UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

FACULTAD DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y

LOS RECURSOS NATURALES NO RENOVABLES

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

DISEÑO MECÁNICO

VALIDACIÓN DEL DISEÑO DE UNA TRASMISIÓN POR ENGRANES DE

UNA MÁQUINA EXISTENTE EN LA LOCALIDAD.

Integrantes:
Lenin Vera Córdova
Marlon Vera Ramírez

Docente:
Ing. Byron Solorzano

Ciclo/Módulo:
7mo Ciclo Paralelo “A”

Fecha:

Enero_ 2020
Contenido
1. Tema .......................................................................................................................... 2
2. Objetivos ................................................................................................................... 2
2.1. Objetivo general ............................................................................................................ 2
2.2. Objetivos específicos..................................................................................................... 2
3. Descripción................................................................................................................ 2
4. Introducción .............................................................................................................. 2
5. Métodos ..................................................................................................................... 3
6. Resultados y discusión .............................................................................................. 6
7. Conclusiones ........................................................................................................... 17
8. Recomendaciones .................................................................................................... 17
9. Bibliografía.............................................................................................................. 17
10. Anexos..................................................................................................................... 18

Índice de figuras

figura 1. Transmisión por engranes cónicos de una concretera. .................................................. 4

figura 2.Eespecificaciones técnicas del MOTOR BRIGGS & STRATTON 8.0 HP ............................. 7

Índice de tablas

Tabla 1. factor de servicio. ............................................................................................................ 5

Tabla 2. Factor por seguridad que involucra aspectos de control y calidad. ................................ 6
Tabla 3. Parámetros de la transmisión actual. .............................................................................. 8
Tabla 4. parámetros de la primera trasmisión de la propuesta 1. .............................................. 14
Tabla 5. Parámetros de la nueva trasmisión propuesta 2........................................................... 16
 1. Tema

Validación del diseño de una trasmisión por engranes de una máquina existente en la
localidad.

2. Objetivos
2.1. Objetivo general

Análisis y validación de una trasmisión por engranes de una mezcladora de

concreto.

2.2.Objetivos específicos
 Evaluar el diseño de trasmisión por engranes que posee la máquina.
 Verificar mediante cálculos que el sistema de trasmisión este dimensionado de
manera adecuada.
 Proponer un diseño alternativo de trasmisión en caso que el modelo actual no se
encuentre dimensionado correctamente

3. Descripción

La siguiente práctica grupal consiste en realizar un análisis experimental detallado y

sistematizado, sobre una mezcladora de concreto con el fin de evaluar y comprobar que
este diseñada de manera correcta.

El proceso consiste en revisar la trasmisión que se encuentra implementada en esta

máquina, para obtener datos y realizar los cálculos correspondientes y con los resultados
obtenidos, verificar si el diseño se encuentra apegado a los conocimientos adquiridos en
el aula.

Esta práctica nos permitirá validar la información adquirida en el aula mediante la

observación directa de una trasmisión por engranes y a su vez cuestionar los diferentes
métodos de cálculo de estas.

4. Introducción

Las mezcladoras de concreto, son sistemas que mezclan cemento, grava o arena, con
agua para formar concreto. Lo hacen de manera móvil para tenerlo listo cuando llega a su
destino. En 1917, Stephen Stepanian envió su solicitud para la patente de la mezcladora
de concreto como la conocemos hoy en día, pero el departamento de patentes la rechazó,
porque no creían que la plataforma del camión pudiera soportar el peso de la mezcla.
Asimismo, pensaban que el motor del camión no sería capaz de mover tanto peso. (S.A,
2019)

El presente trabajo se origina con el propósito de evaluar una trasmisión por engranes
y mediante esta poder comparar lo que viene establecido teóricamente con lo que sucede
en nuestro entorno, para esta actividad se ha tomado de una mezcladora de concreto que
se encuentra en el taller El Científico ubicado en la ciudad de Loja.

Los resultados que se busca obtener con este estudio, es analizar el sistema de
trasmisión por engranes de la mezcladora de concreto este dimensionado de la manera
correcta, en caso que esta esté sobredimensionada se debe calcular una nueva trasmisión
con los conocimientos previamente adquiridos.

