DESCRIPCIÓN GENERAL

DEL PROCESO, OPERACIÓN Y CONTROL

DE LA UNIDAD DE REFORMACIÓN CATALÍTICA (PTR)

DE LA REFINERÍA EL PALITO

DE PDVSA
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CONTENIDO

Página

I Descripción General de la Unidad 3

II Diagrama de Flujo del proceso 4

III Química del Proceso 4

IV Descripción Detallada de la Unidad 7

V Variables de Proceso 14

VI Bases de Diseño de la Unidad 16

VII. Control de Procesos 16

VIII. Sistemas de Protección y Emergencia 23

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito - Mayo 2001
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DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO, OPERACIÓN Y CONTROL DE LA UNIDAD

DE REFORMACIÓN CATALITICA EN LA REFINERÍA EL PALITO (PTR)

I. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA UNIDAD

La Unidad de Reformación Catalítica, fue rediseñada para procesar 9500 BPD de Nafta
Hidrotratada procedente de la Unidad de Hidrotatamiento, a objeto de producir una Nafta
Reformada rica en compuestos aromáticos. La Unidad de Reformación Catalítica
constituye un eslabón importante dentro del complejo para la producción de aromáticos,
ya que dicha unidad produce los aromáticos que posteriormente serán recuperados en
las otras unidades aguas abajo. Además, la Unidad de Reformación Catalítica, es el
origen de la producción de Hidrógeno para el complejo de B.T.X., aproximadamente 50
MMSCFD de gas rico en hidrógeno.

El proceso se inicia con la mezcla de la Nafta Hidrotratada con la corriente rica en

hidrógeno proveniente del compresor G-2002 antes de entrar al precalentador E-2001,
de allí salen a una temperatura de 850 ºF aproximadamente y entra a la sección C del
horno B-2001, para pasar al reactor D-2001 de donde sale hacia la sección A del horno
B-2001 y continuar hacia el reactor D-2002, la sección B del horno B-2001 y el reactor
D-2003. La temperatura a la entrada de cada reactor debe mantenerse entre 920ºF y
990ºF. dependiendo de la actividad del catalizador y la concentración de aromáticos
requerida en la nafta reformada. Los reactores son de lecho fijo, en el D-2001 se
encuentra instalado el catalizador R-72 el cual contiene un catalizador bimetálico Platino
– Germanio en una base de sílico-alúmina por su parte en los reactores D -2002 y D-2003
los metales del catalizador son una mezcla de Platino-Renio. El efluente del tercer
Reactor D-2003 cede su calor en el intercambiador E-2001 precalentado la carga al
horno como se indicó anteriormente. Esta corriente se condensa parcialmente en los
condensadores con aire E-2007 y posteriormente se enfría con agua en los
intercambiadores E-2002 A/B, para luego pasar al Separador de Alta Presión D-2004,
donde es separada la parte líquida, que va como carga a la Torre Desbutanizadora D-
2006. La fase gaseosa del Separador (rica en hidrógeno) constituye la carga al
Compresor G-2002 y una parte es utilizada como reposición de hidrógeno a la Unidad de
THDA e Isomar.

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II. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

GAS A FCC

B-2001 H2 A ISOMAR/ REFINERIA

D-2006

D-2004

LIQ. A
FCC

D-2001/2/3 E-2008
E-2004

E-2001 E-2002

REFORMADA A
E-2007 BTX/SOLVENTES
M

HSR HIDROTRATADA G-2002

III. QUIMICA DEL PROCESO

III.A. Reacciones implícitas en el proceso

Reacciones principales

Entre las principales reacciones se encuentran:

Isomerización de Parafinas

CH3-CH2-CH2-CH2-CH3 CH3-CH-CH2-CH3
CH3

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Deshidrociclización de Parafinas
CH3
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3

Deshidrogenación de Naftenos

CH3 CH3
+3H2

Isomerización de Naftenos

CH3

Reacciones colaterales

Reacciones Hidrocraqueo

R-(CH2)7 –CH2-CH3+H2 CH3-(CH2)4 –CH3 +CH3-CH2-CH3 + R

N- Parafinas Hexano(C6) Propano

+ 2H2 CH3-CH2-CH2-CH3 +CH3-CH3

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III.B. Reacciones implícitas en otras operaciones especiales

Como parte de las operaciones especiales que se llevan a cabo en la unidad de PTR a
continuación se muestra una de las reacciones que se lleva a cabo durante la
regeneración del catalizador

4 C+ 5 02 4C02+ 2H2O

III.C. Catalizador y otras sustancias químicas empleadas

III.C.1. Catalizador usado.

