INSTITUTO UNIVERSITARIO

PAULO FREIRE

Ingeniería Industrial de Manufactura

Tópicos de manufactura

Juan Miguel Medrano Cruz

Yerania Lizbeth Gamboa Reyna

7 “C” Sabatino

UNIDAD 2

05/10/2023
Contenido
1. Introducción .......................................................................................................................... 1
2. Técnicas de optimizacion de procesos .................................................................................. 2
Paso 1: Identificación de problemas o puntos flacos .................................................................. 2
Paso 2: Replantear la situación .................................................................................................... 2
Paso 3: Implementar .................................................................................................................... 2
Paso 4: Control ............................................................................................................................. 3
3. Reducción de tiempos........................................................................................................... 3
¿Qué es el tiempo de producción? .............................................................................................. 3
¿Cómo calcular el tiempo de producción? .................................................................................. 3
¿Cómo reducir el tiempo de producción? ................................................................................... 4
4. Mejoramiento continuo (Keisen) .......................................................................................... 6
¿Cual es el objetivo de mejora continua? .................................................................................... 7
Tipos de desperdicio en el proceso de mejora continua: ............................................................ 7
Las 3 herramientas base del Kaizen ............................................................................................. 8
5. Optimización de la producción ............................................................................................. 8
¿Cómo funciona la optimización de producción?........................................................................ 9
Beneficios de la optimización de producción ............................................................................ 10
Técnicas de optimización de producción ................................................................................... 10
6. Detección rápida de errores de fabricación........................................................................ 12
¿Qué es el método Poka-Yoke? ................................................................................................. 12
Beneficios de Poka-Yoke ............................................................................................................ 13
Tipos de Poka-Yoke .................................................................................................................... 13
¿Cuándo y cómo usarlo? ............................................................................................................ 13
7. Teoría de restricciones ........................................................................................................ 14
Paso 1: Identificar la restricción................................................................................................. 14
Paso 2: Aprovechar la limitación................................................................................................ 15
Paso 3: Subordinar todo lo demás a la restricción .................................................................... 15
Paso 4: Elevar la restricción ....................................................................................................... 15
Paso 5: Repetir la búsqueda de la siguiente restricción ............................................................ 16
Herramienta práctica para aplicar la metodología de la teoría de las restricciones ................. 16
8. Conclusión personal ............................................................................................................ 17
9. Bibliografía .......................................................................................................................... 18
 1. Introducción
La optimización de procesos es un enfoque clave para mejorar la eficiencia y la
productividad en cualquier organización, consiste en identificar y eliminar actividades
innecesarias, reducir los tiempos de espera y maximizar el valor agregado a todas las etapas de un
proceso. Existen diversas técnicas que se pueden utilizar para lograr esta optimización, algunas de
las más comunes incluyen el análisis de flujo de valor y la metodología lean six sigma.

El análisis de flujo de valor es una herramienta que permite visualizar y comprender el

flujo de trabajo de un proceso, identificando las actividades que añaden valor y aquellas que no lo
hacen, con esta información, se pueden eliminar los pasos innecesarios y buscar maneras de
agilizar la realización de las tareas. Por su parte Six Sigma combina su filosofía con la de Justo a
Tiempo, ya que se enfoca en identificar y eliminar cualquier tipo de desperdicio o actividad que
no contribuya al logro de los objetivos.

Al implementar estas técnicas de optimización de procesos, las organizaciones pueden

lograr una mayor eficiencia, reducir costos, mejorar calidad y obtener una mayor competitividad
en el mercado, es fundamental contar con un enfoque sistemático y una mentalidad de mejora
continua para poder aprovechar estas herramientas y así alcanzar los objetivos.

1
 2. Técnicas de optimizacion de procesos
La optimización de procesos es una técnica mediante la cual la empresa es capaz de
analizar todos sus procesos empresariales con el fin de conseguir eliminar posibles errores y, lo
más importante, hacer que estos sean más eficientes y eficaces gracias a la reducción de tiempos.

Una vez seas consciente de la importancia de optimizar los procesos en la empresa es el

momento de saber cómo llevar a cabo esta tarea. Los pasos a seguir serían los siguientes.

