Concepto e importancia del mantenimiento industrial.

Concepto e importancia del mantenimiento.

Se define como la combinación de actividades mediante las cuales u equipo o un

sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones
designadas.

Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una

estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la operación del equipo de
producción dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia,
ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de
producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante
acciones oportunas de mantenimiento.

Para todas las empresas el mantenimiento es una actividad que debería ser
primordial en sus actividades programadas, puesto que esto les garantiza el
buen funcionamiento de sus equipos, lo cual es un beneficio doble ya que se
prevén futuros gastos por fallas en la maquinaria.

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la

industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción.

El mantenimiento Industrial busca reunir bajo una sola actividad distintas

áreas como inspecciones, detecciones, reparaciones y calibraciones,
mejoramientos mediante planificación de recursos humanos y el implemento
de herramientas para mantener las condiciones adecuadas para el
desenvolvimiento óptimo de las maquinarias para la empresa. Cabe destacar
que toda maquinaria tiene una vida útil definida, pero esta vida útil solo puede
alcanzar en su máxima expresión mediante oportunas revisiones que
garanticen el funcionamiento al cien por ciento del equipo.

Objetivos del
mantenimiento Industrial.
Los principales objetivos del Mantenimiento que podemos
establecer son:

-Reducir al mínimo los costes debidos a las paradas por averías

accidentales de la maquinaria que comporten pérdidas de
producción o deservicios

-Disminuir los costes indirectos provocados por la pérdida de

producción.

-Disminuir los costes directos del propio mantenimiento.

-Limitar el deterioro de la maquinaria y, en consecuencia, el

incremento de rechazos o la degradación del producto.
-Maximizar el ciclo de vida útil de los productos e instalaciones
permitiendo que los activos sigan siendo totalmente funcionales
incluso después de haber sido amortizados.

-Mantener los equipos e instalaciones en estado óptimo.

-Llevar a cabo inspecciones sistemáticas de las instalaciones, con

intervalos de control para detectar cualquier desgaste o rotura,
registrando cada actuación.

-Controlar los costes directos de mantenimiento mediante el uso

correcto y eficiente del tiempo, materiales, hombre y servicio.

-Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto posible

utilizando para ello las mejores técnicas de resolución.

-Proporcionar conocimientos y asistencia, a partir de la

experiencia adquirida, a todos aquellos que intervienen en el
proyecto y gestión de nuevas instalaciones.

-Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para

disminuir los riesgos de daño y rotura.

Los principales objetivos del mantenimiento

Mantenimiento se define como el conjunto de actividades que tratan de compensar
la degradación que el tiempo y el uso provocan en equipos e instalaciones. Los
departamentos de mantenimiento, teniendo en cuenta esta definición, tratan de
asegurar cuatro objetivos básicos: disponibilidad, fiabilidad, vida útil y coste. En
este artículo se detallan estos cuatro objetivos y como la adecuada gestión del
mantenimiento ayuda a conseguir estos resultados.
El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y se
practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las averías
que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro objetivos que
deben marcan y dirigir su trabajo:

 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con
el plazo de amortización de la planta.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.

El objetivo de disponibilidad
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que dicha
instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que finalmente lo
haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.
El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará en
disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error pensar que
el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%) puesto
que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable. Conseguir pues el objetivo marcado
de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente.
La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de cálculo y de
interpretación. La definición de la fórmula de cálculo de la disponibilidad tendrá un papel
vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de cualquier instalación industrial
está realizando su trabajo correctamente o es necesario introducir algún tipo de mejora.
Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los
siguientes:

 Nº de horas totales de producción.