El catalizador de la unidad de Reformación Catalítica R-72 en el reactor D-2001 el cual

es un catalizador bimetalico de Platino-Germanio y el R-62 en los reactores D-2002 y D-
2003 también es bimetalico de Platino -Renio .

III.C.2. Otras sustancias químicas

Entre otras sustancias químicas de proceso empleadas en la unidad de PTR se tienen.

Soda caústica

Uso: Durante la regeneración del catalizador se usa como neutralizante a fin de evitar
corrosión en el circuito de regeneración, como resultado de la generación de ácido
clorhídrico proveniente de la inyección de tetracloro etileno. Esta solución se drena en
todos los puntos bajos del sistema , es decir fondo del separador de alta D-2004.

NaOH+ HCL NaCL + H20

Dimetil-disulfuro:

Uso: Se usa al final de la regeneración para pasivar los centros activos del catalizador.

Tetra Cloro Etileno

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Uso:
Para dispersar el platino en el catalizador.
IV. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA UNIDAD

IV.A. General

El esquema de Proceso de la Unidad de Reformación Catalítica es sencillo, pero con una

operación severa, donde los equipos de proceso más críticos e importantes son:

 Los Reactores D-2001/2002/2003

 El horno B-2001
 El Intercambiador de Calor E-2001
 El Compresor G-2002
 El Separador de Alta Presión D-2004
 La torre Desbutanizador D-2006
 El Serpentín de vapor del horno B-2001

La Unidad de Reformación Catalítica modificada tiene una capacidad de procesar 9500

BPD de Nafta Hidrotratada que es un 46% mayor que la carga de diseñó original (6500
BPD).

En principio esta Unidad fue diseñada para operar a una carga de 6500 B/D con una
nafta de un rango de ebullición de 180-380ºF, se utilizaba un catalizador de platino y se
operaban los reactores a alta presión (400 a 600 psig). El objetivo era obtener una nafta
reformada de alto octanaje (120 RON +3 CC).

En el año de 1966 se rea1iza una prueba de máxima carga a 1a Unidad, dando como
resultado que la unidad era capaz de procesar 7511 B/D.

Al surgir la necesidad de producir compuestos aromáticos de alta pureza,

específicamente, Benceno, Tolueno y Orto-Xileno, se estudió la posibilidad de producir
estos compuestos en la Refinería El Palito, teniendo como premisas la demanda de
dichos productos, las facilidades físicas y la carga óptima.

Tomando en cuenta la proyección de la demanda de los productos BTX, y la carga

necesaria para la Unidad de Solventes Industriales quien también usa Nafta Reformada,
se determinaron las modificaciones necesarias para aumentar la capacidad de las
Unidades de Hidrotratamiento y Reformación Catalítica. De esta forma se determina que
la capacidad necesaria de procesamiento de Nafta debería ser 9500 B/D.

Además del cambio en la capacidad que implicaron cambio en las dimensiones de

equipos y líneas, se cambio el tipo de catalizador, por uno bimetálico de Platino - Renio
(R-62) y se modificaron las condiciones de operación de la Unidad, dando lugar a que la
unidad pueda trabajar eficientemente a presiones más bajas (300 psig en los Reactores).

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IV.B. Descripción de equipos

La Unidad de Reformación Catalítica está dividida en dos secciones:

- Sección de Reacción

- Sección de Estabilización

IV.B.1 Sección de reacción

La Sección de Reacción de la Unidad de Reformación Catalítica está formada por cinco

equipos principales. Adicionalmente, la parte de radiación del horno dispone de un
serpentín para producir vapor de 200 psig.