Paso 1: Identificación de problemas o puntos flacos

Ahora es el momento de plantearse todas las dudas que tengas. ¿En qué falla la empresa?
¿Dónde se invierte más tiempo? ¿Están los clientes, proveedores o trabajadores descontentos con
algún proceso en concreto? Estas y otras preguntas de esta índole son necesarias para saber por
dónde debes empezar el análisis.Además de realizarte estas preguntas, debes enumerar todos los
procesos, jerarquizar estos en base a su importancia y objetivos dentro del proceso empresarial y
estimar el tiempo que se emplea en cada uno de ellos.

Paso 2: Replantear la situación

Ahora es el turno de pensar cómo podrías replantear los procesos en los que has
detectado puntos de mejora. ¿Crees que hay algo que se pueda mejorar? Realiza un
brainstorming con todas las partes implicadas en el proceso, de tal forma conseguirás puntos de
vista objetivos que te aportarán buenas ideas de mejora.

Paso 3: Implementar
Una vez tengas claro qué mejorar y cómo, es el proceso de implementar dichos cambios.
Es posible que, en este punto, puedas ayudarte de herramientas de automatización de procesos
para generar una mayor agilidad.

2
 Paso 4: Control
Como siempre, no puedes quedarte únicamente en la implementación. Es importante
llevar un control de los procesos y los cambios que se han introducido en ellos. Pregúntate si los
cambios introducidos realmente cumplen con su objetivo y, si no es así, vuelve al paso número 2
y replantea de nuevo la situación.

3. Reducción de tiempos
Para reducir el tiempo de producción es necesario utilizar herramientas tecnológicas que
permitan automatizar procesos y controlar cada tarea que se realiza.

Actualmente, las empresas manufactureras enfrentan una gran variedad de desafíos que
deben superar para competir efectivamente en un mercado cada vez más globalizado y exigente.
Por ello, las organizaciones están en una constante búsqueda de nuevas formas de obtener un
negocio más rentable, lo que implica, no sólo estrategias comerciales, sino medidas que
eficienten la operación de las plantas industriales para que ahorren recursos y reduzcan el tiempo
de producción.

¿Qué es el tiempo de producción?

La vida operativa de una fábrica o cualquier otra planta industrial está llena de procesos
que van de la mano sin ser exactamente el mismo. Por ello, a menudo hay confusiones sobre los
límites y alcances de cada uno de ellos.

Cuando hablamos de tiempo de producción nos referimos al periodo que hay entre el
registro del pedido y el momento en que el producto está terminado, listo para ser almacenado,
transportado o vendido.

¿Cómo calcular el tiempo de producción?

Para calcular correctamente el tiempo de producción es necesario señalar que dentro de
este ciclo hay varias etapas, cuya duración debe sumarse para obtener un resultado final correcto.

• Tiempo de cola. Este concepto se refiere al tiempo que pasa entre el

levantamiento del pedido y el inicio de la fabricación, generalmente se debe a que
hay más pedidos antes que este y las máquinas están ocupadas.

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 • Tiempo de preparación. Es el tiempo necesario para configurar las máquinas y
abastecer de los insumos necesarios para la fabricación.
• Tiempo de operación. Se refiere al tiempo efectivo que se necesita para procesar
un artículo.
• Tiempo de espera. Este concepto aplica sólo para aquellas industrias en que sus
productos requieren tiempos de enfriamiento, secado o estabilización de los
componentes, antes de poder ser manipulados o terminados.
La suma de todos estos ciclos dará como resultado el tiempo de producción, mismo que
puede variar entre cada empresa, producto o generación de piezas.

¿Cómo reducir el tiempo de producción?

El objetivo de calcular efectivamente el tiempo de producción no es sólo contar con una
estadística más. Sino que se trata de una métrica que te permitirá optimizar los procesos
operativos.

Reducir el tiempo de producción es fundamental para lograr la eficiencia en tu planta

industrial, por ello, las fábricas de todo el mundo buscan implementar acciones que les ayuden a
conseguirlo.

• Evaluar las operaciones de forma oportuna y frecuente:

Para reducir el tiempo de producción es necesario conocer primero todos los factores
y condiciones que generan retrasos y llevan a la pérdida de tiempo y dinero. Para ello
es necesario establecer sistemas que permitan la evaluación constante de todos los
procesos internos de la planta, para llevar una medición antes, durante y después del
ciclo de producción.

Con base en estas evaluaciones será posible planear una estrategia de optimización de
las diferentes tareas que se realizan en la fábrica y calendarizar un programa para dar
seguimiento a su evolución.