 N° de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a
diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
· Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.
· Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de
planta o reducción de carga.
· Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la
producción de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la
planificación ya realizada de la producción de energía.
  Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la
planta está en disposición para producir pero con una capacidad inferior a la nominal
debido al estado deficiente de una parte de la instalación, que impide que ésta
trabaje a plena carga.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchos tipos de instalaciones

industriales, consiguen objetivos de disponibilidad superiores al 92% de forma sostenida
(un año o varios puede obtenerse, pero no de forma continuada) es un objetivo bastante
ambiciosos, siempre que se calcule de acuerdo con la fórmula propuesta por la IEEE
762/2006. Las instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%,
en los casos menos exigentes en lo que se disponga de una capacidad de producción muy
superior a lo que es capaz de absorber el mercado.
Existen muchas fórmulas de cálculo de este indicador que se verán más adelante. Es
importante destacar que la IEEE desarrolló la norma específica detallada en el párrafo
anterior referida a la disponibilidad en una instalación, tratando de evitar interpretaciones
parciales que pudieran beneficiar a una alguna parte en beneficio de otra (propietario
contratistas, etc.).
El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su plan de
producción previsto. En una instalación industrial se refiere habitualmente al cumplimiento
de la producción planificada, y comprometida en general con clientes internos o externos.
El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear penalizaciones
económicas, y de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de
diseñar la gestión del mantenimiento de una instalación.
Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:

 Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.

  Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las horas
dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni las
dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un cálculo correcto y coherente
de este factor debe definirse siempre cual es la distinción entre mantenimiento correctivo
programado y no programado. Así, en muchas instalaciones industriales es habitual
considerar que una avería detectada pero cuya reparación pueda posponerse 48 horas o
más se considera mantenimiento correctivo programado, y por tanto no computa para
calcular la fiabilidad. Una intervención que suponga la parada inmediata de la planta o una
parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no
programado, y por tanto, su duración se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad.
El objetivo de mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por encima de un
valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su valor es habitualmente
muy alto (igual o superior incluso al 99,0%). Una instalación bien gestionada no debería
tener ningún problema para alcanzar este valor.
La vida útil de la planta
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la instalación.
Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de degradación acorde con lo
planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento
se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde
con el plazo de amortización de la planta. La esperanza de vida útil para una instalación
industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30 años, en los cuales las
prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de
unos valores prefijados.
Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a tareas
preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y basado en
reparaciones provisionales provoca la degrada rápidamente cualquier instalación industrial.
Es característico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber transcurrido poco
tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se corresponde con su
juventud (en términos de vida útil).
El cumplimiento del presupuesto
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a cualquier
precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados
ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Como se ha
dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado, ya
que un presupuesto inferior a lo que la instalación requiere empeora irremediablemente los
resultados de producción y hace disminuir la vida útil de la instalación; por otro lado, un
presupuesto superior a lo que la instalación requiere empeora los resultados de la cuenta
de explotación.

Principios de organización.
Principios de organización.

Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los

trabajadores, etc. El mantenimiento se puede organizar por departamentos, por área o en
forma centralizada. Cada tipo de organización tiene sus pros y contras. En las organizaciones
grandes, la descentralización de la función de mantenimiento puede producir un tiempo de
respuesta mas rápido y lograr que los trabajadores se familiarizen mas con los problemas de
una sección particular de la planta. Sin, embargo la creación de un numero de pequeñas
unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. La gama
de habilidades disponibles se reduce y la utilización de mano de obra es generalmente menor
que en una unidad de mantenimiento centralizada. En algunos casos, puede implantarse una
solución de compromiso, denominada sistema de cascada. Este sistema permite que las
unidades de mantenimiento del área de producción se enlace con la unidad de mantenimiento
central.
Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento.
el departamento de mantenimiento dirigen las siguientes actividades:

 Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.

 Efectuar reparaciones de emergencia.
 Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.
 Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.
 Planear las reparaciones y renovaciones.
 Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.
 Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista
independiente.
 Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción.
 Llevar registros del costo del mantenimiento.

Interrelación entre las funciones de mantenimiento y su integración con los

sistemas productivos.

Tipos de mantenimiento.

Estrategias del Mantenimiento Industrial.

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Sistemas Básicos de Mantenimiento Industrial.