Estos equipos son:

 Compresor de Gas de Reciclo, G-2002

 Intercambiador de carga combinada, E-2001.
 Horno, B-2001
 Reactores de lecho fijo, 0-2001/D-2002/D-2003 Separador de Alta Presi6n, D-
2004
 Serpentín de vapor de 200 psig

La carga a la Unidad de Reformación Catalítica es la nafta proveniente de la Unidad de

Hidrotratamiento. El objetivo de está sección es convertir la nafta hidrotratada en
reformada con alto contenido de aromáticos dentro del rango apropiado para el
complejo B.T.X., o sea en aromáticos A6 y A8. Las reacciones de la Unidad de
Reformación Catalítica, además de producir reformada, también producen hidrógeno e
hidrocarburos livianos.

La corriente de nafta hidrotratada es bombeada con la G-2504A/B a una presión de 390

psig. El flujo de esta corriente es regulado mediante el Controlador 20FIC-205, que
está en cascada con el controlador de nivel de fondo de la Torre Despojadora D-2503,
25LIC-253, y que actúa sobre la válvula de control 20FV-205; la carga se combina con
una corriente rica en hidrógeno proveniente del Compresor de gas de reciclo G-2002.
El flujo de ésta corriente es mantenido mediante la válvula de control manual 20HIC-
205, regulando el volumen de ésta corriente a fin de mantener una relación de
hidrógeno/nafta constante en los reactores D-2001/2002/2003, en donde ocurren las
reacciones de reformación de la nafta.

IV.B.1.a. Intercambiador de calor E-2001

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Este intercambiador es de tipo vertical, y permite calentar 1a carga combinada fría,

proveniente de la Unidad de Hidrotratamiento y gas rico en hidrógeno de la Unidad de
Reformación Catalítica. La carga fría entra por el fondo del Intercambiador a una
temperatura de 188ºF, y pasa a través de los tubos, saliendo por el tope del
Intercambiador a una temperatura de 850 ºF hacia el horno B-2001 y de allí a los
Reactores. El efluente del tercer Reactor D-2003, que es el medio de calentamiento de la
carga, entra al Intercambiador a una temperatura de 964 ºF (lado casco), y sale a una
temperatura de 232ºF. A través del Intercambiador de calor se produce una caída de
presión de 3 psig. El suministro calórico de éste Intercambiador a la carga es de 91.7
MMBTU/Hr.

IV.B.1.b. Horno de carga a los reactores, B-2001

Este horno está dividido en tres secciones, una sección de Precalentamiento y dos
Secciones de Recalentamiento.

La corriente combinada caliente entra al Precalentador del horno B-2001 a una

temperatura de 850ºF y una presión de 314 psig, en donde absorbe el calor de 13.78
MMBTU/Hr, y sale a una temperatura de 980ºF y una presión de 308 psig; a estas
condiciones el efluente entra al primer Reactor D-2001, y sale por el fondo de éste y
entra al primer Recalentador del horno B-2001, luego sale y entra al tope del segundo
Reactor D-2002, sale por el fondo del Reactor hacia el segundo Recalentador del horno
B-2001 y finalmente pasa a través del tercer Reactor D-2003. El efluente de éste
Reactor es usado como medio de calentamiento en el Intercambiador de carga E-2001.

La temperatura de diseño en la salida de las tres secciones del horno, es de 980 ºF.
Todas las temperaturas se controlan mediante Controladores y Registradores colocados
en la salida de cada sección del horno, que ajusta el flujo de gas combustible a los
quemadores, cada sección del horno tiene un sistema de control independiente.

IV.B.1.c. Reactores D-2001/2002/2003

La corriente gaseosa entra a cada Reactor a una temperatura de 980 ºF, cuando
el efluente pasa a través de cada uno de los Reactores, la temperatura disminuye,
debido a las reacciones Endotérmicas que ocurren en el lecho del catalizador; las
reacciones que ocurren son principalmente de Deshidrociclización de parafinas,
Deshidrogenación de naftenos e Hidrodesalquilación de aromáticos. Las presiones en
los tres Reactores son las siguientes: Reactor D-2001; 308 psig, Reactor D-2002; 296
psig y Reactor D-2003; 282 psig; finalmente el efluente sale con una presión de 275 psig
y a una temperatura de 964 ºF.

Los tres Reactores son esféricos, con un diámetro interno de 12'-00" recubierto
internamente por un concreto refractario. La temperatura máxima de diseño de la Pared
de los Reactores es de 650 ºF. Cada Reactor contiene igual volumen de catalizador, 360
pie3 (15840 lbs.