• Establecer programas mantenimiento preventivo:

Una de las principales causas del mal funcionamiento, retrasos en la fabricación y
entrega de los productos es la descompostura de máquinas, algo que puede arruinar
lotes completos de piezas.

4
 Por ello, para reducir el tiempo de producción es fundamental establecer programas
de mantenimiento preventivo con el fin de que el equipo mecánico y electrónico esté
siempre en las mejores condiciones posibles. De esta forma, los servicios técnicos
que reciban las máquinas pueden agendarse según sea conveniente para no afectar la
operación de la fábrica.

• Acortar los tiempos de cola:

Como hemos platicado en este artículo, los tiempos de cola implican tener un pedido
detenido, en espera de que se libere alguna máquina o de que se cuente con los
suministros necesarios. Esto puede suceder en cualquier momento de la producción,
sin embargo suele pasar al principio de la misma.

La principal causa de estos tiempos muertos es la falta de capacidad operativa o

administrativa, por lo que una excelente forma de evitar este escenario es mejorar la
planeación estratégica de la producción, así como valorar la posibilidad de invertir en
más equipo, en caso de ser prudente.

• Evaluarlos indicadores de producción:

Esta es otra de las tareas más importantes para eficientar la operación de la planta
industrial. Medir los indicadores de producción te ayudará a fijar objetivos y darles
seguimiento.

En este aspecto, el Takt Time es uno de los valores más importantes a considerar. Se
trata del ritmo que suele tener un proceso de producción. Se obtiene a partir de un
promedio del tiempo utilizado para producir una pieza, tomando en cuenta el inicio
del proceso, hasta que se comienza a fabricar el siguiente artículo.

Este concepto se refiere a definir y realizar las acciones necesarias para evitar cuellos
de botella en la línea de producción, es decir, optimizar el aprovechamiento de
recursos para que la capacidad de tu fábrica no se vea superada por la demanda.

Para ello se requiere de un análisis de cada uno de los ciclos internos con el fin de
encontrar posibles factores de retraso y posteriormente evitarlos.

5
 Por ejemplo, si tu fábrica produce un pantalón por minuto durante una hora, y el
cliente requiere un pedido que te obliga a elaborar 100 piezas en la misma cantidad de
tiempo, durante el balanceo se analizarán todas las tareas para encontrar la mejor
forma de cubrir esa demanda. Probablemente la solución sea utilizar más maquinaria,
en caso de que el aprovechamiento actual sea el óptimo.

• Implementar soluciones de automatización industrial:

Reducir los tiempos de producción implica una serie de tareas que pueden no ser tarea
fácil si se realiza de forma manual; sin embargo, el contar con soluciones
automatizadas permitirá que las acciones descritas previamente se realicen de manera
eficiente. La automatización de procesos industriales mediante el uso de instrumentos
mecánicos, electrónicos y mecatrónicos permite controlar efectivamente todas las
tareas que se realizan en una planta industrial, desde la planeación de la producción,
hasta la logística y el transporte.

Este tipo de herramientas permiten dar seguimiento en tiempo real a cada una de las
piezas durante todo momento, garantizando la calidad tanto de los procesos, como de
los productos.

Además, con ayuda de esta tecnología resulta especialmente sencillo planear los
programas de mantenimiento preventivo y optimizar los cálculos necesarios para
comenzar a producir.

La automatización industrial es la responsable de que actualmente cientos de

empresas están reduciendo el tiempo de producción en sus plantas industriales.

4. Mejoramiento continuo (Keisen)

El mejoramiento continuo es una filosofía de gestión que busca continua y
permanentemente la forma de perfeccionar las operaciones y los procesos. Implica la
identificación y aplicación de estándares de excelencia e involucra íntegramente a las personas
encargadas del trabajo porque son ellas quienes pueden identificar lo que funciona o no.

6
 Modelos de gestión, los nuevos métodos y técnicas administrativas, entre otras, son
indicadores de la relación íntima entre conocimiento, manejo racional de la información y
crecimiento económico empresarial.