Clasificación de Trabajos de Mantenimiento

Industrial. Áreas de planeación del mantenimiento Industrial.

ÁREAS DE PLANEACIÓN

Es de suma importancia establecer que son tres las áreas

básicas de planeación para el mantenimiento.

Planeación a largo plazo. Los planes a largo plazo abarcan la

administración total y los que afectan fabricación, son
desarrollados por profesionales, influyen en la planeación de
ingeniería de fábrica, de la dirección de control de calidad y de la
dirección de control de producción, parte de otros
departamentos más. El propósito principal de esta planeación es
conservar al día los objetivos, políticas y procedimientos de
mantenimiento a efecto de que todos estos se hallen de acuerdo
con los fines de la compañía. Además, una planeación de
mantenimiento requiere una proyección de dos factores
específicos: 1) los cambios en el equipo de mantenimiento y en
las necesidades de instalaciones, 2) los cambios en el equipo de
producción por caducidad, una creciente mecanización,
automatización, mayores velocidades de la maquinaria y otros
perfeccionamientos tecnológicos.

Planeación a corto plazo. Los planes a corto plazo son por uno o
dos años y los preparan losdirectores de departamento y los
jefes de oficina. Los presupuestos, la mayoría de las
reparaciones de importancia y todo mantenimiento grande
corresponden a esta categoría. Hay tres fases básicas en la
planeación a corto plazo, a saber: instalación de equipo nuevo,
trabajo de carácter cíclico y labor de mantenimiento preventivo.

Planeación del mantenimiento cotidiano. Esta área comprende

los planes inmediatos de la función de mantenimiento y viene a
ser una planeación específica de trabajos de mantenimiento.
Esta clase de previsión se elabora por técnicos del grupo de
control de mantenimiento, o por sobrestantes; puede
considerarse casi como de rutina, correspondiendo al día en
curso, al de mañana y quizá a la semana próxima.
Determinación
y propósito del período del mantenimiento Industrial.
El periodo del mantenimiento es el intervalo de tiempo necesario para realizr una
tarea relacionada al mantenimiento de un equipo, instalación o herramienta, que
existe dentro de un ciclo que se vuelva repetitivo, o simplemene es un espacio en
el que dura este.
Esnecesario conocer este con el propósito de conocer caa que tanto tiempo se le
debe dar mantenimiento a las maquinas o cuanto durara este mismo, asi saber si
se necesitara tener en almacen una producción elevada para satisfacer a los
clientes, o determinar que tareas se desarrollaran para tener una buena
productividad.
Esto se determinara realizando diversas inspecciones, leyendo manuales,
preguntando a los operarios, etc. A fin de conocer de mejor manera cada que tanto
se tiene que reparar el equipo con el que se trabaja.
Existen distintos periodos de mantenimiento.

Tiempo de inacividad de mantenimiento: cuando el encargado de manenimiento no

trabaja sobre el equipo cuando este lo necesitaba y este se encuentra dañado o
con averias.
Tiempo de mantenimiento en parada: cuando se realiza el manenimiento mientras
el equipo encuentra parado o fuera de servicio.
Tiempo de ejecución: cuando una o varias personas realizan el mantenimiento a
un equipo respectivo.
Es muy importante conocer estos tiempos debido a que asi se puede calcular que
tanto tiempo va a esar la maquina parada, o el momento en que los encargados de
mantenimiento debe llevar a cabo su actividad, y el como deben encargarse de
esta, a su vez en que tanto tiempo, para que no se produzcan paro de producción.

