la inversión total sea óptimo. Se aplica sobre la base de una
renovación rutinaria de las partes deterioradas.
● Mantenimiento del tipo predictivo: Gracias a ello es posible evitar una parada por
la realización de inspecciones que no tendrían que ser necesarias y averías
imprevistas por anomalías en el funcionamiento. Para poder hacer esto, los
parámetros funcionales del equipo deben ser contados y revisados. También se
conoce como mantenimiento según su estado.
● Mantenimiento Predictivo Total: Conocido como TPM (Total Productive
Maintenance), el mantenimiento predictivo total se centra en estudios de alto
rendimiento y calidad de producción, es decir, evitando que la inversión se
desperdicie por la mala calidad. Se encuentra en todos los niveles de producción y
termina con acciones concretas sobre cada máquina y cada componente.

Contrariamente a lo que se podría pensar al principio, ninguno de los tipos de

mantenimiento industrial se utiliza exclusivamente. De hecho, es mejor combinarlos en la
empresa y elegir el mejor tipo para cada equipo o planta. La acción de combinar los
diferentes tipos de mantenimiento se denomina mantenimiento planificado.
Tipos de mantenimiento :

¿Qué es el Mantenimiento Correctivo?

Este es el presupuesto del mantenimiento correctivo, también llamado mantenimiento

reactivo. Por otras palabras, es la actividad técnica ejecutada después de producirse una

avería y tiene como objetivo restaurar el activo a una condición en la que puede funcionar

como deseado, ya sea debido a su reparación, ya sea debido a su sustitución.

Ventajas

Una vez que este planteamiento se caracteriza por acciones de mantenimiento después

producirse una avería, es ideal para equipos de baja prioridad, sin los cuales las

operaciones de la empresa pueden seguir funcionando normalmente.Lo mismo se aplica

a equipos de bajo valor, ya que el trabajo necesario para realizar su mantenimiento o

supervisión constante puede resultar más caro que la reparación o sustitución en caso de

avería. Un ejemplo sencillo sería una bombilla, que puede usarse hasta que se funda y

debe, en ese momento, sustituirse.Teniendo en cuenta que no hace falta mucha

programación para este planteamiento, su coste de implementación es muy bajo, en

comparación con las alternativas

.Desventajas

El problema viene cuando se confía en el mantenimiento correctivo para activos de

prioridad media o alta. Una vez que no se realiza ningún tipo de acciones preventivas en

una estrategia de Mantenimiento Correctivo, el tiempo de vida de los equipos terminará

siendo más corto que con una de las estrategias alternativas.

¿Cómo se puede evitar el mantenimiento correctivo?

● Las principales causas del mantenimiento correctivo, según varios

estudios.

● Cómo reducir el dowtime de 8 formas diferentes.

● 5 consejos para reducir el tiempo de resolución de averías cuando

ocurren.Mantenimiento de Emergencia

No debemos, sin embargo, confundir mantenimiento correctivo con mantenimiento

de emergencia, que ocurren en diferentes fases de una avería. Mientras el

mantenimiento correctivo se realiza en un momento en que determinado daño

físico o alteración en el funcionamiento normal del equipo es evidente (o sea, un

fallo funcional), el mantenimiento de emergencia, a su vez, ocurre después de una

avería total del equipo, que exija mantenimiento urgente (y tiene, normalmente,

costes más elevados).

Mantenimiento Preventivo

¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?

El mantenimiento preventivo surge por oposición al mantenimiento correctivo. En

lugar de esperar que se produzca la avería, este tipo de mantenimiento tiene

como objetivo prevenir que eso ocurra.

El mantenimiento preventivo ocurre de modo cíclico y programado,

independiente de la condición del activo y con el objetivo de evitar averías y

minimizar las consecuencias de colapsos de equipos. La frecuencia es definida

por el gestor de mantenimiento con base en una valoración de la vida útil del

equipo y en las recomendaciones del fabricante. Ejemplos de acciones de

mantenimiento preventivo incluyen revisiones periódicas, inspecciones,

limpieza y lubricación de piezas.