Para llevar a cabo este proceso de Mejoramiento Continuo tanto en un departamento

determinado como en toda la empresa, se debe tomar en consideración que dicho proceso debe
ser: económico, es decir, debe requerir menos esfuerzo que el beneficio que aporta; y
acumulativo, es decir, que la mejora que se haga permita abrir las posibilidades de sucesivas
mejoras a la vez que se garantice el cabal aprovechamiento del nuevo nivel de desempeño
logrado.

La importancia del mejoramiento continuo radica en que con su aplicación se puede contribuir a
mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de la organización. A través de este se logra ser más
productivos y competitivos en el mercado al cual pertenece la organización. El proceso de mejoramiento
es un medio eficaz para desarrollar cambios positivos que van a permitir ahorrar dinero tanto para la
empresa como para los clientes, ya que las fallas de calidad cuestan dinero.

¿Cual es el objetivo de mejora continua?

El objetivo de este proceso es optimizar las actividades que generan valor agregado para los
clientes y eliminar las ineficiencias. Al igual que en los procesos Lean, el principio de mejora continua
tiene como objetivo eliminar tres tipos de desperdicio.

Tipos de desperdicio en el proceso de mejora continua:

Existen dos tipos de desperdicio: tipo 1 y tipo 2.

• Tipo 1: Procesos que no aportan valor a los clientes, pero que siguen siendo necesarios para el
cliente final. Un claro ejemplo sería una inspección de seguridad. Si bien no agrega ningún valor
al producto final, es importante ofrecer un producto seguro a los clientes.
• Tipo 2: Procesos que no aportan valor a los clientes y no son necesarios para el cliente final.
Suelen ser procesos internos, como la documentación. El método Kaizen tiene como objetivo
reducir o eliminar este tipo de procesos.

En el concepto desperdicio tipo 2 se han definido siete tipos de desperdicios. Estos son:

• Transporte: todo movimiento innecesario de productos

• Inventario: exceso de materia prima y productos terminados
• Movimientos: movimiento innecesario de personas o equipamiento
• Esperas: tiempo de inactividad entre un paso y el siguiente
• Sobreproducción: producción en exceso de un producto

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 • Sobreproceso: trabajar demasiado en un producto que no proporciona valor
• Defectos: fabricar productos inutilizables

Las 3 herramientas base del Kaizen

• 1 – Lograr un enfoque de gestión integral de los procesos para mejorar la calidad
• 2 – Mejorar la productividad con base en la filosofía just in time
• 3 – Desplegar la gestión por objetivos para mantenerse enfocado y motivado

Todas estas herramientas nos llevan a mejorar la efectividad de los procesos.

5. Optimización de la producción
La optimización de producción comprende una gama de actividades relacionadas con la
medición, el análisis, el modelado, la priorización y la implementación de acciones para mejorar
la productividad. La optimización del producto aborda los siguientes problemas de la
fabricación:

• Líneas de producción lentas

• Trabajo pendiente por tiempo prolongado
• Estaciones de trabajo separadas saturadas con trabajo en progreso
• Espacio innecesario utilizado para el almacenamiento
• Múltiples errores que requieren reprocesamiento
• Obstáculos en las estaciones de trabajo
• Tiempos extendidos para la entrega
• Inconsistencia en la productividad
• Proceso complicado de producción y gestión
• Diagrama de optimización de producción

Con la optimización de producción, las empresas están en una mejor posición para
comprender y gestionar sus procesos y obstáculos en la producción. Los fabricantes optimizan el
sistema para la productividad y los tiempos de entrega. Como resultado, las ventas aumentan y la
empresa podrá considerar los planes de expansión para el futuro.

La optimización de producción también monitorea una gama de rendimiento a través de

indicadores, al tiempo que alienta a los empleados a ser responsables de eliminar las prácticas
ineficientes. Algunos otros beneficios son tiempos de producción reducidos, capacidad
productiva mejorada y mejor calidad, todo a costos de producción más bajos.

