CBBP001 000 XX SP ST 000011 - Elimianr

PRESIDENCIA DEL CONSEJO DE MINISTROS Revisión: AB01
“AUTORIDAD PARA LA RECONSTRUCCIÓN CON CAMBIOS”

CONTRATO: 10 INTERVENCIONES (INSTITUCIONES EDUCATIVAS) EN Emisión:
EL DEPARTAMENTO DE ANCASH 10/02/2023
REGIÓN: ANCASH Página: 1 de 53
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ESTRUCTURAS

ARCC 1278 MARÍA PARADO DE BELLIDO
AS BUILT
200002-CBBP001-000-XX-SP-ST-000011-AB01
DIRECCIÓN DE INTERVENCIONES DEL SECTOR

EDUCACIÓN
REV N° FECHA DESCRIPCIÓN ELAB. POR REV. POR APROB. POR
R00 13/08/2021 Final para revisión Paul Rojas Andrea Castro Roger Luna
Gerente de Sitio Gerente de diseño Director de Proyecto
AB 22/02/2022 Como construido Paul Rojas Andrea Castro Roger Luna
AB01 10/02/2023 Como construido Paul Rojas Andrea Castro Cesar Guardia Calixtro
FIRMAS:
CÓDIGO: BB.DIS.FO.1
REVISIÓ 9
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS N: 00
FECHA: 09/08/2021
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS ESTRUCTURAS FEBRERO-2023
PROYECTO
CONTRATO: 10 INTERVENCIONES
(INSTITUCIONES EDUCATIVAS) EN EL
DEPARTAMENTO DE ANCASH
COLEGIO MARIA PARADO DE BELLIDO
Página 1 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
INDICE
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES.......................................................................................5

1.1.- ESPECIFICACIONES..................................................................................5
1.2.- CARGA Y SOPORTE DEL CONCRETO.....................................................5
1.3.- DEFINICIONES............................................................................................5
1.4.- ESTANDARES Y CODIGOS........................................................................6
CAPÍTULO 2.- MATERIALES PARA EL CONCRETO........................................................7
2.1.- CEMENTOS.................................................................................................7
2.2.- AGREGADOS..............................................................................................7
2.3.- AGUA........................................................................................................... 9
2.4.- ADITIVOS..................................................................................................10
2.5.- ORIGEN DE LOS AGREGADOS...............................................................10
2.6.- ALMACENAMIENTO DE MATERIALES....................................................10
2.7.- CONCRETO PREFEBRICADO CERCOS TIPO UNI.................................10
CAPÍTULO 3.- DOSIFICACIÓN..........................................................................................12
3.1.- GENERAL..................................................................................................12
3.2.- ESFUERZO................................................................................................12
3.3.- DOSIFICACION.........................................................................................12
CAPÍTULO 4.- ENCOFRADOS..........................................................................................13
4.1.- GENERALIDADES.....................................................................................13
4.2.- DISEÑO E INSTALACIONES DEL ENCOFRADO.....................................13
4.3.- DESENCOFRADO.....................................................................................14
4.4.- TOLERANCIAS..........................................................................................15
CAPÍTULO 5.- ACERO DE REFUERZO............................................................................16
5.1.- MATERIALES............................................................................................16
5.2.- FABRICACIÓN...........................................................................................16
5.3.- ALMACENAJE Y LIMPIEZA.......................................................................16
5.4.- ENDEREZAMIENTO Y REDOBLADO.......................................................16
5.5.- COLOCACIÓN DEL REFUERZO...............................................................17
5.6.- PRUEBAS..................................................................................................17
5.7.- TOLERANCIAS..........................................................................................17
CAPÍTULO 6.- MEZCLADO Y COLOCACION DEL CONCRETO.....................................18
6.1.- PREPARACIÓN DEL EQUIPO Y DEL LUGAR DE DEPOSITO.................18
6.2.- MEZCLADO DEL CONCRETO..................................................................18
6.3.- CLASES DE CONCRETO..........................................................................19
6.4.- TRANSPORTE...........................................................................................20
Página 2 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
6.5.- DEPOSITO................................................................................................21
6.6.- CONSOLIDACION.....................................................................................22
6.7.- CURADO...................................................................................................23
6.8.- PROTECCION CONTRA DAÑOS MECANICOS.......................................24
CAPÍTULO 7.- REPARACION DE DEFECTOS EN SUPERFICIES...................................25
7.1.- GENERAL..................................................................................................25
CAPÍTULO 8.- PRUEBAS.................................................................................................. 26
8.1.- GENERALIDADES.....................................................................................26
CAPÍTULO 9.- MOVIMIENTO DE TIERRAS......................................................................27
9.1.- GENERALIDADES.....................................................................................27
9.2.- EXCAVACION PARA CIMENTACIONES..................................................27
9.3.- EXCAVACION PARA DUCTOS, BUZONES Y TUBERIAS........................28
9.4.- RELLENO..................................................................................................29
9.5.- CONCRETO PARA RELLENO..................................................................29
CAPÍTULO 10.- JUNTAS DE CONSTRUCCION.................................................................30
10.1.- GENERALIDADES.....................................................................................30
10.2.- JUNTAS DE EXPANSION.........................................................................30
10.3.- JUNTAS DE CONTRACCION....................................................................31
10.4.- JUNTAS DE AISLAMIENTO SISMICO......................................................32
10.5.- JUNTAS DE AISLAMIENTO EN MUROS (TABIQUES – SISTEMA
ESTRUCTURAL)......................................................................................................33
10.6.- JUNTAS DE DILATACION.........................................................................34
10.1.- JUNTAS EN MUROS DE CONTENCION..................................................35
10.2.- ROMPEAGUAS.........................................................................................37
10.3.- ELEMENTOS EMBEBIDOS EN EL CONCRETO:.....................................37
10.4.- TAPAJUNTAS:...........................................................................................37
CAPÍTULO 11.- ESTRUCTURAS METALICAS...................................................................39
11.1.- GENERALIDADES.....................................................................................39
11.2.- TRABAJOS INCLUIDOS............................................................................39
11.3.- SUPERVISIÓN...........................................................................................40
11.4.- MATERIALES............................................................................................40
11.5.- ACERO......................................................................................................41
11.6.- MALLA GALVANIZADA EN CERCO PERIMETRICO................................41
11.7.- SOLDADURA.............................................................................................42
11.8.- PERNOS DE UNION ENTRE ELEMENTOS METALICOS........................42
11.9.- SISTEMA DE ANCLAJE EN CONCRETO.................................................43
11.10.- ALMACENAMIENTO..............................................................................44
11.11.- MAQUINAS SOLDADORAS Y SU USO.................................................44
Página 3 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
11.12.- FABRICACIÓN.......................................................................................44
11.13.- ARMADO................................................................................................45
11.14.- PERFORACIONES PARA PERNOS......................................................50
11.15.- MARCAS................................................................................................50
11.16.- SISTEMA DE PINTURAS.......................................................................50
11.17.- TRANSPORTE Y ENTREGA..................................................................51
11.18.- REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS......................................................51
11.19.- MONTAJE..............................................................................................53
11.20.- PROGRAMA DE MONTAJE...................................................................54
11.21.- REQUISITOS GENERALES...................................................................55
11.22.- CONEXIONES........................................................................................56
11.23.- PINTURA EN OBRA...............................................................................58
11.24.- LIMPIEZA...............................................................................................58
Página 4 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES
1.1.- ESPECIFICACIONES
Estas especificaciones junto con todas las notas y detalles que aparecen en
los planos estructurales, forman parte de las estructuras para la construcción
del proyecto “Colegio María Parado de Bellido” ubicado en el distrito de
Chimbote, provincia de Santa, en el departamento de Áncash.
Forman parte también de estas especificaciones todas las normas indicadas

en los diferentes capítulos, así como las Normas Técnicas de edificación
actualmente vigentes en el Perú.
1.2.- CARGA Y SOPORTE DEL CONCRETO
Las cargas de las construcciones no excedieron la carga superpuesta de la

cual forman parte y que con el necesario soporte suplementario se llevó
cuidadosamente durante la construcción.
La cantidad, método de distribución y soporte adicional propuesto de carga

durante la construcción, fue aprobado por el Ingeniero.
1.3.- DEFINICIONES
Las siguientes definiciones cubren los significados de ciertas palabras y

términos usados en estas especificaciones:
1.3.1.- SUPERVISIÓN. –
Representado por gerencia de control de Calidad del consorcio Besco

Besalco (CBB), tiene la responsabilidad, autoridad y la libertad organizacional
para auditar, inspeccionar y presenciar las actividades de construcción y
comprobar el cumplimiento de los requerimientos de calidad del contrato.
1.3.2.- SUBCONTRATISTA. –
Empresa Contratista designada por el consorcio Besco Besalco, para la

ejecución de partidas específicas alineados con los requerimientos
contractuales del cliente, en adelante denominado “Constructor”.
1.3.3.- CONCRETO DE PESO NORMAL. –
Hecho con agregados cubiertos por lo especificado en ASTM C 33, teniendo

su unidad de peso en el rango de 2160 kg/m.
Página 5 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
1.3.4.- PLANOS DEL PROYECTO. –
Los planos, los cuales acompañan a las especificaciones y completan la

información descriptiva para el trabajo de construcción de la estructura.
1.4.- ESTANDARES Y CODIGOS
- RNE Reglamento Nacional de Edificaciones.

- ACI American Concrete Institute
- AISC American Institute of Steel Construction (USA)
- ANSI American National Standard Institute (USA)
- ASME American Society of Mechanical Engineers (USA)
- ASTM American Society of Testing and Materials (USA)
- AWS American Welding Society (USA)
- RNE Reglamento Nacional de Edificaciones
- SSPC Steel Structural Painting Council (USA)
Página 6 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 2.- MATERIALES PARA EL CONCRETO
2.1.- CEMENTOS
2.1.1.- CEMENTO PORTLAND:
Todo cemento empleado, fue PORTLAND Tipo II, IP (MS), 1S (MS), 1 (PM)
(MS) ó (SM)(MS) en todas las estructuras de concreto que estuvieron en
contacto con el subsuelo. La relación máxima agua-cemento en este caso fue
0.50. El cemento es de ser de una marca acreditada que conforme las
pruebas del ASTM C 150.
La relación agua cemento (a/c) máxima de 0.5 se mantuvo en todos los

elementos de concreto armado en contacto con el terreno, como las
cimentaciones, columnas y placas perimetrales, muros de contención. Esto
implicó que se respetó el valor máximo de 0.50 si se vacía concreto contra
terreno natural. En el caso de los elementos donde no hubo contacto con el
terreno, como columnas o placas interiores, losas y vigas, se aumentó la
relación a/c, a valores entre 0.55 y 0.60, siempre manteniendo que la
resistencia mínima a los 28 días fue la de empleada en diseño como mínimo
Se evitó el contacto con el terreno natural, ya fue por reemplazo con material
de relleno libre de sulfatos, o con enlucidos (tarrajeos) impermeabilizantes.
(Ver CBBP001-ZZZ-RFI-0014).
El cemento se pudo emplear ya fue que venga a granel o envasado en

bolsas. El cemento fue almacenado y manipulado de manera que se proteja
en todo tiempo contra la humedad cualquiera que fue su origen y en forma
que fue fácilmente accesible para su Supervisión e identificación.
Los lotes de cemento fueron usados en el mismo orden en que fueron

recibidos.
Cualquier cemento que se hubo atronado o compactado o de cualquier otra

manera se hubo deteriorado no fue usado. Una bolsa de cemento queda
definida como la cantidad contenida en un envase original intacto del
fabricante que se supone 42.5 kg. o de una cantidad de cemento a granel que
pese 42.5 kg.
2.2.- AGREGADOS
1) Los agregados que se usaron son: el agregado grueso (piedra partida) o

grava y el agregado fino o arena. Los agregados finos y gruesos fueron
considerados como ingredientes separados.
2) Los agregados para el concreto estuvieron de acuerdo con la
especificación para agregados de la ASTM C 33, excepto en los agregados
que no cumplieron con la especificación antes nombrada, pero que se
mostró previamente por ensayos especiales y diseños de mezcla que
Página 7 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
cumplieron con los requerimientos de resistencia siempre y cuando control

de calidad CBB autorice su uso, previo estudio de los diseños de mezcla,
los cuales fueron acompañados por los certificados otorgados por algún
laboratorio especializado y aprobado por Control de calidad CBB. Dichos
certificados se refieren a los análisis realizados en los agregados, a los
ensayos de compresión en probetas normales de 6" x 12". Dichos ensayos
fueron realizados de acuerdo a las Normas ASTM correspondientes.
2.2.1.- AGREGADO FINO:
En términos generales y siempre que no se oponga a lo expuesto en el

segundo párrafo el agregado fino cumplió con la especificación ASTM C 330 y
con lo siguiente:
1) Es limpia, de grano rugoso y resistente.

2) No contuvo un porcentaje con respecto al peso total de más de 5% de
material que paso el tamiz N°200 (de la serie U.S.).
Si el material que paso el tamiz N°200 estuvo libre de arcillas plásticas y
arcillas pizarrosas, o libre de material plástico, este porcentaje pudo ser
elevado hasta el 7%.
Si el concreto hubiese sufrido una fuerte abrasión, el porcentaje
mencionado fue menor que 3%.
3) El porcentaje total de arena en la mezcla vario entre el 30% y 45%, de tal
manera que dio la consistencia debida para el trabajador. El criterio
general para haber determinado la consistencia al emplear el concreto, tan
consistente como se pueda, sin que deje de ser fácilmente trabajable
dentro de las condiciones de llenado que se esté ejecutando.
La trabajabilidad del concreto fue muy sensitiva a las cantidades de
material que pasaron los tamices N°50 y 100, una deficiencia de estas
medidas pudo hacer que la mezcla necesite un exceso de agua, de
manera que se produjera afloramiento de agua y las partículas finas se
separan y se elevan a la superficie.
No puede haber menos de 15% al 18% de agregado fino que pase el tamiz
N°100, esto se fue tener muy en cuenta para el concreto expuesto.
4) La materia orgánica de la arena se controló por el método ASTM S 40 y el
material más fino que paso el tamiz N°200 por el ASTM C 17.
2.2.2.- AGREGADO GRUESO:
En términos generales y siempre que no se oponga a lo expuesto en el

segundo párrafo el agregado grueso cumplió las siguientes condiciones:
1) Fue piedra o grava limpia, libre de películas de arcilla plástica en su

superficie, proveniente de una roca que se encuentre en proceso de
descomposición. Control de calidad CBB mediante sus Ingenieros
Inspectores, tomó las correspondientes muestras de acuerdo a lo que
establece la ASTM para someter los agregados a los ensayos
correspondientes de durabilidad ante el sulfato de sodio y sulfato de
magnesio de "abrasión de los Ángeles".
Página 8 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
Los ensayos se realizaron de acuerdo con las correspondientes Normas de

Ensayo de ASTM, se requirió cuando el agregado mostró descomposición,
se hicieron también los ensayos petrográficos en la Universidad Nacional
de Ingeniería u otros laboratorios previamente aprobados por Control de
Calidad CBB.
2) El tamaño máximo del agregado fue de 1 1/2" para el concreto armado. En
elementos de espesor reducido o cuando existió gran densidad de
armaduras, se pudo disminuir el tamaño máximo del agregado, siempre
que se obtuvo una buena trabajabilidad y que cumpla con el "Slump" o
asentamiento requerido y que la resistencia del concreto que se obtuvo fue
la indicada en los planos.
El tamaño máximo del agregado en general tuvo una medida tal que no fue
mayor de 1/5 de la medida más pequeña entre los contados interiores de
las formas, dentro de las cuales el concreto se vació, ni mayor que los 3/4
del mínimo espacio libre entre las barras individuales de refuerzo o entre
grupos de barras; ni mayor que 1/3 del peralte de la losa.
En columnas, la dimensión máxima del agregado fue limitada a lo expuesto
en el párrafo anterior pero no fue mayor que 2/3 de la mínima distancia
entre barras.
Los ensayos de agregado fino y grueso se hicieron de acuerdo con el
Método ASTM C 136.
2.2.3.- AGREGADO CILOPEO:
El agregado ciclópeo fue roca triturada o canto rodado de buena calidad.