Ventajas

Este tipo de mantenimiento es imprescindible en los equipos esenciales al

funcionamiento normal de la empresa. Es más, cuanto mayor es el riesgo

asociado a una determinada avería, mayor es la necesidad de mantenimiento

preventivo para aumentar la vida útil del activo y reducir el downtime no

planificado. Un ejemplo clásico son los ascensores o los montacargas – un fallo

en el ascensor puede ser arriesgado si alguien se queda atrapado; la reparación

es larga y un ascensor fuera de servicio siempre representa una gran molestia.

DesventajasUna vez que no se basan en la condición real de los equipos, los

planes de mantenimiento preventivo pueden, a veces, ser ineficientes y resultar

en acciones de mantenimiento (incluyendo sustitución de piezas) innecesarias y

que cuestan tiempo y dinero.El efecto se agrava cuando un planteamiento

preventivo es aplicado a activos de baja prioridad o bajo coste que podrían

generar costes más bajos si solamente fueran reparados de manera reactiva.

Mantenimiento Preventivo x Mantenimiento Correctivo

Aun teniendo en cuenta el posible desperdicio del mantenimiento preventivo,

estos costes tienden a ser bastante menores que los de la reparación del activo

sólo después de producirse un fallo funcional. Las estrategias centradas en el

mantenimiento preventivo representan un ahorro respecto al mantenimiento

correctivo. Algunas valoraciones apuntan a un ahorro de entre 40 a 60%

anualmente cuando el mantenimiento preventivo es el elemento central.

Mantenimiento Preventivo x Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Aunque existe una cierta tendencia para confundir el mantenimiento centrado en la

confiabilidad con simple mantenimiento preventivo, no son lo mismo. En resumen, el

objetivo del mantenimiento centrado en la confiabilidad es aumentar la disponibilidad de

los activos. Obviamente, esto exige una inversión en el mantenimiento preventivo, pero

no solo. Hay varios tipos de mantenimiento que encajan en una estrategia centrada en la

confiabilidad, incluyendo el mantenimiento predictivo, del que trataremos más adelante.

Por lo tanto, aunque el mantenimiento preventivo y el mantenimiento centrado en la

confiabilidad coincidan, no se sobreponen totalmente, ni deben usarse como sinónimos.

Mantenimiento Predictivo

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

De todos los tipos de mantenimiento, este es el más reciente y el que requiere más

inversión a nivel tecnológico. El objetivo del mantenimiento predictivo es prever cuándo es

que una avería está a punto de producirse. Cuando se detectan ciertas condiciones

indeseables, se programa una reparación antes de la ocurrencia, antes de que el equipo,

efectivamente, se averíe, eliminando, de este modo, la necesidad de mantenimiento

correctivo oneroso o mantenimiento preventivo innecesario.Se basa en la condición física

y operativa de los equipos a través de la supervisión regular y pruebas de la condición y

rendimiento de los equipos, usando técnicas avanzadas como análisis de vibración,

análisis de aceite, acústico, pruebas de infrarrojos o imagen térmica.

Ventajas

Este planteamiento se basa en la condición física u operativa de los activos en el

momento del mantenimiento, en lugar de basarse en estadísticas y calendarios definidos

previamente. Intenta detectar el fallo en su fase todavía oculta, antes de que haya

cualquier tipo de señal visible, y en su fase potencial. Así, el mantenimiento efectuado

será más informado, necesario y oportuno, una vez que el equipo solo se someterá a

mantenimiento cuando una avería es prevista, lo que bajará los costes y el tiempo de

mano de obra invertidos en el mantenimiento.

DesventajasLa necesidad de invertir en equipos de supervisión específicos, bien como

en la formación de personal para usarlos correctamente e interpretar los datos recogidos,

hace la implementación de esta estrategia muy cara, y, por eso, no suele estar al alcance

de la capacidad de pequeñas y medianas empresas. Por esta razón, no es un

planteamiento rentable para activos que no sean esenciales al funcionamiento adecuado

de sus operaciones.