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 ¿Cómo funciona la optimización de producción?
Como con cualquier proceso, la optimización de producción trabaja primero con la
empresa para identificar los principales problemas que tiene en su proceso de producción. Una
vez hecho esto, la organización deberá tener objetivos adecuados ya establecidos, y el gerente
deberá responder las siguientes preguntas:

• ¿Identificó la organización los obstáculos específicos y determinó los recursos

necesarios para lograr los objetivos de producción?
• ¿Puede la organización proporcionar datos precisos, objetivos y cuantitativos para
mejorar los procesos y aumentar la productividad?
• ¿Cuál es la estrategia de la empresa? ¿Cómo está definiendo objetivos
alcanzables?
• ¿La organización puede identificar métodos de medición, frecuencia y calibración
en sus procesos de producción?
• ¿Puede la organización identificar y gestionar todos los obstáculos posibles para
el proceso de optimización (como información, comunicación o software de
personal insuficiente)?
• ¿Puede la organización utilizar un sistema modular en sus actividades y optimizar
cada módulo?
Una vez respondidas todas estas preguntas, la empresa deberá considerar los diversos
métodos de modelado, simulación, optimización y control que utilizará. ¿Cuál es la entrada a
cada uno de ellos? ¿Son las personas o el capital, los recursos naturales o las cuestiones en el
retorno de la inversión? ¿La organización busca competir con otras en el mercado, abordar una
reciente ley o simplemente adaptarse a la demanda del mercado? ¿Cuáles son las variaciones que
enfrenta la organización en cada uno de estos factores y las razones de dichas variaciones?
¿Cuáles son los parámetros de entrada óptimos? ¿Cómo se mantienen estos parámetros de
entrada óptimos? ¿Son siempre los mismos?

Estas consideraciones optimizarán y mejorarán continuamente con el tiempo. Las

empresas deberán averiguar cómo pueden encontrar y actualizar nuevos conjuntos de parámetros
de entrada óptimos, especialmente porque los productos y las materias primas cambian
constantemente. El criterio óptimo de producción está determinado por los siguientes aspectos:

• Precio
• Calidad
• Entregas más rápidas y mejores
• Productos seguros para el medio ambiente

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 La mayoría de los métodos de optimización de producción utilizan un análisis de la
función de costos principales junto con numerosos parámetros de entrada (factores que pueden
controlarse o no).

Beneficios de la optimización de producción

La optimización de producción puede cambiar las operaciones de fabricación y hacerlas
eficientes en múltiples niveles. Existe una serie de beneficios que la organización puede lograr si
la optimización se implementa correctamente:

• Mejorar la eficacia general del equipo

• Reducir los retrasos en la producción
• Asegurar una reducción en la avería del equipo
• Mejorar la eficacia del equipo
• Supervisar la disponibilidad de los equipos y su rendimiento con regularidad
• Mejorar la calidad y el rendimiento
• Predecir variaciones en el rendimiento de la producción con la ayuda de ML basado en la
nube para analizar el desgaste y detectar ineficiencias
• Reducir el tiempo de inactividad o las horas extra y cualquier mantenimiento no
programado con AI para aumentar la transformación de la fábrica
• Optimizar el uso de energía para ahorrar costos y proteger el medio ambiente
• Analizar las fuentes de chatarra, desechos y cualquier

Técnicas de optimización de producción

Después de sentar las bases para la optimización de producción, las empresas pueden
utilizar estos métodos para implementar dicha optimización:

1. Pronóstico de las expectativas del mercado

Cada empresa de fabricación deberá estimar los volúmenes de producción necesarios.
Lamentablemente, la mayoría de las organizaciones no tienen estimaciones de ventas
futuras. Las ventas se pueden pronosticar al observar los datos históricos de ventas y
las tendencias predominantes del mercado. Con herramientas avanzadas de
generación de informes, las organizaciones podrán acceder a información precisa
sobre las ventas y el inventario de la empresa.

2. Administrar inventarios

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 Una herramienta clave para la planificación y optimización de producción es un
proceso de gestión de inventario de calidad. Este proceso es difícil de realizar
manualmente por lo que deberá automatizarse. Automatizar el sistema de gestión de
inventario ayudará a una empresa a ver qué recursos tiene disponibles en cualquier
momento. Con un sistema de gestión de inventario de calidad, los planificadores de
producción pueden realizar un seguimiento de los niveles de inventario y automatizar
la reposición de existencias. Los sistemas automatizados pueden incluso pronosticar
los requisitos de inventario.

3. Preparar al personal para la producción

Las empresas deberán asegurarse de que tanto el equipo como la mano de obra estén
disponibles en todo momento. Para una buena optimización de producción, es
importante estimar cuántos empleados se necesitarán en el proceso de producción y
cuál debería ser su competencia. Resultará fundamental proporcionar a los empleados
las herramientas adecuadas y la formación necesaria sobre maquinaria avanzada.