El validar la trasmisión nos permite saber si la maquina fue dimensionada y diseñada,

a breves rasgos, de manera correcta.

5. Métodos

En primera instancia se realizó una visita a diversos lugares donde se encontraba

maquinaria que nos podía servir para realizar nuestro trabajo, ya que en muchos de estos
se presentaron inconvenientes para realizar el mismo, finalmente llegamos al taller El
Científico donde se nos brindaron las facilidades para obtener los datos de una mezcladora
de concreto, aquí se obtuvo los parámetros de cada componente de las trasmisiones, así
como las características del motor, estos datos nos servirán posteriormente para realizar
los cálculos. A continuación, se muestran las medidas que se tomaron.

Para realizar cada una de las mediciones se utilizó un flexómetro y un calibrador o

pie de rey, en esta etapa se tomó medidas por parte de los integrantes del grupo a los
elementos como son, diámetros de poleas de la trasmisión #1, longitud del diente, altura
del diente, diámetro exterior de los engranajes, y además se contó el número de dientes
tanto en el piñón como en el engranaje, en la trasmisión #2. Cabe destacar que estas
mediciones se tomaron de forma repetitiva para tener un grado de error mínima.
 figura 1. Transmisión por engranes cónicos de una concretera.

Luego de haber tomado todos los datos de la máquina, se pudo constatar que
teníamos información parcial sobre algunos parámetros, por este hecho se debió hacer
una investigación de los mismos, utilizando valores normalizados en nuestro trabajo. Los
parámetros que se investigaron son:

Esfuerzo del material (hierro fundido clase 20) = 152 MPa (Ingemecanica, 2017)

Factor de servicio = 1.4 (G. Gonzalez Rey, pág. 30)

Coeficiente de seguridad= 2.35 (Rey, 2009)

El esfuerzo de material que se ha escogido, fue el de clase 20, por motivo de

seguridad en el diseño se ha tomado la variedad con el menor esfuerzo a la tensión que se
pudo encontrar dentro de la gama de este tipo de material.

Ya que el factor de seguridad no se encontraba dentro de la placa del motor, se

tendrá que seleccionar, este se lo escogerá tomando en cuenta los parámetros de los que
depende esta variable, como son: número de horas que trabaja la máquina, el tipo de
máquina y el motor. Este se tomará de la tabla 1, para ello se considera que: la concretera
trabaja 8 horas diarias, es una máquina de trabajo pesado que entra en la categoría 3, y el
motor es de combustión interna de gasolina mono cilíndrico; al asumir esta información
se tendrá que el factor de servicio del motor será 1.4. Este será el factor con el que se
deberá considerar todos los cálculos posteriores.

Tabla 1. factor de servicio.

En el coeficiente de seguridad se tendrá que considerar al igual que en el factor de

servicio este depende de 3 parámetros, los cuales son: la calidad del material, exactitud
del análisis de esfuerzo o el modelo matemático que se tenga y el control que se tenga
sobre la carga de trabajo de la máquina. Se sabe que el modelo matemático con el que se
realizaran los cálculos es bueno y considera una cantidad considerable de parámetros en
la formula; el material base de la transmisión, aunque es de los más débiles relativamente
a los hierros fundidos, es de buena calidad, y lo que interesa al control de carga, se debe
considerar regular, debido a que usualmente el trabajador que opera este tipo de máquinas
no se encuentra capacitado sobre el correcto uso de estas. El valor que se escogió se
encuentra en la tabla 2.
Tabla 2. Factor por seguridad que involucra aspectos de control y calidad.

6. Resultados y discusión

Para realizar la practica fue necesario realizar una serie de cálculos, los cuales se
presentan más adelante, la forma en que se los efectuó fue la siguiente: primero se validó
el diseño actual de la máquina, a través de la metodología antes estudiada, comprobando
si la maquina fue diseñada y dimensionada correctamente, para ello fue necesario utilizar
los modelos matemáticos que tenemos considerando los factores necesarios dentro de
esta. A continuación, se presenta la validación de la máquina mezcladora de concreto.
Cabe recalcar que a pesar de que el motor puede prestar una velocidad de rotación de
3600 rpm según las características del motor que se presentan en la figura 2 (StudyLib,
2013), se consideró que entrega 2500 rpm debido a la disposición de la transmisión actual,
la cual debe entregar una velocidad de salida de 40 rpm, que es una velocidad optima de
trabajo, ya que si es mayor la mezcla se centrifugara en vez de mezclarse.
 figura 2.Eespecificaciones técnicas del MOTOR BRIGGS & STRATTON 8.0 HP