Se dio preferencia al uso de agregados angulares y que tienden a una
forma cúbica. La relación entre las dimensiones mayor y menor de cada
piedra no fue mayor a la relación dos a uno (2:1).
El tamaño máximo admisible del agregado ciclópeo dependió del espesor y
volumen de la estructura de la cual forma parte. En falsas zapatas y obras
similares con espesor mayor a 1m, se admitieron agregados ciclópeos con
dimensión máxima de 6”. En estructuras de menor espesor como los
cimientos corridos se emplearon agregados de menor volumen de 4”.
Cualquier modificación a lo indicado en la presente especificación y planos
contó con la autorización de control de calidad CBB.
2.3.- AGUA
El agua empleada en el mezclado del concreto fue limpia y estuvo libre de

cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, material orgánico, u
otras sustancias que pudieron ser nocivas al concreto o al acero.
Si se usó agua no potable, la selección de las proporciones fue basado en

mezclas de concreto utilizando agua de la misma fuente.
Los cubos de mortero hechos con agua no potable tuvieron una resistencia a
7 y 28 días por lo menos iguales al 90 por ciento de la resistencia de
especímenes similares hechos con agua potable.
Página 9 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
Las comparaciones de la prueba de resistencia se hicieron en mortero

idénticos, exceptuando el agua de la mezcla, preparados y probados de
acuerdo con el "Método de Prueba para haber determinado la resistencia a la
Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico (usando Especímenes
Cúbicos de 5 centímetros de Arista)". (ASTM C 109).
2.4.- ADITIVOS
Los aditivos que fueron empleado en el concreto estuvieron sujetos a la

aprobación previa de Control de calidad CBB. Es demostrado que el aditivo
es capaz de mantener esencialmente la misma composición y rendimiento del
concreto en toda la obra donde se use el producto en las proporciones
establecidas.
Los aditivos inclusores de aire cumplieron con la "Especificación para Aditivos

Inclusores de Aire para Concreto" ("ASTM C 260).
Los aditivos reductores de agua, retardadores, aceleradores, reductores de

agua y retardadores y reductores de agua y aceleradores, cumplieron con la
"Especificación para Aditivos Químicos para Concreto" (ASTM C 494).
La ceniza volante, u otras puzolanas, usadas como aditivos cumplieron con

las "Especificaciones para Ceniza Volante y Puzolanas Naturales, Crudas o
Calcinadas para usado en Concreto de Cemento Portland" (ASTM C 618).
2.5.- ORIGEN DE LOS AGREGADOS
Todos los agregados para el concreto fueron los mismos que fueron usados
por más de 4 años para edificios públicos locales, carreteras y otras obras
igualmente importantes.
2.6.- ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
Todos los agregados fueron almacenados de una manera que no ocasione la

mezcla entre ellos, evitando, asimismo, que se contaminen o mezclen con
polvo u otros materiales extraños.
2.7.- CONCRETO PREFEBRICADO CERCOS TIPO UNI
Descripción.
En el presente proyecto se realizó el suministro e instalación de cercos tipo

UNI en sistema prefabricado, cuya función principal es la delimitación
perimétrica de terrenos que permita la visión a través de ellos. El sistema está
compuesto por un poste rectangular (hueco) y un encaste que permite la
unión entre postes, (hembra y macho).
Página 10 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
Especificaciones del Concreto:
En planta se verificó que el concreto se suministró de manera controlada por

banda transportadora o en forma manual a la maquina vibro compactadora o
al cubo de transporte y fue producido de acuerdo a la norma ASTMC 94. Los
ensayos para el control del concreto se realizaron con la frecuencia
establecida en la norma ACI 318. A la edad definida para el despacho de
cada tipo de producto y máximo a 28 días, la resistencia a compresión de
cilindros de concreto fue de 210Kg/cm2.
El tamaño máximo del agregado para productos prefabricados es de 25mm.
El cemento cumplió con los requisitos para cemento Portland exigido en la

norma ASTM C150 y con los requisitos de la norma ASTM C595 para
cementos adicionales. La cantidad de cemento en el diseño de mezcla para
productos prefabricados cumplió los siguientes requisitos:
a) La probabilidad de obtener resultados de pruebas de resistencia a

compresión de cilindros, menor a la resistencia del concreto (f´c), debe
ser de 1 en 100.
b) La probabilidad de que los promedios móviles de 3 muestras
consecutivas sean inferiores a la resistencia del concreto (f´c) debe ser
de 1 en 100.
c) Para este producto de concreto reforzado, la relación agua-cemento
máxima es 0.53.
d) Para la fabricación de este producto, el asentamiento fue de 2”.
Del acero de refuerzo:
El acero empleado en los postes cumple con las especificaciones y normas

NPT 241.031grado 60 y ASTM A 615 grado 60.
Se uso varillas de acero estructural tipo corrugado con límite de fluencia

Fy=4200Kg/cm2.
Otras consideraciones
El sistema de encofrado en planta fue mediante moldes metálicos con

vaciado manual y vibro compactado. El poste instalado no presenta
cangrejeras ni fisuras, el acabado final se efectuó en obra. Se dejaron 2
varillas de acero de 30cm aprox. para el anclaje en el sobre cimiento y 2
varillas de acero de 5cm aprox. en la parte superior para la unión entre postes
Página 11 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 3.- DOSIFICACIÓN
3.1.- GENERAL
El concreto para todas las partes de la obra, fueron de la calidad especificada

en los planos, capaces de ser colocados sin segregación excesiva y cuando
se endurece es desarrollar todas las características requeridas por estas
especificaciones.
3.2.- ESFUERZO
El esfuerzo de compresión especificado del concreto f'c para cada porción de

la estructura indicado en los planos estuvo basado en la fuerza de
compresión alcanzada a los 28 días, a menos que se indique otro tiempo
diferente.
Esta información fue incluida como mínimo la demostración de la conformidad

de cada mezcla con la especificación y los resultados de testigos rotos en
compresión de acuerdo a las normas ASTM C 31 y C 39 en cantidad
suficiente para demostrar que se estuvo alcanzando 115% de la resistencia
mínima especificada y que no más del 10% de todas las pruebas dan valores
inferiores al 115% de la misma resistencia. Se llama prueba al promedio del
resultado de la resistencia de tres testigos del mismo concreto probados en la
misma oportunidad.
A pesar de la aprobación del Ingeniero del Control de calidad CBB, el

Constructor fue total y exclusivamente responsable de conservar la calidad
del concreto de acuerdo a las especificaciones.
3.3.- DOSIFICACION
La dosificación de los materiales fue en peso.
Página 12 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 4.- ENCOFRADOS
4.1.- GENERALIDADES
Los encofrados se usaron donde es necesario confinar el concreto y darle la

forma de acuerdo con las dimensiones requeridas y estuvieron de acuerdo a
las Normas ACI 347-68.
Estos tuvieron la capacidad suficiente para resistir la presión resultante de la

colocación y vibrado del concreto y tuvieron la suficiente rigidez para
mantener las tolerancias especificadas.
Los cortes del terreno no fueron usados como encofrados para superficies
verticales a menos que fue requerido o permitido.
4.2.- DISEÑO E INSTALACIONES DEL ENCOFRADO
1) El diseño e Ingeniería del encofrado, así como su construcción fueron de

responsabilidad del Constructor.
2) El encofrado fue diseñado para resistir con seguridad todas las cargas
impuestas por su peso propio, el peso y empuje del concreto y una
sobrecarga de llenado no inferior a 200 kg/cm2.
3) Las deformaciones máximas entre elementos de soporte fueron menores
de 1/240 de la luz entre los miembros estructurales.
4) Las formas fueron herméticas para prevenir la filtración del mortero y
fueron debidamente arriostradas o ligadas entre sí, de manera que se
mantuvieron en la posición y forma debida con seguridad.
5) Donde fue necesario mantener las tolerancias especificadas en encofrado
fueron bombeados para compensar las deformaciones previamente al
endurecimiento del concreto.
6) Medios positivos de ajuste (cuña o gatas) de portantes inclinados o
puntales fueron provistos y todo asentamiento fueron eliminados durante
la operación de colocación del concreto.
Los encofrados fueron arriostrados contra las deflexiones laterales.
7) Aberturas temporales fueron previstas en la base de los encofrados de
las columnas, paredes y en otros puntos donde fue necesario facilitar la
limpieza y Supervisión antes de que el concreto fue vaciado.
8) Accesorios de encofrados para ser parcial o totalmente empotrados en el
concreto, tales como tirantes y soportes colgantes fueron de una calidad
fabricada comercialmente.
Los tirantes de los encofrados fueron hechos de tal manera que los
terminales pudieron ser removidos sin causar astilladuras en las capas de
concreto después que las ligaduras fueron removidas.
Los tirantes para formas fueron regulados en longitud y fueron de tipo tal,
que no dejen elemento de metal alguno más adentro que 1cm de la
superficie.
Página 13 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
9) Las formas de madera para aberturas en paredes fueron construidas de

tal forma que faciliten su aflojamiento, si es necesario se tuvo que
contrarrestar el hinchamiento de las formas.
10) El tamaño y distanciamiento o espaciado de los pies derechos y
largueros, fueron determinados por la naturaleza del trabajo y la altura del
concreto a vaciado, quedando a criterio del Constructor dichos tamaños y
espaciamiento.
11) Inmediatamente después de quitar las formas, la superficie de concreto
fue examinado cuidadosamente y cualquier irregularidad fue tratada
como lo ordene Control de calidad CBB.
Las proporciones de concreto con cangrejeras fueron picadas en la
extensión que abarquen tales defectos y el espacio rellenado o resanado
con concreto o mortero y terminado de tal manera que se obtuvo una
superficie de textura similar a la del concreto circundante. No se permitió
el resane burdo de tales defectos.
4.3.- DESENCOFRADO
Las formas fueron retiradas de manera que se evitó el daño de la estructura.

Ninguna carga de construcción que exceda la carga muerta más la carga
viva, fue soportado en una zona de la estructura en construcción, sin
puntales.
En general, las formas no fueron quitadas hasta que el concreto se hubo

endurecido suficientemente como para soportar con seguridad su propio peso
y los pesos superpuestos que pudieron colocar sobre él.
Las formas no fueron quitadas sin el permiso de Control de calidad CBB y en

cualquier caso estas fueron dejadas en su sitio por lo menos el tiempo
contado desde la fecha del vaciado del concreto según como a continuación
se especifica:
- Columnas y costados de vigas :24 horas

- Muros :24 horas
- Losas :7 días
- Vigas :21 días
Sin embargo, los elementos verticales se pudieron desencofrar a las 14 horas

considerando un desfase de +/- 2horas siempre y cuando se comprobó que el
concreto ha fraguado (Ver CBBP001-200003-RFI-0025).
Para las vigas con luces menores a 4m se pudo desencofrar en un tiempo

mínimo de 7dias, para el desencofrado de vigas con luces mayores a 4m se
pudo realizar en un tiempo mínimo de 7 a 10 días variable, según se obtuvo
los resultados de resistencia a compresión por lo menos de 0.75f’c (28dias)
es decir cuando alcance los 210 kg/cm2 como mínimo considerando un
concreto f’c=280kg/cm2 (Ver CBBP001-200003-RFI-0038).
Página 14 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
4.4.- TOLERANCIAS
A menos que se especifique de otro modo por Control de calidad CBB, el

encofrado fue construido de tal modo que las superficies del concreto estén
de acuerdo a los límites de variación indicados en la siguiente relación de
tolerancias admisibles:
4.4.1.- VARIACIONES
La variación en las dimensiones de la sección transversal de las losas, muros,

columnas y estructuras similares fueron de: 6 mm, + 1.2 cm
1) Plateas:
Las variaciones en dimensiones en planta fueron: 6mm + 5 cm
La excentricidad o desplazamiento: 2% del ancho de platea en la dirección

del desplazamiento, pero no mayor de 5 cm.
La reducción en el espesor: 5% del espesor especificado.
2) Variaciones de la vertical en las superficies de columnas y otras

estructuras similares:
- Hasta una altura de 3 m : 6 mm
- Hasta una altura de 6 m : 1 cm
- Hasta una altura de 12 m : 2 cm
3) Variaciones en niveles o gradientes indicadoras en los planos para pisos,
techos, vigas bruñas y estructuras similares:
- En cualquier nave, o en 6 m máx. : 6 mm
- En 12 m. o más :1.2 cm
4) Variaciones en los tamaños y ubicaciones de mangas, pases y aberturas
en el piso, aberturas en paredes y similares: 6 mm
5) Variaciones en gradas:
- Pasos : ± 6 mm
- Contrapasos : ± 1 mm
6) En la ubicación de huecos, pases, tuberías, etc.: 5 mm
Página 15 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 5.- ACERO DE REFUERZO
5.1.- MATERIALES
El acero estuvo especificado en los planos en base a su carga de fluencia de

f’y= 4200 kg/cm2, debiendo satisfacer además las siguientes condiciones:
- Resistencia a la tracción : Mínimo 6330 kg/cm2

