Universidad Central de Venezuela

Facultad de ingeniería

Ingeniería de procesos industriales

Núcleo “Armando Mendoza”

Cagua-Edo. Aragua

2023-1

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Nombre: Wilenmi Bastia

C.I.: 26834285

Profesor: Ing. Luis Villegas

 Planificación de la producción
La planificación de la producción radica en fijar un plan de trabajo, completamente
dinámico, dependiendo de la cantidad de pedidos o de las ventas que se espera tener. Para
hacer una planificación de la producción realista, debemos tener en cuenta los siguientes
parámetros:

 Número de trabajadores.
 Materiales disponibles.
 Plazos de entrega.
 Capacidad de producción, tanto de los empleados, como de las máquinas.

Una buena planificación de la producción permite:

Calcular cuando se pueden hacer pedidos de materiales y la programación del transporte

de los productos.

Solucionar las desviaciones esporádicas que varían del plan original (tenemos que tener
en cuenta que, la planificación de la producción nunca puede ser estática).

Control total de los plazos de entrega. Las empresas que no trabajan una planificación de
la producción flexible, escalable y rigurosa, tienden a aceptar plazos de entrega más largos,
con el objetivo de controlar las posibles desviaciones o permutaciones entre pedidos. Lejos
de ayudar, este tipo de práctica genera la mayor fragmentación de la producción, que hace
que los periodos de producción cada vez sean más largos, y que puede derivar en problemas
muy graves: exceso de costes, insatisfacción del cliente.

Importancia de la planificación de los procesos productivos

En la actualidad, la importancia de la planificación de los procesos productivos juega un
papel fundamental en la gestión de la producción, puesto que planificar es esencial en el
momento de las órdenes y pedidos, del stock, el inventario, los materiales o la materia
prima y los equipos. Con ella, básicamente, se consigue responder tres preguntas
importantes: qué debemos producir, cuándo (periodos) producir y cuánto (cantidad)
producir. Asimismo, se encarga de dos estrategias básicas que son la planificación de los
productos y la planificación de los procesos.

La importancia de la planificación de la producción radica en que esta puede asegurar la

correcta cantidad de materia prima que se necesita. Al igual que garantiza la sintonía entre
la capacidad y la previsión de la demanda. De igual manera, es importante señalar que la
planificación de la producción se realiza en tres diferentes niveles, cada uno con periodos
de tiempo diferentes. A continuación los detallamos:
  Planificación a largo plazo: Se encarga de aspectos como las instalaciones, el capital
a invertir, etc.
 Planificación a mediano plazo: Se encarga de pronosticar la demanda y de planificar
la capacidad.
 Planificación a corto plazo: se encarga de las operaciones del día a día.

Rol del ingeniero de procesos en la planificación

El ingeniero de procesos es la persona encargada de diseñar, planificar, coordinar y
tomar decisiones teniendo en cuenta la eficiencia y ahorro de recursos en cada fase, ya
que conoce a fondo la visión global de la compañía. Es decir, trabaja activamente en
proyectos de mejora de procesos de la empresa y es el responsable de la gestión,
implementación y documentación de dichos proyectos. Planifica de manera responsable
y eficaz a la hora de realizar un proceso o una mejora a una empresa.

 Análisis de las tareas y logros de los objetivos.

 Evaluación y mejora de los procesos existentes.
 Análisis de los flujos de trabajo de todos los departamentos para averiguar cómo
la empresa puede trabajar mejor en conjunto.
 Análisis de los gastos para optimizar procesos y minimizar costes.
 Revisión de los KPIs de la empresa para determinar formas de mejora.
 Formación a los empleados de las medidas desarrolladas.
 Contacto directo con los mandos directivos para informarles de los resultados.
 Gestión y monitorización de las medidas implementadas.

OEE
OEE es una poderosa métrica que en inglés significa Overall Equipment Effectiveness y
que en español se le ha dado la traducción de Eficiencia General de los Equipos, con la que
podremos ser capaces de conocer el estado de nuestros procesos, marcarnos objetivos y
poder medir los resultados de nuestras mejoras.

El OEE o ETE tiene sus orígenes en el Mantenimiento Productivo Total o TPM japonés.
Hoy en día se ha convertido en un estándar internacional reconocido por las principales
industrias de todo el mundo.
Las 6 Grandes Pérdidas

1. Averías o fallas del equipo. Estos tiempos son cuando el equipo se descompone y no está
disponible cuando se necesita. Ratio - Disponibilidad/Availability.