Validación de la trasmisión

Datos del motor

Potencia = 8 Hp

n = 2500 rpm

f.s. = 1.4

Potencia de diseño = Potencia * f.s.= 8 Hp * 1.4 = 11.2 Hp

El módulo que se seleccionó, se tuvo que aproximar, puesto que el lugar donde se
encontraba cada elemento de la transmisión que debía ser medido, era incómodo y, en
algunos no se podía tomar la media de manera precisa. Para poder calcular el módulo lo
que se hizo fue tomar la medida del diámetro interior y diámetro exterior del piñón, se
consiguió una medida media de los diámetros del piñón, con este dato se procedió a
calcular el módulo, el módulo que salía se lo aproximo al más cercano que era de 5mm.

𝐷𝑝
𝑫𝒑𝟏 = 𝑚 ∗ 𝑧 → 𝒎 =
𝑧

77 𝑚𝑚
𝒎= = 𝟓. 𝟏𝟑 𝒎𝒎
15

𝒎 = 5 𝑚𝑚
 Luego de que ya se ha encontrado toda la información respectiva y pertinente, se la tabula, esto permite que la información esta ordenada,
lo que facilita al momento de realizar los cálculos, esto se presenta en la tabla 3.

Tabla 3. Parámetros de la transmisión actual.

Den Z m δ Mat ηs δ diseño Zv ϒv Critico rpm ω VL Kv Ld

(mm) (MPa) (MPa) (rad/s) (m/s) (mm)

1 15 5 152 64.68 16 0.296 X 390.11 40.85 1.5023 40

2.35 1.532
2 146 5 152 64.68 1429 0.485 40. 08 4.197 1.5023 40

La ventaja de identificar el elemento más débil fue, saber en qué elemento fallará la transmisión. Al calcular correctamente el esfuerzo que
puede soportar el mismo, el otro podrá resistir sin ningún problema asegurando así que la transmisión pueda trabajar correctamente. Para ello es
necesario analizar dos factores importantes como son: el factor de Lewis virtual (ϒv) y el factor dinámico (Kv), que son, prácticamente los que
rigen el elemento más fuerte y débil. Cada uno de estos factores depende de un parámetro de la transmisión: el factor de Lewis virtual es función
directa de los dientes de cada engranaje y, el factor dinámico depende de dos variables las cuales son: el tipo de fabricación y la velocidad lineal a
la que se mueve cada engranaje. Cabe destacar que el primer factor, en el caso de engranes cónicos, está relacionado con el número de dientes
virtual, el cual se obtiene al dividir el número de dientes entre el coseno del ángulo de inclinación del mismo (γ, Γ), obteniendo el número de dientes
virtuales (Zv), si el número es un quebrado se lo aproxima al inmediato superior. Para encontrar los ángulos respectivos de inclinación de cada
engranaje se valió de la obtención de la “relación de transmisión” (i), de la cual depende, luego de encontrar los respectivos ángulos se procedió a
encontrar los números de dientes virtual y con ello seleccionamos el factor de Lewis correspondiente
I DE TRASMISIÓN

146
𝒊= = 9.73
15

Cálculos de los ángulos.

1 1 1
tan γ = → 𝛾 = tan−1 → 𝛾 = tan−1 = 𝟓. 𝟖𝟔𝟔𝟔°
𝑖 𝑖 9.7333

tan Γ = 𝑖 → Γ = tan−1 𝑖 → Γ = tan−1 9.7333 = 𝟖𝟒. 𝟏𝟑𝟒°

Cálculos de los dientes virtual.

15
𝑍𝑣1 = = 15.0789 ≈ 𝟏𝟔
cos(5.866)

146
𝑍𝑣2 = = 1428.54 ≈ 𝟏𝟒𝟐𝟗 𝒄𝒓𝒆𝒎𝒂𝒍𝒍𝒆𝒓𝒂
cos(84.134)

Posterior a esto se procederá a encontrar la velocidad lineal que tiene cualquiera

de los dos engranes, ya que es la misma, y sabiendo que el engranaje es fundido se
aplicara la ecuación correspondiente para encontrar el factor dinámico, en este caso se
debe considerar que el engranaje es de hierro fundido.