Solicitud de
Mantenimiento Industrial
 Solicitud de Mantenimiento: Es un documento básico diseñado para el control y
programación de las actividades de la Gerencia de Mantenimiento, así como para su manejo
técnico y administrativo. El jefe del servicio solicitante la elabora y la hace llegar al jefe de
mantenimiento, el cual la revisa y decide si amerita una orden de trabajo.
5.1.5 Solicitud De Mantenimiento
Objetivos
a) Planificar en orden de prioridades el Mantenimiento Correctivo;
b) Respaldar a la Gerencia de Mantenimiento y servicio solicitante del trabajo a realizar.
Procedimiento de uso:
1. Los formatos de solicitud deberán ser distribuidos a todos los servicios de la
organización, si la solicitud es realizada vía telefónica, la persona que recibe la llamada en el
Dpto. de Mantenimiento, deberá completar el formato detallando que fue recibida
por teléfono.
2. El solicitante deberá detallar:
2.1 Servicio o Obra que solicita el trabajo.
2.2 Número o extensión telefónica del servicio solicitado.
2.3 Fecha y hora de la solicitud
2.4 Describir brevemente el trabajo solicitado
2.5 Si el trabajo solicitado es para un equipo, deberá identificarlo por el número de
inventario técnico o por el número de ID
3. En toda solicitud deberá registrarse el nombre y firma de la persona que solicita, junto
con el sello del servicio.
4. Cuando la solicitud es recibida por la Gerencia de Mantenimiento, se deberá registrar:
4.1 Nombre y firma de la persona que recibe
4.2 Fecha y hora de recepción
4.3 Entregar una contraseña de recibido.
5. Una vez que la solicitud ha sido recibida, deberá analizarse si el trabajo solicitado califica
dentro de los servicios de mantenimiento y conservación de los equipos e instalación de la
Gerencia de equipamiento.
Si califica deberá priorizarse y asignarle un número de orden de trabajo. Si no califica
deberá retornarse la solicitud al servicio que la generó, detallándose en ella la razón por la
cual la solicitud no será atendida.
6. Una vez creada la orden de trabajo, la solicitud deberá ser archivada junto con ésta como
respaldo de la orden de trabajo.

. Orden de Trabajo de Mantenimiento Industrial.