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IV.B.1.d. Separador de alta presión, D-2004

El efluente proveniente del Intercambiador de calor E-2001, pasa al condensador con

aire E-2007, pasando luego a los enfriadores con agua E-2002 A/B, conectados en
paralelos. La corriente entra al Separador de Alta Presi6n D-2004, a una temperatura
de 100'F y una presión de 250 psig. En éste Recipiente se separa el producto liquido
de la parte gaseosa, rica en hidrógeno. La parte gaseosa, que sale por el tope del
Separador, se divide en tres corrientes: una corriente es enviada como gas de
reposición a la Unidad de Isomar, la segunda corriente va como alimentación al
Compresor G-2002, y la tercera corriente va hacia el sistema de gas de combustible de
la Refinería, tambor D-7402.

La corriente de la descarga del Compresor G-2002, se subdivide en dos corrientes más:

una que va como gas de reciclo a la Unidad de Reformación Catalítica, a través del
Controlador 20HV-205, que a su vez, actúa sobre la válvula de control 20HV-205; y la
otra es enviada como alimentación a la Unidad de THDA, a través del Controlador de
presión 20PIC-243, que a la vez, trabaja en rango compartido si la presión en el
Separador es muy baja. El Convertidor de presión, 2OPY-243A envía una señal a la
válvula de control, 20PV-243A, para que esta abra o cierre el gas hacia la unidad de
THDA a fin de mantener una presión estable en el Separador. Si la presión en el
Separador es muy alta, y la válvula de control 20PV-243A, está totalmente abierta, el
convertidor de presión, 2OPY-243B envía una señal a la válvula de control 20PV-243B,
para que ésta alivie la presión hacia el sistema de gas combustible de la Refinería,
tambor D-7402.

La concentración de hidrógeno en esta unidad es alrededor de 80% y es monitoreada

mediante el Analizador de Hidrógeno 20AT-205. El nivel de líquido en el Separador es
ajustado mediante el Controlador de nivel 20LIC-201, que regula la salida de líquido
hacia la torre Desbutanizadora D-2006; el líquido fluye por diferencia de presión hacia
esta torre. El nivel normal del líquido en el Separador es de 9'-8.

Internamente la línea de alimentación de liquido tiene una boquilla con un distribuidor

que evita la formación de turbulencia, y en la parte superior presenta una malla de
monel de 6" de espesor.

IV.B.1.e. Compresor de gas de reciclo, G-2002

La función principal del compresor de gas de reciclo es recircular el 80% del gas rico en
hidrógeno, producido en el Separador de Alta Presión D-2004, como gas de reciclo a
través del sistema de reacción, el remanente del hidrógeno es enviado como gas de
reposición a la Unidad de THDA. El gas es descargado a una presión de 335 psig, y
sale a una temperatura de 141ºF.

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El flujo de gas de reciclo que se envía a la sección de reacción a combinarse con la

nafta hidrotratada, es registrado con el 20FR-206, y se ajusta de acuerdo al flujo de
nafta para cumplir con la relación molar de H 2/nafta de 3. Esto se realiza mediante el
Controlador manual 20HIC-205. El Compresor G-2002 es de tipo centrífugo, que puede
trabajar a una presión máxima de descarga de 344 psig, y manejar hasta 52.34
MMSCFD con una potencia de 1.100 BHP. El compresor también se usa durante la
regeneración, manteniendo una presión de succión de 70 psig.

IV.B.1.f. Serpentín de vapor de 200 Psig del horno B-2001

En la parte superior de la zona de convección del horno B-2001, está instalado un

serpentín de vapor que se utiliza para producir vapor de media presión (vapor de 200
psig).

El sistema de producción de vapor está compuesto por los siguientes equipos:

 Un tambor de agua de calderas D-902

 Dos secciones de vapor; la zona inferior de vapor saturado y la zona superior de

vapor sobrecalentado.

 Dos bombas de 220 GPM. C/U.

 Un descalentador M-2005.