4. Estandarizar los pasos y la gestión del tiempo

Cada proceso de producción necesita saber dónde y cuándo ocurre cada paso y cuánto
tiempo llevará completarlo. Tenga en cuenta que no todas las etapas ocurren en
secuencia, algunas ocurren de manera conjunta, mientras que otras siguen una serie
establecida. Una vez que se ha mapeado el proceso, se vuelve más fácil lograr saber
cuánto tiempo puede tardar cada proceso en completarse. Para cualquier actividad
repetitiva, lo mejor es estandarizar el proceso.

Además, documentar todas las actividades similares en el proceso de fabricación

establecerá una línea de base para el futuro, en caso de que exista un cambio en las
rutas o los tiempos de los procesos de fabricación más nuevos. La creación de una
línea de base ayudará a las empresas a acelerar el proceso de planificación de la
producción.

5. Identificar posibles problemas

La mejor manera de anticipar posibles problemas en el proceso de producción es
recopilar datos históricos sobre trabajos similares. Con acceso al tiempo de

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 procesamiento, los materiales utilizados y las fallas, una empresa podrá aplicar la
técnica de análisis de modos y efectos de fallas para analizar las posibilidades de
riesgo y reducir las posibilidades de que ocurran. Con el análisis de modos y efectos
de fallas, una empresa podrá estudiar sus procesos en profundidad y encontrar formas
de reducir el impacto de cualquier problema potencial en las operaciones.

6. Comunicar planes
Los empleados deberán conocer todos los planes para optimizar la producción, lo cual
se podrá realizar a través del software de fabricación. El plan, las órdenes de trabajo
relacionadas y los programas de producción se pueden compartir para que los
empleados sean conscientes de sus responsabilidades y puedan controlar el sistema de
producción en cualquier momento.

La optimización de producción hace lo que toda empresa espera: producir

constantemente productos de calidad en un tiempo óptimo, de acuerdo con las
demandas del mercado.

6. Detección rápida de errores de fabricación

El poka-yoke es una técnica a prueba de errores que brinda una forma de trabajo más
organizada y funcional.

¿Qué es el método Poka-Yoke?

Esta técnica japonesa se usa para evitar errores en las operaciones de una empresa siendo
un método de mejora continua, poka-yoke significa “a prueba de errores” o “evitar errores
inadvertidos”. Nació en los años 60 en la fábrica de Toyota en Japón por el ingeniero Shigeo
Shingo con la intención de eliminar deficiencias en los procesos de producción. Además,
engloba algunas estrategias de optimización de procesos, como el método Kaizen y las 5S.

Esta metodología tiene 3 principios, los cuales son:

• Los errores son inevitables, los defectos no lo son.

• Hay que detectar el error antes de convertirse en defecto.
• La mejor herramienta para prevenir un defecto es la que logra aislar la fuente del
problema.

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 Beneficios de Poka-Yoke
Poka-yoke fue diseñado para prevenir los errores humanos, en la visión de lean
manufacturing este método es considerado como una herramienta de calidad pues busca
aumentar la calidad de los productos elaborados e incrementar el nivel de eficiencia de la
producción y las personas.

Algunos de los beneficios o ventajas de este modelo son:

• Mejora de la calidad en las operaciones o procesos.

• Mejora la eficiencia y la productividad de los procesos.
• Minimiza la posibilidad de tener errores humanos.
• Aplicarla es más fácil y barata que el costo de los errores.
• Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
• Mejora la experiencia de uso de los clientes.

Tipos de Poka-Yoke
Esta metodología puede clasificarse en cuatro tipos:

• Secuencial: tiene como base un orden o una secuencia de un proceso. Si no se cumple, no

se puede cerrar la tarea y es imposible avanzar al siguiente proceso.
• Informativo: debe ser la información clara, sencilla y directa, así ayuda a los operarios a
realizar distintas operaciones sin equivocarse.
• Agrupado: consiste en preparar kits con los materiales y piezas necesarias para llevar a
cabo la operación, así no pierden tiempo los operarios en buscar las cosas que requieren,
pues todo ya lo tienen a la mano.
• Físico: trata de los cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de
prevenir errores
¿Cuándo y cómo usarlo?
La técnica de Poka Yoke podría utilizarse siempre que se produzca un error o que algo pueda
hacerse mal - es decir, en todas partes. Este se puede aplicar exitosamente a cualquier tipo de proceso en
la industria de manufactura o servicios, evitando todo tipo de errores:

• Error de procesamiento: Operación de proceso no ejecutada del todo o no

realizada según el procedimiento operativo estándar.
• Error de configuración: Uso de herramientas incorrectas o ajustes incorrectos de
la maquinaria.