Orden de Trabajo: Es el documento a través del cual se lleva control del trabajo de
mantenimiento y se contabiliza los costos ocasionados por el mismo. El jefe de
mantenimiento la elabora a partir de una solicitud de trabajo recibida, o de las
planificaciones realizadas. El encargado de ejecutarla es el técnico designado, quien es
responsable de registrar toda información que sea requerida en dicha orden.
Orden de Trabajo
Objetivos
a) Documentar las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo; b) Llevar un
control de las actividades de la Gerencia de Mantenimiento; c) Llevar un control de costos;
d) Evaluar la eficiencia de la Gerencia de mantenimiento;
e) Elaborar informes.
Procedimiento de uso:
1. Existen tres tipos de formato de Orden de Trabajo:
1.1 Para equipos.
1.2 Para instalaciones.
1.3 Para uso con el Sistema Computarizado.
2. En los formatos, se deberá detallar:
2.1 Número asignado para la Orden de Trabajo.
2.2 Razón por la que fue generada: MPP, MC u Otros (Capacitaciones, Supervisiones, etc.).
2.3 Servicio que solicita el trabajo.
2.4 Nombre de la persona que solicita y el número de extensión telefónica del servicio.
2.5 Fecha en que se genera la Orden de Trabajo.
2.6 Tipo de servicio, si es externo identificar el nombre de la empresa.
2.7 Si la Orden de Trabajo es para Equipo:
2.7.1 Completar con datos requeridos como modelo, serie, marca y fabricante.
2.7.2 Identificar el equipo con su número de inventario y número de identificación (ID).
2.7.3 Detallar la última medida aplicada en el equipo y la fecha en que se realizó.
2.8 Si la Orden de Trabajo es para Instalaciones:
2.8.1 Marcar dentro de las opciones, el tipo de trabajo a realizar, si no cae dentro de
ninguna categoría, especificar en otros.
2.8 Nombre del Técnico al que se le asigna el trabajo.
2.9 Una breve descripción del trabajo solicitado.
2.10 Firma y sello de autorización para ejecutar la Orden de Trabajo.
2.11 Si la Orden de Trabajo es generada con el Sistema, el mismo sistema se encarga
de registrar los datos necesarios
3. Una vez ejecutada la Orden de Trabajo (para equipo o instalaciones) completar en el
formato:
3.1 Mano de Obra:
3.1.1 Fecha en que se realizó el trabajo.
3.1.2 Código del técnico.
3.1.3 Cantidad de horas hombre (HH) utilizadas.
3.1.4 Costo de la hora hombre del técnico que realizó la orden.
3.1.3 En la columna del "Valor", colocar el resultado de multiplicar la cantidad de horas
hombre y el costo de la hora hombre.
3.1.4 Si hubo un gasto que no fue interno, se coloca en la columna de "Otros Costos".
3.1.7 El total es la suma de las columnas del "Valor" y "Otros Costos".
3.2 Información Técnica:
3.2.1 Marcar dentro de las opciones las fallas detectadas, si no cae dentro de ninguna
categoría, especificar en otros.
3.2.2 Marcar dentro de las opciones las medidas aplicadas, si no cae dentro de ninguna
categoría, especificar en otros.
3.3 Materiales:
3.3.1 Describir los materiales utilizados, la unidad de medida y el precio unitario.
3.3.2 En la columna de Valor, colocar el resultado de multiplicar la cantidad utilizada por el
precio unitario.
3.3.3 Si necesita agregar una mayor cantidad de materiales, hacerlo en el espacio asignado
en el reverso de la hoja.
4. Después de completar la información anterior, el Técnico procede a informar y anotar las
observaciones hechas durante la ejecución de la Orden de Trabajo (si necesita más espacio,
hacerlo en el reverso de la hoja), firma el informe y presenta la Orden para ser revisada y
firmada por el Jefe.
5. Una vez revisada la Orden, es presentada al servicio que lo solicitó y para la recepción del
trabajo, deberá registrarse con la fecha y hora en que se entrega, nombre y firma del
encargado del servicio y el sello del servicio.
6. Una vez recibido el trabajo, la Orden deberá ser archivada según el número.
A continuación se muestra los formatos nº 5.6, 5.7, 5.8, 5.9 de orden de trabajo de equipos
e instalaciones.

