Mejora Óptima de Los Parametros de Soldadura en El Proceso Gmaw Con El Proceso (CMT) para Soldar Un Acero A-27

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
INGENIERÍA METALÚRGICA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
CURSO:
SOLDADURA Y CORTE DE METALES
DOCENTE:
ING. JULIO MELQUIADES LARICO YANQUI
TEMA DE INVESTIGACION:
MEJORA ÓPTIMA DE LOS PARAMETROS DE SOLDADURA EN EL PROCESO

GMAW CON EL PROCESO (CMT) PARA SOLDAR UN ACERO A-27
INTEGRANTES:
HURTADO DELGADILLO GABRIEL

APFATA NINA NINASIVINCHA RAUL
RAMOS CUTIPA DAVID
CCORPUNA PUMA ELSA
CHINCHAY MAMANI CAMILA
MAMANI LOPEZ ISABEL
AREQUIPA-PERÚ
2020
ÍNDICE
1. RESUMEN....................................................................................................................4
2. INTRODUCCIÓN.........................................................................................................6
3. OBJETIVOS..................................................................................................................8
3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................9
4. MARCO TEÓRICO......................................................................................................9
4.3. PROCESO DE SOLDADURA GMAW..............................................................12
4.3.1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE OPERACIÓN..................................................13
4.3.2. VARIABLES DEL PROCESO......................................................................14
4.3.3. EQUIPO.........................................................................................................16
4.1.4. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE METAL................................17
4.1.5. ELECTRODOS..............................................................................................21
4.1.6. GASES PROTECTORES..............................................................................22
4.4.1 ANÁLISIS DEL FLUJO DE CALOR EN LA SOLDADURA......................24
4.4.2 VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO............................................................25
4.9 ESPECIFICACIÓN DE ACERO ASTM A 27/A 27M.........................................26
4.10 MATERIAL DE APORTE...............................................................................27
4.11 DISEÑO DE EXPERIMENTOS.........................................................................28
4.12.2 OPTIMIZACIÓN..........................................................................................28
5. DESARROLLO EXPERIMENTAL...........................................................................33
5.1 PREPARACIÓN DE MUESTRAS....................................................................34
5.2 MATERIALES Y TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN

CONVENCIONAL......................................................................................................36
5.2.1 TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN........................................................36
5.3 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO.....................................................................37
5.3.1EQUIPAMIENTO CMT..................................................................................37
5.4 EL ALIMENTADOR DE HILO..........................................................................38
5.5 SISTEMA DE ARRASTRE DE HILO................................................................39
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.................................................................................41
6.5 Análisis comparativo.........................................................................................43
7. CONCLUSIONES.......................................................................................................44
ACRONIMOS
ASTM: (American Society for Testing and Materials) Sociedad Americana de Pruebas
de Materiales
SAE: Society of Automotive Enginners Sociedad de Ingenieros de Automoción.
GMAW: (Gas Metal Arc Welding) .Soldadura a gas y Arco Metálico
MIG: Metal Inert Gas .. Soldadura de Arco con electro consumible.
MAG: Metal Active Gas .Soldadura de arco con gas activo
SMAW: Shielded Metal Arc Welding .Soldadura por arco con electrodo Revestido..
GTAW: Gas Tugsten Arc Welding
AWS: American Welding Society
MB: Metal Base
ZF: Zona Fundida
ZAC: Zona Afectadapor el Calor

1. RESUMEN
La recuperación de piezas por soldadura es muy importante para todo sector que opera
mecanismos y procesos donde existan piezas mecánicas asociadas. El motivo del
presente estudio es darle la importancia de una buena recuperación y mantenimiento a
las dimensiones de una pieza de maquinaria de un acero de bajo carbono por medio de
la soldadura. En este trabajo hacemos una descripción del proceso GMAW para la
recuperación de una pieza desgastada (módulos de bomba de lodos de la minería) en un
acero al carbono A-27 enfocándonos en una metodología para la recuperación del
volumen desgastado con propiedades mecánicas, químicas, de dureza similares al metal
base aptas para recuperar sus dimensiones específicos para volver a su funcionalidad
que en este caso es un módulos de Bomba de lodos para la minería fabricados de acero
ASTM A-27 utilizados en el bombeo de pulpas de la industria minera, dichos módulos
actualmente se recuperan con el proceso de soldadura de electrodo revestido SMAW,
sin embargo nosotros en este trabajo buscamos la utilidad del análisis comparativo en el
ajuste de diferentes parámetros al ser aplicadas para proceso de soldadura GMAW, para
soldar un acero ASTM A-27 Como parte del estudio planteado, se midió la
penetración alcanzada, utilizando un estereoscopio óptico (Olympus 36A).
Considerando el diseño medimos tales variables dependientes como dependientes
amperaje, voltaje, velocidad de avance y extensión del electrodo, la variable
dependiente fue la penetración. Recargar acero ASTM A-27 con hilo ER 312 mediante
CMT sin precalentamiento conduce a la aparición de faltas de fusión Creemos que los
parámetros CMT funcionen bien desde el inicio, si se logra mantener la temperatura del
material base constante (en un cierto rango). Para la soldadura CMT (para MIG/MAG
en general), se ha dotado fuente de alimentación CMT 4000 Advanced de la marca
FRONIUS®, capaz de proporcionar una intensidad durante el soldeo de hasta 400A, y
una tensión de hasta 34V. Derivado de la aplicación de la técnica de metodología
comparativa se concluyó que los parámetros optimizados por un algoritmo matemático
fue de 252 amperes, 27.7 volts, velocidad de avance 40 cm/min y extensión del
electrodo de 9.92 mm para lograr la penetración máxima de 3.5 mm. El perfil
metalográfico y de micro dureza llevado a cabo en la sección transversal de la soldadura
en las muestras se observó que son adecuadas para el uso que se pretende.
Palabras clave: GMAW, soldadura CTM, acero al carbono, parámetros, costura de

soldadura.
ABSTRACT
The recovery of parts by welding is very important for any sector that operates
mechanisms and processes where there are associated mechanical parts. The reason for
this study is to give the importance of good recovery and maintenance to the dimensions
of a piece of machinery made of low carbon steel by means of welding. In this work we
make a description of the GMAW process for the recovery of a worn part (mining
sludge pump modules) in an A-27 carbon steel, focusing on a methodology for the
recovery of the worn volume with mechanical, chemical, and of similar hardness to the
base metal suitable to recover its specific dimensions to return to its functionality which
in this case is a Mining Sludge Pump modules made of ASTM A-27 steel used in the
pumping of slurries in the mining industry, said Modules are currently recovered with
the SMAW coated electrode welding process, however, in this work we seek the utility
of comparative analysis in the adjustment of different parameters when applied to the
GMAW welding process, to weld an ASTM A-27 steel as Part of the proposed study,
the penetration achieved was measured using an optical stereoscope (Olympus 36A).
Considering the design we measured such dependent variables as dependent amperage,
voltage, advance speed and extension of the electrode, the dependent variable was
penetration. Recharging ASTM A-27 steel with ER 312 wire by CMT without
preheating leads to the appearance of faulty fusion We believe that the CMT parameters
work well from the beginning, if it is possible to keep the base material temperature
constant (in a certain range). For CMT welding (for MIG / MAG in general), a CMT
4000 Advanced power supply from the FRONIUS® brand has been provided, capable
of providing an intensity during welding of up to 400A, and a voltage of up to 34V.
Derived from the application of the comparative methodology technique, it was
concluded that the parameters optimized by a mathematical algorithm were 252 amps,
27.7 volts, advance speed 40 cm / min and electrode extension of 9.92 mm to achieve
the maximum penetration of 3.5 mm . The metallographic and microhardness profile
carried out in the cross section of the weld in the samples were found to be suitable for
the intended use.
Key words: GMAW, welding CMT, carbon steel, parameters, weld seam
2. INTRODUCCIÓN
En cualquier industria en la que se utilicen aceros a altas temperaturas o en ambientes

corrosivos en mayor o menor medida, es habitual que aparezcan fallos en servicio de
algún componente. Esto puede provocar la parada de una parte o de toda la instalación,
con las correspondientes consecuencias que de ello se derivan. Este es el problema que
presentan algunas de las empresas que recurren a los profesionales en busca de
soluciones.
Aunque los fallos pueden deberse a múltiples causas, en el presente trabajo nos
interesan especialmente aquellos que se deben a los materiales y a los que se puede dar
solución mediante procesos de soldadura, pilar fundamental del área de Ingeniería
Metalúrgica en el área de Soldadura y Corrosión, en el que se ha desarrollado esta
investigación.
Para combatir estos problemas, se podría cambiar el material por otro más resistente al
medio, pero esta solución resulta, por lo general, muy costosa cuya que requiere cambio
de pieza. La solución alternativa que se ofrece consiste fundamentalmente en revestir
las áreas de los componentes sometidos a desgaste para reponerlo a su operatividad por
medio de soldadura que no es otra cosa que fundición localizada.
El proceso GMAW es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible, este proceso es muy utilizado en la industria metal-mecánica. Su calidad
está determinada por la penetración y el perfil del cordón depositado, los que a su vez
son afectados por la corriente, voltaje, velocidad de alimentación de alambre y el gas
de protección.
La Figura 1 se muestra el interior de una bomba de lodos usado en la industria minera

con la piza interior desgastada. Este conducto de gran espesor de acero extruido recibe
afectados por la corriente, voltaje, velocidad de alimentación de alambre y el gas de
fluidos desde los tubos. En él los fluidos se mezclan y se homogenizan. Este podría ser
un componente a recargar interiormente
A la pregunta ¿Cuál es la Tecnología más Adecuada para Sellar Lodos en la Industria