- Límite de fluencia : Mínimo 4220 kg/cm2
- Alargamiento en 20 cm. : Mínimo 9%
- Corrugaciones de acuerdo con la Norma ASTM A-615.
5.2.- FABRICACIÓN
Todas las armaduras de refuerzo fueron cortadas a la medida y fabricado

estrictamente como se indica en los detalles y dimensiones mostradas en los
diagramas de doblado. Las tolerancias para el corte y doblado de las barras
aparecen en detalle estructural adjunto.
5.3.- ALMACENAJE Y LIMPIEZA
Los refuerzos se almacenaron fuera del contacto con el suelo,

preferiblemente cubiertos y se mantuvo libres de tierra y suciedad, aceite,
grasa y oxidación excesiva. Antes de su colocación en la estructura, el
refuerzo metálico fue limpiado de escamas de laminado, óxido y cualquier
capa que pueda reducir su adherencia.
Cuando hubo demora en el vaciado del concreto, el refuerzo se inspecciono y

se volvió a limpiar cuando fue necesario.
5.4.- ENDEREZAMIENTO Y REDOBLADO
Las barras no fueron enderezadas ni volvieron a doblarse en forma tal que el

material fue dañado.
Las barras con retorcimientos o dobleces no mostrados en los planos no

fueron usadas.
El calentamiento del refuerzo se permitió solamente cuando toda la operación

fue aprobada por Control de calidad CBB.
No se ningún refuerzo parcialmente embebido en el concreto endurecido.
Página 16 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
5.5.- COLOCACIÓN DEL REFUERZO
La colocación de la armadura fue efectuada en estricto acuerdo con los

planos y se aseguró contra cualquier desplazamiento por medio de alambre
de hierro recocido o clips adecuados en las intersecciones.
El recubrimiento de la armadura se logró por medio de espaciadores de

concreto tipo anillo y otra forma que tenga un área mínima de contacto con el
encofrado.
5.6.- PRUEBAS
El Constructor sometió a la consideración de Control de calidad CBB los

resultados de las pruebas efectuadas (por el fabricante) en cada lote de acero
y en cada diámetro. Este certificado del fabricante fue prueba suficiente de las
características del acero.
Estos ensayos se hicieron en número de tres por cada diámetro de acero y

por cada 5 toneladas.
5.7.- TOLERANCIAS
Las tolerancias de fabricación y colocación para acero de refuerzo fueron las

siguientes:
1) Las varillas utilizadas para el refuerzo de concreto cumplieron los

siguientes requisitos para tolerancia de fabricación:
- Longitud de corte : ± 2.5 cm.
- Estribos, espirales y soportes : ± 1.2 cm.
- Dobleces : ± 1.2 cm.
2) Las varillas fueron colocadas siguiendo las siguientes tolerancias:
- Cobertura de concreto a la superficie : ± 6 mm
- Espaciamiento mínimo entre varillas : ± 6 mm
Varillas superiores en losas y vigas miembros de 20 cm. de profundidad o

menos: ± 6 mm
Miembros de más de 20 cm, pero inferiores a 5 cm de profundidad: ± 1.2

mm
Miembros de más de 60 cm. de profundidad: ± 2.5 cm.
3) Las varillas pudieron moverse según fue necesario para evitar la

interferencia con otras varillas de refuerzo de acero, conducto, o
materiales empotrados. Si las varillas se mueven más de 1 diámetro, o lo
suficiente para exceder estas tolerancias, el resultado de la ubicación de
las varillas estuvo sujeto a la aprobación por Control de calidad CBB.
Página 17 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 6.- MEZCLADO Y COLOCACION DEL CONCRETO
6.1.- PREPARACIÓN DEL EQUIPO Y DEL LUGAR DE DEPOSITO
Antes de que el concreto esté colocado, todo el equipo de mezclado y

transporte del concreto estuvo limpio, fueron retirado todos los escombros y el
hielo de los espacios que fueron ocupados por el concreto, las cimbras
estuvieron adecuadamente revestidas, las unidades de relleno de
mampostería que van a estar en contacto con el concreto estuvieron bien
humedecidas, y el refuerzo estuvo completamente libre de revestimientos
perjudiciales.
1) El agua fue retirada del lugar de depósito antes de que el concreto se

coloque, a manos que se vaya a emplear una trompa de vaciado, o que
lo permita Control de calidad CBB.
2) La superficie del concreto endurecido es estar libre de finos o de material
defectuoso antes de agregar concreto adicional.
6.2.- MEZCLADO DEL CONCRETO
Todo el concreto fue mezclado hasta que se logre una distribución uniforme
de los materiales, y fue descargado completamente antes de que vuelva a
cargado el mezclador.
6.2.1.- CONCRETO PRE-MEZCLADO
Excepto que se indique de otra forma en este Capítulo, el concreto mezclado

ya listo fue vaciado, mezclado y transportado de acuerdo con la Norma ASTM
C-94.
El fabricante del concreto premezclado es permitir el acceso libre a la planta

al Ingeniero con la finalidad de constatar que las mezclas que estuvo siendo
empleadas satisfacen la presente especificación y con el fin de que pueda
controlar la obtención de los testigos.
Todas entregas de concreto premezclado fueron acompañadas por un

certificado del fabricante en el que conste las proporciones de la mezcla
empleada, su relación agua: cemento y la clase de concreto de acuerdo con
las presentes especificaciones.
6.2.2.- CONCRETO MEZCLADO EN OBRA
El mezclado en obra fue efectuado en máquinas mezcladoras aprobadas por

Control de calidad CBB. Para que pueda ser aprobada una máquina
mezcladora fue tener sus características en estricto acuerdo con las
especificaciones del fabricante, para lo cual se portó de fábrica una placa en
Página 18 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
la que se indiquen su capacidad de operación y las revoluciones por minuto

recomendadas. fue estar equipada con una tolva de carga, tanque para agua,
medidor de agua y fue capaz de mezclar plenamente los agregados, el
cemento y el agua hasta una consistencia uniforme en el tiempo especificado
y de descargar la mezcla sin segregación.
Una vez aprobada la máquina mezcladora por Control de calidad CBB, esta
estuvo mantenida en perfectas condiciones de operación y usado de acuerdo
con las especificaciones del fabricante. La tanda de agregados y cemento fue
colocada en el tambor de la mezcladora cuando en él se encuentre ya parte
del agua de la mezcla. El resto del agua fue colocado gradualmente en un
plazo que no exceda el 25% del tiempo total del mezclado.
Fue asegurado y existió controles adecuados para impedir terminar el

mezclado antes del tiempo especificado o añadir agua adicional una vez que
el total especificado ha sido incorporado.
El total de la tanda fue descargado antes de introducir una nueva tanda.
Cada tanda de 1.5 metros cúbicos o menos fue mezclado por no menor de
1.2/2 minutos. El tiempo de mezclado fue aumentado en 15 segundos por
cada 3/4 de metro cúbico adicionales.
La mezcladora se mantuvo limpia. Las paletas interiores del tambor fueron

reemplazadas cuando hubo perdido 10% de su profundidad.
En el caso de añadirse aditivos, ellos fueron incorporados como una solución

y empleando un sistema automático de dosificación y entrega.
el concreto fue mezclado solo para uso inmediato. Cualquier concreto que
hubo comenzado a endurecer o fraguar sin haber sido empleado fue
eliminado.
Asimismo, se eliminó todo concreto al que se le hubo añadido agua

posteriormente a su mezclado sin aprobación específica por Control de
calidad CBB.
6.3.- CLASES DE CONCRETO
Las clases de concreto se estableció de acuerdo a su resistencia mínima a la

compresión, y su empleo en las distintas estructuras se establece en los
planos estructurales. El constructor entregó con suficiente antelación al inicio
de los trabajos, la muestra de los materiales a emplearse en el diseño de
mezcla, avaladas por los resultados positivos que demuestren la calidad de
su uso. Previa evaluación y conformidad de control de calidad CBB se aprobó
la fórmula de trabajo del constructor para el uso de materiales y el diseño de
mezcla.
Página 19 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
Para concreto preparado en obra, la fórmula de trabajo indicó las

proporciones en que se deben mezclar los agregados, tamaño máximo,
módulo de finura, dosificación de cemento y tipo.
Para concreto premezclado se evaluó los certificados de calidad de la planta

concretera. Así, para el presente proyecto se tiene los siguientes tipos de
concreto:
RESISTENCIA MINIMA A
CLASE ESTRUCTURA LA COMPRESION A 28 SLUMP
DIAS
Concreto 27.4 Mpa (280 kg/cm2)

reforzado
- Losa de cimentación.
f’c=280 kg/cm2 - Vigas de cimentación. 4”
Se empleo cemento tipo MS
- Muros, losas, vigas, (Subestructura)
A columnas y tanque Se empleó cemento tipo I
elevado. (Superestructura)
9.8 Mpa (100 kg/cm2)

Concreto simple - Falso piso
Se empleo cemento tipo MS 4”
- Solados
(Subestructura)
B
Se empleó cemento tipo I
(Superestructura)
17.2 Mpa (175 kg/cm2)
Se compone de concreto
Concreto simple y agregado ciclópeo,
ciclópeo - Falsa zapata en proporción de 30% del
4”
- Cimiento corrido volumen total.
C
Se empleo cemento tipo MS
(Subestructura)
Se empleó cemento tipo I
(Superestructura)
6.4.- TRANSPORTE
1) Con el fin de reducir el manipuleo del concreto al mínimo, la mezcladora

estuvo ubicada lo más cerca posible del sitio donde se va a vaciar el
concreto.
El concreto fue transportado de la mezcladora a los sitios donde va a
vaciado, tan rápido como fue posible a fin de evitar las segregaciones y
pérdidas de ingredientes. El concreto fue vaciado en su posición final tanto
como fue practicable a fin de evitar su manipuleo.
2) El equipo de transporte fue capaz de proporcionar el abastecimiento de
concreto al sitio de colocación sin segregación y sin interrupciones que
permitan la pérdida de plasticidad entre vaciados sucesivos.
Página 20 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
El concreto no fue transportado por medio de conductos o canales como

método primario o principal de construcción. Los conductos o canales
pudieron ser empleados para transferir o verter el concreto de un método
de transporte a otro.
Cuando el concreto fue vaciado después de ser conducido por conductos,
el equipo fue de suficientemente tamaño y diseño como para asegurar el
continuo flujo del mismo a través del canal.
Los conductos fueron de metal o revestidos de metal y las diferentes
partes del mismo siguieron la misma gradiente. La gradiente no fue mayor
que la razón que hay entre una vertical y dos horizontales, ni que fue
menor de 1 vertical y 3 horizontales, y fue como para evitar las
segregaciones de los ingredientes.
El extremo del conducto estuvo provisto de una pantalla o regulador con el
fin de evitar cualquier segregación en la descarga.
Si el extremo de descarga del canal estuvo a más de tres veces el espesor
de la capa de concreto que se estuvo depositando sobre las formas,
entonces fue usado un pilón, manteniendo el extremo bajo de este tan
cerca cómo fue posible a la superficie del vaciado.
Cuando la operación fue intermitente, el conducto fue limpiado
completamente antes y después de cada colada y los residuos y cualquier
agua que se hubo empleado para ello fue descargado fuera de las formas.
Los equipos de bombeo fueron manufacturados exprofeso para este fin y
con una capacidad adecuada, la máxima perdida de Slump fue limitada a
2".
El concreto no fue vaciado a través de tubería hecho de aluminio o
aleación de aluminio.
6.5.- DEPOSITO
6.5.1.- GENERAL:
El concreto fue vaciado continuamente, o en capas de un espesor tal que

ningún concreto fue depositado sobre una capa endurecida lo suficiente que
pueda causar la formación de costuras o planos de debilidad dentro de la
sección.
En el caso de que una sección no pueda ser llenada en una sola operación,
se ubicaron juntas de construcción de acuerdo con lo indicado en los planos o
de acuerdo a las presentes especificaciones, siempre y cuando sean
aprobadas por Control de calidad CBB.
La ubicación fue hecha en tal forma que el concreto depositado que estuvo
siendo integrado al concreto fresco, esté en estado plástico.
El concreto que se hubo endurecido parcialmente o hubo sido combinado con

materiales extraños, no fueron depositado.
6.5.2.- LA COLOCACIÓN DEL CONCRETO
Página 21 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
La colocación del concreto en elementos soportados no comenzaba hasta

que el concreto previamente puesto en columnas y paredes ya no esté
plástico y hubo estado colocado al menos dos horas antes.
6.5.3.- EL CONCRETO
El concreto fue depositado tan pronto como fue posible en su posición final
para evitar la segregación debido al deslizamiento o al remanejo.
El concreto no estuvo sujeto a ningún procedimiento que pueda causar

segregación.
El concreto no se depositó directamente contra el terreno natural, debiéndose

preparar solados de concreto antes de la colocación de la armadura, siempre
y cuando el peralte de los cimientos supere el espesor de la plataforma de
material de préstamo.
6.6.- CONSOLIDACION
6.6.1.- EL CONCRETO
Todo concreto fue captado cuidadosamente, por los medios adecuados,

durante la colocación y trabajado enteramente alrededor del refuerzo y de las
instalaciones empotradas y dentro de las esquinas de los encofrados.
6.6.2.- COMPACTACIÓN
Cuando las condiciones hagan difícil la compactación, o donde esté

congestionando el refuerzo, se depositó primero en el encofrado una capa de
mortero, que tenga la misma proporción de cemento, arena y agua que la
usada para el concreto de por lo menos 2.5 cm.
6.6.3.- CONSOLIDACIÓN:
Toda la consolidación del concreto se efectuó por vibración.
El Concreto fue trabajado a la máxima densidad posible debiendo evitado las

formaciones de bolsas de aire incluido de agregados gruesos o de grumos
contra "la superficie de los encofrados y de los materiales empotrados en el
concreto.
La vibración fue realizada por medio de vibradores a inmersión, accionados

eléctricamente o neumáticamente. Donde no fue posible realizar el vibrado
por inmersión fueron usado vibradores aplicados a los encofrados,
accionados eléctricamente o con aire comprimido, ayudados donde fue
posible por vibradores a inmersión.
Página 22 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
Los vibradores a inmersión, de diámetro inferior a 10 cm. tuvo una frecuencia

mínima de 7,000 vibraciones por minuto; los vibradores de diámetro superior
a 10 cm, tuvo una frecuencia mínima de 6,000 vibraciones por minuto.
En la vibración de cada estrado de concreto fresco, el vibrador es operar en

posición vertical. La inmersión del vibrador fue tal que permita penetrar y
vibrar el espesor total del estrato y penetrar en la capa inferior de concreto
fresco, pero se tuvo especial cuidado para evitar que la vibración pueda
afectar el concreto que ya estuvo en proceso de fraguado.
No se pudo iniciar el vaciado de una nueva capa antes de que la inferior hubo
sido completamente vibrada.
Cuando el piso fue vaciado mediante el sistema mecánico con vibro-

acabadoras, fue ejecutada una vibración complementaria en profundidad con
sistemas normales. Se fueron espaciando en forma sistemática los puntos de
inmersión del vibrador, con el objeto de asegurar que no se deje parte del
concreto sin vibrar.
La duración de la vibración estuvo limitada al mínimo necesario para producir

la consolidación satisfactoria sin causar segregación.
Los vibradores no fueron empleados para lograr el desplazamiento horizontal

del concreto dentro de los encofrados.
La sobre vibración, o el uso de vibradores para desplazar concreto dentro de

los encofrados no estuvo permitido. Los vibradores fueron insertados y
retirados en varios puntos, a distancia variables de 45 cm. a 75 cm. En cada
inmersión, la duración fue suficiente para consolidar el concreto, pero no tan
larga que cause la segregación, generalmente la duración estuvo entre los 5 y
15 segundos de tiempo.
Se mantuvo un vibrador de repuesto en la obra durante todas las operaciones

de concreto.
6.7.- CURADO
6.7.1.- GENERAL:
El curado de concreto es de iniciado tan pronto fue posible, el concreto fueron

protegido de cercenando prematuro, temperaturas excesivamente calientes y
fríos, esfuerzos mecánicos y fueron mantenidos con la menor pérdida de
humedad a una temperatura relativamente constante por el período necesario
para hidratación del cemento y endurecimiento del concreto.
Los materiales y método de cura estuvieron sujetos a la aprobación de