2𝜋
𝜔1 = 390.11 ( ) = 𝟒𝟎. 𝟖𝟓𝟐𝟐 𝒓𝒂𝒅⁄𝒔
60

𝜔1 ∗ 𝐷𝑝1 40.8522 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑚 (40.8522 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠) ∗ (15) ∗ (0.005 𝑚)

𝑉𝐿 = = =
2 2 2
𝒎
= 𝟏. 𝟓𝟑𝟐 ⁄𝒔

3.05 + 𝑉𝐿 3.05 + 1.532 𝑚⁄𝑠

𝐾𝑣 = = = 𝟏. 𝟓𝟎𝟐𝟐𝟖𝟏𝟏
3.05 3.05

Luego de tener esta información se procede a realizar el cálculo correspondiente,

de los resultados obtenidos se deberá escoger el más bajo, en este caso se selecciona así
ya que ambos están hechos del mismo material y la potencia solo se distribuye a una
máquina, el cual será el elemento más débil y en el cual se deberá diseñar.
Selección del elemento más débil

𝛿 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ∗ Υ𝑣1 64.68 ∗ 106 𝑃𝑎 ∗ 0.296

𝛿1 = = = 𝟏𝟐. 𝟕𝟒𝟒 𝑴𝑷𝒂
𝐾𝑣1 1.5023

𝛿 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ∗ Υ𝑣2 64.68 ∗ 106 𝑃𝑎 ∗ 0.485

𝛿2 = = = 𝟐𝟎. 𝟖𝟖 𝑴𝑷𝒂
𝐾𝑣2 1.5023

Se observa que el elemento débil es el piñón y por ende aquí será donde se
deberá diseñar la transmisión, para ello se tomará la información del piñón y se
empezará a calcula

Validación de la transmisión actual.

𝑚 𝑍1 5 ∗ 15
𝑳=( ) (√1 + 𝑖 2 ) = ( ) (√1 + 9.7332 ) = 0.3669 𝑚
2 2

𝑳𝒅 = 0.04𝑚

𝑷𝒅𝒊𝒔 𝑲𝒗 𝑳
𝜹𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 = ∗ ∗
𝒎 ∗ 𝑳𝒅 ∗ 𝑉𝐿 𝚼𝒗 𝑳 − 𝑳𝒅

11.2(745 𝑤) 1.5023 0.3669213

𝜹𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 = 𝑚 ∗ ∗
0.005 𝑚 ∗ 0.04 𝑚 ∗ 1.532 ⁄𝑠 0.296 0.3669213 − 0.04
= 𝟏𝟓𝟓. 𝟏𝟑 𝑴𝑷𝒂

 El material no resiste con la geometría que se tiene actualmente.

Es evidente que el material no resiste en el caso de que la maquina trabaje a toda su

capacidad, por lo que se plantea un nuevo diseño de la transmisión por engrane.

Transmisión propuesta.

Utilizando los conocimientos previos adquiridos, se propone una transmisión que

resista el trabajo al máximo que puede desarrollar la máquina, el cálculo de esta se
presenta a continuación.
Tomando en consideración

𝐿
𝐿𝑑 ≤ → 𝐾𝑣 = 1
3

La ecuación nos queda

𝑷𝒅𝒊𝒔 𝑲𝒗 −𝑳
𝜹𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 = ∗ ∗
𝝎 ∗ 𝒎 ∗ 𝒁𝟏 𝚼𝒗 𝑳 − 𝑳𝒅
𝒎 ∗ 𝑳𝒅 ∗ 𝟐

En este caso como la relación de transmisión no se va a afectar, solo podremos

trabajar dentro de 2 parámetros que son el módulo y la longitud del diente, para ello será
necesario interpolar la ecuación de diseño las veces que sea necesario hasta que nos dé
un módulo que se adecue a los requerimientos. De esta manera la ecuación se desarrollará
hasta que quede en función del módulo.