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 • Parte faltante: No todas las partes han sido incluidas en el ensamblaje, soldadura u
otros procesos.
• Parte/elemento incorrecto: Parte incorrecta utilizada en el proceso.
• Error de operaciones: Realizar una operación de manera incorrecta; tener la
versión incorrecta de las especificaciones.
• Error de medición: errores en el ajuste de la maquinaria, la medición de testeo o
las dimensiones de una parte proveniente de un proveedor.

7. Teoría de restricciones
La Teoría de las Restricciones (TOC) es una metodología para la mejora de los procesos
que se centra en la identificación y corrección de las restricciones o causas raíz de los cuellos de
botella. Al abordar estas limitaciones, la TOC puede ayudar a las empresas a ser más rentables y
a las organizaciones a ser más eficientes en la consecución de sus objetivos.

El objetivo de la Teoría de las Restricciones es ayudar a las empresas a aumentar el

rendimiento y guiar a las organizaciones hacia la consecución de sus objetivos abordando las
restricciones mediante la mejora de sus procesos y la optimización del uso de sus recursos.

La expresión original de la Teoría de las Restricciones y también llamada los 5 pasos de

enfoque de la TOC, los 5 pasos son los siguientes:

Paso 1: Identificar la restricción

Volviendo al concepto de la cadena, identifique el eslabón más débil. Determine qué
parte de su proceso de negocio o etapa en su montaje de fabricación tiene el mayor cuello de
botella que, si se resuelve, puede obtener la mejor mejora continua en general.

Puede hacer un Gemba Walk, en el que literalmente dará un paseo por la planta de
producción, sumergiéndose en lo que realmente está ocurriendo, y registrará sus observaciones.

El enfoque Hansei también puede ayudar a determinar las limitaciones que pueden
provenir de un nivel más personal. Aunque el Hansei es una de las claves del Kaizen (a menudo
asociado con el método lean, por ejemplo, la fabricación ajustada), puede utilizarse como otro
enfoque para el paso 1.

Para las áreas de producción en las que se utiliza el sistema Andon, utilice los datos
recogidos del sistema Andon para ayudar a determinar dónde se producen normalmente los

14
cuellos de botella. A continuación, puede coordinarse con los supervisores de operaciones y
determinar el mejor curso de acción para explotar una restricción específica.

Cuando intente identificar el eslabón más débil de sus procesos o de su cadena de

montaje de fabricación, tendrá que recopilar y analizar datos. Pregunte qué paso de todo el
proceso tiene el mejor potencial para aumentar el rendimiento si se optimiza.

Paso 2: Aprovechar la limitación

También llamada optimización de la restricción, es el paso en el que se encuentra la
forma de resolver el problema utilizando los recursos de los que se dispone actualmente.

En este paso se puede aplicar la filosofía Kaizen, en la que los pequeños cambios
incrementales aplicados pueden tener un impacto.

Asegúrese de que las medidas adoptadas en el paso 2 no afectarán negativamente a otros

procesos ni sobrecargarán la restricción.

Paso 3: Subordinar todo lo demás a la restricción

Imaginando la cadena, subordina todo lo demás a la restricción evitando cambios en
cualquier lugar que puedan sobrecargar la restricción. Cualquier cambio debe funcionar para
apoyar la restricción.

Paso 4: Elevar la restricción

Cuando los pasos de explotación y los subordinados tienen éxito en la mejora de la
restricción, entonces es el momento de considerar la elevación de la restricción.

Elevar la restricción puede significar invertir más recursos para aumentar su capacidad o
rendimiento. Vale la pena señalar que el retorno de la inversión debe ser revisado cuando se
añaden recursos para elevar la restricción.

Algunas herramientas que puede utilizar para el paso 4 son el Poka Yoke, el
mantenimiento productivo total (TPM) y el intercambio de troqueles en un minuto (SMED), otra
herramienta lean.