Control de calidad CBB.
6.7.2.- CONSERVACIÓN DE LA HUMEDAD:
Página 23 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
El concreto ya colocado tuvo que ser mantenido constantemente húmedo, ya

fuera por medio de frecuentes riegos o cubriéndolo con una capa suficiente
de arena y otro material.
6.7.3.- VACIADO Y ACABADO
Para superficies de concreto que no estén en contacto con las formas, uno de
los procedimientos siguientes aplicó inmediatamente después de completado
el vaciado y acabado.
1) Rociado continuo
2) Aplicación de esteras absorbentes mantenidas continuamente húmeda.
3) Aplicación de arena mantenida continuamente húmeda
4) Continua aplicación de vapor (no excediendo de 66o) o spray nebuloso.
5) Aplicación de películas impermeables. El compuesto fue aprobado por
Control de calidad CBB y satisfacía a los siguientes requisitos.
6) No reaccionó de manera perjudicial con el concreto.
7) Se endureció dentro de los 30 días siguientes a su aplicación.
8) Su índice de retención de humedad (ASTM C 156) no fue menor de 90.
9) Fue tener color claro para controlar su distribución uniforme.
10) El color fue desaparecer al cabo de 4 horas.
6.7.4.- PERDIDA DE HUMEDAD
La pérdida de humedad de las superficies puestas contra las formas de

madera o formas de metal expuestas al calor por el sol fueron minimizados
por medio del mantenimiento de la humedad de las formas hasta que se pudo
desencofrar.
Después del desencofrado el concreto fue curado hasta el término del tiempo
prescrito en la sección 6.6.5 por cualquier de los métodos de la sección 6.6.3.
6.7.5.- EL CURADO
El curado de acuerdo a la sección 6.6.3 y 6.6.4 fue continuado "A una

temperatura de más de 10o C", por lo menos durante 10 días en el caso de
todos los concretos con excepción de concretos de alta resistencia inicial o
fragua rápida (ASTM C 150 TIPO III) para el cual el período fue por lo menos
3 días.
Alternativamente si las pruebas son hechas en cilindros mantenidos

adyacentes a la estructura y curados por los mismos métodos, las medias de
retención de humedad fueron terminadas cuando el esfuerzo de comprensión
ha alcanzado el 70% de f’c.
Página 24 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
6.8.- PROTECCION CONTRA DAÑOS MECANICOS

Durante el curado, el concreto fue protegido de perturbaciones por daños
mecánicos, tales como esfuerzos producidos por caras, choques pesados y
vibraciones excesiva, Todas las superficies de concreto y terminadas fueron
protegidas de daños producidos por los equipos de construcción o materiales,
con la aplicación de procedimientos de curado y por lluvia o agua corrida,
Estructuras auto portantes no fueron cargadas de modo tal, que sobres fuerce
en el concreto.
CAPÍTULO 7.- REPARACION DE DEFECTOS EN SUPERFICIES
7.1.- GENERAL
Los defectos de las superficies, incluyendo huecos, a menos que se

especifique de otro modo en los planos, fueron reparados inmediatamente
después del desencofrado.
La decisión para que los defectos superficiales pudieron ser reparados, fue
función exclusiva de Control de calidad CBB el que estuvo presente en todas
las labores de desencofrado, no pudiendo efectuado las mismas sin su
aprobación expresa,
El concreto de todas las áreas con cangrejeras y otros defectos fue retirado
hasta llegar al concreto sólido, inmediatamente se procedió a humedecer la
zona afectada y un área concéntrica de 15 cm, alrededor de la misma.
Tan pronto se hubo absorbido el agua, se aplicó con una brocha gruesa una
mezcla de consistencia cremosa de 1 parte de cemento y 1 parte de arena
fina que pase la malla N°30. La mezcla y cemento que la mezcla del concreto
original a la que se ha añadido una cantidad de cemento blanco con el fin de
mantener el color. La cantidad de cemento blanco se estableció mediante
pruebas previas al inicio de la construcción. La mezcla de arena final se tuvo
preparada mientras se aplican las capas iniciales de humedecimiento y la
mezcla de consistencia cremosa y se procedió a su aplicación cuando la
última hubo perdido el agua superficial y mostró signos de inicio de secado.
La mezcla de resane final fue consolidada finalmente y se dejó sobresaliendo

ligeramente de la superficie a reparar para ser rematada y acabada
finalmente una hora después de aplicada.
La zona afectada se mantuvo bajo curado permanente durante siete días.
El resane de zonas de concreto expuesto o con tratamiento arquitectónico

especial fue decido por Control de calidad CBB inmediatamente después de
haberse desencofrado.
Página 25 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 8.- PRUEBAS
8.1.- GENERALIDADES
1) El concreto es dosificado y producido para asegurar una resistencia a la

comprensión promedio lo suficientemente alta para minimizar la frecuencia
de resultados de pruebas de resistencia por debajo del valor de la
resistencia a la comprensión especificada del concreto, f'c.
2) Los planos muestran claramente la resistencia a la compresión del
concreto f'c para la cual se ha diseñado cada parte de la estructura.
3) Los requisitos para f'c fueron basado en pruebas de cilindros fabricados o
probados de acuerdo con los métodos ASTM, como se prescribe en este
Capítulo.
4) A menos que se especifique otra f'c se basó en pruebas a 28 días. Para
concreto de alta resistencia a edades tempranas, la edad de prueba para
obtener f'c, fue la indicada en los planos o especificaciones.
Página 26 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 9.- MOVIMIENTO DE TIERRAS
9.1.- GENERALIDADES
El Constructor efectuó todos los trabajos de movimientos de tierras nivelación

y excavaciones para plateas, cisternas, vigas de cimentación, cajas de
registro, etc. así como los rellenos que fueron necesarios para efectuar estos
trabajos.
Las excavaciones y nivelaciones se efectuaron en las dimensiones,

pendientes y niveles mostrados en los planos respectivos, o según indique
Las condiciones locales que se presenten durante los trabajos pudieron

requerir la alteración o modificación de las líneas o ejes de excavación
indicados en los planos. Control de calidad CBB pudo, en base a las
condiciones especiales, establecer nuevos ejes, niveles o pendientes que
difieran a los que ya estuvo indicados en los planos.
Las excavaciones fueron efectuadas entonces de acuerdo a las dimensiones,

ejes y niveles establecidos por Control de calidad CBB y el pago para la
excavación a estas dimensiones, establecidas se efectuó de acuerdo al precio
unitario respectivo propuesto en la oferta del Constructor.
Tales sobre excavaciones fueron rellenadas cuando fue necesario completar

el trabajo de acuerdo a los ítems 9.4 y 9.5 o según instrucciones de Control
de calidad CBB, con materiales proporcionados y colocados por cuenta de y
por el Constructor.
Todas las excavaciones fueron clasificadas como material con (tierra, arena,
limo, grava etc.) y se consideraron material en seco.
9.2.- EXCAVACION PARA CIMENTACIONES
Las excavaciones para cimentación de las estructuras de las cisternas,

platea, vigas de cimentación, cajas de registro, etc., se hicieron de acuerdo a
las dimensiones y niveles indicados en los planos o especificaciones
particulares, o como Control de calidad CBB lo considere necesario, de
acuerdo a los cambios que éste efectúe.
Fueron ejecutados mediante el uso de equipo adecuado o manualmente en

los sitios donde la máquina no pueda llegar.
Las dimensiones fueron tales, que permitan colocar en todo su ancho y largo
las estructuras correspondientes.
Las profundidades mínimas de cimentación aparecen indicadas en los planos,

pero pudieron ser modificadas por control de calidad CBB en caso de
considerarlo necesario para asegurar una cimentación satisfactoria.
Página 27 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
En cualquier caso, Control de calidad CBB fue aprobando el o los niveles de

cimentación antes de iniciado la colocación del concreto.
En fondo de la excavación hecha para la cimentación quedó limpio y parejo.

Se retiró todo derrumbe o material suelto. Si por error, el Constructor excavo
en exceso, no fue permitido rellenar la excavación para apisonarla, debiendo
necesariamente llenado con concreto del tipo indicado en 9.5., el espacio
excedente sin costo alguno para el propietario.
Este relleno contó con la aprobación de control de calidad CBB.
En este caso en que, al llegar a los niveles de excavación indicados en los

planos, no se obtuvo el material de cimentación para la estructura, Control de
calidad CBB pudo indicar por escrito, que se continúe la excavación hasta
llegar al nivel requerido para una cimentación adecuada.
En este caso especial el Constructor pudo cobrar un costo adicional por la

mayor excavación, de acuerdo con el precio unitario fijado.
En las sobre excavaciones que efectúe el Constructor para cimentaciones,

por indicación escrita de parte de Control de calidad CBB, el relleno que deba
ser efectuado con concreto, fue pagado al precio unitario incluido en la oferta
del Constructor.
9.3.- EXCAVACION PARA DUCTOS, BUZONES Y TUBERIAS
El Constructor efectuó las excavaciones necesarias para la construcción de

ductos, buzones, y tuberías, de acuerdo a los trazos, niveles y dimensiones
de zanjas y pozos indicado en los planos o de acuerdo a las modificaciones
que indique Control de calidad CBB cuando estas fueron necesarias.
Los taludes de excavación para las zanjas y buzones fueron verticales y el

Constructor fue responsable por cualquier desmoronamientos o derrumbe que
se produjera.
En los casos en que fuera necesario, por convenir a la constricción o por la

seguridad en el trabajo. Control de calidad CBB pudo exigir el entibado de las
zanjas en la Obra.
Este entibado lo efectuó el Constructor empleando entibado horizontal con

tablones y/o entibado vertical con tablas machihembrados o tabla estacas.
El ancho de las zanjas fue igual al diámetro exterior del tubo más 2 x 35 cm.
de espacio para trabajar en caso de excavaciones sin entibado y 2 x 50 cm.
para zanjas con entibado.
Página 28 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
9.4.- RELLENO
Todos los espacios excavados y no ocupados por las estructuras definitivas

fueron rellenadas hasta una cota 25 cm. menor que la indicada en el lugar
como piso término.
El Constructor efectuó los rellenos en los costados y por encima de las

tuberías, ductos buzones y rellenos laterales de las estructuras, después de la
construcción de estas hasta el nivel indicado en los planos o modificado por
Los materiales de relleno fueron de buena calidad y estar libre de piedras,

ramas, basura o cualquier otro material que Control de calidad CBB considere
no apto para su compactación pudiendo objetar la utilización de material que
cuente con materia orgánica o que fue de características inadecuadas.
El material de relleno fue colocado en capas de espesor no mayor de 20 cm.

se incorporó agua y se compactó de preferencia y donde fue posible con
compactadoras neumáticas o mecánicas para obtener una buena
compactación o densidad igual a 95% (Proctor Modificado).
El Constructor hizo pruebas en el relleno compactado para haber determinado

el grado de compactación que ha sido obtenido en las ubicaciones y niveles
que indique Control de calidad CBB,
Estas pruebas fueron efectuadas en laboratorios acreditados y su costo fue

por cuenta del Constructor.
Si el resultado de las pruebas fuera inferior al especificado, el Constructor

corregirá por su cuenta los defectos encontrados y se efectuaron nuevas
pruebas conforme lo indique Control de calidad CBB.
9.5.- CONCRETO PARA RELLENO
El concreto para relleno fue empleado para rellenar ciertas cimentaciones

áreas sobre excavada, y en cualquier otro lugar donde lo indique control de
calidad CBB.
Fue similar al concreto en general, a excepción de que pudo contener menor

cantidad de cemento, según disponga Control de calidad CBB y que el
período de curado pudo reducirse a la mitad y solamente se continuó hasta
que esté cubierto por otras masas de concreto.
En todo aspecto, el concreto de relleno estuvo en conformidad con las

especificaciones generales y fueron de f'c = 100 kg.cm2 con un tamaño
máximo de agregado grueso de 2 1/2".
Página 29 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 10.- JUNTAS DE CONSTRUCCION
10.1.- GENERALIDADES
1) Las juntas de construcción que no aparecen indicadas en los planos

fueron ubicados y construidas a criterio del gerente de sitio en
coordinación con la sub contrata, de modo tal que no se reduzca la
resistencia de la estructura. En términos generales estas estuvieron
ubicadas cerca del centro de la luz en losas y vigas, salvo el caso de que
una viga intercepte a otra en ese punto, en cuyo caso la junta fue
desplazada lateralmente una distancia igual al doble del ancho de la viga
principal.
Las juntas en las paredes, placas y columnas estuvieron ubicadas en la
parte inferior de la losa o viga, o en la parte superior de la platea o de la
losa.
Al transcurrir cierto tiempo entre el vaciado de columna y muros, y el
vaciado de vigas y losas que se apoyen en ellos; por lo menos fue
esperado que el concreto de columnas y muros pase del estado plástico
al sólido.
Las vigas, carteles fueron llenados al mismo tiempo que las losas, Las
juntas fueron perpendiculares a la armadura principal.
2) La superficie del concreto de todas las juntas se limpió adecuadamente,
retirando todo material y partículas que puedan afectar la adherencia.
3) Cuando se requiera, y previa autorización del gerente de sitio en
coordinación con la sub contrata, para lograr la adherencia del concreto
colocado en dos tiempos distintos se procedió con uno de los métodos
siguiente:
- El uso de adhesivo epóxido.
- El uso de un retardador que demore, pero no prevenga el fraguado
del mortero superficial. El mortero fue retirado en su integridad
dentro de las 24 horas siguientes después de colocar el concreto
para producir una superficie de concreto de colocar limpia de
agregado expuesto.
- Limpiando la superficie del concreto de una manera tal, que
exponga el agregado uniformemente y que no deje lechada,
partículas sueltas de agregado o concreto dañado en la superficie.
10.2.- JUNTAS DE EXPANSION
a. Descripción
Las juntas de expansión se plantearon en las losas de concreto a fin se

puedan absorber las expansiones provocadas por los aumentos de
temperatura, evitando empujes indeseables que podrían producir rotura en la
losa de concreto. Según el ACI 224.3RS define este tipo de juntas como
expansión o dilatación, y su ubicación se realizó en las zonas indicadas en
los planos, en su defecto, se ejecutó en aquellas zonas que separan o aíslan
Página 30 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
las losas de otras partes de la estructura, tales como paredes, cimientos,

columnas, escaleras y otros puntos de restricción. Estas juntas permiten los
movimientos independientes verticales y horizontales entre las partes
adjuntas de la estructura y ayudan a minimizar las grietas cuando estos
movimientos son restringidos.
Cuando se presentó el caso donde fue necesario aislar el piso de concreto o

losa de otras partes de la estructura se le conoce como junta de aislamiento.
b. Método de ejecución
 En caso de losas de piso, estas juntas se conformaron con un

encofrado vertical de los paños con colocado de concreto programado
en la jornada, posteriormente se extendió verticalmente y en toda la
sección de la losa, planchas de poliestireno expandido del espesor
que indica los planos, a fin se asegure la separación completa entre
losas contiguas durante el colocado de concreto.
 Durante la preparación de superficie de la junta se retiró el

poliestireno, para su posterior relleno con material asfaltico.
 Las juntas de expansión o aislamiento alrededor de las columnas se

plantearon de forma cuadrada, con una rotación de 45 grados con las
juntas de contracción.
c. Sello de las juntas con mortero asfaltico
 Antes de proceder al sello de las juntas, todas las superficies que

entrarán en contacto con el relleno asfáltico fueron perfectamente
limpiadas y luego se aplicó una capa de imprimación constituida por
una mezcla de asfalto RC - 250 y kerosene industrial, con una
proporción en volumen asfalto: kerosene de 5: 1.
 La junta de expansión tiene un relleno final con mezcla de asfalto RC

250 y arena fina en una proporción de 1:8.
10.3.- JUNTAS DE CONTRACCION
a. Descripción
Son grietas inducidas que pretenden crear planos débiles en el concreto y
regular la ubicación de hendiduras que se formara como resultado de
cambios dimensionales.
Página 31 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
 Primer Corte, debe tener un espesor de 3mm, y una profundidad de

