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PRESENTA:
ING. ANGELA PATRICIA ESCAMILLA MORALES
MONOGRAFÍA
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Nota de aceptación
3
La autoridad científica de la Facultad de Ingeniería, reside en ella misma, por
lo tanto, no responde por las opiniones expresadas en este trabajo de grado
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DEDICATORIA
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TABLA DE CONTENIDO
BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................41
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LISTA DE TABLAS
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LISTA DE FIGURAS
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JUSTIFICACIÓN
Identificar los defectos que pueden ser reparados bajo refuerzos no metálicos es
de gran relevancia para las compañías operadoras ya que pueden no solo
mantener en condiciones óptimas de funcionamiento cada ducto a cargo, sino
también ser eficientes en el transporte del gas minimizando costos al no sacar
de operación las líneas de transporte para asegurar la reparación del ducto.
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1. OBJETIVOS
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2. MARCO REFERENCIAL
Otro de los métodos comúnmente utilizados en la industria para evitar que las
afectaciones conlleven a la ruptura del ducto, corresponde al uso de camisas
metálicas como refuerzo estructural.
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La fabricación de las camisas tipo A se realiza con aceros que cumplan las
especificaciones determinadas por el código de construcción, el espesor de la
camisa debe ser igual o al menos 0.75 del espesor de la tubería donde se
encuentre el defecto.
Brindan refuerzo axial y contención de presión interna, por tanto, este tipo de
camisas si pueden ser usadas en defectos tipo fuga, o defectos en soldaduras
circunferenciales.
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Al igual que las camisas tipo A, su fabricación debe hacerse con aceros que
cumplan las especificaciones del código de construcción, sin embargo, su
espesor debe ser mayor o igual al requerido para soportar el mayor valor de
presión de diseño.
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2.3. REFUERZOS NO METÁLICOS
Dos de los refuerzos no metálicos más usados están constituidos por fibra de
vidrio y de carbono.
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a) Filler o Relleno
• Impermeabilidad del agua: esto evita que los poros al saturarse con la
humedad del suelo, por ende, que no haya contacto entre el electrolito y
el área del ducto protegida.
• Alta adherencia al metal: de tal forma que no se despegue el
recubrimiento.
• Continuidad: minimiza la posibilidad de que la porosidad del recubrimiento
pueda generar focos de corrosión.
• Estabilidad química: permite mayor durabilidad en entornos agresivos.
• Neutralidad electroquímica
• Resistencia mecánica
• Resistencia térmica: ayuda a soportar cambios de temperatura
• Propiedades dieléctricas: evitan la formación de focos de corrosión
• Protección contra corrosión e impactos químicos
• Bajo costo
b) Adhesivo
Los materiales más usados para la fabricación de adhesivos son: acrilato, betún,
polímeros clorados, resinas de epoxi-acrilato, epoxicas y fenólicas; la tendencia
en compuestos es el caucho, que se utiliza con más frecuencia reconociendo la
elasticidad y plasticidad.
Las gomas de silicona, manifiestan buena resistencia a los rayos UV, a altas
temperaturas, pueden ofrecer alta adhesión al sustrato si se le agrega un
imprimante (resina de silicona, viniltrimetoxisilano entre otros).
El caucho de Nitrilo, buena resistencia a las grasas, los aceites, los disolventes
orgánicos y a altas temperaturas.
c) Material de refuerzo
Consiste en un tejido con fibras en una matriz polimérica, las fibras permiten
reducir la posibilidad de agrietamiento y se pueden subdividen en 4 sistemas:
discreto, continuo, tejido plano (2D) y espacial (3D), los continuos son los que
presentan mayor eficiencia, aunque pueden presentar baja resistencia de las
capas intermedias, las láminas de tejido axiales o multiaxiales se pueden orientar
de tal forma que brinden mayor fuerza o rigidez según se muestra en la Figura
4. Tipos de fibras y orientación.
La mayoría de los compuestos utiliza fibra de vidrio, la cual puede ser vidrio E
(estable y muy utilizado) o vidrio S (Resistencia a la corrosión y mayor fuerza
mecánica), la fibra de carbono y la fibra de aramida también son utilizadas, estas
últimas con mayor rigidez y resistencia, sin embargo, más costosas; en la Tabla
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1. Comparación de propiedades de las fibras, se relacionan las propiedades de
estos 4 tipos de fibras.