Minera? Escoger en sistema de sellado para una bomba de lodos/pulpas va más allá
de conocer el tipo de lodo/pulpa que reside en el proceso, existen además directrices
que nos pueden dar la pauta para seleccionar entre las tecnologías existentes, La
empaquetadura mecánica es un dispositivo de control, es decir que no evitará por
completo que el fluido bombeado se escape al medio ambiente, El sello mecánico por
otro lado, es un dispositivo que elimina totalmente la fuga visible del fluido
bombeado al medio ambiente, El anillo rotatorio gira sobre el estacionario creando un
sellado positivo a través de la presión del fluido y la fuerza de resorte, que evita que
el producto escape al medio ambiente. A medida que las caras pulidas se desgastan,
los anillos de sello mecánico mantendrán el contacto gracias a la fuerza del resorte.
Cuando las caras de sacrificio se han desgastado por completo, y los resortes ya no
pueden compensar más este desgaste la vida del sello mecánico ha terminado, se
espera que esto ocurra en varios meses. Los sólidos en suspensión de un lodo/pulpa
en minería representan grandes retos para cualquier sistema de sellado ya que por
ocasionan abrasión y desgastan la pieza de contacto por lo que el equipo fallara,
tomando en cuenta el costo que resultaría cambiar toda la pieza por una nueva resulta
caro finalmente , entonces una alternativa de solución es la recuperación de la pieza
y el proceso de soldadura por arco es una opción muy viable por lo que conocer cual
proceso es el más óptimo resulta muy conveniente.
En una bomba de lodos los dispositivos de sellado son elementos de sacrificio que se
utilizan para tener una operación confiable.
La empaquetadura mecánica de compresión por su naturaleza de operación tiene

contacto pleno sobre el eje (elemento rotatorio) generando inevitablemente fricción y
desgaste. Por lo que lo común en las bombas de lodos/pulpas que se sellan con
empaquetadura mecánica, es utilizar camisas o mangas como elementos de sacrificio
que protegen a las piezas de mayor costo como el eje en la zona del estoperol. Lo que
implica que cada determinado tiempo este elemento tendrá que reemplazarse, o
recuperarse que es la alternativa que estamos tratando.
La empaquetadura mecánica de compresión
Toda la parte empírica del presente proyecto se ha desarrollado en los talleres de la

Universidad nacional de San Agustín de Arequipa área de Ingeniería Metalúrgica. El
fin último es lograr depositar sobre determinado material de acero otro material que al
tener las mismas propiedades químicas resulten en tener las mismas propiedades
mecánicas que el metal base para así recuperar su utilidad ahorrando el costoso cambio
de pieza.
En este trabajo de investigación utilizaremos diferentes bibliografías para conocer la

relación entre los parámetros de soldadura y la geometría del cordón, lo cual nos
servirá para determinar la relación existente entre los parámetros de soldadura
involucrados en el proceso GMAW y la penetración en un acero ASTM A-27
3. OBJETIVOS
Recargar la superficie de un componente metálico en un elemento de máquina, con
aporte metálico de propiedades similares por medio del proceso de soldadura GMAW
aplicando una metodología para conocer una técnica de combinación de parámetros
aplicables al proceso GMAW para mejorar la penetración de la aleación de aporte sobre
el metal base y obtener excelentes propiedades mecánicas en la superficie de recargue
contra las más variadas formas de desgaste.
3.1 Objetivos específicos

Definir cuáles son los parámetros que más influyen en liga perfecta del metal de aporte
y la superficie base de trabajo para obtener una profundidad de penetración y dureza
elevada en la superficie de recargue.
Conocer que el proceso de soldadura GMAW puede ser aplicado para recuperar piezas
desgastadas con muy buena precisión sobre superficies planas o curvas, y que la
aleación de aporte puede ser depositada desde capas muy delgadas hasta espesores
gruesos, evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza.
Mostrar que el método comparativo para optimizar los ajustes de los valores en los
parámetros involucrados de la soldadura GMAW es aplicable a este proceso y resultan
una adecuada referencia para lograr un buen aporte de aleación en el baño de fusión a
profundidad adecuada sobre la superficie base del elemento a recuperar. En este caso un
acero ASTM A- 27
Mostrar un análisis metalográfico para validar que el procedimiento resulta muy

conveniente y es aplicable pues resulta económico en comparación del costoso cambio
de pieza.
4. MARCO TEÓRICO
4.1Especificaciones del Acero ASTM A-27 Grado 60-30
El acero A-27, grado 60-30 de la Sociedad de Pruebas y Materiales de Estados Unidos

es un acero con un contenido de carbono de bajo a mediano y una química simple. Este
acero, como muchos otros aceros simples, se usa en una amplia variedad de industrias
debido a su bajo costo, facilidad de fabricación y amplia disponibilidad, lo cual lo hace
una opción perfecta cuando no se requiere de aceros exóticos y especializados.
Densidad vs Elasticidad
Química
El acero ASTM A-27 grado 60-30, uno de los aceros disponibles más simples en
términos de química, sólo está constituido por cinco elementos además de la fundación
de hierro. La distribución de elementos es: carbono (0,3 por ciento), manganeso (0,60
por ciento), silicio (0,80 por ciento), fósforo (menos del 0,05 por ciento) y azufre
(menos del 0,06 por ciento). El acero carece de molibdeno, cromo y níquel, elementos
que suelen encontrarse en los aceros modernos.
Mecánica
Módulo Elástico E 200 - 215 GPa at 20 °C
Elongación A50 24 % at 20 °C
Fuerza tensión Rm 415 MPa at 20 °C
Límite Elástico YS 205 MPa at 20 °C

Propiedades físicas
Todos los grados de ASTM A-27, incluyendo el grado 60-30, tienen un punto de fusión
de entre 2.770 y 2.810 grados Fahrenheit. El A-27 está disponible en una variedad de
grados dependiendo de la fuerza de tracción y de rendimiento que se requiera. Para el
grado 60-30, tiene una fuerza de tensión de 60 kg por pulgada cuadrada y una fuerza de
deformación de 30 ksi. La fuerza de tensión es una medida de la presión a la que la
sección transversal del acero se contrae significativamente. La fuerza de deformación es
una medida de la fuerza que hay que aplicar para que el acero comience a deformarse.
El A-27 también está disponible en grados 65-35, 70-36 y 70-40
Aplicaciones
El ASTM A-27 grado 60-30 suele usarse en una variedad de aplicaciones, como en los
componentes de una fresadora, como carcasas y placas. También se encuentra en los
engranajes y cilindros de las moledoras y las trituradoras. El A-27 se usa en la industria
de tratamiento de agua, para la construcción de válvulas grandes y pequeñas.
4.2 Recargue Mediante Soldadura
El recargue mediante soldadura es un procedimiento muy comúnmente

empleado en la reparación o modificación de piezas existentes, así como en el
acabado de superficies. Consiste en depositar mediante fusión un material con las
propiedades deseadas (resistencia a la abrasión, resistencia a corrosión, resistencia a la
temperatura) para modificar la superficie de otro material que no tiene tan buenas
propiedades.[ CITATION Mar12 \l 10250 ]
El cordón resultante de llevar a cabo un proceso de recargue se denomina recargue.

Mediante la deposición de varios cordones se obtiene una superficie recargada, con
alguna propiedad mejorada. En casos de reparaciones puede darse la situación de
que el material de aporte del recargue sea idéntico al material base, ya que en este caso
no se busca mejorar ninguna propiedad concreta, sino simplemente, depositar más
material en una zona localizada en la que el material original se ha perdido por alguna
causa.
La soldadura de recargue ha adquirido en los últimos años una importancia notable

debido a que permite mejorar las características superficiales de algunos
componentes, de una forma más económica (generalmente) que la sustitución de la

pieza completa.
4.2.1Situación Actual del Proceso de Recargue
Al realizar una búsqueda entre los artículos publicados durante los últimos años en
revistas de investigación científica del campo de los materiales (Materials Science and
Engineering, Materials Today, Revista de Metalurgia, Science), se puede comprobar
que, aunque la soldadura de recargue es un proceso que suscita cierto interés en la
comunidad científica, no son muy numerosas las publicaciones al respecto.
Sin embargo, desde el punto de vista ingenieril, consideramos escasas las publicaciones
sobre este tema que tengan un carácter práctico, fácilmente aplicable en la práctica en
alguna empresa del sector metalúrgico
La técnica Taguchi fue aplicada para planificar los experimentos. Se observó que la
superficie de la placa soldada es limpia, buena y la zona de soldadura quedo libre de
grietas en todas las soldaduras.
Sumesh, A., 2017, y colaboradores, en su estudio “Correlación entre corriente y Voltaje

de arco y defectos en la soldadura en un proceso GMAW”, demostraron la importancia
de la calidad de las soldaduras en industrias fabricantes de calderas y recipientes a
presión que operan en condiciones severas. Por lo tanto ejecutaron la optimización de
las soldaduras a través de un brazo robótico realizando experimentos con una fuente de
alimentacion GMAW.
En Brasil en el año 2017 Lima, E., realizó un trabajo con soldadura de arco de metal
utilizando un robot antropomorfo se observó que controlando el voltaje, el robot puede
mantenerlo constante y la longitud del arco aumenta significativamente al final del
cordón de soldadura.
Sistema robótico flexible diseñado para el recargue de tubos de caldera
4.3. PROCESO DE SOLDADURA GMAW