1/3 del espesor de la losa, estas pueden aserrarse, una vez que el
concreto haya finalizado el proceso de fragua, aproximadamente entre
las 6 a 12 horas, sin embargo, el tiempo debe estimarse teniendo en
cuenta las condiciones de obra de acuerdo a la norma ASTM C-403,
donde indica que el fraguado final ha llegado cuando se requiere una
presión de 4000 lb/pulg2 para introducir una aguja de 1 pulgada.
 Segundo corte, se debe completar los 6mm, este se efectúa a las 04

semanas de haberse efectuado el colocado de concreto y tiene la
finalidad de abrir la caja para la colocación del sello, previa limpieza
del canal con trabajos de hidro lavado o aplicación de aire comprimido.
c. Limpieza de juntas
Se verificó que la superficie de la junta este firme, seco, limpio y sin

imprecaciones de aceites o grasas, se eliminó restos de pintura, barnices y
curadores químicos. La limpieza final se realizó con escobillas de acero y aire
comprimido.
d. Juntas de contracción con Dowell
En aquellas juntas de contracción donde es necesario la transferencia de

cargas según indica los planos, se realizó la instalación de dispositivos o
Dowell tipo varilla lisa que cumple con las especiaciones ASTM A36 de 5/8”
de diámetro, con cubierta de PVC.
10.4.- JUNTAS DE AISLAMIENTO SISMICO
a. Descripción
Este ítem se refiere a las juntas de aislamiento en edificios, se plantearon a

fin de independizar el comportamiento estructural de la edificación y
contrarrestar los efectos sísmicos o térmicos.
Página 32 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
Para conseguir esta junta de ejecuto doble columna con una separación
aproximada de unos 10 cms entre ellos, consiguiendo elementos
estructurales independientes. La ubicación de las juntas se detalla en los
planos estructurales, estos se identifican con los ejes respectivos en planta y
su desarrollo en elevación es hasta el último nivel.
La separación de la junta se logró con la colocación de poliestireno

expandido, este material permitirá la absorción de los desplazamientos.
Posterior al curado del concreto, y luego de los trabajos finales de acabados

como tarrajeo y pintura, estas juntas deberán ser cubiertas en pisos, muros y
techos con planchas de acero galvanizado u otro según indique los planos.
10.5.- JUNTAS DE AISLAMIENTO EN MUROS (TABIQUES –

SISTEMA ESTRUCTURAL)
a. Descripción
Las juntas de aislamiento en tabiques tienen la finalidad de no integrar estos

a la respuesta sísmica del sistema estructural, ya que estos podrían generar
grietas en los tabiques (falla por cizalladura).
 En el proceso de construcción de las columnetas de confinamiento de

los tabiques de albañilería, se colocó poliestireno expandido
verticalmente en la columna, placa o muro estructural antes del
colocado de concreto, a fin se genere el aislamiento de 3.5cm.
 Durante la colocación de ladrillo en el tabique, se cuidó que el nivel

final de la última hilera quede por debajo de la viga o losa estructural,
en una distancia de 3.5cm, posteriormente se procedió con la
colocación del poliestireno expandido de forma horizontal.
 En los trabajos de tarrajeo y acabados, se realizó la identificación de

las juntas de aislamiento y se procedió al trazo de bruñas; estos son
canales en media caña de poca profundidad y espesor de 1”
efectuados en el tarrajeo de forma vertical en juntas de columnas y de
forma horizontal en juntas de vigas.
Página 33 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
10.6.- JUNTAS DE DILATACION
a. Descripción
Este ítem hace referencia a las juntas de dilatación en losas de concreto, se

plantea a fin puedan absorber las expansiones provocadas por los aumentos
de temperatura, evitando empujes indeseables que podrían producir rotura
en la losa de concreto. Según el ACI 224.3RS define este tipo de juntas
como expansión o dilatación, y su ubicación se realizó en las zonas
indicadas en los planos, en su defecto, se ejecutó en aquellas zonas que
separan o aíslan las losas de otras partes de la estructura, tales como
paredes, cimientos, columnas, escaleras y otros puntos de restricción. Estas
juntas permiten los movimientos independientes verticales y horizontales
entre las partes adjuntas de la estructura y ayudan a minimizar las grietas
cuando estos movimientos son restringidos.
 En caso de losas de piso, estas juntas se conformaron con un

encofrado vertical de los paños con colocado de concreto programado
en la jornada, posteriormente se extendió verticalmente y en toda la
sección de la losa, planchas de poliestireno expandido del espesor
que indica los planos, a fin se asegure la separación completa entre
losas contiguas durante el colocado de concreto.
 Durante la preparación de superficie de la junta se retiró el

poliestireno, para su posterior relleno con material asfaltico.
c. Sello de las juntas con mortero asfaltico
 Antes de proceder al sello de las juntas, todas las superficies que

entrarán en contacto con el relleno asfáltico fueron perfectamente
limpiadas y luego se aplicó una capa de imprimación constituida por
una mezcla de asfalto RC - 250 y kerosene industrial, con una
proporción en volumen asfalto: kerosene de 5: 1.
 La junta de expansión tiene un relleno final con mezcla de asfalto RC

250 y arena fina en una proporción de 1:8.
Página 34 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
10.7.- JUNTAS EN MUROS DE CONTENCION
a. Descripción
Existen distintos tipos de juntas realizados en los muros de contención de

concreto armando y cada una de ellas tienen un cometido único. Por un
lado, están las juntas de contracción, expansión o aislamiento en muros, que
se caracteriza por cumplir la función de absorber y mitigar las posibles
deformaciones y esfuerzos resultantes por cambios volumétricos y de
geometría, causados por la retracción de fraguado; las variaciones en la
temperatura y los asentamientos diferenciales.
Adicionalmente se planteó juntas de construcción cuando el colocado de

concreto no pudo realizarse en una sola operación, la ubicación de estos se
indica en los planos, en su defecto, se complementa con la presente
especificación; dichas juntas cumplen el proceso constructivo especificado
en la norma ACI 224.3R.
Se verificó que la superficie de la junta este firme, seco, limpio y sin

imprecaciones de aceites o grasas, se eliminó restos de pintura, barnices y
curadores químicos. La limpieza final se realizó con escobillas de acero y aire
comprimido.
b. Juntas de contracción en muros
La junta de contracción es un plano intencionalmente creado de debilidad en

el muro, de manera que el agrietamiento puede ocurrir en este plano
debilitado y no en ubicaciones fortuitas. Esta junta se realizó adosando tiras
de elementos metálicos u otros al encofrado, así se dejó ranuras angostas
verticales en el concreto en el interior y exterior del muro. La profundidad es
como mínimo ¼ del espesor del muro.
La distancia de separación entre juntas verticales de contracción se realizó

de la siguiente manera:
 Para muros de alturas H inferiores a 2 m: Juntas cada 3·H.

 Para muros de alturas H entre 2 m y 3 m: Juntas cada 2·H.
Página 35 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
 Para muros de alturas H superiores a 3 m: Juntas cada 6 m.
El refuerzo de acero en la pantalla se mantuvo continuo a través de las

juntas de contracción.
c. Juntas de aislamiento o expansión en muros
La junta de aislamiento se planteó para separar secciones adyacentes de

muro y permitir el libre movimiento de las partes. Estos movimientos podrían
ser el resultado de fuerzas compresivas, aplicación de cargas o movimientos
diferenciales o cambio de temperatura por el coeficiente de expansión
térmica.
Para su construcción se aseguró un espacio con polipropileno a través de

toda la sección entre unidades de muro durante el colocado de concreto, la
junta fue continua desde la base del muro hasta la parte superior, el acero
de refuerzo se cortó a 7.5cm de la junta en ambos muros adyacentes, de
manera que no sea continua a través de la junta.
La ubicación de las juntas de expansión se realizó en las zonas donde

ocurre un cambio de dirección o cambio se sección. El espesor fue de 5cm.
d. Juntas de construcción
Las juntas de construcción son planos que separan el concreto que fue
colocado en tiempos diferentes, a fin de garantizar la estabilidad estructural
se logró coincidir las juntas de construcción verticales en muros de
contención con unas juntas de contracción o una de dilatación.
Se busco evitar las juntas de construcción horizontales programando el

encofrado total de la altura del muro de contención, de manera que en el
colocado de concreto se logre pantallas monolíticas, sin embargo, en el
encuentro muro – zapata fue necesario plantear una junta o llave resistente
al corte.
Estas llaves de corte en la junta de construcción se formaron embebiendo en

el concreto fresco de la zapata elementos metálicos o de madera de sección
biselada 2”x8”. Estos elementos fueron lubricados para su fácil retiro una vez
fraguado el concreto, y así lograr una trabazón que permita transmitir el corte
entre la base y el muro, ver detalle adjunto.
Página 36 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
10.8.- ROMPEAGUAS
1) Los rompe aguas fueron ubicados en todas las juntas de construcción en

muros donde ser posible la filtración de agua.
2) Cada pieza del rompe aguas pre moldeado, fueron de una longitud
máxima practicable de tal forma, que el número de juntas terminales
deban ser reducidas al mínimo.
3) Las juntas del rompe aguas en las intersecciones fue efectuada de la
manera más apropiada al material que se estuvo empleando.
El Supervisor CBB aprobó la forma de la junta en base a inspeccionar
que la flexibilidad del material y su resistencia en ese punto
sustancialmente idénticas al material original.
10.9.- ELEMENTOS EMBEBIDOS EN EL CONCRETO:
1) Todos los manguitos, insertos, anclajes, tuberías, etc., que dejaban en el

concreto fueron colocados y fijados firmemente en su posición definitiva
antes de iniciado el llenado del mismo.
2) Todos los Constructores que efectúen este trabajo recibieron aviso
suficiente para invadir que se encuentren trabajando al momento de
iniciado la colocación del concreto.
3) La ubicación de todos elementos se hizo de acuerdo con lo indicado en
los planos pertinente y dentro de las Limitaciones fijadas por los detalles
estructurales adjuntos.
4) Todas las tuberías y otros insertos huecos fueron rellenados con papel u
otro material fácilmente removible antes de iniciado el llenado.
10.10.- TAPAJUNTAS:
a. Descripción
Página 37 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
El tapajuntas son perfiles que cumplen la función de proteger y ocultar juntas

estructurales con dilatación sísmica. Se instalaron en piso, muro, techo o
azotea, y son fabricados en acero galvanizado de 1.5mm.
 Tapajuntas escalonado: El tapajuntas escalonado se instaló en los

puntos donde la cara del techo se encuentra con una pared, por
ejemplo, en la parte final del techo. En este lugar, es posible que el
agua pueda fluir a través de la pared y deslizarse hacia el edificio de
abajo. El tapajuntas escalonado asegura que el agua se dirija lejos de
la pared y termine en el canalón.
 Tapajuntas superior: El tapajuntas superior se utiliza a menudo para

tapar la cubierta final. Se trata de dos piezas de tapajuntas. El primero,
base del tapajuntas, se asienta alrededor de la parte inferior de la
cubierta. La segunda pieza, el tapajuntas superior, está incrustada en
un muro continuo. Se asienta sobre la base del tapajuntas para
asegurar que el agua no se deslice detrás de la base del tapajuntas.
Página 38 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
CAPÍTULO 11.- ESTRUCTURAS METALICAS
11.1.- GENERALIDADES
Todas las obras se ejecutaron dentro de las tolerancias y/o requisitos de

calidad establecidos en estas Especificaciones o en los planos
correspondientes. Control de Calidad CBB pudo rechazar igualmente
cualquier material que estime que no cumple con la calidad respectiva
especificada.
Todos los trabajos y obras que se estipulan en estas Especificaciones fueron

ejecutados completos, de acuerdo con los planos y especificaciones del
Proyecto. Cualquier interrupción o paralización definitiva de las obras fue
previamente autorizada por escrito por Control de Calidad CBB.
En caso de discrepancias entre planos y otros documentos el Constructor

solicitó medición de cantidades.
11.2.- TRABAJOS INCLUIDOS
Se encuentran cubiertos por la presente especificación los siguientes

trabajos:
1) Dibujo y emisión de los planos de fabricación y montaje de las estructuras,

incluyendo la coordinación necesaria, lo cual fue a cargo del Constructor.
Los planos se hicieron de acuerdo con los requerimientos de estas
especificaciones.
2) Sólo pudo iniciado Control de Calidad CBB de estructuras fabricadas que
tengan sus planos de fabricación correspondientes aprobados por el
Proyectista.
3) Se entregó lista de materiales, incluyendo las marcas de identificación
relacionadas con los planos de montaje.
4) Suministro de acero en planchas, secciones estructurales. Suministro de
electrodos, fijaciones, conectores, pernos corrientes y de alta resistencia, y
otros productos complementarios.
5) Se define como acero estructural y quedan cubiertas por esta
Especificación la fabricación y montaje de estructuras, que incluye al
menos las siguientes partes y categorías:
- Columnas
- Vigas
- Arriostres
- Puertas
- Barandas
- Techo
Página 39 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
6) Transportes y movimiento de materiales, que fueron necesarios para las

actividades anteriores.
7) Suministro de obra de mano, materiales, maquinaria y equipos adecuados
para la fabricación, transporte y montaje de las estructuras de acero del
Proyecto.
11.3.- SUPERVISIÓN
1) Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente Especificación

estuvieron sujetos a revisión por parte de Control de Calidad CBB, en
cualquier lugar en que se estén efectuando los trabajos. El Constructor dio
libre acceso a Control de Calidad CBB a sus talleres y recintos;
proporcionándole toda facilidad necesaria para el desempeño de sus
funciones.
2) La aceptación de una pieza o el hecho de no inspeccionarla no releva al
Constructor de la responsabilidad de suministrar materiales y estructuras
que cumplieron con esta Especificación en todos sus detalles.
3) Control de Calidad CBB se reserva el derecho de hacer los controles que
estime convenientes, así como requerir los ensayos necesarios para
comprobar que los trabajos se realizan conforme a esta Especificación.
4) El Proveedor solamente pudo entregar, para Control de Calidad CBB del
Cliente, el material elaborado que hubo pasado sus propios controles
internos y que, a su juicio, se encuentre en condiciones de ser recibido
conforme.
5) Se proporcionó el personal o equipos necesarios para la movilización de
las piezas pesadas que eventualmente deban cambiado de lugar o
posición para ser examinadas correctamente.
11.4.- MATERIALES
11.4.1.- REQUERIMIENTOS GENERALES
1) Todos los materiales fueron nuevos y cumplió con la presente

Especificación, salvo indicación contraria establecida en planos; y fueron
suministrados por el Proveedor con copias de los certificados de
laminación y sus ensayos correspondientes.
2) La calidad, propiedades y composición de los materiales fueron
cumpliendo con los requisitos de las normas NTP, ASTM y AWS. fue
responsabilidad del Constructor la verificación de los materiales
entregados por Proveedores o distribuidores. No obstante, Control de
Calidad CBB efectuó comprobaciones periódicas de los materiales
empleados en las obras, recurriendo en caso de dudas a ensayos
encargados a un laboratorio especializado. Dichos ensayos estuvieron a
cargo del Constructor.
3) Todo material o producto comercial fue suministrado por el Constructor.
11.4.2.- PRODUCTOS COMERCIALES