Primer calculo

2 ∗ 𝑃𝑑𝑖𝑠 𝐾𝑣 3 𝑃𝑑𝑖𝑠 ∗ 𝐾𝑣
𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = ∗ ∗ 1.5 →
𝐿 𝑚 𝑍1
𝑚2 ∗ 3 ∗ 𝜔 ∗ 𝑍1 Υ𝑣 𝑚2 ( 6 ) (√1 + 𝑖 2 ) ∗ (𝜔) ∗ (𝑍1) ∗ Υ𝑣

18 𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 ∗ 𝐾𝑣
𝑚3 =
𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑍12 ∗ 𝜔)(√1 + 𝑖 2 ) ∗ Υv

3 18 𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 ∗ 𝐾𝑣
𝑚= √
𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑍12 ∗ 𝜔)(√1 + 𝑖 2 ) ∗ Υv

3 18 (11.2 ∗ 745 𝑤)
= √
64.68 ∗ 106 𝑃𝑎(152 ∗ 40.8522)(√1 + 9.7332 ) ∗ 0.296

= 4.4348 ∗ 10−3 𝑚 ≈ 𝟒. 𝟒𝟑𝟒𝟖𝟕𝟖 𝒎𝒎

𝜔 𝑚 𝑍1 40.8522 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 ∗ 4.4348 ∗ 10−3 𝑚

𝑽𝑳 = = = 1.3588 𝑚⁄𝑠
2 2

3.05 + 𝑉𝐿 3.05 + 1.3588 𝑚⁄𝑠

𝑲𝒗 = = = 1. 4455
3.05 3.05
Primera iteración.

3 18 𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 ∗ 𝐾𝑣
𝑚= √
𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑍12 ∗ 𝜔)(√1 + 𝑖 2 ) ∗ Υv

3 18 (11.2 ∗ 745 𝑤) ∗ 1.4455

= √
64.68 ∗ 106 𝑃𝑎(152 ∗ 40.8522)(√1 + 9.7332 ) ∗ 0.296

= 5.0144 ∗ 10−3 𝑚 ≈ 𝟓. 𝟎𝟏𝟒𝟒 𝒎𝒎

𝜔 𝑚 𝑍1 40.8522 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 ∗ 15 ∗ 4.26 ∗ 10−3

𝑽𝑳 = = = 1.53638 𝑚⁄𝑠
2 2

3.05 + 𝑉𝐿 3.05 + 1.53638 𝑚⁄𝑠

𝑲𝒗 = = = 1.5037316
3.05 3.05

Segunda iteración.

3 18 𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 ∗ 𝐾𝑣
𝑚= √
𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑍12 ∗ 𝜔)(√1 + 𝑖 2 ) ∗ Υv

3 18 (11.2 ∗ 745 𝑤) ∗ 1.5037316

= √
64.68 ∗ 106 𝑃𝑎(152 ∗ 40.8522 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠)(√1 + 9.7332 ) ∗ 0.296

= 5.08 ∗ 10−3 𝑚 ≈ 𝟓. 𝟓 𝒎𝒎

𝜔 𝑚 𝑍1 40.8522 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 ∗ 15 ∗ 5.5 ∗ 10−3 𝑚

𝑽𝑳 = = = 1.6851 𝑚⁄𝑠
2 2

3.05 + 𝑉𝐿 3.05 + 1.6851 𝑚⁄𝑠

𝑲𝒗 = = = 1.5525 𝑚⁄𝑠
3.05 3.05

Luego de que se ha fijado un módulo que cumpla con los requerimientos de la

maquina se procedió a calcular cual sería la longitud del diente que esta deberá tener.

Cálculo de la longitud del diente

𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 𝐾𝑣 𝐿
𝐿𝑑 𝟐 − 𝐿𝑑 + ( )( )=0
𝑉𝐿 ∗ 𝑚 Υ𝑣 𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
 𝑚 ∗ 𝑍1 5.5 ∗ 10−3 𝑚 ∗ 15
𝐿=( ) (√1 + 𝑖 2 ) = ( ) (√1 + 9.73332 ) = 0.4036
2 2

11.2 ∗ 745 𝑤 1.5525 0.4036

𝐿𝑑 2 − 0.4036𝐿𝑑 + ( −3
)( )( )=0
1.6851 ∗ 5.5 ∗ 10 0.296 64.68 ∗ 106

𝐿𝑑 2 − 0.4036 𝐿𝑑 + 0.02946 = 0

−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐 −(−0.4036) ± √(−0.4036)2 − 4 ∗ 1 ∗ 0.02946