La soldadura denominada GMAW es un proceso de soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo consumible. Se basa en la alimentación automática de un
electrodo continuo, consumible, el cual hace un arco eléctrico con la pieza de trabajo,
quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG)
o por un gas activo (soldadura MAG). Los únicos controles manuales para la operación
semiautomática son los de velocidad, dirección del desplazamiento y el posicionamiento
de la pistola en la cual se debe de tener mucho cuidado con las salpicaduras.
Con este proceso de soldadura se puede soldar la mayoría de los metales comerciales,
principalmente aleaciones de aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de
metales reactivos, incluyendo aceros al carbono, aceros inoxidables, hierro, titanio y
zirconio. La mayoría de los hierros y aceros de baja aleación pueden ser
satisfactoriamente unidos por este proceso de soldadura, así como los de bajo carbono,
templados de alta resistencia, cromo-hierro, de alto níquel y algunas de las súper
aleaciones en base níquel. Por esta razón hay una amplia variación de técnicas y
procedimientos de aplicación.
Gracias a sus dos formas de aplicación, el proceso GMAW se ha convertido en un

proceso versátil, que permite soldar desde los espesores más finos a partir de 0.03 mm
hasta los más gruesos; específicamente el sistema MIG se emplea para unir piezas
delgadas de aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y titanio, mientras el MAG es ideal

para la mayoría de aceros y hierros al carbono y bajo carbono, en todas las dimensiones.
Fig
ura 1. Proceso de soldadura GMAW.
4.3.1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE OPERACIÓN

En el proceso GMAW su procedimiento establece el arco eléctrico entre el electrodo
consumible protegido y la pieza a soldar, el calor del arco es utilizado para fundir las
superficies del metal base y el extremo del electrodo. El metal fundido del electrodo es
transferido hacia la pieza a través del arco, donde se convierte en metal de soldadura
depositado.
El gas de protección envuelve el área del arco para protegerlo de contaminantes de la

atmósfera. La protección del proceso recae sobre un gas, que puede ser inerte, o sea que
no participa en la reacción de la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento de
soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el contrario el gas utilizado es activo, que
participa de forma activa en la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento MAG
(Metal Active Gas).
Este proceso de soldadura puede ser semiautomática usando una pistola sostenida
manualmente, o puede ser automática usando equipos automatizados o robots.
4.3.2. VARIABLES DEL PROCESO

CORRIENTE DE SOLDADURA: Si las demás variables se mantienen
constantes, el amperaje varía con la velocidad de alimentación del electrodo o
con la rapidez de fusión. (Julio, 2007), (Cano, 2013)
POLARIDAD: Es la conexión eléctrica de la pistola soldadora con las

terminales de una fuente de potencia de corriente continua. Si se conecta a la
terminal positiva, se llama polaridad inversa. Si se conecta a la terminal
negativa, se llama polaridad directa. GMAW emplean mayormente polaridad
inversa. (julio, 2007)
VOLTAJE DEL ARCO: En GMAW, La mayor razón para utilizar este tipo de
máquinas (voltaje constante) es que autorregulan la longitud de arco
compensando la distancia y el metal base con incrementos y disminuciones
automáticas de corriente manteniendo una longitud de arco constante, entre la
punta del electrodo
Voltaje constante
VELOCIDAD DE AVANCE: es la tasa de movimiento lineal del arco a lo largo

de la unión que se va a soldar. Si todas las condiciones se mantienen constantes,
la penetración de la soldadura es máxima a una velocidad de recorrido
intermedia. Cuando se baja esta velocidad se incrementa la deposición del metal
de aporte por unidad de longitud, el arco actúa sobre el charco de soldadura, no
sobre el metal base, con lo que se reduce la penetración efectiva. A velocidad
alta, aumenta la cantidad de energía térmica que se transmite del arco al metal
base, la fusión del metal base primero aumenta y luego disminuye, hay tendencia
al socavamiento a lo largo de los bordes de la franja. (Julio, 2007)
EXTENSIÓN DEL ELECTRODO: Es la distancia entre el extremo del tubo de

contacto y la punta del electrodo. Un aumento en la extensión del electrodo
produce un aumento en su resistencia eléctrica. El calentamiento por resistencia,
a su vez, hace que se eleve la temperatura del electrodo, lo que aumenta
ligeramente la tasa de fusión del electrodo. (Julio, 2007)
ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO: la orientación del electrodo con respecto

a la unión por soldar afecta la forma y la penetración de la franja de soldadura, y
este efecto sobre la franja es mayor que el del voltaje del arco o el de la
velocidad de recorrido. (Julio, 2007)
POSICIÓN DE LA UNIÓN QUE SE VA A SOLDAR: en la modalidad de

aspersión se efectúan en las posiciones plana u horizontal, pero si el nivel de
energía es bajo, a pulsos y en cortocircuito se puede usar en todas las posiciones.
(julio, 2007)
DIÁMETRO DEL ELECTRODO: Un electrodo de mayor tamaño requiere una

corriente mínima más alta que un electrodo pequeño con las mismas
características de transferencia de metal.. (julio, 2007)
COMPOSICIÓN Y TASA DE FLUJO DEL GAS PROTECTOR: Las

características de los diversos gases y su efecto sobre la calidad de la soldadura y
las características del arco se analizan en la sección sobre consumibles del
presente informe.
GASES: Su selección está determinada por:
 Características del arco de transferencia. - Posición de la junta

 Espesor y tipo de material base. - Penetración deseada.
 Fusión y forma del bisel. - Estabilidad del arco.
MIG (Metal Inert Gas): Utiliza gases inertes como el Argón y el Helio, se
utilizan para:
 Aceros inoxidables - Aceros criogénicos

 Metales no ferrosos - Metales reactivos (Ti, Zr y Ta )
 Aluminio, Cobre, Níquel y sus aleaciones
Argón: Gas noble que pesa 1.4 veces más que el aire, por lo tanto su utilización
se limita a las posiciones plana y filete horizontal,
Posee una baja conductividad térmica, que hace menor la entrada de calor a la
pieza y se recomienda para espesores menores.
Helio: Gas puro que es 7 veces más liguero que el aire. Posee una alta
conductividad térmica que lo hace recomendable para espesores mayores y
metales muy conductores (Al, cu),
MAG (Metal Active Gas): Este procedimiento utiliza mezcla de gases activos y
gases puros, que se aplican en:
 Aceros al carbón - Aceros de baja aleación
Bióxido de Carbono (CO2): Es el gas más utilizado por su bajo costo, Alta
velocidad de soldeo, Buena penetración, presenta un arco áspero y con tendencia
al salpicado, Sanidad en los depósitos con buenas propiedades mecánicas.
Estas variables no son del todo independientes, ya que cuando se modifica una, casi
siempre modifica una o más de las otras para obtener los resultados que se buscan. Se
necesita mucha habilidad y experiencia para seleccionar los valores óptimos para cada
aplicación, estos valores óptimos son afectados por el tipo de metal base, la
composición del electrodo, la posición y los requisitos de calidad.
4.3.3. EQUIPO
El equipo básico para cualquier instalación del proceso de soldadura GMAW, consiste
en lo siguiente:
 Pistola (enfriada por aire ó agua)

 Unidad de alimentación del electrodo

 Control de soldadura
 Fuente de potencia para soldadura
 Suministro regulado de gas protector
 Suministro de electrodo
 Cables y mangueras para interconexión
 Sistema de recirculación de agua (para pistolas enfriadas por agua)
Figura 2. Equipo del proceso GMAW.
4.1.4. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE METAL

a. Transferencia por corto circuito
Este modo de transferencia se genera cuando se producen frecuentes cortocircuitos que

hacen extinguir el arco (entre 40 y 200 veces/seg.) Es típico de los baños relativamente
fríos y con pequeño poder de penetración. Se genera un arco ruidoso con muchas
proyecciones y de aspecto ancho y rugoso. Este modo de transferencia se usa para
ejecutar soldaduras en posición, y se genera cuando se utiliza como gas CO2, o con
mezclas de CO2 con argón. [ CITATION Gra13 \l 10250 ]
Para que se produzca la transferencia por cortocircuito es necesario emplear valores

bajos de tensión (<22 V). generalmente se emplean rangos bajos de amperaje y
alambre de diámetro pequeño, como los rangos de amperaje son bajos este tipo de
transferencia se usa para unir láminas o elementos delgados, también como el charco
de metal fundido se solidifica rápidamente puede emplearse en todas las posiciones:
plano, horizontal, vertical y sobre cabeza.
La característica principal de este tipo de transferencia consiste en que el metal de