Página 40 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
1) En caso de empleado productos comerciales para Supervisión, limpieza o

pintura de las estructuras, éstos se aplicaron según las instrucciones del
Proveedor. Control de Calidad CBB pudo solicitar certificados de calidad
para estos productos.
2) Materiales con calidad equivalente a los productos especificados pudieron
ser empleados, previa aprobación por escrito de Control de Calidad CBB.
fue a cargo del Constructor la comprobación de la equivalencia de la
calidad y propiedades, cuando ésta le fue requerida.
11.5.- ACERO
1) El acero para las estructuras fue grado ASTM A36 o ASTM-A572

importados y A37-24ES o A42-27ES nacionales, salvo indicación contraria
en los planos.
2) Tubería estructural fue de acero ASTM - A500 o equivalente.
11.6.- MALLA GALVANIZADA EN CERCO PERIMETRICO
Descripción.
Las mallas empleadas en el cerco perimétrico del presente proyecto son del
tipo tejida por torsión simple, fabricado con alambre galvanizado y
recubrimiento en zinc para garantizar la resistencia a la corrosión, cumple con
las especificaciones de la norma ASTM A392 y ASTM A641, y tienen las
siguientes características:
Capa
Resistencia Peso
Cocada Calibre de
(pulgadas) BWG
∅ Alambre (mm) máxima
zinc
aproximado
(kg/mm2) (kg/m2)
(g/m2)
2x2 10 3.40 55 60 3
3x3 10 3.40 55 60 3
Instalación.
La instalación se realizó con el armado previo de un marco y arriostres de

acero laminado en caliente conforme a las normativas ASTM 36 y A500, las
secciones de los perfiles y dimensiones se detallan en los planos
estructurales respectivos.
La malla galvanizada se instaló en el marco metálico cuidando en todo

momento el correcto tensado de este, posteriormente, los paños se instalaron
a los postes de acero, todo mediante conexión por soldadura a tope y lo
suficientemente sólidas para resistir los esfuerzos correspondientes al
transporte, colocación y operación según ítem 1.7 Soldadura. Si en algún sitio
de la malla se dañó el galvanizado, este fue reparado por cuenta del
Constructor aplicándole a la zona dañada dos capas de pintura anticorrosiva y
dos capas de pintura de aluminio.
Página 41 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
El constructor, antes de realizar la fabricación y montaje de la malla, presentó

todos los materiales y contó con la aprobación de control de calidad CBB
quien verificó cuidadosamente las dimensiones reales en obra. En el proceso
de fabricación se empleó el equipo y herramientas adecuadas, así como
mano de obra calificada, que garantizaron un trabajo satisfactorio. Los restos
y rebabas de soldadura se pulieron de modo de no perjudican su aspecto,
estanqueidad y buen funcionamiento. La aplicación de pintura se realizó
según lo indicado en el ítem 11.23 Pintura.
11.7.- SOLDADURA
1) Se utilizó soldadura al arco con electrodo revestido en caso de soldadura

manual y arco protegido en caso de soldadura semiautomática; mientras
que toda soldadura automática se hizo por el proceso de arco sumergido.
fueron cumpliendo las normas de la AWS para los electrodos, según la
corriente y posición de soldadura requerida; y la soldadura cumplió con las
disposiciones de la Norma AWS D1.1 Structural Welding Code.
2) Salvo indicación contraria en los planos, se utilizaron electrodos E60XX o
E70XX (o equivalente) de acuerdo con normas del AWS.
11.8.- PERNOS DE UNION ENTRE ELEMENTOS METALICOS
1) Son elementos de conexión estructural entre elementos metálicos, cuentan

con cabeza hexagonal de alta resistencia pesado para aumentar la
superficie de apoyo y distribuir la carga de sujeción sobre un área mayor.
2) Para las conexiones de columnas con vigas metálicas, arriostres u otro
elemento especificado en el plano, se empleó tornillos hexagonales A325
tipo 1, fabricado en acero medio al carbono con tratamiento térmico y
recubrimiento superficial de tipo galvanizado en caliente. Se complementa
en juego con tuercas pesadas 2H y una arandela o rondana plana F 436
norma ASTM 1852-00. Las propiedades de resistencia son según la
siguiente tabla:
CARGA DE RESISTENCIA A
DIAMETRO RENDIMIENTO
PRUEBA LA TRACCION
½” a 1” 85.000 psi 92.000 psi 120.000 psi
1 1/8” a 1 ½” 74.000 psi 81.000 psi 150.000 psi
Alargamiento 14% mínimo (para todos los diámetros)
Reducción del
35% mínimo (para todos los diámetros)
área
3) Los tornillos tensión controlada A325 se instalaron con herramientas de

torque hasta alcanzar el nivel de tensión adecuado, el esfuerzo aplicado
Página 42 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
fue acorde las especificaciones del fabricante y se encuentran registradas

en los protocolos de calidad respectivo.
4) El Constructor proveyó un 5% de exceso sobre la cantidad de pernos,
tuercas y arandelas estimadas para el Proyecto, salvo indicación contraria
de Control de Calidad CBB.
5) Los pernos se almacenaron bajo techo en su embalaje de fábrica y
protegidos de la humedad atmosférica.
11.9.- SISTEMA DE ANCLAJE EN CONCRETO
11.9.1.- Anclajes
1) El diámetro y material del perno de anclaje para concreto empleado se

especifica en los planos estructurales, pudiendo ser acero al carbono
ASTM A36, A307 o ASTM B7 (A193). El cuerpo del elemento es totalmente
roscado para un mayor anclaje al ser embebidos en el concreto. El
extremo que queda en el concreto lleva una platina cuadrada que se fijó al
perno con soldadura o en su defecto con una o dos tuercas para reforzar el
efecto de anclaje. Se complementa en juego con tuercas pesadas 2H y
una arandela o rondana plana F 436 norma ASTM 1852-00.
11.9.2.- Placa base y Grout autonivelante
1) Luego del fraguado del concreto, y previa autorización de control de

calidad CBB se procedió a la instalación de las placas base de acero A36,
estos elementos reciben en un plano la soldadura de las columnas de
acero y mediante pernos de anclaje que las atraviesan se unen a los
elementos de concreto nivelado, el espesor de la placa base se detalla en
los planos estructurales.
2) Antes de realizar el montaje y soldadura de columnas se realizó el

replanteo, señalización y trazados de las placas base. No se comenzó el
atornillado definitivo o soldadura de las uniones de montaje hasta haber
comprobado que la posición de los elementos de cada unión coincida con
la posición definitiva, cumpliendo con el alineamiento, nivelación y
verticalidad.
3) A fin de lograr una efectiva transferencia de carga de la placa base hacia el

pedestal de concreto se realizó la colocación de mortero autonivelante o
grout. Para ello se encofró alrededor de la placa base, a fin de dar forma al
mortero. La altura del encofrado fue el suficiente para dejar al menos un
grosor de 5 cm, o aquel que indica el plano una vez fraguado el grout.
4) El mortero autonivelante o Grout cumple con la especificado en la norma

ACI 351.1r-12 y tienen las siguientes características:
Página 43 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
DESCRIPCION ESPECIFICACIÓN
Resistencia a la compresión 7 días F’c=500 kg/cm2
Resistencia a la compresión 28 F’c=750 kg/cm2
días
Densidad 1.89 kg/L (seco)
2.34 kg/L
11.10.- ALMACENAMIENTO
El Constructor fue adoptando las máximas previsiones para evitar daño a todo
material almacenado en espera de fabricación o montaje, tratando de
minimizar el efecto de la corrosión atmosférica u otro tipo de deterioro. Control
de Calidad CBB pudo rechazar todo acero o elemento estructural que a su
juicio tenga daño, deformaciones o corrosión excesiva. Toda reparación o
reemplazo fue a cargo del Constructor.
11.11.- MAQUINAS SOLDADORAS Y SU USO
1) Automática de arco sumergido (en taller)

2) Semiautomática de arco protegido (en taller y terreno)
3) Rotativas de arco con electrodo revestido (terreno) para soldaduras de
elementos principales.
4) Estuvotica de arco con electrodo revestido (terreno) para soldaduras de
elementos secundarios.
11.12.- FABRICACIÓN
11.12.1.- GENERAL
1) Salvo indicación contraria en planos, todas las estructuras fueron

fabricadas y pintadas en maestranza según sección 11.18 de este
documento. Durante la fabricación emplearon los mejores y más
modernos métodos de fabricación y montaje.
2) Salvo indicación contraria en planos, todas las conexiones de taller fueron
soldadas.
3) La fabricación de las estructuras de acero se hizo respetando en su
totalidad los planos de diseño, planos de fabricación, planos de montaje,
especificaciones técnicas y normas correspondientes, realizándose a
entera satisfacción de Control de Calidad CBB.
11.12.2.- ALCANCE
Página 44 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
11.12.2.1.- EL ALCANCE DE LA FABRICACIÓN FUE LA SIGUIENTE
1) Suministro de materiales, mano de obra, equipos, insumos y maquinarias

de acuerdo con el párrafo 11.4.4.
2) Fabricación de acero estructural de acuerdo con el párrafo 11.4.5,
incluyendo eventualmente pinturas.
3) Transportes de acuerdo con el párrafo 11.4.6.
11.12.2.2.- EL ALCANCE DE LA INSPECCION CORRESPONDIENTE

SERA EL SIGUIENTE:
1) Aprobación de nómina de soldadores estructurales calificados y

personales que participó en la fabricación de las estructuras.
2) Programa de fabricación y entrega de las estructuras.
3) Marca, grado y calidad de materiales e insumos.
4) Sistema, conservación y condiciones de almacenamiento para electrodos
y otros materiales.
5) Equipos y maquinarias.
6) Recepción de las estructuras en taller o maestranza, la que se hizo
después de armar y antes de proceder a la pintura de estructuras.
7) Recepción de las estructuras en taller o maestranza, la que se hizo
después de efectuar el pintado de las estructuras.
8) Recepción de la pintura de maestranza, de haberla.
11.13.- ARMADO
1) Todos los tramos y elementos quedaron finalmente ajustados, alineados

y en su posición precisa, respetando las tolerancias especificadas por las
normas citadas en esta Especificación.
2) Los elementos no presentaron dobladuras ni desviaciones innecesarias,
salvo las toleradas por las normas. El Constructor no tuvo derecho a
ninguna compensación, cuando Control de Calidad CBB estime que el
daño fue de responsabilidad del Constructor.
3) Los errores de fabricación o las deformaciones producidas por armado,
manipulación o transporte, fueron inmediatamente informados a Control
de Calidad CBB. Control de Calidad CBB fue aprobada la metodología de
rectificación, corrección, reparación o reemplazo de parte o de toda la
estructura dañada.
4) Todas las piezas fueron de calce adecuado, bien escuadradas y en la
posición precisa para permitir un montaje seguro y eficiente en terreno.
11.13.1.- ELECTRODOS
1) La clase de electrodo y su diámetro fueron apropiados para el tipo de

máquina soldadora, intensidad de la corriente, posición en que se soldeo,
tipo de unión, características del metal base y especificación señalada en
planos para la soldadura y otros requerimientos específicos.
Página 45 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
2) La clase de electrodos fue elegida de manera que las características del

metal depositado fueron equivalentes o concordantes con las del metal
base. Además, se cumplió la condición siguiente: el límite de fluencia del
metal depositado fue mayor o igual al límite de ruptura del metal base.
3) Es obligatorio que toda partida de electrodos fue sometida a ensayos de
aceptación por un Laboratorio autorizado por Control de Calidad CBB, de
manera de verificar que éstos cumplieron los requisitos de la clasificación y
que sus características permanezcan constantes, estos ensayos fueron a
cargo del Constructor. Esta exigencia se anuló si el Proveedor entrega
certificados correspondientes a la partida entregada.
4) Durante la manipulación de electrodos revestidos adoptaron
procedimientos que eviten la absorción de humedad en el revestimiento,
según especificaciones del Proveedor. Se fueron conservando aislados en
bodega seca y mantenidos en sus embalajes de fábrica sellados; dichos
embalajes se abrirán a medida que los electrodos fueron requeridos por los
soldadores. Control de Calidad CBB pudo prohibir el uso de electrodos que
a su juicio se encuentren húmedos o con daño mecánico.
11.13.2.- CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
1) Todos los soldadores que participen en el montaje de las estructuras

fueron soldadores estructurales, los que tuvieron certificado vigente de
calificación según normas NTE 090 o AWS D1.1, con antigüedad no
superior a 1 año a la fecha de control.
2) Los soldadores aprobaron los ensayos equivalentes a las condiciones
existentes en la soldadura a ejecutar:
3) Posiciones para soldar planchas:
- Plana, sobre cabeza
- Horizontal, Vertical
- Vertical Ascendente
4) Espesores: Tomar los mayores espesores de la posición de soldadura
correspondiente.
5) Criterios de aceptación de defectos según la norma AWS D1.1 Capítulo 5 o
NTE 090.
6) Los soldadores que trabajaron en conexiones soldadas para perfiles
tubulares tuvieron que aprobar al menos los ensayos correspondientes a la
posición 3G de la Norma AWS D1.1.
7) El Constructor proporciono una lista para aprobación de Control de Calidad
CBB, antes del comienzo de los trabajos, conteniendo los nombres de
todos los soldadores que propone emplear, incluyendo copias de sus
calificaciones correspondientes.
8) Fue reemplazado cualquier soldador cuyo trabajo se considere
insatisfactorio a juicio de Control de Calidad CBB; este reemplazo no dio
Página 46 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
derecho al Constructor a ninguna compensación, ni se otorgó extensión

alguna en el plazo de término del trabajo.
9) Control de Calidad CBB pudo rechazar o exigir examen radiográfico de las
soldaduras realizadas por personal no autorizado o sin calificación
adecuada, siendo el costo de Supervisión y reposición de cargo del
Constructor.
11.13.3.- SUPERVISIÓN DE SOLDADURA
Todas las soldaduras fueron revisadas por personal de Control de Calidad