2.- Preparación y ajuste de máquinas. Ocurre cuando trabajamos para preparar el equipo
para ejecutar otro tipo de producto. Ratio - Disponibilidad/Availability.

3.- Pérdidas por disponibilidad. Cuando combinamos averías y pérdidas por preparación.
Ratio - Rendimiento/Performance.

4.- Pérdidas de rendimiento. Conocidas como detenciones menores y velocidad reducida.

Estas pérdidas pasan cuando el equipo se detiene de vez en cuando, o cuando tenemos que
detener el equipo con el fin de producir buenas piezas. Ratio - Rendimiento/Performance.

5.- Pérdidas de defectos y repetición de trabajos. Pasan cuando las máquinas producen
piezas malas. Ratio - Quality/Calidad.

6.- Pérdidas por puesta en marcha. Ocurre cuando las piezas están siendo ajustadas y
perfeccionadas a medida que comienza la producción. Ratio - Quality/Calidad.

El objetivo de un programa TPM es atacar estas 6 grandes pérdidas. Pero también es

importante mencionar que TPM no solo corresponde al departamento de mantenimiento,
para que realmente sea efectivo se necesita la participación de todos los empleados
incluyendo operadores, mantenimiento y administración. Debemos deshacernos de la
mentalidad "Yo, el operador, trabajo en la máquina, tú en mantenimiento, la arreglas". Sin
lugar a duda los operadores conocen y están más familiarizados con las máquinas mejor
que nadie y debemos aprovechar de ese conocimiento, brindándoles también la oportunidad
de aprender más sobre su propio equipo para que en el momento de cualquier falla, puedan
tomar acción.

Pero debemos aclarar que no estamos tratando de convertir operadores en expertos del
ramo, al menos que ese sea su deseo personal, pero no estamos tratando de que los
operadores tomen el lugar de la gente de mantenimiento, y mucho menos estamos tratando
de deshacernos de gente. Esos son conceptos totalmente erróneos cuando hablamos de
TPM.

Ahora, para poder pasar a la fórmula de cómo calcular el OEE hablemos del significado de
cada categoría.
Disponibilidad/Availability

Incluye todos aquellos eventos que interrumpen la producción planeada. La Disponibilidad

se calcula de la siguiente manera:

Availability = Run Time / Planned Production Time

Y Run Time simplemente significa el Tiempo de Producción planeada menos los tiempos
parados o inactivos (Breakdowns, Planned Stops, Changeovers, etc).

Rendimiento/Performance

Se refiere a todas aquellas causas que provocan que los procesos de producción funcionen a
menos velocidad de su máxima posible, por ejemplo tiempos lentos, pequeñas paradas.

Performance = (Ideal Cycle Time x Total Count)/Run Time

Ideal Cycle Time: es la velocidad ideal que debe alcanzar un proceso en sus óptimas
circunstancias.

Calidad/Quality

Se refiere a partes producidas que no cumplen con los estándares de calidad, incluyendo
aquellas que necesitan producirse nuevamente.

Quality = Good Count/Total Count

Ahora que comprendimos las categorías de las grandes pérdidas podemos calcular nuestro
OEE.

OEE = Availability x Performance x Quality

El valor de la OEE permite clasificar el equipo analizado, con respecto a las mejores de su
clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.

El OEE debe medirse en la restricción o cuello de botella.

OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja
competitividad.

65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas
económicas. Baja competitividad.

75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la
World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.

85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

Para finalizar, aquí les comparto un ejemplo: Digamos que los libros de registro nos indican
que la máquina debe correr por 6.5 horas. Durante esas 6.5 se realiza un cambio de tinta
que se demora 30 minutos. Pero hubo un incidente y en esta ocasión se demoraron 90
minutos en la reparación. Y el operador tuvo que esperar 60 minutos para que piezas
adicionales llegaran.

OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja
competitividad.
 Referencias bibliográficas

 https://www.ticportal.es/glosario-tic/planificacion-produccion

 https://www.novus.com.br/blog/como-calcular-el-oee-de-mi-fabrica-con-nuestra-
hoja-de-calculo-sera-mas-facil/?lang=es
 https://es.wikipedia.org/wiki/Eficiencia_general_de_los_equipos