La alimentación de agua al tambor de vapor D-902, está regulada con el Controlador de

nivel 20LIC-901, dotado con alarma de alto y bajo nivel. La sección inferior del
serpentín de vapor está compuesta por 16 tubos lisos de acero al carbón, para el
precalentamiento del agua de caldera, el flujo de agua de esta recirculación es
succionado por las bombas G-904/905 del tambor de vapor D-902, la rata promedio de
recirculación es de 110 MLB/Hr de agua saturada, el flujo es medido por el Indicador
20FI-901, en la descarga de éstas bombas. Está instalada una alarma de muy bajo
flujo 20FALL-901, que actúa directamente sobre el horno B-2001, apagándolo a fin de
evitar daños en los tubos por falta de agua.

La sección superior del serpentín de vapor también está compuesta por 16 tubos
aleteados de acero al carbono, donde se sobrecalienta el vapor saturado proveniente
del tambor de vapor D-902.

El vapor producido es de 15.000 LB/Hr, el flujo es medido por el Indicador 20FI -902.
Este vapor va hacia el sistema de media presión de la Refinería a través del
Descalentador M-2005; en el cual se controla la temperatura de salida del vapor con el
Controlador 20TIC-901; utilizando como medio de enfriamiento agua de caldera; el flujo

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es ajustado mediante la válvula de control 20TV-901. La temperatura medía de salida

del vapor es de 425ºF a una presión de 217 psig.

El sistema dispone de una válvula para ventear el vapor a la atmósfera cuando éste no
ha llegado a su temperatura normal durante los arranques.

También dispone de un sistema de recirculación adicional durante los arranques de la

Unidad de Reformación Catalítica.

IV.B.2 Sección de estabilización

La sección de estabilización está formada por los siguientes equipos principales:

 Torre Desbutanizadora D-2006.

 Rehervidor E-2008, fondo torre Desbutanizadora D-2006.

 Acumulador D-2007, tope de la torre Desbutanizadora D-2006.

IV.B.2.a. Torre Desbutanizadora, D-2006

La parte líquida del Separador de Alta Presión D-2004, es la carga hacia la torre
Desbutanizadora D-2006. El flujo de alimentación es regulado por el controlador de
nivel 20LIC-201. El producto del fondo del Separador de Alta Presión D-2004, se
precalienta con el producto de fondo de la torre Desbutanizadora D-2006 mediante los
intercambiadores E-2004 A/B/C; la temperatura es indicada por el 20TI-156 en la
entrada del producto a la torre.

La torre Desbutanizadora opera a una temperatura de 444 ºF en el fondo y167 ºF en el

tope, y a una presión de 210 psig. Los vapores de tope de la torre se condensan los
E-2005 A/B, y fluyen al Acumulador de tope D-2007, de donde es succionado con la
bomba G-2007 A/B y una parte se retorna como reflujo, a través del controlador de flujo
20FIC-213, que trabaja en cascada con el controlador de nivel 20LIC-204, éste a su vez
actúa sobre la válvula de control 20FV-213

El excendente de gases es enviado hacia la Unidad Concentradora de Gas (Unidad

FCC), el flujo es regulado por el controlador de flujo 20FIC-212 que actúa sobre la
válvula de control 20FV-212; que a su vez, se reajusta por el controlador de temperatura
20TIC-205, con el objeto de mantener constante la temperatura del plato Nº 23 de la
torre.

La presión en el acumulador D-2007 se regula mediante el controlador de presión

20PIC-246, que actúa sobre la válvula de control 20PV-246, enviando el exceso de gas

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del Acumulador, hacia la Unidad FCC o al sistema de gas combustible de la Refinería,

en el tambor D-7402.

La salida del producto de fondo de la torre Desbutanizadora se divide en dos corrientes;

una de las cuales se recalienta en el Rehervidor E-2008, usando como medio de
calentamiento vapor de 600 psig; este flujo retorna nuevamente a la torre para
mantener una temperatura del primer plato de 444 ºF. la otra corriente que sale del
fondo de la torre, precalienta la alimentación a través de los Intercambiadores E-2004
A/B/C, a la salida de estos se envía una parte como alimentación a la planta de
Solventes Industriales y el resto se enfría a 100 ºF en el intercambiador con agua E-
2003, este flujo es ajustado mediante el controlador de nivel de fondo de la torre
20LIC-202. La nafta reformada se envía normalmente a la Unidad de Sulfolane, o
alternativamente, se puede enviar los excedentes hacia almacenaje mediante el
Controlador manual 20HIC-005. La torre Desbutanizadora está constituida por 30
platos, la sección inferior tiene un diámetro de 5'6" y 10 platos; la sección superior es de
un diámetro de 4’ y está constituida por 20 platos, la alimentación a la torre entra al
plato Nº 10, mediante un distribuidor.