CBB. Ensayos no destructivos de soldaduras, tales como Supervisión visual,
líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido y radiografía: se
desarrollaron según los requerimientos y aceptación de la norma AWS D1.1,
complementadas por la norma ASME Standard Sections V and VIII and
Process Specification for Magnetic Particle Testing. Estos ensayos fueron a
cargo del Constructor.
Para defectos interiores, sólo se usaron los procedimientos de Supervisión

radiográfica o ultrasónica.
Las pruebas o ensayos se ejecutaron tan pronto como fue posible luego que
comience el trabajo de soldadura, de manera de evitar la repetición de
cualquier defecto.
Como regla general, fue responsabilidad del Constructor hacer las gestiones,
preparativos y arreglos para las inspecciones, según lo requirió estas
Especificaciones; esto se aplica especialmente a la ejecución e interpretación
de las pruebas radiográficas. El costo de los ensayos y de su interpretación
por un laboratorio especializado fue a cargo del Constructor.
Los defectos puestos en evidencia por rayos, tinturas penetrantes, ultrasonido

o Supervisión visual cumplieron con las limitaciones prescritas por la norma
AWS D1.1 para su aceptación. Especialmente, el metal de soldadura y el
metal base adyacente no fueron contener grietas.
La reparación de defectos fuera de tolerancias se fue ejecutando de acuerdo

al capítulo 3 de la norma AWS D1.1. Si el torchado se ejecuta con el proceso
de aire-carbono-arco, un esmerilado siguiendo siempre esta operación.
Se evitó la introducción de distorsiones o tensiones residuales, por medio de

una adecuada elección de: proceso, tipo de electrodo, corriente, velocidad de
avance, cantidad de pasos, secuencias, etc.
Las soldaduras en perfiles tubulares se hicieron de acuerdo con los

requerimientos del capítulo 10 de la Norma AWS D1.1.
11.13.4.- PREPARACIÓN PARA SOLDAR
Considerando que la calidad de una soldadura depende en gran parte de la

preparación previa, Control de Calidad CBB pudo prohibir la ejecución de
soldaduras para las cuales se hubo hecho preparación inadecuada: el término
Página 47 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
"preparación" comprende ángulos de biseles, dimensiones y condiciones de

superficie de las partes que se van a soldar.
Toda superficie en la cual se irá a soldar fue encontrado libre de óxido,

escorias, grasas, pintura, humedad y otras materias extrañas. La limpieza fue
mecánica con cepillo de acero y esmeril, de acuerdo con los requerimientos
de la noma SSPC-SP3 para limpieza manual-motriz.
Los biseles se prepararon de acuerdo con los detalles de planos. Cuando el

bisel se preparó por medio de corte a llama, el borde biselado se terminó
suave y libre de defectos, corrigiendo y alisando con esmeril. Toda soldadura
de bisel tuvo penetración completa.
Junto con el reemplazo de electrodos manuales y al término de cada cordón

de soldadura, fueron limpiando cuidadosamente las superficies hasta dejarlas
libres de escorias, incrustaciones y salpicaduras. La limpieza fue por medio
de escobillas de acero para posteriormente esmerilar, hasta lograr una
superficie lisa sin poros ni sobre rellenos.
Las dimensiones y secuencias de soldadura no se dejaron en ningún caso a

la iniciativa del soldador, siendo responsabilidad del jefe de Cuadrillas de
Soldadores la elección del proceso de soldadura.
11.13.5.- PRECALENTAMIENTO
Todo material base se precalentó a la temperatura indicada en Tabla Nº1 y

mantenerlo a esta temperatura durante la soldadura. Por medio del
precalentamiento se eliminó la humedad.
Tabla N° 1, Temperaturas mínimas de precalentamiento
Soldadura con Soldadura con

Espesor de
electrodo electrodo que
la parte más
revestido, con no fue de bajo
gruesa de la
bajo contenido contenido de
unión
de hidrógeno hidrógeno
Hasta 20 20° C 20° C

mm
20° C 65° C
21 a 40 mm
65° C 110° C
41 a 65 mm
110° C 150° C
Página 48 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
mayor que
65 mm
Estas temperaturas pudieron aumentado para las primeras pasadas. Las

temperaturas de precalentamiento fueron manteniéndose mientras dure el
proceso de soldadura de cada unión, desde el primer hasta el último paso.
11.13.6.- POSCALENTAMIENTO
Se exigió en el caso de soldaduras con espesor igual o superior a 30 mm,

según instrucciones de Control de Calidad CBB.
Se aplicó de acuerdo con la Norma AWS D1.1 Párrafo 4.4.
11.13.7.- REQUERIMIENTO ADICIONALES
Las uniones de momento en piezas soldadas de tope tuvieron penetración y

fusión completa de las soldaduras y el metal base a través de la profundidad
de la junta, y fueron hechas soldando todo alrededor, según detalles de
Planos.
Especialmente las soldaduras con respaldo tuvieron una buena fusión en la

raíz (fusión del respaldo). Este propósito fue alcanzado con la técnica de la
doble pasada en el fondo (raíz): ejecución de dos pasadas depositadas
lateralmente en el fondo para fundir correctamente las aristas del fondo de los
bordes con el respaldo.
Todos los cordones de soldaduras tuvieron contorno convexo (reforzado);

salvo indicación contraria en planos.
11.13.8.- ARMADO Y ALINEAMIENTO DE ELEMENTOS
Los elementos que se van a soldar fueron alineados correctamente y se

mantuvo en posición con la abertura de raíz correcta para alineación con
grampas.
La abertura de la raíz fue verificada antes de soldar usando calibradores de

los espesores correspondientes. Las tolerancias de aberturas y alineamientos
de las uniones estuvieron dadas por la citada norma AWS D1.1 Capítulo 3.
Alineamiento de uniones a tope. La excentricidad de alineamiento no excedió

de 10% del espesor menor que se une, pero en ningún caso excedió de 2.0
mm.
La abertura de raíz no difirió de la que se muestra en los planos de detalle

más allá de las tolerancias siguientes:
- Para uniones sin respaldo, con torchado de raíz: + 1,6 mm. - 3,2 mm.
- Para uniones con respaldo: + 6,4 mm. - 1,6 mm.
11.13.9.- SOLDADURA EN COLUMNAS, VIGAS Y RETICULADOS

Página 49 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
La realización de estas soldaduras se llevó a cabo solo a nivel de suelo,

manteniendo las piezas montadas sobre soportes de forma tal, que se
controlen efectivamente las deformaciones debido a la soldadura.
Las piezas solicitadas por esfuerzos axiales tuvieron cordones resistentes

sólo en el sentido paralelo al esfuerzo. En sentido transversal solo pudo haber
cordones de sello para prevenir oxidación.
11.13.10.- REPARACIÓN DE SOLDADURAS
Fue realizada de acuerdo con las instrucciones de Control de Calidad CBB.

Este trabajo no dio derecho al Constructor de ninguna compensación, ni se
otorgó extensión alguna en el plazo de término del trabajo.
Cualquier defecto se removió con cincel o soplete. Se removió todo el largo

del cordón de soldadura, salvo que se hubo determinado la longitud exacta
del defecto.
Las reparaciones de defectos fuera de tolerancia se efectuaron de acuerdo

con el capítulo 3 de la Norma de AWS D1.1. Si el torchado se ejecuta con el
proceso aire- Carbono-arco, un esmerilado siguiendo siempre esta operación,
hasta dejar una superficie lisa y sin defectos.
En caso de piezas torcidas al soldar, se pudo enderezar por medios

mecánicos o térmicos por un procedimiento previamente autorizado por
Control de Calidad CBB. En ningún caso la temperatura de tratamiento
superó 650 °C; debiendo cumplir con los requerimientos de los acápites
11.14.5 y 11.14.6.
Toda reparación fue realizada en forma tal, que no disminuya la resistencia de

la pieza tratada.
11.14.- PERFORACIONES PARA PERNOS
1) Tuvieron los diámetros y ubicación conforme a los planos y fueron

perpendiculares a la pieza perforada, con superficie lisa y sin rebaba en
los bordes. No se aceptaron agujeros hechos o agrandados con soplete.
2) En caso de requerirse corrección en obra de ubicación de perforaciones
realizadas en maestranza, se utilizó un procedimiento previamente
aprobado por Control de Calidad CBB. No se aceptó aumento del
diámetro de perforaciones.
3) Sobredimensión máxima en diámetros de agujeros para pernos: + 1/16"
sobre el diámetro nominal del perno (excepto pernos de anclaje).
4) Las distancias máximas y mínimas entre pernos y entre pernos y bordes,
cumplieron las disposiciones de las normas AISC.
Página 50 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
11.15.- MARCAS
1) De acuerdo a lo indicado en planos de fabricación, todos los elementos

fueron llevados en marca de montaje de maestranza. Su ubicación se
hizo de acuerdo con un criterio claro y definitivo, materializándose con
letras y números estampados en un lugar visible; la nitidez y visibilidad se
acentuaron con pintura indeleble, de tamaño visible a distancia.
Igualmente fue indicado el peso del elemento cuando éste sobrepase
2.000 kg.
2) La materialización del sistema de marcas contó con la aprobación previa
de Control de Calidad CBB.
11.16.- SISTEMA DE PINTURAS
1) Antes de la aplicación de pintura se limpió y preparo la superficie,

teniéndose que realizar pruebas de adherencia a diferentes elementos los
cuales presentaran resultados que cumplieron con lo indicado en la
norma SSPC.
2) De requerirse pintado de estructuras, la preparación de superficies y la
aplicación del sistema de pinturas se hizo de acuerdo con los
requerimientos de la Especificaciones.
3) La pintura en obra se trata en la sección 5.7 de estas especificaciones.
11.17.- TRANSPORTE Y ENTREGA
1) El Constructor pudo enviar a faena sólo aquellos elementos que se

encuentren aprobados por escrito por parte de Control de Calidad CBB,
en cumplimiento del programa de entregas estipuladas previamente.
2) El Constructor fue el único responsable ante posibles daños o accidentes
que pudieron ocurrir durante el carguío, transporte, descarga y montaje
de los elementos (cuando aplique). Tuvo especial cuidado en evitar
deformaciones e impactos que dañen las estructuras, además de daño a
las pinturas de protección de las estructuras. fue de cargo del Constructor
toda reparación o reemplazo de estructuras.
3) Salvo indicación contraria en los planos, para traslado a la obra, las
estructuras pre-armadas en taller tuvieron un tamaño que no excedió las
permitidas por las Ordenanzas del Tránsito y la capacidad de los
caminos; sólo como referencia se utilizó un volumen máximo de
embarque de 2,5m x 3m x 14m de largo; dimensiones mayores fueron
acordado previamente.
4) El Constructor proveyó e instaló sin cargo soportes, conectores y
atiesadores que garanticen un transporte y bodegaje sin daño de los
elementos. Las piezas pequeñas se empacaron con bandas de acero
para facilitar su manipulación y transporte. También proveyó e instaló
todos los soportes provisorios de montaje, para materializar uniones
soldadas o apernadas.
Página 51 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
5) Las estructuras fueron acopiadas en ubicaciones indicadas por Control de

Calidad CBB, sobre soportes de madera que eviten el contacto de los
elementos con el suelo, sin riesgo de daño mecánico o climático, y sin
daño a la pintura de maestranza.
11.18.- REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS
11.18.1.- CONECTORES
1) Se utilizaron conectores y procedimientos que fueron previamente

aprobados por Control de Calidad CBB; su ubicación fue en la parte inferior
de la onda de las planchas. La disposición, separación y ubicación de
conectores se hizo de acuerdo con planos.
2) Todos los conectores fueron probados de acuerdo con un método
especificado por el Proveedor y aprobado por Control de Calidad CBB
según los requerimientos de la norma AWS D1.1. El Constructor fue a
reemplazar a su costo todo conector defectuoso.
3) La colocación de los conectores fue realizada por instaladores autorizados
del Proveedor y aprobado por Supervisión.
11.18.2.- REPARACIONES DE PERFILES
Si Control de Calidad CBB lo exigiere, las reparaciones se hicieron en su

presencia.
11.18.2.1.- ENDEREZADO DE PERFILES
Se entendió por enderezado de perfiles a la reparación de piezas

estructurales, que a juicio del Ingeniero o de Control de Calidad CBB tienen
daño menor, constituido principalmente por abolladuras, flechas y
desviaciones laterales menores.
Todo procedimiento de enderezado fue aprobado por Control de Calidad

CBB.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén dañados, se

hizo de modo de no producir su fractura u otro tipo de daño. El metal no fue
calentado a menos que lo autorizo Control de Calidad CBB en cuyo caso el
calentamiento no fue hacerse a una temperatura mayor que la que produciría
un color rojo oscuro.
El enfriamiento del metal fue hecho en forma lenta.
11.18.2.2.- REEMPLAZO DE PARTES
Se procedió a reemplazo de partes en aquellas piezas o perfiles estructurales,

que a juicio del Ingeniero o de Control de Calidad CBB, tienen daño local
importante, que origina reducción de la resistencia de la pieza o perfil.
Página 52 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
1) En caso de reemplazo de partes de perfiles, Control de Calidad CBB

autorizó el corte y su longitud.
2) Los cortes de secciones de acero cumplieron con NTE 090 Los cortes
efectuados con oxiacetilénico y la limpieza de rebabas se ejecutaron con
exactitud y cuidado.
3) Las conexiones fueron soldadas y cumplieron con los requerimientos de
esta Especificación.
4) Las soldaduras y todos los trabajos relativos a reemplazo de partes y
reparación de perfiles fueron revisados por Control de Calidad CBB.
11.18.2.3.- REEMPLAZO DE ELEMENTOS
El Constructor reemplazó todos los elementos estructurales que a juicio del

Ingeniero o de Control de Calidad CBB se encuentren modificados o dañados
en tal grado, que obligan al reemplazo de las piezas o perfiles estructurales.
El elemento estructural fue al menos igual o equivalente al perfil del elemento

original, y la fabricación y montaje se hizo de acuerdo con los planos
originales, o en su defecto, según instrucciones de Control de Calidad CBB.
11.18.3.- REPARACIÓN DE CONEXIONES
1) Se reemplazó las conexiones defectuosas:

2) En uniones conectadas por remaches y pernos: Se remplazaron o
repondrán utilizando pernos de alta resistencia, acero ASTM A-193 de
diámetro igual al del remache o perno original.
3) En conexiones soldadas: se removieron soldaduras defectuosas, sin
dañar perfiles ni planchas. Se preparó la superficie a soldar y se ejecutó
la soldadura de acuerdo a esta especificación. Finalmente, se procedió a
colocar cordones de soldadura para sellado de la conexión contra la
corrosión, usándose cordón de filete 3 mm.
4) Se removió y reemplazo planchas, conectores, pernos, remaches y
perfiles que, a juicio de Control de Calidad CBB, presenten daño con
disminución importante de la resistencia de la conexión.
5) Toda reparación de conexión defectuosa fue aprobada por Control de
Calidad CBB.
11.19.- MONTAJE
11.19.1.- GENERAL
1) El Constructor asume la total responsabilidad del montaje. Todas las

estructuras fueron convenientemente apuntaladas y arriostradas
provisoriamente. fue asegurado que las estructuras resistan el peso
propio, viento, sismo y cargas de montaje.
Andamios, plataformas, puntales y equipos fueron los apropiados para el
montaje, debiendo encontrase en óptimas condiciones.
Página 53 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
2) El Constructor se hizo cargo de las consecuencias de cualquier dificultad

resultante de operaciones de transporte o de armado que se generen
durante el montaje que provoque incumplimiento de plazos. Asimismo,
fue responsable de todo daño a las piezas estructurales; especialmente
en el caso de perforación de perfiles.
3) El Constructor suministró e instaló todos los soportes provisorios de
montaje, andamios, plataformas y equipos; los cuales fueron apropiados
para el trabajo; debiendo encontrado en óptimas condiciones y contar con
la aprobación previa de Control de Calidad CBB.
La provisión de bloques de anclajes y su retiro, una vez que se termine el
trabajo, fueron a cargo del Constructor.
4) En caso de haber piezas o elementos con daños, se aplicaron las
disposiciones del acápite 4.9.2 Los daños fueron inmediatamente
informados a Control de Calidad CBB, la cual indicó la técnica de
reparación o reemplazo.
11.19.2.- ALCANCE
11.19.2.1.- EL ALCANCE DEL MONTAJE FUE EL SIGUIENTE
1) Suministro de materiales, mano de obra, equipos, insumos y maquinaria,

de acuerdo con el párrafo 11.4.4.
2) Reparación de piezas dañadas.
3) Fabricación de estructuras y piezas menores, de acuerdo con detalles de
planos e instrucciones de Control de Calidad CBB.
4) Montaje del acero estructural de acuerdo con el párrafo 11.4.5.
incluyendo remate y terminación de pinturas.
5) Suministro, montaje y retiro de puntales, soportes provisorios y anclajes.
6) Transporte y movimientos, que fue necesarios para las actividades
anteriores.
7) Soldadura para el armado y montaje de la estructura.
11.19.2.2.- EL ALCANCE MINIMO DE CONTROL DE CALIDAD CBB