aporte haga contacto con el metal fundido generándose un corto circuito como se
muestra en la figura 3, después se produce un estrangulamiento y el desprendimiento de
la gota de metal.
Figura 3. Transferencia por corto circuito.
b. Transferencia globular
Para este modo de transferencia las gotas que se transfieren al baño son de tamaño
relativamente grandes. Se genera con arcos menos estables, originándose abundantes
proyecciones a lo largo del cordón. Asimismo se produce poca penetración de soldeo, y
la tensión necesaria se encuentra entre 22-28 V.[ CITATION Gra13 \l 10250 ]
La transferencia globular ocurre a más altos rangos de amperaje que el cortocircuito, en

este tipo el metal de aporte fundido, forma una bola de aproximadamente dos veces el
diámetro del electrodo que al hacer contacto con la superficie del metal líquido se funde
y se transfiere al charco de metal, ver figura 4.
Este tipo de transferencia no es común usarlo debido a que produce mucho chisporroteo
y como depende de la fuerza de la gravedad no es posible emplearlo en posición
sobre cabeza.
Figura 4. Transferencia globular
c. Transferencia por rociado
Mediante este modo de transferencia las gotas que generalmente serán de pequeño
diámetro, se depositan en el baño siguiendo la dirección del hilo. Se genera con arcos
estables y baños de fusión muy calientes. Origina un cordón de aspecto liso y con
escasas proyecciones, estando caracterizado por una penetración muy marcada en el
centro.
Cuando se produce este tipo de transferencia resulta difícil el control del baño, salvo
cuando se suelda en posición horizontal, y se genera cuando se utiliza como gas argón
(Ar), puro o en mezclas ricas en argón.
Para que se produzca este tipo de transferencia es necesario emplear tensiones elevadas
(>28 V), originándose en el proceso un zumbido característico. Ocurre a más altos
amperajes que los presentados en la transferencia globular, con diámetros grandes de
alambre y una mezcla de gas rica en argón, el proceso genera gran cantidad de calor y
por ello se prefiere no emplearlo en láminas o elementos delgados, la transferencia por
rociado se limita a soldaduras de filete, ranuras de unión en posición plana y filetes en
posición horizontal debido a lo fluido del metal fundido.
Figura 5. Transferencia por rociado axial.

Este tipo de transferencia requiere el uso de corriente directa electrodo al positivo y un

nivel de corriente por arriba del valor critico llamado “corriente de transición”. Abajo de
este nivel de corriente, ocurre la transferencia globular con una relación de gotas por
segundo baja. Arriba de la corriente de transición, la transferencia ocurre en forma de
pequeñas gotas que se desprenden en una relación de cientos por segundo y son
aceleradas axialmente en forma transversal al arco, ver figura 5.
La corriente de transición depende de la tensión superficial del metal líquido, es

inversamente proporcional al diámetro del electrodo, en un grado más pequeño a la
extensión del electrodo, varía de acuerdo a la temperatura de fusión del metal de aporte
y a la composición del gas de protección.
En la tabla 1, se indica la corriente de transición típica para algunos materiales. Otra

característica del modo de transferencia por rociado es la forma de penetración que
produce denominada “dedo” la cual puede ser profunda y es afectada por los campos
magnéticos, mismos que deben ser controlados para mantener localizada en el
centro del perfil de penetración de la soldadura.
Tabla 1. Corriente de transición transferencia Globular-Rociado para diferentes tipos

de electrodos.
d. Transferencia por rociado pulsado
Este modo de transferencia es una variación de la transferencia por rociado, pero con
arco “pulsado”, es decir la fuente de poder pulsa o varía el amperaje en un rango de
corriente varios cientos de veces por segundo, a niveles de corriente altos se forma una
pequeña gota de metal fundido que se transfiere a través del arco al charco. Este tipo de
transferencia emplea bajos amperajes en comparación con el de rociado convencional,
lo cual hace que prácticamente se emplee en cualquier posición y espesores de material.
El proceso GMAW generalmente emplea corriente directa y polaridad invertida

(electrodo positivo) debido a que se obtiene un arco más estable, la
transferencia de metal es más suave y con pocas salpicaduras. La polaridad directa
(electrodo negativo) es raramente usada debido a que produce un arco inestable, la
velocidad de depósito es más grande, pero se tiene poca penetración. La corriente
alterna no se usa comercialmente debido a un errático comportamiento del arco, como

resultado de la extinción del arco cada medio ciclo de la onda de corriente.
Figura 6. Tipos de transferencia en proceso MIG – MAG.
4.1.5. ELECTRODOS
El electrodo, alambre o metal de aporte para la soldadura por arco de metal y gas, es
clasificado por diversas especificaciones de la Sociedad Americana de la Soldadura,
(AWS). En general, para aplicaciones de unión, la composición del electrodo es similar
a la del metal base. Los electrodos que se usan para GMAW son de diámetro muy
pequeño. Son comunes los diámetros de 0.9 a 1.6 mm (0.035” a 0.062”), pero pueden
usarse electrodos con diámetro tan pequeño como 0.5 mm (0.020”) y tan grande como
3.2 mm (1/8”). Cuando los diámetros de los electrodos son pequeños y las corrientes
relativamente altas, las velocidades de alimentación del alambre en GMAW son altas,
desde unos 40 hasta 340 mm/s (100 a 800 pulg/min) para la mayor parte de los metales.
Al igual que en otros procesos existe un sistema de identificación para los distintos
electrodos, estos alambres sólidos que son proveídos en bobinas o rollos de distintos
tamaños, se distinguen de los demás por las letras ER, seguidos por 2 o 3 números, la
letra S y un guion seguido nuevamente de un número.
La nomenclatura ER designa el alambre que puede ser usado como electrodo

(conduciendo electricidad) o simplemente como varilla (metal de aporte) cuando es
usado en otro proceso de soldadura, los dos o tres números expresan la mínima
resistencia a la tracción en miles de libras por pulgadas cuadradas, seguidamente la letra
S denota que se trata de un alambre sólido y por ultimo un guion seguido de un número
que indica la composición química en particular de ese electrodo.
Normalmente y aunque no se especifique los electrodos para el proceso GMAW

contienen una importante cantidad de desoxidantes, tales como magnesio, silicio y
aluminio para ayudar a evitar la formación de porosidad.
4.1.6. GASES PROTECTORES

La función primaria del gas protector es impedir que la atmósfera entre en contacto con
el metal de soldadura fundido. Esto es necesario porque la mayor parte de los metales,
al calentarse hasta su punto de fusión al aire, presentan una marcada tendencia a formar
óxidos y, en menor grado, nitruros. Además, el oxígeno reacciona con el dióxido de
carbono. Las reacciones mencionadas se forman con facilidad en la atmósfera si no se
toman precauciones para eliminar el oxígeno y el nitrógeno.
Además de proporcionar un entorno protector, el tipo de gas y la tasa de flujo tienen un

efecto importante sobre:
 Modo de transferencia del metal

 Penetración y perfil de la soldadura
 Velocidad de soldadura
 Acción limpiadora
 Propiedades mecánicas del metal de soldadura
El argón y el helio son dos gases inertes utilizados para la protección del charco de
soldadura, el ser inertes significa que químicamente no reaccionan con el metal fundido.
Para el argón, la energía de ionización es de 15 eV, el helio tiene una energía de
ionización de 24.5 eV. Por lo tanto, el argón es más fácil de ionizar que el helio, por esa
razón el argón facilita más el inicio del arco que el helio.
La alta conductividad térmica del helio provee un patrón de penetración ancho y

reducirá la profundidad. Las mezclas de gas con un porcentaje alto de argón dan como
resultado una penetración con un perfil llamado de “dedo” proyectado hacia el
material base.
Argón Argón-Helio Helio

CO2
Figura 7. Contorno del cordón y patrón de penetración para diferentes gases de

protección.
Argón-oxígeno Argón- CO2
Figura 8. Efecto de la adición de oxígeno vs. CO2 al argón de protección.
MEZCLAS DE GASES BINARIAS.
A) Argón - CO2:
El argón - CO2 como mezcla se utiliza principalmente en aceros al carbono, baja

aleación y aceros inoxidables. Por arriba de 20% de CO2, la transferencia por
rociado se torna inestable y periódicamente ocurren transferencias de corto circuito
y globular.
B) Ar 80% CO2 20%:
Esta mezcla de gases se utiliza en aceros al carbono y poco aleados, mejora el inicio del
arco y lo hace más estable.
C) Argón con 1 al 10% CO2:

Estas mezclas se utilizan para la transferencia por rociado y corto circuito en varios
materiales y espesores. Una mezcla de 5% de CO2 se puede utilizar en GMAW con
una transferencia pulsada en aceros de baja aleación y en cualquier posición. Del 5 al 10
% de CO2 la columna de arco se reduce. La fuerza del arco que producen estas mezclas
son más tolerantes a las capa de óxido de la laminación haciendo más controlable el
charco de soldadura.
D) Argón entre 11 a 20% CO2:
Con esta mezcla disminuye el exceso de penetración incrementando las velocidades de

depósito y avance. En este rango de composición de la mezcla se puede alcanzar la
máxima productividad cuando se sueldan metales base de espesor delgado.
E) Argón con variaciones entra el 21% a 49% CO2:
Esta gama se utiliza comúnmente para GMAW con transferencia corto circuito en
acero al carbono. Esta formulado para proporcionar una frecuencia óptima en la
transferencia por corto circuito en los diámetros de alambre más
comunes. Estas mezclas se usan para aplicaciones en alta corriente, como en la
soldadura de vigas de espesor considerable, proporciona una buena estabilidad
del arco, control del charco de soldadura y buena apariencia del cordón.
F) Argón con el 50% de CO2:
Esta mezcla se utiliza cuando se requiere alto calor de entrada y profundidad de fusión.
Se recomienda para espesores de metal base por encima de 1/8 pulg (3.2 mm). Aumenta
la profundidad de fusión en soldadura fuera de posición utilizando transferencia con
corto circuito.
G) Argón con hidrógeno:
La adición de hidrógeno aumenta el calor de entrada, permitiendo mayor velocidad de

avance, mayor profundidad de fusión, mejor acción de mojado y un perfil del cordón de
soldadura más ancho. Un mezcla típica argón- hidrógeno es del 95% de argón y el 5%
de hidrógeno Las mezclas con hidrógeno se utilizan principalmente en aleaciones de
aceros con alto contenido de níquel, no deben utilizarse con cobre y sus aleaciones.
MEZCLAS DE MÚLTIPLE GASES PROTECTORES
A) Argón-Oxígeno-Dióxido de Carbono
Las mezclas de argón con hasta 20% de dióxido de carbono y 3 a 5% de oxígeno son
versátiles. Proveen una protección adecuada y características de arco deseables para
soldar en las modalidades de aspersión, cortocircuito y pulsado.
B) Argón-Helio-Dióxido de Carbono
Las mezclas de argón, helio y dióxido de carbono se usan para soldar aceros al carbono,
de baja aleación e inoxidables en cortocircuito o con arco pulsado.
4.4.1 ANÁLISIS DEL FLUJO DE CALOR EN LA SOLDADURA

En la siguiente figura se muestra un esquema de una soldadura en una pieza de trabajo.
El origen del sistema de coordenadas se mueve junto con la fuente de calor a una
velocidad constante en dirección de x, excepto en el transito inicial y final de la
soldadura, el flujo de calor en la pieza de trabajo de una longitud suficiente es estable o
casi estacionario, con respecto al movimiento de la fuente de calor. En otras palabras,
para un movimiento notable de la fuente de calor, la distribución de la temperatura y la
geometría del charco no cambian con el tiempo. La suposición de este estado-estable
fue utilizada primero por Rosenthal para simplificar matemáticamente el flujo de calor
durante la soldadura.
Sistema de coordenadas (x, y, z) del movimiento con la fuente de calor
Rossenthal utilizó las siguientes suposiciones simplificadas para derivar ecuaciones

analíticas para el flujo de calor durante la soldadura:
 Flujo de calor estado-estable

 Punto de la fuente de calor

 Calor de fusión despreciable
 Propiedades térmicas constantes, y finalmente
 No existe perdida de calor de la superficie de la pieza de trabajo y 6. No hay
convección en el charco de soldadura
4.4.2 VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

La velocidad de enfriamiento es mucho más rápida de lo que sucede en una pieza
fundida o lingote, y por consiguiente, el equilibrio, tal como se representa en el
diagrama de hierro-carbono, realmente no se efectúa.
A medida que el metal de la soldadura se deposita sobre el metal base parte de este se
funde y se mezcla con el metal de la soldadura, produciendo la dilución de este último.
Como se mencionó las variaciones tanto en la composición como en las velocidades de

enfriamiento dan lugar a cambios en la microestructura.
En área entre la superficie de separación del metal de soldadura depositado, ocurren

cambios de fase, se conoce como zona afectada por el calor, La zona afectada por el
calor ZAC y la zona de mezclado son las más críticas en muchas soldaduras.
La ZAT no es simplemente colores brillantes, sino también problemas mecánicos y de

resistencia a la corrosión. A menudo se puede identificar por una serie de bandas de
colores, también visibles en las soldaduras. El color es debido a la oxidación de la
superficie, e indica aproximadamente la temperatura alcanzada por la hoja.
En algunos casos, el área térmicamente alterada puede no causar estos halos, o

extenderse más allá de la zona de color. El área modificada en cambio puede causar
una decoloración de la hoja de metal, y no un color.
4.9 ESPECIFICACIÓN DE ACERO ASTM A 27/A 27M

En la tabla se muestran los diferentes grados o tipos de aceros ASTM A-27, de acuerdo
a su composición química.
4.10 MATERIAL DE APORTE

En este caso utilizaremos ER 312 para la recuperación por soldadura de los módulos se
utiliza material de aporte de acero inoxidable, debido al ambiente (lodos) en el que va a
estar operando el equipo, además el material depositado debe tener buena
maquinabilidad.
ER312 AWS A5.9 CLASE ER312
El alambre de soldadura de acero inoxidable ER312 se utiliza para aceros de alta

resistencia y alto rendimiento, aceros inoxidables a suaves y acero inoxidable revestido
AISI 304. Este alambre produce depósitos de soldadura de muy alta resistencia.
Weld Process Used for Mig (GMAW)
AWS Composición Química
C = 0.15 max
Cr = 28.0 – 32.0
Ni = 8.0 – 10.5
Mo = 0.75 max
Mn = 1.0 – 2.5
Si = 0.30 – 0.65
P = 0.03 max
S = 0.03 max
Cu = 0.75 max
Su alto contenido de cromo da una buena resistencia a la descamación por arriba de

1100ºC (2000ºF). El metal de aporte tipo ER312 provee un depósito de soldadura que
contiene una gran cantidad de ferrita para prevenir el agrietamiento en
caliente.
4.11 DISEÑO DE EXPERIMENTOS

El objetivo principal aquí es idear un procedimiento de soldadura que permita obtener
una combinación óptima de resistencia, ductilidad y tenacidad de la soldadura completa
bajo las condiciones de soldadura por el proceso GMAW.
Los estudios de la ZAC, la micro estructura del metal soldado y las propiedades
mecánicas fueron hechas en una soldadura a tope depositado en un acero de alta
resistencia. Los diseños experimentales que se estudian y se emplean en diferentes
procesos de soldadura. Los más comunes es el llamado sistema central compuesto. Los
diseños centrales compuestos se usan ampliamente para construir modelos de superficie
de respuesta de segundo orden. En general el diseño central compuesto consta de una
factorial 2k.
Tenemos dos parámetros en el diseño que deben especificarse:
 la distancia α de las corridas axiales al centro del diseño

 El número de puntos centrales. es importante que el modelo de segundo orden
proporcione buenas predicciones en toda la región de interés, es decir se requiere
que el modelo tenga una varianza razonablemente consistente y estable de la
respuesta predicha en los puntos de interés.
4.12.2 OPTIMIZACIÓN
Técnicas de recargue empleadas
Cold Metal Transfer CMT
La técnica de soldadura conocida como Cold Metal Transfer (CMT) es una tecnología
de reciente descubrimiento que se integra dentro de la soldadura GMAW
En la Figura se puede ver un esquema en el que se representan los aspectos más

relevantes a tener en cuenta en el soldeo GMAW. Aunque algunos autores incluyan
dentro de GMAW la soldadura con electrodo tubular (alambre relleno de flux), sería
sencillo diferenciar por el aspecto del cordón tras la soldadura, un tipo de soldadura del
otro, ya que el soldeo con electrodo tubular, FCAW, dejaría el cordón cubierto por una
escoria, que en GMAW no aparece porque no se emplean los fundentes que la forman.
Figura: Esquema del soldeo GMAW
Una característica del soldeo GMAW es la autorregulación del arco. La longitud del
arco y el stick-out (distancia entre la pieza a soldar y la boquilla o punta de contacto)
pueden variarse para modificar el comportamiento del arco, además de los modos de
transferencia ya descritos.
Sin embargo, el modo de transferencia de metal en CMT no se puede clasificar en

ninguno de los convencionales de la soldadura GMAW. En este caso, el modo de
transferencia será simplemente “CMT”. La transferencia en CMT es similar a una
transferencia en cortocircuito, pero presenta sus propias particularidades.
CMT es una tecnología relativamente nueva que nace para satisfacer las exigencias cada
vez más estrictas de estabilidad del proceso, reproducibilidad y rentabilidad. Para
lograrlo, desacopla parcialmente el arco eléctrico de la velocidad de alimentación de
hilo. Aunque la transferencia del hilo de aporte se produce en cortocircuito, controlando
simultáneamente los ciclos del arco eléctrico y la velocidad de alimentación de hilo, la
energía es suficiente para fundir a la vez el material base y una pequeña gota del
material de aporte. El resultado es un material transferido en el momento del
cortocircuito, con una baja energía de arco y por lo tanto, un bajo aporte térmico a la
soldadura.
El modo básico de operación del CMT se caracteriza por una fase de formación del arco
durante la cual se forma una gota de material fundido en la punta del hilo de aporte (el
electrodo) y la posterior creación de un baño de soldadura. Tras un tiempo determinado