IV.B.2.b Rehervidor E-2008

La finalidad del Rehervidor. E-2008, es la de mantener un perfil de temperatura y un

despojamiento efectivo de los hidrocarburos livianos en la Torre Desbutanizadora.
Como medio de calentamiento del Rehervidor E-2008, se utiliza vapor de 600 psig, el
condensado de éste vapor a la salida del Rehervidor, se regula con el Controlador de
flujo 20FIC-211, con éste control se mantiene la temperatura de retorno de los
hidrocarburos a la torre en los valores deseados (444 ºF). El flujo de diseño de]
Rehervidor E-2008, es de 270.000 Lbs/Hr (24 MBSD).

IV.B.2.c. Acumulador D-2007

El Acumulador del Desbutanizador recibe el producto de tope luego de condensarse en

el E-2005A/B y enfriarse hasta una temperatura de 100 ºF. Los hidrocarburos livianos
no condensados son enviados a la Unidad Concentradora de Gases o al sistema de gas
combustible de la Refinería. El líquido del acumulador es succionado por las bombas
G-2007 A/B, una parte es enviada como reflujo a la torre para mantener el perfil de
temperatura en ésta y la otra corriente es enviada a la Unidad Concentradora de Gases
de FCC o al vaporizador (E-156) de la Unidad de Crudo.

los flujos de ambas corrientes se controlan mediante el Controlador de nivel 20LIC-204

que ajusta al controlador 20FIC-213 en la línea de reflujo. El flujo que sale de la Unidad
es controlado por el Controlador de flujo 20FIC-212, este recibe una señal de ajuste del
Controlador de temperatura en el plato Nº 23 de la torre Desbutanizadora 20TIC-205,
que permite controlar el despojamiento de hidrocarburos livianos. El Acumulador opera
a una presión de 200 psig, y para controlar la presión en el acumulador tiene instalado

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en la línea de salida de gases una válvula de control que se ajusta mediante el

controlador de presión 20PIC-246, instalado en la linea de entrada al Condensador E-
2005A/B.

V. VARIABLES DE PROCESO

Para controlar y mantener la unidad de reformación bajo condiciones de operación

óptima, hay que considerar una serie de variables:

 Temperatura de entrada a cada reactor

 Presión del sistema
 Velocidad espacial en los reactores
 Relación molar H2 /nafta
 Contenido de aromáticos
 Temperatura WAIT
 RVP de la reformada

V.A Temperatura de entrada en cada Reactor

La temperatura de la carga a los reactores es el factor más importante para controlar la

conversión de las reaccciones de reformación y por lo tanto la producción de
aromáticos, en los reactores de la unidad.

La temperatura de operación normal, al final de ciclo de operación es de 980ºF , un

aumento de temperatura ocasiona aumento del octanaje de la reformada , disminución
del ciclo de vida del catalizador.

V. B Presión del sistema

Los efectos de la presión del sistema sobre la operación de la unidad no son tan
marcados como los efectos por cambio de temperatura . La presión normal de
operación en la entrada del primer reactor (D-2001) es de 308 psig, en e segundo
reactor(D-2002) es de 296 psig y el tercer reactor (D-2003) es de 282 psig.

V. C Velocidad Espacial en los reactores

La velocidad espacial se define como el volumen de nafta por hora alimentada por
volumen de catalizador, en consecuencia a medida que aumenta la rata de carga,
aumenta la velocidad espacial.

El efecto de la velocidad espacial sobre las reacciones de reformación no es marcado.

La velocidad espacial de operación normal es de 2.06 hr- 1 a través de los tres
reactores.