Informes a la Administración.
Informe de Actividades de Mantenimiento
. Informe de Actividades de Mantenimiento: Es el documento que proporciona
información suficiente que permite a la jefatura de la Gerencia de mantenimiento y a las
autoridades del establecimiento, evaluar los esfuerzos realizados por la Gerencia de
Mantenimiento para el cumplimiento de su gestión y la utilización de los recursos
disponibles. El jefe de mantenimiento es el encargado de elaborar el informe, basándose en
los registros y reportes de las distintas secciones.
Objetivos
a) Informar a autoridades superiores sobre actividades realizadas por la Gerencia de
mantenimiento en un período determinado;
b) Apoyar la toma de decisiones;
c) Evaluar la eficiencia de de la Gerencia de Mantenimiento;
d) Retroalimentar para un nuevo plan;
e) Conocer la producción de mantenimiento.
Procedimiento de uso del formato:
1. En el formato, se deberá especificar el período para el cual se están informando las
actividades.
2. El informe de actividades de mantenimiento se hará a través de dos partes:
2.1 Informe de Actividades de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP) y
Mantenimiento Correctivo (MC).
2.2 Informe de Actividades de Supervisión, Capacitación y Otros.
3. En ambos informes se detallará, separadamente para las secciones de equipo médico,
equipo básico y planta física.
4. Informe de Actividades de MPP y MC
4.1 Para el MPP detallar:
4.1.1 N° de equipos: este espacio se utilizará para indicar el número de equipos a los
cuales se les planificó y ejecutó MPP en el período indicado.
4.1.2 N° de Rutinas: se especificará el total de rutinas de MPP que se planificaron y el
total de rutinas ejecutadas durante el período del informe.
4.1.3 N° de Horas: se refiere al número de horas hombre requeridas para realizar las
rutinas planificadas, así como el número de horas hombre que se utilizaron en las rutinas
ejecutadas.
4.1.4 Costo mano de obra (Bs.): este espacio se ocupará para anotar el costo total de la
mano de obra que se utilizó en la ejecución de rutinas de MPP durante el periodo en
mención.
4.1.5 Costo de materiales (Bs.): en esta columna se especificará el costo de los
materiales que se utilizaron en las rutinas ejecutadas.
4.1.6 Subtotal mano de obra y materiales: en este espacio se anotará el siguiente
resultado:
Subtotal mano de obra y materiales (Bs.) = costo mano de obra (Bs.) + costo materiales
(Bs.) Estas cantidades corresponden a costos de MPP.
4.2 Para el Mantenimiento Correctivo detallar:
4.2.1 N° de Ordenes: solo se utilizará el espacio para las órdenes de trabajo ejecutadas.
4.2.2 N° de Horas (H): en planificado se anotará el número de horas hombre estimadas
para atender las órdenes de MC, en ejecutado el número de horas hombre que se ocuparon
para atender el MC.
4.2.3 Costo mano de obra (Bs.): se anotará el costo de mano de obra de las órdenes de
MC ejecutadas durante el período.
4.2.4 Costo de materiales (Bs.): en el espacio de lo ejecutado se anotará el costo de los
materiales utilizados en las órdenes de MC atendidas.
4.2.5 Subtotal mano de obra y materiales: en este espacio se anotará el siguiente
resultado: Subtotal mano de obra y materiales (Bs.) = costo mano de obra (Bs.) + costo
materiales (Bs.) Estas cantidades corresponden a costos de MC.
4.3 En el área correspondiente a Subtotal MPP y MC se anotarán los resultados de
las operaciones detalladas a continuación:
4.3.1 Horas (H) = Horas MPP (H) + Horas MC (H).
4.3.2 Mano de obra (Bs.) = costo mano de obra MPP (Bs.) + costo mano de obra MC
(Bs.)
4.3.3 Materiales (Bs.) = costo materiales MPP (Bs.) + costo materiales MC (Bs.)
4.3.4 Total Mano de Obra y Materiales (Bs.): existen dos formas de calcular este
resultado:
a) Total mano de obra y materiales (Bs.) = Mano de obra MPP + MC (Bs.) (Ver
4.3.2) + Materiales MPP + MC (Bs.) (Ver 4.3.3)
b) Total mano de obra y materiales (Bs.) = Subtotal mano de obra y materiales
MPP (Bs.) (Ver 4.1.6) + Subtotal mano de obra y materiales MC (Bs.) (Ver 4.1.6)
Nota: Para asegurarse que el total mano de obra y materiales sea el correcto, se recomienda
verificar que el cálculo hecho por ambas formas dé el mismo resultado.
4.4 Desviación. En esta casilla se pondrá la diferencia de lo planificado menos lo
ejecutado. Desviación = Planificado – Ejecutado.