𝐿𝑑 = =
2𝑎 2∗1

𝑳𝒅𝟏 = 0.09569 𝑚 ≈ 𝟏𝟎 𝒄𝒎 → 𝑳𝒅𝟐 = 0.3079 𝑚

𝐿
Se toma 𝐿𝑑1 debido a que 𝐿𝑑2 no cumple con la condición que 𝐿𝑑 ≤ 3

Comprobación

𝑷𝒅𝒊𝒔 𝑲𝒗 𝑳
𝜹𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 = ∗ ∗
𝒎 ∗ 𝑳𝒅 ∗ 𝑉𝐿 𝚼𝒗 𝑳 − 𝑳𝒅

11.2(745 𝑤) 1.5525 0.4036 𝑚

𝜹𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝟏 = 𝑚 ∗ ∗
5.5 ∗ 10−3 𝑚 ∗ 0.10 𝑚 ∗ 1.6851 ⁄𝑠 0.296 0.4036 𝑚 − 0.10 𝑚
= 𝟔𝟐. 𝟖 𝑴𝑷𝒂

𝛿 𝑀𝑎𝑡 152 𝑀𝑃𝑎

𝜼𝒔 = = = 𝟐. 𝟒𝟐
𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 62.8 𝑀𝑃𝑎

11.2(745 𝑤) 1.5525 0.4036 𝑚

𝜹𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝟐 = 𝑚 ∗ ∗
5.5 ∗ 10−3 𝑚 ∗ 0.10 𝑚 ∗ 1.6851 ⁄𝑠 0.485 0.4036 𝑚 − 0.10 𝑚
= 𝟑𝟖. 𝟑𝟑𝑴𝑷𝒂

A través de esta comprobación se puede determinar que mediante la metodología

estudiada se puede realizar esta trasmisión con un módulo de 5.5 mm. Cabe destacar que,
al aumentar el módulo, también se aumenta el diámetro del engrane cónico lo que
aumenta la olla de la concretera.

Los parámetros de la nueva transmisión se presentan en la tabla 4.

Tabla 4. parámetros de la primera trasmisión de la propuesta 1.

Den Z m δ Mat δ δ 𝜼𝒔 Zv ϒv Critico rpm ω VL Kv Ld

(mm) (MPa) diseño calculado (rad/s) (m/s) (mm)
(MPa) (MPa)
1 15 5.5 152 64.68 62.8 2.42 16 0.296 X 390.11 40.85 1.5525 100
1.6851
2 146 5.5 152 64.68 38.33 3.97 1429 0.485 40. 08 4.197 1.5525 100

Propuesta de transmisión 2.

Para no cambiar las dimensiones del engranaje, se puede utilizar un material más fuerte en el piñón y alargar la longitud del diente en el engranaje,
esto se puede hacer si nos basamos en la condición de que la longitud del diente debe ser menor o igual a la tercera parte de la generatriz, de esta
manera se mantendría la cuba actual y esta podría trabajar efectivamente. Para comprobarlo se tomarán datos de la tabla 3 y se presentara la
siguiente propuesta eso se puede observar en los cálculos siguientes.

Longitud del diente del engrane.

𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 𝐾𝑣 𝐿
𝐿𝑑 𝟐 − 𝐿𝑑 + ( )( )=0
𝑉𝐿 ∗ 𝑚 Υ𝑣 𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑚 ∗ 𝑍1 5 ∗ 10−3 𝑚 ∗ 15
𝐿=( ) (√1 + 𝑖 2 ) = ( ) (√1 + 9.73332 ) = 0.3669 𝑚
2 2
 11.2 ∗ 745 𝑤 1.5023 0.3669
𝐿𝑑 2 − 0.3669𝐿𝑑 + ( ) ( ) ( )=0
1.3588 𝑚⁄𝑠 ∗ 5 ∗ 10−3 𝑚 0.485 64.68 ∗ 106

𝐿𝑑 2 − 0.3669𝐿𝑑 + 0.0215795 = 0

−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐 −(−0.3669) ± √(−0.3669)2 − 4 ∗ 1 ∗ 0.0215795