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V.D Relación Molar H2 /Nafta

El hidrógeno proveniente del gas de reciclo que entra con la nafta a los reactores,
permite mantener el equilibrio de las reacciones y evíta la formación de coque sobre el
catalizador , incrementando de esta manera la vida de este . En operación normal la
relación molar de reciclo es de 3 moles H2/nafta en la entrada de los rectores D-2001,D-
2002/D-2003.

V.E Contenido de Aromáticos

En la unidad de Reformación catalitica se controla el contenido de aromáticos entre 48-

52% peso , debido a que con este contenido se garantiza la producción de los productos
BTX. El control se realizar ajustando la temperatura de entrada a los reactores.

V.F Temperataura WAIT

La temperatura WAIT es una medida del promedio de temperatura de los tres reactores
lo cual permite estimar el final de ciclo del catalizador.

V.G RVP de la Reformada

Se controla entre 3-5 psi ajustando el calor en el fondo de la torre D-2006, a fin de evitar
descontrol en la unidad de BTX por alto RVP.

VI. BASES DE DISEÑO DE LA UNIDAD

La unidad de reformación catalitica está dseñada para procesar un volúmen de 9500

BPD de nafta proveniente de la unidad de hidrotaratamiento. Esta unidad es produce
reformada con rango BTX , es decir con un contenido de aromáticos entre 48-%peso y
52% peso, los cuale posteriormente son extraídos en los procesoso aguas abajo.
Las premisas del diseño son :

Identificación de 1 2 3 4 5
la corriente HSR Líquidos a Gases a Reformada H2 a
Hidrotratada FCC FCC BTX Isomar

Presión (Psig) 338 205 175 52 250

Temperatura (ºF) 233 100 100 100 100
Densidad Lb/PC 40.91 31.87 1.242 48.15 0.497
Viscosidad (CP) 0.23 0.14 0.01 0.459 0.011

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito - Mayo 2001
 16

Flujo másico 102099 10974 4672 82689 3764

(LB/HR)
Azufre(ppm) 0.5 Máx - - - -
Plomo (ppm) 2 máx - - - -
VII. CONTROL DE PROCESOS

La óptima operación de un proceso consiste en obtener los productos bajo las

especificaciones de calidad exigidas al menor costo. A fin de que el proceso opere bajo
determinadas condiciones que permitan alcanzar las especificaciones en los productos,
es necesario medir y controlar una o varias variables del proceso con la finalidad de
conocer su efecto y así diseñar adecuadamente el sistema de control.

La importancia del control del proceso radica entonces en el hecho de que mediante su
estudio, se puede conocer el efecto de las diferentes variables asociadas a un proceso,
lo cual permite seleccionar, diseñar e implantar el sistema de control más apto.

VII.A Objetivos del control de la unidad de PTR

1. Procesar la Nafta Hidrotratada desde la Unidad de HDT.

2. Mantener una mínima relación de Hidrógeno/Hidrocarburo.
3. Maximizar la producción de aromáticos en la reformada para una más
rentable operación de la Unidad de BTX.
4. Mantener el RVP de la Reformada.
5. Proteger de restricciones operacionales y de equipos.
6. Estabilizar la operación de la Unidad.
7. Minimizar el consumo de energía.

VII.B sistema de control de la unidad de PTR

VII.B.1 Equipos
Desde el punto de vista de hardware, el sistema de control de procesos existente para la
Unidad de PTR es el TDC-3000 de Honeywell, el mismo fue instalado en el año 1991
durante el Desarrollo del Proyecto “Optimización de Procesos de la Refinería El Palito”.

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito - Mayo 2001
 17

La instalación del Sistema TDC-3000 se realizó utilizando como base el Sistema TDC-
2000 existente para entonces en la Refinería El Palito. Basado en esto, al instalar la
estructura del TDC-3000, se pudo aprovechar parte de la base instalada,
específicamente las redes de adquisición, supervisión y control existentes, lo que
minimizó la inversión.

Actualmente el TDC-3000, posee seis redes de Control, cuatro originales provenientes

del TDC-2000 llamadas “Data Hiway” y dos nuevas instaladas con el TDC-3000 llamadas
“Red de Control Universal” (UCN según sus siglas en Inglés).