Por su parte la matriz polimérica puede ser de: Poliéster, epoxi, polímeros
fenólicos y poliuretano; el epoxi, tiene características importantes como buena
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adhesión y alta resistencia mecánica, sin embargo, el tiempo de curado es más
lento; los fenólicos ostentan buena dureza, resistencia química y térmica; la
matriz de poliuretano, se adapta fácilmente con las fibras de vidrio (buena
relación costo beneficio) y de carbono, exhiben buena dureza intrínseca lo que
permite que los refuerzos sean resistentes a la fatiga y al impacto, en la Tabla 2.
Propiedades de los polímeros, se relacionan los polímeros más utilizados.
Elongación % 4 2 1 5-10
N/A: No Aplica
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2.3.4 En Fibras de Aramida
Por su parte, el libro Oil&Gas Pipelines Integrity And Safety Handbook [6]
presenta a manera de resumen, distribución sobre el tipo de reparación aplicable
según el de defecto encontrado, incluye algunas consideraciones a tener en
cuenta según se muestra en la Tabla 3. Reparaciones aplicables según tipo de
defecto.
2. Corrosión Externa
6. Puntos duros SI NO SI
7. Abolladuras
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Tipo de defecto Camisa Tip A Compuestos Camisa Tipo B
8. Grieta o agrietamiento
8b. Grieta profunda > 0.4t y < 0.8t SI (c) SI (c) SI (a)
12. Ampollamiento SI NO SI
(b) Asegurar que el defecto interno o la corrosión no es susceptible de crecimiento fuera de los límites aceptables
(c) Puede ser usada en defectos <0.8t de profundidad, siempre y cuando el defecto se haya removido e inspeccionado
(d) Se recomienda que el defecto haya sido removido y verificado por inspección
(g) Camisa debe ser diseñada y fabricada con configuración especial tipo “calabaza”
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3. REFUERZO NO METÁLICO COMO MÉTODO DE REPARACIÓN EN
DUCTOS DE TRANSPORTE DE GAS AFECTADOS POR CORROSIÓN Y
DAÑOS MECÁNICOS
Una de las empresas pioneras y que a la fecha presentan soluciones de este tipo
es Clock Spring® (https://www.cs-nri.com/brands/csnri/) que desde su fundación
en 1987 ha desarrollado una amplia gama de compuestos que pueden ser
usados entre otros en ductos con pérdida de metal y daños mecánicos.
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las empresas de transporte de hidrocarburos tenían que obtener una exención
del Departamento de Transporte para utilizar Clock Spring® y no se permitía
oficialmente ningún otro método de reparación con materiales compuestos. [8]
En el año 2000 WrapMaster, Inc. inició un programa de pruebas para evaluar las
capacidades del PermaWrapTM, que es un sistema similar al Clock Spring® en
el que emplea una cubierta dura con un adhesivo instalado entre las capas. [8]
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Tabla 4. Características por Tipo de Riesgo según ASME PPC-2-2018
Los sistemas que contienen tuberías, tanques o presión Los sistemas que contienen tuberías, depósitos y presión
los buques que son críticos para la seguridad de los buques que no son críticos para la seguridad de los
incendios)
Presiones superiores o iguales a 150 psig (MN/m2) Menos de 150 psig (1 MN/m2)
el diámetro del defecto de la fuga, d, y la presión de el tamaño del defecto de la fuga, d, y la presión de diseño,
(3) d 0,25 × D
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Figura 6. Características de la pérdida de metal por corrosión
b) circunferencial
a) longitudinal
Donde:
β = relación de la longitud circunferencial del defecto de la pérdida de metal de la pared parcial (w) con el exterior
Fuente: PESPEN, The Pipeline defect Asestment Manual, PDAM Edition 2. [4]
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Ecuación 1. Presión segura de operación
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Finalmente, sí, la presión segura de operación calculada, es menor que la
presión máxima de operación el defecto es rechazado y debe repararse.
