INTEGRANTES:

Magnolia
Maria Soledad
Camila
TRABAJO EN GRUPO
Mantenimiento por Oportunidad
¿ Qué es mantenimiento de oportunidad?

Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los

equipos para realizar las operaciones de mantenimiento,
realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo
periodo de utilización.

● Por paradas no planificadas: no planificado

Este tipo de mantenimiento correctivo no responde a planificaciones, sino que
consta de actuaciones frente a imprevistos, ocasionados por fallos prematuros
de las piezas o por la ausencia de supervisión periódica del activo. Una avería
inesperada o un error repentino de funcionamiento requerirán inevitablemente
de atención por parte del SAT, con un irremediable periodo de inactividad a
continuación.Es en estos periodos cuando las consecuencias económicas son
más severas para las empresas, dado que la producción no puede continuar
hasta que la avería no se solvente.

● Por utilización de tiempos entre cambios de

calidad / set up:
proceso en el que se puede aplicar la metodología SMED
SMED (Single Minute Exchange of Die, o cambio de matriz
en menos de 10 minutos) es una técnica que permite
grandes reducciones en los tiempos de set up (tiempo
entre última pieza buena de lote anterior y primera buena
del siguiente), permitiendo trabajar en lotes más
pequeños.

La técnica busca simplificar y optimizar las operaciones involucradas en cada set-up, y

al mismo tiempo convertir la mayor cantidad posible de actividades en “tareas
externas” al proceso. Es decir: tareas que puedan ser realizadas sin interrumpir la
operación/producción.

Los principales beneficios que se consiguen al implementar esta metodología son:

● Reducir los tiempos y costos de set-up, y también su variabilidad

● Aumentar la flexibilidad, ya que será posible trabajar con lotes más
pequeños
● Reducir el tamaño de los inventarios, liberando capital inmovilizado

El punto de partida para aplicar SMED consiste en identificar el equipo y operación

general de set-up a analizar. Luego, se procederá a subdividir el proceso en etapas y
tareas individuales hasta lograr un nivel de granularidad adecuado.

● Por espacios de tiempo debido a decisiones en la línea de producción:

Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,

Mantenimiento Productivo Total).
se refiere a los paros no programados que afectan el número de producción ya
acordada se puede dar por paros técnicos , que no se realizó un mantenimiento
preventivo y predictivo antes de comenzar la producción

ejemplo:

La línea de producción tiene como objetivo trabajar con un rendimiento mínimo del
88% en cada semana que esté

programada para fabricar. El problema es que no está cumpliendo con la producción

requerida por la dirección de la

empresa, inclusive ha llegado a tener solo un 65% de rendimiento total. Los indicadores
del sistema de la empresa

SAM detallan que el mayor impacto que causa el incumplimiento es por paros técnicos.
Esta situación es analizada por

El departamento técnico ve la necesidad de implementar una o varias mejoras en el

proceso de mantenimiento.

Como breve descripción de la línea de producción tenemos que es para envasado de

botellas con líquido de alta
temperatura y característica viscosa donde pasa por varias etapas como lavado,
taponado, etiquetado hasta obtener un

producto terminado. Esta industria además de aquello se dedica a la fabricación y

comercialización de productos alimenticios como chocolatería, semielaborados,
culinarios y salsas frías. La metodología de trabajo consiste en realizar un diagnóstico
inicial de las máquinas que conforman la línea de producción para determinar cuáles
son las partes críticas que generan el paro técnico y de manera precisa seleccionar los
trabajos que podrán ser realizados en las cuatro semanas que está programado para el
mantenimiento.

El objetivo que se busca al iniciar el arranque de la producción, es elevar el rendimiento

de la línea de producción y mantenerlo constante. El presente estudio está
direccionado a líneas de envasado de productos alimenticios pero el enfoque de mejora
continua es aplicable en todos

los aspectos técnicos y más aún en problemas repetitivos.

● Por reparación de equipos clave:

aprovecha el mantenimiento de oportunidad para reparar o equipos de suma

importancia para el funcionamiento de la máquina
1. Definir objetivos.
Antes de implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir
claramente los objetivos a alcanzar y tener en cuenta varios factores que influyen:

● ¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con nuestro sistema?

● ¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué proveedores tenemos y

cuál va a ser nuestra relación con ellos.

● Podemos invertir dinero o debemos comenzar con los recursos que tenemos.

● ¿Quién va a ser nuestro cliente? Tanto interno o externo. Y establecer qué tipo
de relación queremos tener con ellos.
2. Conocer el proceso productivo.
No podemos implementar un sistema si no conocemos las características del sistema
productivo. Es necesario analizar y determinar las relaciones y las colaboraciones
necesarias para evitar interferencias.

● 3. Analizar la criticidad.

En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar

diferentes niveles de mantenimiento.

● Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.

● Coste de reparación o de sustitución del equipo.

● Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.

● Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación.

4. Elaboración de los planes de mantenimiento.

Una vez analizada la criticidad, se procederá establecer el plan de mantenimiento de
cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de
determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una
persona , un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va
a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa).

5. Documentación y repuestos.
Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las
tareas de mantenimiento. Es aconsejable utilizar un sistema de codificación para
facilitar su gestión.
Dentro de la documentación habrá que disponer de planos, despieces y manuales para
realizar un correcto mantenimiento en el menor tiempo posible.
En cuanto a los repuestos, la criticidad nos habrá marcado la necesidad de disponer de
equipos completos o de repuestos para la reparación, así como los consumibles
necesarios.