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 Paso 5: Repetir la búsqueda de la siguiente restricción
Para que una empresa siga aumentando la rentabilidad y para que una organización
alcance otros objetivos después de romper una restricción (lo que significa que ya no es una
restricción en esta etapa), se encuentra la siguiente restricción a resolver y se repite el paso 1.

Herramienta práctica para aplicar la metodología de la teoría de las restricciones

Hay que identificar las limitaciones antes de trabajar en ellas y supervisar las acciones
para asegurarse de que son eficaces frente a las limitaciones. SafetyCulture (antes iAuditor) es
una potente herramienta que puede ayudar a las organizaciones a asegurarse de que las acciones
se aplican correctamente y a verificar que tienen un impacto efectivo en la restricción.

Ideal para equipos, puede utilizar la plataforma SafetyCulture en línea o fuera de línea en
el móvil para supervisar el rendimiento y recopilar datos que pueden ser analizados para medir el
impacto. Los datos recogidos a lo largo del tiempo pueden utilizarse para la formación y las
acciones continuas contra otras limitaciones, aumentando el rendimiento y mejorando y
racionalizando aún más los procesos que impulsan la productividad y elevan la calidad de los
productos y servicios.

Implementar soluciones de automatización industrial

Reducir los tiempos de producción implica una serie de tareas que pueden no ser tarea
fácil si se realiza de forma manual; sin embargo, el contar con soluciones automatizadas
permitirá que las acciones descritas previamente se realicen de manera eficiente.

La automatización de procesos industriales mediante el uso de instrumentos mecánicos,

electrónicos y mecatrónicos permite controlar efectivamente todas las tareas que se realizan en una
planta industrial, desde la planeación de la producción, hasta la logística y el transporte.

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 8. Conclusión personal
Por lol antes mencionado podemos concluir que la técnicas de optimización son
fundamentales para mejorar la eficiencia y la productividad en cualquier organización, la
reducción de tiempos que principalmente busca eliminar actividades innecesarias, minimizar
tiempos de espera y agilizar la realización de tareas, lo que nos conduce a una mayor eficiencia y
ahorro de costos, por su parte la mejora continua, implica la búsqueda constante de mejora,
promoviendo as el aprendizaje constante y la adaptación entre los integrantes de una
organización. Por su parte la optimización de la producción se enfoca en maximizar la capacidad
y el rendimiento de los equipos y recursos, evitando cuellos de botella y optimizando la
planificación y el flujo de trabajo, por otro lado el Poka-Yoke es y la técnica principalmente
utilizada para prevenir errores y defectos en los procesos mediante mecanismos de detección y
prevención, y finalmente tendríamos la teoría de restricción que se centra en identificar los
puntos críticos de un proceso que estén limitando el desempeño, al eliminar estas restricciones
podremos lograr una mayor eficiencia y un mejor uso para los recursos.

Estas herramientas son clave dentro de este enfoque, ya que, al aplicar estas técnicas en
conjunto, las organizaciones podrían alcanzar resultados muy significativos respecto a la
eficiencia, calidad, satisfacción del cliente y una gran ventaja para poder competir con otras
organizaciones, pero es importante recordar que la optimización de procesos esta en constante
evolución, por esto requiere compromiso, análisis y mejorar constantemente.

17
 9. Bibliografía
Técnicas de optimización de procesos

https://www.kyoceradocumentsolutions.es/es/smarter-workspaces/business-
challenges/procesos/optimizacion-de-procesos-tecnicas-y-herramientas.html

Reducción de tiempos.

https://blog.boltronic.com.mx/tiempo-de-produccion

Mejoramiento continuo (Kaisen)

https://www.gestiopolis.com/definiciones-del-mejoramiento-continuo/

https://asana.com/es/resources/continuous-improvement

https://www.atlasconsultora.com/mejora-continua/

Optimización de la producción (OPT)

https://prezi.com/p/vhhbmabiaut3/clase-1_metodologias-op/

Detección rápida de errores de fabricación (Pokayoque)

https://businessmap.io/es/gestion-lean/mejora-continua/que-es-poka-
yoke#:~:text=Poka%20Yoke%20es%20cualquier%20mecanismo,humanos%20a%20medida%20
que%20ocurren.

https://blog.maestriasydiplomados.tec.mx/poka-yoke-un-metodo-a-prueba-de-errores

Teoría de restricciones

https://safetyculture.com/es/temas/teoria-de-las-restricciones/

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