• Daño mecánico
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Donde:
H= profundidad de la abolladura
Fuente: PESPEN, The Pipeline defect Asestment Manual, PDAM Edition 2. [4]
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3.5.4. Salud y seguridad
Es importante que los materiales a utilizar cuenten con sus respectivas hojas de
seguridad, en las cuales se registren los elementos de protección personal
requeridos, y se listen los peligros asociados a su uso.
Esfuerzo de tensión y
Obligatoria Esfuerzo de falla > 1% ISO 527, ASTM D3039
módulo de Poisson
Obligatoria sólo
Módulo de corte
para ductos con Ninguno ASTM D5379
plano
fuga
2240
Coeficiente de
Obligatoria Ninguno ISO 11359-2, ASTM E831
expansión térmica
Ninguno, excepto si
sistema compuesto.
Ninguno, excepto si
sistema compuesto.
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Propiedad Tipo de prueba Valores mínimos Método de prueba
Obligatoria sólo
Tasa de liberación de ASTM PPC-2-2018
para ductos con Ninguno
energía Apéndice 401-VI
fuga
Prueba de resistencia
ASTM PPC-2-2018
de la bobina en el Obligatoria No debe fallar
Apéndice 401-III
corto tiempo
Obligatoria para
catódica
(1) Para el polímero de la matriz (sin las fibras de refuerzo), utilice ASTM D648 o ISO 75-1 para medir el HDT
bajo una carga de 1,82 MPa (264 psi). Como alternativa, cuando se mide el HDT para los polímeros reforzados
(usando ISO 75-3), la carga mínima debe ser 0,1% del módulo.
(2) Cuando se utilice ASTM D3165, ASTM D5868, o BS EN 1465, servirá para proporcionar directrices generales
3.6. INSTALACIÓN
3.6.1.Entrenamiento
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prácticas Tipo A y Tipo B descritas en el apéndice obligatorio 401-IV del código
ASME PPC-2-2018.[1]
3.6.2. Instrucciones
3.6.4. Curado
3.6.5. Registros
3.7. TEMPORALIDAD
Tal vez uno de los primeros interrogantes que surge al pensar en el uso de
refuerzos no metálicos como método de reparación es su vida útil, por cuanto
tiempo la reparación puede ser efectiva.
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vez instalado el refuerzo sobre el ducto, se presenta presurización del ducto y
carga sobre el compuesto.
Con el fin de explorar más a fondo este tema, en el año 2010 se desarrolló un
programa bajo el patrocinio del Pipeline Research Council International, Inc.
(https://www.prci.org) en conjunto con doce (12) empresas fabricantes de
refuerzos no metálicos de todo el mundo según se relaciona en el artículo
“Avances en la reparación de tuberías usando materiales compuestos” [8].
72 20 4 1 0
65 40 8 2 0
36
% SMYS Muy agresivo Agresivo Moderado Ligero
55 100 25 10 0
45 500 125 50 25
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Figura 8. Características del prototipo de estudio
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Tabla 9. Resultados de ciclos de falla y años de servicio
la falla servicio
Por su parte el fabricante del refuerzo avalado por las pruebas de calidad
realizadas a sus productos en sus laboratorios establece que la temporalidad del
refuerzo es proporcional al tiempo en servicio del ducto.
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4. CONCLUSIONES
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BIBLIOGRAFÍA
[6] IHSAN AL-TAI, J. MALCOLM GRAY, GERHARD KNAUF, MINXU LU, ALAN
MURRAY, JOHN O’BRIEN, BILL SANTOS, JOE ZHOU, Oil and Gas Pipelines
Integrity and Safety Handbook.
[8] DR. CHRIS ALEXANDER, Advances in the repair of pipelines using composite
materials.
[9] KEIFNER J.F, Estimating Fatigue Life for Pipeline Integrity Management
Paper No. IPC04-0167, International Pipeline Conference, Calgary, Canada,
October 4 – 8, 2008.
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