4.5 Total de lo ejecutado. Se anotará el total de sumar sólo lo ejecutado de cada sección.
Total Ejecutado = Ejecutado Equipo Médico + Ejecutado Equipo Básico + Ejecutado Planta
Física.
4.6 Comentarios. En este espacio incluir las observaciones que se crean convenientes
respecto a lo que se esta informando.
5. Informe de Actividades de Supervisión, Capacitación y Otros.
5.1 Para Actividades de Supervisiones a Terceros, se entenderán aquellas actividades
destinadas a la supervisión de empresas externas a la organización que realizan
mantenimiento a equipos, instalaciones, etc., detallar:
5.1.1 N° de Horas: se refiere al número de horas hombre requeridas para realizar las
supervisiones planificadas, así como el número de horas hombre que se utilizaron en las
supervisiones realizadas.
5.1.2 Costo mano de obra (Bs.): este espacio se ocupará para anotar el costo total de
mano de obra (en colones) que se utilizó en la ejecución de las supervisiones durante el
periodo en mención.
5.2 Para Actividades de Capacitaciones, tanto las capacitaciones impartidas como las
recibidas, detallar:
5.2.1 N° de Capacitaciones: este espacio se utilizará para indicar el número de
capacitaciones planificadas y ejecutadas.
5.2.2 N° de Horas: se refiere al número de horas hombre requeridas para realizar o para
recibir las capacitaciones planificadas, así como el número de horas hombre que se
utilizaron en las capacitaciones ejecutadas o recibidas.
5.2.3 Costo de mano de obra (Bs.): este espacio se ocupará para anotar el costo (en
colones) de la mano de obra que se utilizó en la ejecución de las capacitaciones durante el
periodo en mención.
5.2.4 Costo de materiales (Bs.): en este espacio se anotará el costo de los materiales
utilizados en la capacitación.
5.3 En "Otros" son las actividades que no caen dentro de lo que es MPP, MC, Supervisiones
o Capacitaciones (Ej.: Modificaciones, reestablecimiento de un equipo, planificación, etc.), y
en este espacio se deberá detallar:
5.3.1 N° de Órdenes: solo se utilizará el espacio para las órdenes de trabajo ejecutadas.
5.3.2 N° de Horas (H): en planificado se anotará el número de horas hombre estimadas
para realizar otras actividades, en ejecutado el número de horas hombre que se ocuparon
para realizar dichas actividades.
5.3.3 Costo mano de obra (Bs.): se anotará el costo de mano de obra de otras
actividades durante el período.
5.3.4 Costo de materiales (Bs.): en el espacio de lo ejecutado se anotará el costo de los
materiales utilizados en las actividades realizadas.
5.3.5 Subtotal mano de obra y materiales: en este espacio se anotará el siguiente
resultado:
Subtotal mano de obra y materiales (Bs.) = costo mano de obra (Bs.) + costo materiales
(Bs.).
5.4 En el área correspondiente a Total (MPP, MC, Supervisiones, Capacitaciones y Otros) se
anotarán los resultados de las operaciones detalladas a continuación:
5.4.1 Horas (H) =Horas Subtotal MPP y MC (Ver 4.3.1) + Horas Supervisiones (Ver 5.1.1)+
Horas Capacitaciones (Ver 5.2.2) + Horas Otros (Ver 5.3.2).
5.4.2 Costo de Mano de obra (Bs.) = Costo mano de obra subtotal MPP y MC (Ver
4.3.2) + Costo Mano de obra Supervisiones (Ver 5.1.2) + Costo Mano de obra
Capacitaciones (Ver 5.2.3) + Costo Mano de obra Otros (Ver
5.3.3).
5.4.3 Costo de Materiales (Bs.) = Costo materiales subtotal MPP y MC (Ver
4.3.3) + Costo Materiales Capacitaciones (Ver 5.2.4) + Costo Materiales
Otros (Ver 5.3.4).
5.4.4 Total mano de obra y materiales (Bs.) = Mano de obra y materiales Subtotal
MPP y MC (Ver 4.3.4) + Mano de Obra Total (Ver 5.4.2) + Total Materiales (Ver 5.4.3).
5.5 Total de lo ejecutado. Se anotará el total de sumar sólo lo ejecutado de cada sección.
Total Ejecutado = Ejecutado Supervisiones + Ejecutado Capacitaciones + Ejecutado Otros.
5.6 Comentarios. En este espacio incluir las observaciones que se crean convenientes
respecto a lo que se está informando.
5.7 Una vez terminado el informe detallar en el espacio correspondiente, el nombre del
encargado, la firma y la fecha en que ha sido realizado el informe.
Técnicas de Programación. Método de Ruta
Crítica (CPM). Técnica revisión y evaluación de programas (PERT).
Programación Intermitente. Priorización de Trabajo. Ciclo de Vida de los
Equipos. Determinación de costos de mantenimiento y reparación.