el hilo (electrodo) se alimenta para hacer contacto con el baño de soldadura o el material
base, produciéndose un cortocircuito. Durante esta fase se inicia la transferencia de
metal y la corriente del arco se reduce considerablemente. Después de un corto intervalo
de tiempo, el electrodo se retrae mecánicamente. Esta retracción ayuda a que el glóbulo
fundido se deposite sobre el baño de soldadura. El arco se reinicia y el ciclo se repite
con alta frecuencia, consiguiendo depositar hasta 130 gotas de metal por segundo.
Este proceso se representa en la figura.
Figura: Transferencia de metal en un ciclo CMT (Fronius ®)
Gracias a la precisa retracción del hilo se consigue una transferencia de material limpia
y libre de salpicaduras (o con muy pocas).
Este proceso es único, no solo porque la retracción del hilo es la que gobierna la
transferencia del metal, sino también porque la transferencia de material tiene lugar a
baja intensidad y baja tensión, lo que abre un enorme nicho de aplicación en el soldeo
de chapas de pequeño espesor.
Cuando se quiere obtener una mayor tasa de depósito de material, o se desea

incrementar la penetración para soldar secciones mayores, se puede emplear CMT
pulsado (denominado por Fronius ® como CMT Pulse).
El CMT pulsado combina el uso de corriente pulsada del MIG/MAG

convencional, con la retracción del hilo del CMT. El resultado es una transferencia de
metal más controlada y un aporte de metal más controlado que en MIG/MAG y una
penetración mayor que con CMT sin pulsar (22). En la Figura se muestra la
combinación de ciclos CMT y ciclos pulsados que dan lugar a este innovador método de
transferencia de metal.
Figura: Combinación de ciclos CMT y ciclos pulsado (CMT Pulse, by FRONIUS®)
Para cuando se desea disminuir más incluso el aporte térmico a la soldadura, se puede
emplear otra modificación del CMT, conocida como CMT Advanced (denominación de
la marca Fronius®). En el CMT Advanced la polaridad de la corriente de soldadura
está integrada en la regulación del proceso. El cambio de polaridad se produce en la
fase de cortocircuito, garantizando la estabilidad del proceso CMT. Este proceso se
esquematiza en la Figura
Figura: Combinación de CMT negativo y CMT positivo (CMT Advanced, by

FRONIUS®)
Esta mejora del CMT permite absorber mejor las diferencias de altura en el arco y se
pueden llegar a obtener tasas de deposición hasta unos 60 % superiores.
Esta tecnología de reciente invención puede representarse de forma esquemática como

se ve en la Figura
Figura: Combinación CMT negativo y ciclos pulsado (CMT Advanced Pulse, by

FRONIUS®)
Cualquiera de los procesos CMT, al reducir el aporte térmico con respecto al GMAW
convencional, reduce la dilución. Este hecho es fundamental en la soldadura de
recargue, ya que permite ahorrar material o, visto de otro modo, permite que el recargue
sea más efectivo al ser menor la contaminación por metal base de la superficie
recargada . Este es el principal motivo por el que hemos utilizado CMT en este trabajo,
aunque el proceso presenta otras ventajas interesantes en nuestro caso:
 Menor formación de proyecciones: contribuye a obtener un cordón libre de

defectos, aumentando la calidad del recargue
 Menor deformación del material: la disminución del aporte térmico también
repercute en la deformación que sufre el material durante la soldadura,
reduciéndola. Gracias a esto, los tubos recargados se curvarán menos que si
se soldasen con GMAW convencional o pulsado.
 Mayor velocidad de soldadura: El depósito de material es más efectivo, por lo
que se puede soldar a velocidades más altas, sin perder el buen aspecto del
cordón.
En la Figura se grafican una serie de curvas que nos permiten comparar grosso modo el
aporte térmico de las distintos modos de transferencia metálica.
5. DESARROLLO EXPERIMENTAL
Para determinar el efecto de las variables del proceso de soldadura en la penetración se
planteó el diseño experimental de tipo central compuesto y se definieron cuatro
variables: amperaje, voltaje, velocidad de avance y extensión del electrodo, en los
rangos mostrados. Dichos rangos fueron establecidos de acuerdo al tipo de alambre en
base a la literatura disponible.
Tabla de Variables y rangos utilizados para el diseño experimental
Variable Rango
Amperaje 240-260
Voltaje 26-30
Velocidad de avance 50-70
Extensión del electrodo 12.7-19.05
Se planteó una superficie de respuesta con un diseño central compuesto

resultando 33 corridas, como se indica en la Tabla de Diseño central compuesto.
1 230 28 60 15.87
2 240 26 49.48 12.7
8 240 26 49.48 19.05
7 240 26 70.03 12.7
5 240 26 70.03 19.05
6 240 30 49.48 12.7
4 240 30 49.48 19.05
3 240 30 70.03 12.7
9 240 30 70.03 19.05
19 250 24 60 15.87
21 250 28 40 15.87
23 250 28 60 9.52
10 250 28 60 15.87
11 250 28 60 15.87
12 250 28 60 15.87
13 250 28 60 15.87
14 250 28 60 15.87
15 250 28 60 15.87
16 250 28 60 15.87
17 250 28 60 15.87
18 250 28 60 15.87
24 250 28 60 22.22
22 250 28 80 15.87
20 250 32 60 15.87
29 260 26 49.48 12.7
27 260 26 49.48 19.05
26 260 26 70.03 12.7
32 260 26 70.03 19.05
25 260 30 49.48 12.7
31 260 30 49.48 19.05
30 260 30 70.03 12.7
28 260 30 70.03 19.05
33 270 28 60 15.87
5.1 PREPARACIÓN DE MUESTRAS

Para el estudio del efecto y optimización de los parámetros de soldadura del proceso
GMAW y obtener la máxima penetración, se realizó la experimentación tomando en
cuenta las variables que mayor influencia tienen en la penetración y por lo tanto en la
calidad de una soldadura, dichas variables son el Amperaje (A), Voltaje (V), y
Velocidad de avance (cm/min), además de la extensión del Electrodo (mm) [2, 3, 20,
21].
Según la bibliografía consultada, el material base es una placas de 76.2 X 152.4 X 25.4
mm extraído de un módulo de bomba, ver figura. El material de aporte fue acero
inoxidable ER 312, el gas de protección fue la mezcla de 3 componentes (Ar-CO2-H2)
condiciones para obtener el modo de transferencia por rociado [3]. Se utilizó una fuente
de poder marca Miller® modelo Syncrowave, manipulada por un sistema mecanizado
desarrollado en COMIMSA (proceso de patentado) se muestra figura. Para llevar a
cabo el estudio se planteó un diseño experimental manteniendo constante los parámetros
asignados.
Tabla de Parámetros de soldadura constante de la experimentación.
Parámetros Valor
Espesor de metal base 25.4 mm
Diámetro del alambre 1.14 mm
Longitud de arco 6.35 mm
Flujo de gas 16 LPM
Temperatura de Precalentamiento 28 º C
Angulo de la pistola 90 Grados (+0, -5)
Aplicación de la soldadura proceso GMAW.

Sobre la placa de prueba se aplicó una capa de soldadura de revestimiento, similar a

como se suelda el módulo de bomba para su recuperación, ver figura
Figura de Muestras para experimentación,

a. Dimensiones del material base, placa de 76.2 X152.4 X 25.4 mm
b. soldadura de revestimiento aplicada
5.2 MATERIALES Y TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN

CONVENCIONAL
5.2.1 Técnicas de caracterización.
Material base
Antes de aplicar el proceso de soldadura se procedió a caracterizar el material base de

acuerdo a la especificación, con el fin de verificar el tipo y grado de acero, para esto,
se hizo uso de una muestra placa de bomba en desuso. Se realizaron ensayo de
resistencia a la tensión, ensayo de dureza, análisis metalográfico y análisis químico.

Figura: Zona de recuperación con soldadura.
A) Análisis químico
Para este análisis se tomó de acuerdo a lo señalado en la especificación ASTM

E1019-2003 para la determinación de carbono por combustión y detección
infrarroja, para los demás elementos por espectroscopia de rayos X de acuerdo a
la norma E1085-2004
B) Ensayo de resistencia a la tensión
El ensayo se realizó de acuerdo a la especificación ASTM E 8/03 utilizando un equipo

TINIUS-OLSEN con una capacidad de 60 toneladas, extensómetro LSM-10%-50 a
una longitud calibrada de 50.8 mm.
C) Ensayo de dureza
Se evaluó la dureza al material de acuerdo con la especificación ASTM E18/03

utilizando un micro durómetro (Future Tech)
D) Análisis metalográfico
El análisis metalográfico de las muestras del metal base se llevó a cabo de acuerdo a
la norma ASTM E3 utilizando un microscopio óptico metalográfico con aumentos de
1000X, se obtuvieron las imágenes y fueron analizadas mediante el software Image
Pro-plus®.
Además se utilizó un microscopio electrónico de barrido (MEB) modelo JEOL JSM-