𝐿𝑑 = =
2𝑎 2∗1

𝑳𝒅𝟏 = 0.073566 𝑚 ≈ 𝟖 𝒄𝒎 → 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟

𝑳𝒅𝟐 = 0.2933 𝑚

11.2(745 𝑤) 1.5023 0.3669 𝑚

𝜹𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝟐 = 𝑚 ∗ ∗ = 𝟔𝟎. 𝟗 𝑴𝑷𝒂
5∗ 10−3 𝑚 ∗ 0.08 𝑚 ∗ 1.3588 ⁄𝑠 0.485 0.3669 𝑚 − 0.08 𝑚

Cálculo del material del piñón

11.2(745 𝑤) 1.5023 0.3669 𝑚

𝜹𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝟏 = 𝑚 ∗ ∗ = 𝟗𝟗. 𝟕 𝑴𝑷𝒂
5∗ 10−3 𝑚 ∗ 0.08 𝑚 ∗ 1.3588 ⁄𝑠 0.296 0.3669 𝑚 − 0.08 𝑚

𝜹𝑴𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝟏 = 𝛿𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒1 ∗ 𝜂𝑠 = 99.7𝑀𝑃𝑎 ∗ 2.35 = 𝟐𝟑𝟒. 𝟑𝑴𝑷𝒂

En los cálculos realizados para la propuesta 2 se toma en consideración que el material que se va a usar debe ser igual o mayor a 234.3 MPa, y el
que cumple con estos requerimientos es el material, fundición de hierro gris clase 40, para lo cual los datos obtenidos respecto a este se muestran
en la tabla 5.

Tabla 5. Parámetros de la nueva trasmisión propuesta 2.

Den Z m δ Mat δ δ 𝜼𝒔 Zv ϒv Critico rpm ω VL Kv Ld

(mm) (MPa) diseño calculado (rad/s) (m/s) (mm)
(MPa) (MPa)
1 15 5 290 123.40 99.7 2.91 16 0.296 X 390.11 40.85 1.5023 80
1.3588
2 146 5 152 64.68 60.9 2.49 1429 0.485 40. 08 4.197 1.5023 80
 7. Conclusiones

 Al realizar el análisis correspondiente en la máquina donde se ejecutó nuestro

trabajo se pudo concluir que, la trasmisión por engranes no estaba dimensionada
de manera correcta para el trabajo que estaba realizando la misma.
 A lo largo de la practica realizada y mediante los cálculos efectuados, se puede
concluir que, si se incrementa el módulo también incrementará el diámetro del
engranaje, por ende, en el caso de la mezcladora de concreto provocará que
incremente el tamaño de la cuba.
 En el proceso del trabajo realizado se puede concluir que, aunque el motor nos
brinde 3600 rpm a la salida de su eje, las trasmisiones deben ser optimizadas para
que en el engranaje no supere los 40 rpm que es la velocidad óptima para el
proceso de mezclado de concreto.

8. Recomendaciones

 Se recomienda realizar múltiples mediciones en los elementos que se requiera

para así tener un error mínimo en los cálculos posteriores.
 Tomar en cuenta que elemento es el más débil, ya que ahí es donde se realizaran
todos los cálculos de la trasmisión.
 Realizar las iteraciones necesarias en el cálculo del módulo, para tener una
aproximación más cercana posible al valor real.

9. Bibliografía

G. Gonzalez Rey, A. G. (s.f.). Correas y Poleas. Elementos de Máquinas. Correas y Poleas.

Trasmisiones mecánicas, 30.

Ingemecanica. (14 de febrero de 2017). ingemecanica.com. Obtenido de

https://ingemecanica.com/tutoriales/materiales.html?fbclid=IwAR267GnCX1jUGATlW
GMfazMovSL9Wq9P764vGIzb9DvWQGoIeWBWOneH7HM
Rey, G. G. (19 de Mayo de 2009). mailxmail.com. Obtenido de
http://www.mailxmail.com/curso-calculo-componentes-transmisiones-
mecanicas/coeficiente-seguridad-admisible-2

S.A, B. (2019). bardahl.com. Obtenido de www.bardahl.com.mx/la-historia-las-mezcladoras-

concreto/

10. Anexos.