Mantenimiento adaptativo
Este tipo de mantenimiento está dedicado al mantenimiento de los ordenadores. Se

trata de adaptar la aplicación para que pueda, por ejemplo, seguir funcionando con una

versión más reciente del software básico, asegurando su correcta ejecución.

5. Mantenimiento evolutivo o mejora del mantenimiento

Aplicado al mantenimiento industrial o informático, su finalidad es actualizar el equipo

añadiendo funciones o módulos adicionales, o sustituyendo una función existente por

otra, a fin de mejorar su rendimiento.

Mantenimiento según el tipo de equipo
Dos tipos de equipo:

● materiales o hardware (máquinas, automóviles, electrodomésticos, robots,

etc.) para mantenimiento industrial,

● equipo inmaterial (software, servidores, sitios web, etc.) para mantenimiento

desde el ordenador.

Mantenimiento según el resultado previsto

El mantenimiento puede ser programado para asegurar resultados precisos como:

● la frecuencia de uso durante un período de tiempo determinado,

● la disponibilidad de la propiedad,

● la sostenibilidad,

● el funcionamiento en un estado de referencia, etc..

Mantenimiento según los medios técnicos de intervención

Los medios técnicos son variados:

● la intervención automatizada (vaciando la máquina de café cada 50 cafés),

● la intervención a distancia (o el mantenimiento a distancia) con la ayuda de

un soporte técnico (teléfono, chat, etc.),

● la intervención física,

● la intervención asistida gracias a un software de gestión, etc.

Informe de averia :

llamaremos informe de avería, parte de avería o parte de asistencia se rellenará

en diferentes momentos con los siguientes datos de manera general:

1) Cuando el cliente entrega el equipo:

● Datos de contacto del cliente (Nombre, dirección, teléfono, etc.).

● Síntomas de avería detectados por el cliente.
● Detalles del equipo entregado: marca, modelo, número de serie,
componentes, posibles desperfectos, etc.
● Nombre del técnico que recoge el equipo.
● Fecha de entrega del equipo.

2) Cuando el técnico diagnostica los errores del equipo:

● Errores detectados.
● Posibles soluciones.
● Fecha de comunicación al cliente de los errores, el coste de la reparación y
el tiempo estimado de la misma.
● Aceptación o rechazo de la reparación por parte del cliente.

3) Cuando el ténico repara los errores del equipo:

● Actuaciones realizadas lo más detalladamente posible.

● Nombre del técnico que realiza las reparaciones.
● Fecha de realización de las reparaciones.

4) Cuando el cliente recoge el equipo:

● Técnico que entrega el equipo.

● Fecha de recogida del equipo.

Este parte nos facilitará el siguiente trabajo en nuestra empresa:

● Llevar un control de las actuaciones que se han realizado sobre el equipo,

sobre todo si son diferentes técnicos de la empresa los que trabajan en él
en momentos diferentes. Evitaría realizarle las mismas pruebas para
detectar errores o dobles reparaciones.
● Justificar el cobro de la reparación al cliente y evitar posibles reclamaciones
al tener todo por escrito y aceptado por él.

A continuación os mostramos un posible ejemplo de parte de avería bastante

básico, al que habría que añadirle algunos campos nombrados anteriormente.
Conclucion :
Mantenimiento: Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución
permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles, instalaciones.
En esta conclusion de este trabajo podemos ver que instegamos y hablamos sobre el
mantenimiento esto es muy importante ya que nos dice si algun aparato o circuito
funciona o no , esto nos ayudara mucho en futuros proyectos para diagnosticar como esta
el circuito y eso seria todo para darle conclusion a este trabajo

BIbliologia :

https://mantenimiento.win/

https://blog.infraspeak.com/es/tipos-de-mantenimiento/

https://blog.infraspeak.com/es/tipos-de-mantenimiento/