6490LV para el análisis microestructural y evaluación de la soldadura.
E) Medición de la penetración
El valor máximo de penetración para este tipo de acero fue de 3.3 mm, para una
corriente de 260 Amperes, 30 volts, una velocidad de avance de 70 cm/min y una
extensión del electrodo de 12.7 mm
Para medir la penetración alcanzada en las 33 muestras se realizó un ensayo de macro

ataque de acuerdo a la norma ASTM E45, se utilizó un equipo de estereoscopio óptico.
5.3 Optimización del proceso
5.3.1Equipamiento CMT
Para la soldadura CMT (y para MIG/MAG en general), el sistema FMW está dotado de
una fuente de alimentación CMT 4000 Advanced de la marca FRONIUS®, capaz
de proporcionar una intensidad durante el soldeo de hasta 400A, y una tensión de hasta
34V. Esta fuente de alimentación debe estar conectada a una serie de equipos auxiliares:
 Como cualquier fuente de alimentación en soldadura, deberá estar

conectada a un cable de masa. Al emplear la mesa giratoria, el cable de masa va
conectado internamente a esta.
 Las fuentes CMT emplean una unidad de refrigeración propia (a mayores
del sistema de refrigeración general de la máquina). En este caso, la unidad de
refrigeración es FK 4000 de FRONIUS®.
 Tendrá que estar conectado a una fuente de gas protector
 Será necesario un alimentador de hilo continuo, en este caso VR 7000 y una
sirga, es decir, una manguera por cuyo interior viaja el hilo (electrodo).
Para poder soldar con CMT, habrá que convertir la alimentación de hilo continua, en un
movimiento discontinuo a alta velocidad. Para ello es necesario introducir un buffer de
hilo, que acumula el exceso de hilo cuando este se retrae y lo expulsa a continuación,
cuando es necesario que avance. El buffer de hilo trabaja conjuntamente con el
mecanismo de alimentación, ubicado en la antorcha. Este mecanismo de alimentación
arrastra el hilo siendo el que se gobierna el movimiento del mismo, haciéndolo avanzar
o retraerse.
Figura Simplificación de los elementos necesarios para el soldeo CMT
1. Fuente de alimentación CMT
2. Alimentador de hilo
3. Conjunto de mangueras flexibles
4. Buffer de hilo
5. Caja de colisión
6. Unidad de dirección de la antorcha
El alimentador de hilo consiste simplemente en un sistema que va devanando la bobina

de hilo de aporte por medio de unos rodillos con unas ranuras acorde con el diámetro
del hilo. A estos rodillos se les puede aumentar o rebajar la presión que ejercen sobre el
hilo según sea el material de aporte que se esté empleando, es decir, se apretarán cuando
se emplee hilo de acero y se aflojarán cuando se emplee hilo de aluminio, por ejemplo.
Este sistema alimentador de hilo se muestra en la Figura 27.
Por otra parte, para conseguir una adecuada alimentación de hilo que permita la
soldadura CMT se necesita un buffer de hilo, como el que se puede ver en la Figura
28. Este buffer trabajará conjuntamente con el alimentador de hilo de la antorcha, cuyo
detalle se ilustra en la Figura 29. Este sistema de arrastre de hilo consiste en dos rodillos
que giran adelante y atrás a alta velocidad y alta frecuencia, proporcionando un flujo
discontinuo de hilo al arco. Estos rodillos pueden ser apretados o aflojados para
aumentar o rebajar la tensión sobre el hilo, como sucedía con los rodillos de la
devanadora de hilo.
Figura Buffer de hilo Detalle muelle para acumulación de hilo
5.3.2 Procedimiento
En el caso de la soldadura CMT, la alineación de la pieza es fundamental, porque las

variaciones en el stick-out, repercuten en el voltaje del arco. Si estas variaciones son
significativas, pueden aparecer defectos en los cordones.
Colocación del hilo y la antorcha

El primer paso es fijar la antorcha y pre-situarla de una forma grosera en la posición

semejante a la que tendrá al soldar. Anteponiendo este paso evitamos mover la antorcha
y la sirga con el hilo ya dentro, lo que puede deformarlo y afectar a la alimentación.

Tanto la antorcha de soldadura como la de CMT pueden engarzarse de forma rápida y
sencilla en cualquiera de los conectores de los que dispone el equipo.
En el caso del soldeo CMT, habrá que ajustar también la presión de los rodillos del
mecanismo de arrastre presente en la antorcha (véase Figura 29).
Una vez colocado el hilo, se hace un ajuste fino de la posición de la antorcha con
respecto al tubo:
 En soldeo CMT, se coloca la antorcha con el ángulo de avance deseado (para

nosotros 10°) y se fija el stick out adecuado (en nuestro caso 18 mm).
 En soldeo TIG con aporte de hilo, se coloca la antorcha con el ángulo de avance
pertinente (0° en nuestro caso), se coloca el electrodo perfectamente afilado y se
ajustan las posiciones relativas entre hilo y electrodo, y entre electrodo y pieza.
En nuestro caso se ha empleado un ángulo de aporte para el hilo de 30°
(medidos con respecto a la tangente al tubo en el punto más próximo a la
antorcha) y una distancia electrodo- pieza de aproximadamente 4mm.
Normalmente el hilo se coloca de tal forma que se aporta inmediatamente por
delante del arco. En algunas de nuestras pruebas se ha tenido que alejar unos
milímetros el hilo del electrodo para evitar la contaminación accidental del
electrodo.
En todas las pruebas previas, incluso en la prueba para cualificación se empleó un

segmento corto de tubo de unos 320mm de longitud. Este tubo, como se ha descrito
anteriormente, tiene un diámetro exterior de 60,3mm y un espesor de pared de 5,6mm.
El hilo es de diámetro 1,2mm. Se ha empleado como gas de protección Ar100% ya que
el material de aporte no es férreo, con un caudal de 16l/min (normalmente se elige un
valor de caudal en l/min igual o superior al diámetro en mm de la boquilla de la tobera,
que en este caso es de 15mm).
Alcanzar unos parámetros óptimos para esta pareja de materiales resultó muy laborioso.
Los cordones solían ser muy altos, lo que ofrecía la ventaja de obtener un mayor espesor
depositado, pero complicaba la consecución de un solape satisfactorio entre cordones.
Para evitar que estos cordones tuviesen esa forma, optamos por bajar el aporte de hilo,
lo que obligaba a bajar también tensión e intensidad. Como el equipo regula los
parámetros por medio de una curva sinérgica, esos tres parámetros (intensidad, voltaje y
alimentación de hilo) se modifican conjuntamente. Otro de los parámetros con los que
jugamos fue la velocidad de soldadura, aumentándola al máximo posible.
Finalmente conseguimos una combinación de parámetros (I: 122A, V: 11,5V

(corrección de arco: -3%), velocidad de alimentación de hilo: 5,38m/min y velocidad de
soldeo: 56,5cm/min) con los que se obtenían cordones con buen aspecto y con unas
dimensiones aceptables (3mm de alto y 4mm de ancho) en esta nueva posición, PA.
Figura: Sección de dos cordones de soldadura que ilustra los conceptos de paso y
solape entre cordones
En esta estación multi-soldadura el paso entre cordones se realiza mediante una rampa
de desplazamiento, a una velocidad definida por el operador. Es decir, se fija un valor
de paso y una velocidad de desplazamiento para el eje que ejecuta el paso, dando como
resultado una rampa con mayor o menor pendiente según sea mayor o menor esta
velocidad de desplazamiento del eje. Si esta velocidad no es la adecuada, pueden quedar
huecos en la zona de la rampa, por lo que conviene ajustarla bien.
También debe ser adecuada la trayectoria circunferencial recorrida desde el inicio del
cordón hasta el inicio de la rampa del paso. En este caso, con 360° se obtenían buenos
resultados, pero esto no siempre es así, pudiendo ser necesario variar algunos grados ese
recorrido.
Después de conseguir buenos resultados con un paso de 3,5mm (12,5% de solape) y una
velocidad de paso de 12cm/min,
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
COMPROBAR LA CALIDAD DE LOS RECARGUES
Se les ha realizado el ensayo por Líquidos Penetrantes (según ISO 3452 y QW-195)
para buscar defectos superficiales
La normativa europea es más estricta y exige, además de estos ensayos, la realización de
macrografías (según norma ISO 17639) y del ensayo de dureza Vickers (según
ISO9015-1).
Como parte del estudio planteado, se midió la penetración alcanzada, utilizando un
estereoscopio óptico (Olympus 36A).
Para la realización de los distintos ensayos requeridos para comprobar la calidad de los
recargues. A todos los cupones, antes de ensayarlos por cualquier otra técnica, se les ha
sometido a Inspección Visual (según ISO 17637 y según QW-194), test superado por
todos ellos.
A continuación se les ha realizado el ensayo por Líquidos Penetrantes (según ISO 3452
y QW-195) para buscar defectos superficiales. Si los cupones superaban este ensayo, se
sometían a análisis químico (según QW-453) y doblado lateral transversal (según ISO
5173 y QW-160). La superación de estos ensayos permite cualificar el procedimiento
según el código ASME. Sin embargo, la normativa europea es más estricta y exige,
además de estos ensayos, la realización de macrografías (según norma ISO 17639) y del
ensayo de dureza Vickers (según ISO9015-1).
En este caso, el análisis químico es necesario debido a que la finalidad de los recargues
es la de resistir la corrosión. Se realiza según un procedimiento interno de Aimen, que
comprueba que la composición del material aportado se mantenga dentro del rango
deseado.
Si estos cupones no superaban el ensayo de líquidos penetrantes podían o bien

repararse y someterse de nuevo al ensayo, o bien desecharse en caso de considerar no
viable la reparación. De cualquier modo, si estos cupones superan los ensayos tras haber
necesitado reparación, no permiten la cualificación del procedimiento, siendo necesario
recargar un nuevo cupón.
Como parte del estudio planteado, se midió la penetración alcanzada,

utilizando un estereoscopio óptico (Olympus® 36A). Ejemplos de las
mediciones se muestran en la figura 6.4 (a, b y c)
Se muestra los resultados por método convencional
Vista superior, de la cara de la soldadura, b) Penetración de la soldadura. Muestra 30.
Resultados por el metodo CMT En la Figura se muestra el detalle de una macrografía

practicada a este cupón sobre la que se señalan las huellas del barrido de durezas
realizado. La superficie ha sido atacada con Kalling.
Figura: Ausencia de indicaciones en el ensayo de líquidos penetrantes del cupón
Figura : Marcas de las indentaciones practicadas para medir dureza sobre una imagen
de detalle de una macrografía realizada al Cupón
6.5 Análisis comparativo