CORRESPONDIENTE SERA EL SIGUIENTE:
1) Aprobación de nómina de soldadores estructurales calificados y personal

que participó en el montaje de las estructuras.
2) Aprobación del programa de montaje de las estructuras.
3) Instalación, equipos y maquinarias para trabajos de terreno.
4) Marca, grado y calidad de materiales e insumos.
5) Sistema, conservación y condiciones de almacenamiento para electrodos
y otros materiales.
6) Sistema o procedimiento de montaje.
7) Recepción de las estructuras en obra y almacenaje.
8) Recepción en obra del armado de las piezas, antes de proceder al
montaje y ejecución de las uniones soldadas en obra.
9) Recepción de pernos, conectores, fijaciones, tuercas y golillas.
10) Verificación de niveles y trazado (geometría general de la estructura).
Página 54 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
11) Recepción de alineamiento y plomos de montajes, la que se hizo previo a

efectuar las uniones de terreno y grout.
12) Recepción de placas base y anclajes.
13) Recepción de las uniones de terreno y grout.
14) Recepción de limpieza, preparación de superficies y pintura de obra de
las estructuras.
11.20.- PROGRAMA DE MONTAJE
1) Con anticipación al comienzo de los trabajos, el Constructor sometió a

aprobación por parte de Control de Calidad CBB el plan completo de
montaje.
2) El programa de montaje indicó como mínimo:
- Identificación y características de las estructuras, maquinarias y el
equipo que se requirió, incluyendo su forma de utilización respecto al
montaje de las piezas.
- La posición de los vientos y bloques de anclaje y otros posibles puntos
de aparejo; sistemas de apuntalamiento.
- Las áreas de almacenamiento y de armado, y los medios de acceso
planificados para ellas.
- El personal que se requirió, desglosado en categorías y sus
asignaciones de tareas.
- Certificados de calificaciones para los soldadores que realizaron las
soldaduras de terreno.
- Programa de reparación de piezas dañadas durante el transporte.
- Programa y secuencias de armado y montaje, incluyendo fechas de
entrega.
3) El programa completo de soldadura de terreno fue incluir:
- Procesos de soldaduras y especificación de electrodos.
- Preparación de las juntas y método de alineamiento de piezas.
- Metodología y secuencia de la soldadura, precalentamiento, pos
calentamiento y alivio de tensiones.
11.21.- REQUISITOS GENERALES
11.21.1.- TRABAJOS PREVIOS
11.21.1.1.- ALMACENAMIENTO
Salvo indicación contraria, las estructuras se dejaron a la intemperie

apoyándolas adecuadamente sobre elementos de madera de tal manera que
no queden en contacto con el terreno. Se mantuvieron limpias y libres de
óxido.
El almacenamiento se hizo en un patio sectorizado por áreas de montaje.

Cada área llevó un distintivo en colores indicado por Control de Calidad CBB,
para facilitar las faenas de montaje.
Página 55 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
11.21.1.2.- CONTROL DE ELEMENTOS
Se verificó que todos los elementos estén rectos, libres de abolladuras,

torceduras o uniones dañadas y con sus pinturas de taller en buen estado.
Control de Calidad CBB fue informada de los errores u omisiones de

fabricación, y de los daños que existieran.
11.21.1.3.- CORRECCIÓN DE DAÑOS EN TERRENO
Todo daño producido antes o después del montaje, fue informado a Control
de Calidad CBB. Las correcciones que fueran necesarias fueron de ejecución
y cargo de quien corresponda.
El enderezado se hizo en frío. Para los casos especiales en que no se pueda

enderezar en frío, Control de Calidad CBB pudo autorizar el trabajo con el
material calentado al rojo oscuro, tomando precauciones para conseguir un
enfriamiento lento y uniforme. Se rechazaron los elementos que presenten
torceduras, dobladuras o agrietamiento del material.
Antes de comenzar el montaje, el Constructor realizó la topografía de

cimentaciones para haber determinado el alineamiento y niveles de
cimentación, junto con la exacta ubicación de pernos de anclajes y sus
proyecciones. De haber discrepancias, Control de Calidad CBB dio
instrucciones para el procedimiento a adoptar.
El montaje fue precedido de la colocación exacta de los anclajes indicados en

planos de cimentaciones.
El montaje en general de todos los elementos de acero se efectuó como se

indica en los planos de montaje siguiendo cuidadosamente las marcas
señaladas en ellos y siguiendo una secuencia adecuada con respecto a las
obras de concreto, a la entera satisfacción de Control de Calidad CBB.
Se evitó soldar elementos provisorios a las estructuras; si esto no pudiera ser

evitado, fueron retiradas una vez concluido el montaje, se esmeriló y
repintaron las partes afectadas.
Las superficies sobre grout y aquellas que quedaron en contacto permanente

entre sí, estuvieron limpias, sin óxido, escamas de laminación polvo, grasa,
pintura u otros elementos extraños antes de proceder al montaje. El
procedimiento de limpieza fue aprobado previamente por Control de Calidad
CBB. Especial cuidado se tuvo en la preparación de superficies que fueron
metal base de soldaduras.
No se soldaron elementos provisorios a las estructuras. Si ello fuese

inevitable, Control de Calidad CBB indicó los lugares para este efecto. Estas
zonas fueron quedando limpias de restos de soldaduras y con la pintura
restituida una vez que los elementos provisorios fueron retirados.
Página 56 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
No se permitió el uso de suples, platinas o cuñas para corregir un trabajo

defectuoso, salvo que así lo autorizo Control de Calidad CBB o el Proyectista
Estructural pueda respaldar la solución.
Las estructuras auxiliares de montaje tales como puntales, soportes y tirantes

fueron mantenidos en su sitio durante todo el tiempo que las condiciones de
seguridad lo aconsejen.
11.22.- CONEXIONES
Las conexiones de terreno fueron apernadas, salvo indicación contraria en los

planos o en esta Especificación.
Sólo se permitió realizar empalmes y uniones donde indiquen los planos. Los
empalmes de elementos en compresión se realizaron después que la
superficie hubo logrado un contacto total, salvo indicación contraria en planos.
Conexiones unilaterales o excéntricas en general no fueron aceptables, salvo

que aparezcan mostradas en los planos o que ellas fueran aprobadas por
Control de Calidad CBB.
Todas las partes a conectar se presentaron por medio de pernos temporales y

barras, previo a la ejecución de la conexión.
Control de Calidad CBB verificó la alineación, nivelación y aplomado de todos

los elementos antes de conectarlos definitivamente.
11.22.1.- CONEXIONES APERNADAS DE TERRENO
Para las conexiones apernadas en terreno se usaron pernos con espiga de

corte (Tensión Control), salvo indicación contraria en los planos.
Para el montaje de pernos se aceptaron leves ajustes con llave de cola, pero
en ningún caso se permitió ovalar o agrandar los orificios para unir elementos.
Cuando los Planos especifiquen agujeros perforados en terreno, éstos se

hicieron con taladros portátiles y escariadores.
Antes de apretar cualquier perno, fueron colocados en posición la cantidad

suficiente de ellos para asegurar un buen contacto entre las superficies de la
unión con apriete suave. A continuación, se colocó el resto de los pernos de
la unión.
Los pernos de alta resistencia se instalaron con torque de acuerdo con la

"Specification for Structural Joints using ASTM A325 or A490 Bolts" del AISC.
Los equipos y método de apriete de pernos, fueron previamente aprobados

por Control de Calidad CBB. Llaves de torque o de impacto tuvo al menos 2
veces en el día control de calibración: una al comienzo de la jornada y otra a
media jornada o cuando Control de Calidad CBB lo estime necesario.
Página 57 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
Tanto los pernos corrientes, como de alta resistencia, fueron introducidos con
precisión dentro de los agujeros, sin dañar los hilos. Las cabezas de los
pernos se protegieron de todo daño durante la operación.
El apriete definitivo se hizo sistemáticamente desde la parte más rígida de la

junta hacia los bordes libres, hasta que se logre el torque especificado.
11.22.2.- CONEXIONES SOLDADAS DE TERRENO
La soldadura de terreno cumplió con todos los requerimientos del capítulo

11.14 de esta Especificación. Previo a su ejecución se estudió su secuencia
para evitar deformaciones y tensiones internas.
Todas las soldaduras de terreno tuvieron penetración y fusión completa de las

soldaduras y el metal base, a través de la profundidad de la junta.
Los pernos de montaje que se usen en conexiones soldadas pudieron

asegurado firmemente y dejado en su lugar. Si estos pernos son retirados, los
agujeros fueron rellenados con tapones de soldadura. En los casos en los
cuales Control de Calidad CBB lo estime conveniente se exigirá operación
bajo techo y cierro temporal, con el propósito de proteger la operación de
soldadura.
11.22.3.- TOLERNACIAS DE MONTAJE
Todas las piezas a soldar fueron cumpliendo los requerimientos de tolerancia,

alineación y preparación de su superficie, y montadas de tal forma que se
controle las deformaciones debidas a la soldadura.
El Constructor evitó que las desviaciones respecto a las tolerancias de los

elementos individuales fueron acumulativas en las piezas montadas. Para
todas las reglas y tolerancias relativas a fabricación y montaje, excepto de las
mencionadas a continuación, el Constructor cumplió con las normas NTE 090,
"AISC Specification for the Design, Fabrication and Erection of Structural Steel
for Buildings" y con el "AISC Code of Standard Practice", últimas ediciones.
En caso de producirse discrepancias entre requerimientos, primó el criterio

que resulte más estricto.
11.23.- PINTURA EN OBRA
Antes de aplicar la pintura fue eliminado los residuos de óxido, escoria de

soldadura, grasa o cualquier otra materia extraña. Todos los elementos
metálicos llevaron dos capas de pintura anticorrosiva de primera calidad y
marca de reconocido prestigio en el mercado. Cada capa de pintura
anticorrosiva fue siempre garantizando la durabilidad.
Página 58 de 60
REVISIÓ 9
FECHA: 09/08/2021
De requerirse pintura de estructuras en obra, todas las piezas fueron pintadas

en maestranza. Sólo se considera para pintura en obra los trabajos
correspondientes a reparación y remate de pinturas; actividad que fue
desarrollado en lo posible, previamente al montaje.
Control de Calidad CBB determinó en cada caso las superficies de las piezas
que llevaron pintura aplicada en la faena, ya fue por reparación, por aplicación
de protección antióxido o por aplicación de los sistemas de pinturas.
Para la aplicación de la segunda capa de pintura anticorrosiva y de acabado,

se seguirá las recomendaciones dadas por el fabricante sobre el tiempo de
secado.
La pintura fue aplicada en taller, debiendo ser raspada en las zonas donde se
soldeo en obra.
11.24.- LIMPIEZA
Una vez aprobadas por parte de Control de Calidad CBB las estructuras ya
montadas, el Constructor procedió a limpieza general de las áreas de trabajo,
talleres y bodegas correspondientes; incluyendo retiro de materiales, equipos
y desechos.
Esta labor fue previa a la recepción final de la estructura y/o de la obra.
Página 59 de 60

CBBP001 000 XX SP ST 000011 - Elimianr

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CBBP001 000 XX SP ST 000011 - Elimianr

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PRESIDENCIA DEL CONSEJO DE MINISTROS Revisión: AB01

“AUTORIDAD PARA LA RECONSTRUCCIÓN CON CAMBIOS”

REGIÓN: ANCASH Página: 1 de 53

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ESTRUCTURAS

DIRECCIÓN DE INTERVENCIONES DEL SECTOR

COLEGIO MARIA PARADO DE BELLIDO

CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES.......................................................................................5

CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES

Forman parte también de estas especificaciones todas las normas indicadas

1.2.- CARGA Y SOPORTE DEL CONCRETO

Las cargas de las construcciones no excedieron la carga superpuesta de la

La cantidad, método de distribución y soporte adicional propuesto de carga

Las siguientes definiciones cubren los significados de ciertas palabras y

Representado por gerencia de control de Calidad del consorcio Besco

Empresa Contratista designada por el consorcio Besco Besalco, para la

1.3.3.- CONCRETO DE PESO NORMAL. –

Hecho con agregados cubiertos por lo especificado en ASTM C 33, teniendo

1.3.4.- PLANOS DEL PROYECTO. –

Los planos, los cuales acompañan a las especificaciones y completan la

1.4.- ESTANDARES Y CODIGOS

- RNE Reglamento Nacional de Edificaciones.

CAPÍTULO 2.- MATERIALES PARA EL CONCRETO

2.1.1.- CEMENTO PORTLAND:

La relación agua cemento (a/c) máxima de 0.5 se mantuvo en todos los

El cemento se pudo emplear ya fue que venga a granel o envasado en

Los lotes de cemento fueron usados en el mismo orden en que fueron

Cualquier cemento que se hubo atronado o compactado o de cualquier otra

1) Los agregados que se usaron son: el agregado grueso (piedra partida) o

cumplieron con los requerimientos de resistencia siempre y cuando control

2.2.1.- AGREGADO FINO:

En términos generales y siempre que no se oponga a lo expuesto en el

1) Es limpia, de grano rugoso y resistente.

2.2.2.- AGREGADO GRUESO:

En términos generales y siempre que no se oponga a lo expuesto en el

1) Fue piedra o grava limpia, libre de películas de arcilla plástica en su

Los ensayos se realizaron de acuerdo con las correspondientes Normas de

2.2.3.- AGREGADO CILOPEO:

El agregado ciclópeo fue roca triturada o canto rodado de buena calidad.

El agua empleada en el mezclado del concreto fue limpia y estuvo libre de

Si se usó agua no potable, la selección de las proporciones fue basado en

Las comparaciones de la prueba de resistencia se hicieron en mortero

Los aditivos que fueron empleado en el concreto estuvieron sujetos a la

Los aditivos inclusores de aire cumplieron con la "Especificación para Aditivos

Los aditivos reductores de agua, retardadores, aceleradores, reductores de

La ceniza volante, u otras puzolanas, usadas como aditivos cumplieron con

2.5.- ORIGEN DE LOS AGREGADOS

2.6.- ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Todos los agregados fueron almacenados de una manera que no ocasione la

2.7.- CONCRETO PREFEBRICADO CERCOS TIPO UNI

En el presente proyecto se realizó el suministro e instalación de cercos tipo

Especificaciones del Concreto:

En planta se verificó que el concreto se suministró de manera controlada por

El tamaño máximo del agregado para productos prefabricados es de 25mm.

El cemento cumplió con los requisitos para cemento Portland exigido en la

a) La probabilidad de obtener resultados de pruebas de resistencia a

Del acero de refuerzo:

El acero empleado en los postes cumple con las especificaciones y normas

Se uso varillas de acero estructural tipo corrugado con límite de fluencia

El sistema de encofrado en planta fue mediante moldes metálicos con

CAPÍTULO 3.- DOSIFICACIÓN

El concreto para todas las partes de la obra, fueron de la calidad especificada

El esfuerzo de compresión especificado del concreto f'c para cada porción de