En cuanto al comportamiento de los materiales involucrados en este trabajo,
podemos concluir que:
I. Recargar acero ASTM A-27 con hilo ER 312 mediante CMT sin
precalentamiento conduce a la aparición de faltas de fusión
II. Creemos que los parámetros CMT funcionen bien desde el inicio, si se logra
mantener la temperatura del material base constante (en un cierto rango).
III. El método convencional las muestras sin tratamiento térmico

(precalentamiento y post-calentamiento) presentaron fases frágiles en la
zona afectada por el calor (ZAC)
IV. Recargar acero ASTM A-27 con hilo ER 312 mediante CMT sin
precalentamiento conduce a la aparición de faltas de fusión, por lo que se
deduce que probablemente este no sea el proceso más adecuado para el
recargue de materiales tan distintos (acero para altas temperaturas –
aleación de cobre) y se estima que este hecho puede ser extrapolable a otros
materiales similares.
V. Creemos que si se incorporase un ligero precalentamiento junto con una
buena refrigeración puede ayudar a que los parámetros CMT funcionen bien
desde el inicio y se mantengan, si se logra mantener la temperatura del
material base constante (en un cierto rango).
VI. El método convencional las muestras sin tratamiento térmico

(precalentamiento y post-calentamiento) presentaron fases frágiles en la
zona afectada por el calor (ZAC) con valores de dureza desde 257-334 Hv.
La formación de martensita revenida (muestras 15 y 19) son susceptibles al
agrietamiento bajo las condiciones normales de operación. Mientras que la
muestra 30 presenta microestructura de granos refinados de ferritas y perlita
(ZAC) con dureza de 202 Hv que es valore de dureza apropiado.
7. CONCLUSIONES
De los resultados del análisis teórico y experimentación para la optimización de los

parámetros de soldadura por proceso GMAW para soldar un acero A27 utilizado en la
experimentación que corresponde a un acero al carbono vaciado ASTM A 27 con un
tratamiento térmico de normalizado y material de aporte correspondiente a la
especificación de un acero inoxidable austenítico ER 312, y con gas de protección una
mezcla Ar-CO2-H2 se concluye:
 El soldeo CMT es apto para la aplicación de recargues siempre y cuando los

materiales involucrados sean soldables entre sí.
 Es especialmente interesante por su relativo bajo aporte térmico a la soldadura
aunque se debe tener en cuenta la necesidad de un posible precalentamiento del
material base,
 La zona afectada por calor ZAC y la zona de soldadura es de 35 puntos en la
escala de dureza Vickers CON EL METODO CONVENCIONAL
 Ajustando bien los parámetros se logra características mecánicas más similares
usando el método CMT.
 El soldeo CMT es apto para la aplicación de recargues siempre y cuando los
materiales involucrados sean soldables entre sí. Es especialmente interesante por
su relativo bajo aporte térmico a la soldadura aunque se debe tener en cuenta la
necesidad de un posible precalentamiento del material base, así como las
necesidades de refrigeración, siendo deseable no tener que hacer paradas durante
las cuales pueden aparecer defectos.
 Los valores máximos de penetración obtenidos con el método convencional fue de

3.3 mm con valores de 260 Amperes, 30 Volts, una velocidad de avance de 70
cm/min y una extensión del electrodo de 12.7 mm.
 La variable de mayor influencia en la penetración es el amperaje.

 En la optimización los parámetros con mayor influencia en la penetración tienen

valores de 252 amperes, 27.7 volts con velocidad de avance 40 cm/min y extensión
del electrodo 9,92 mm.
 La evaluación metalúrgica de la soldadura se realizó en tres de las 33 muestras de
las que la numero 19 tuvo menor penetración, la numero 15 penetración
intermedia, y la numero 30 tuvo la mayor penetración.
 Las tres muestras tratadas térmicamente evidencian una penetración similar a las
33 muestras soldadas sin precalentamiento ni post-calentamiento. La
transformación microestructural de granos equiaxiales de ferrita-perlita (80%-
20%) en el metal base (MB) es a granos refinados de ferrita alotriomórfica y
acicular (20%-80%) en la zona afectada por el calor (ZAC)
La soldadura formada por granos epitaxiales austeníticos crece en las fronteras
de grano tipo 2 a partir de granos aciculares de ferrita (zona de dilución). Las
cuales corren ligeramente paralelas a la línea de fusión.
 El perfil de dureza obtenido en las diferentes zonas de la sección transversal de la
soldadura de las muestras con tratamiento térmico, es casi homogéneo, pues la
diferencia de la zona afectada por calor ZAC y la zona de soldadura es de 35 puntos
en la escala de dureza Vickers. La zona de dilución se incrementa en 52 unidades
Vickers en relación a la ZAC.
 El tratamiento térmico favorece la migración de átomos de carbono de la ZAC hacia
el metal depositado obteniendo buenas propiedades mecánicas en ambas zonas.
 Los resultados se pueden considerar como buenos ya que se tiene una
soldadura con buenas características micro-estructurales y mecánicas.
Bibliografía
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Garcia Sanches , A. (2019). OPTIMIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA EN EL O DE

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https://matmatch.com/es/materials/minfc659-astm-a27-grade-n-1

Mejora Óptima de Los Parametros de Soldadura en El Proceso Gmaw Con El Proceso (CMT) para Soldar Un Acero A-27

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

SOLDADURA Y CORTE DE METALES

ING. JULIO MELQUIADES LARICO YANQUI

MEJORA ÓPTIMA DE LOS PARAMETROS DE SOLDADURA EN EL PROCESO

HURTADO DELGADILLO GABRIEL

3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................9

4.3. PROCESO DE SOLDADURA GMAW..............................................................12

4.3.1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE OPERACIÓN..................................................13

4.3.2. VARIABLES DEL PROCESO......................................................................14

4.1.4. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE METAL................................17

4.1.6. GASES PROTECTORES..............................................................................22

4.4.1 ANÁLISIS DEL FLUJO DE CALOR EN LA SOLDADURA......................24

4.4.2 VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO............................................................25

4.9 ESPECIFICACIÓN DE ACERO ASTM A 27/A 27M.........................................26

4.10 MATERIAL DE APORTE...............................................................................27

4.11 DISEÑO DE EXPERIMENTOS.........................................................................28

5.1 PREPARACIÓN DE MUESTRAS....................................................................34

5.2 MATERIALES Y TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN

5.2.1 TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN........................................................36

5.3 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO.....................................................................37

5.4 EL ALIMENTADOR DE HILO..........................................................................38

5.5 SISTEMA DE ARRASTRE DE HILO................................................................39

6.5 Análisis comparativo.........................................................................................43

SAE: Society of Automotive Enginners Sociedad de Ingenieros de Automoción.

GMAW: (Gas Metal Arc Welding) .Soldadura a gas y Arco Metálico

MIG: Metal Inert Gas .. Soldadura de Arco con electro consumible.

MAG: Metal Active Gas .Soldadura de arco con gas activo

GTAW: Gas Tugsten Arc Welding

AWS: American Welding Society

MB: Metal Base

ZF: Zona Fundida

ZAC: Zona Afectadapor el Calor

Palabras clave: GMAW, soldadura CTM, acero al carbono, parámetros, costura de

En cualquier industria en la que se utilicen aceros a altas temperaturas o en ambientes

La Figura 1 se muestra el interior de una bomba de lodos usado en la industria minera

A la pregunta ¿Cuál es la Tecnología más Adecuada para Sellar Lodos en la Industria

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3.1 Objetivos específicos

Mostrar un análisis metalográfico para validar que el procedimiento resulta muy

El acero A-27, grado 60-30 de la Sociedad de Pruebas y Materiales de Estados Unidos

Módulo Elástico E 200 - 215 GPa at 20 °C

Fuerza tensión Rm 415 MPa at 20 °C

Límite Elástico YS 205 MPa at 20 °C

4.2 Recargue Mediante Soldadura

El recargue mediante soldadura es un procedimiento muy comúnmente

El cordón resultante de llevar a cabo un proceso de recargue se denomina recargue.

La soldadura de recargue ha adquirido en los últimos años una importancia notable

componentes, de una forma más económica (generalmente) que la sustitución de la

4.2.1Situación Actual del Proceso de Recargue

Sumesh, A., 2017, y colaboradores, en su estudio “Correlación entre corriente y Voltaje

Sistema robótico flexible diseñado para el recargue de tubos de caldera

4.3. PROCESO DE SOLDADURA GMAW

Gracias a sus dos formas de aplicación, el proceso GMAW se ha convertido en un

delgadas de aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y titanio, mientras el MAG es ideal

4.3.1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE OPERACIÓN

El gas de protección envuelve el área del arco para protegerlo de contaminantes de la