A las Redes de Control se conectan los equipos que realmente ejecutan las acciones de
adquisición, supervisión y control de las variables del Proceso, estos equipos se
denominan Cajas Controladoras Básicas (en el caso de las Redes Data Hiway) y
“Process Manager” (PM), “Advanced Process Manager” (APM) o “High Performance
Process Manager” (HPM) , en el caso de las Redes UCN.

En la Refinería El Palito existen actualmente cuatro Redes Data Hiway denominadas

Hiway 1, Hiway 2, Hiway 3, Hiway 4; adicionalmente existen dos Redes UCN
denominadas UCN 5 y UCN 6. Estas Redes de Control están distribuidas, en lo posible,
de acuerdo a las Áreas de Procesos, es decir, existen unas redes de control para las
Áreas de Destilación y Especialidades (Hiway 1, 2 y 4) y UCN 6, y unas Redes de Control
para las Áreas de Conversión y Tratamientos (Hiway 3 y 4) y UCN 5.

Dentro de las Redes pertenecientes a Destilación y Especialidades, la Unidad de PTR

está distribuida de la siguiente forma:

RED DE CONTROL CAJAS CONTROLADORAS

HIWAY 2 6 50
7 56
28 61
49 63
HIWAY 4 24 32

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito - Mayo 2001
 18

29 33
30 34
31 35
VII.B.2 Aplicaciones

En el área de Reformación Catalítica se encuentra instalado a partir de Noviembre de

1999 un controlador perteneciente a la generación de controladores multivariables
denominados “RMPCT” (Robust Multivariable Process Control Technology) , tecnología de
control avanzado de la empresa Honeywell Hi Spec Solutions.

Entre las características más resaltantes de este controlador destacan:

 Control tipo multivariable:
- Manipula simultáneamente todas las variables manipuladas para satisfacer los
objetivos de control fijados.
- Relaciona el efecto de cualquier cambio en el punto de ajuste de una variable
manipulada en todas las variables controladas y encuentra la mejor alternativa
de operación.
- Relaciona el efecto de cualquier perturbación del proceso en todas las
variables controladas y encuentra la mejor alternativa de operación.

 Control tipo predictivo:

- Predice el comportamiento de todas las variables controladas
- Predice la violación de límites operacionales
- Actualiza las predicciones con datos del DCS.
 Control tipo con restricciones:
- Considera todas las limitaciones de tipo operacional y respetando las mismas
obtiene la mejor alternativa económica de operación, dentro de los límites
fijados.
- Fija restricciones duras para todas las variables manipuladas
- Rango de operación siempre será respetado
- Límites alto y bajo

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito - Mayo 2001
 19

- Límites rata de cambio en el punto de ajuste.

- Fija restricciones blandas para todas las variables controladas
- Rango de operación puede ser violado para obtener la mejor alternativa
económica de operación
- Límites alto y bajo
 Control tipo optimizador:
- Controla la operación de la Unidad en un punto que maximiza los beneficios.
- Minimiza los errores de desviación en las variables controladas
- Minimiza el ajuste de las variables manipuladas
- La optimización incluye en un sólo objetivo programación lineal y no lineal.

 Control tipo robusto:

- Tiene un óptimo rechazo a las perturbaciones con un desempeño óptimo ante
cambios de puntos de ajuste de las variables controladas o de los límites en el
rango de las mismas. No requiere trayectorias de referencia y tolera cambios
en la dinámica del modelo.
- La optimización y el controlador están integrados en una sola solución robusta.

El controlador multivariable de la Unidad de PtR, identificado con el tag 20RMP01, puede

ser accesado desde cualquiera de las cónsolas de operación de la Unidad, a través del
esquemático “RMPC” o presionando la tecla “APLIC PTR” para acceso directo al
esquemático de aplicaciones y luego seleccionar el target “RMPCT PTR”. Al igual que
cualquier lazo de control, el controlador RMPCT maneja variables manipuladas,
controladas y de carga, cuyas características se describen a continuación:

 Variables manipuladas:
- Son definidas también como variables independientes.
- Son las variables que mueve el controlador a fin de controlar el proceso.
- El controlador manipula los puntos de ajuste de estas variables.
- Estas variables se mueven dentro de un rango o límites fijados por el
operador, dentro de los cuales operará el controlador.

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito - Mayo 2001
 20

- Cada variable tiene factores de entonamiento.

 Variables controladas:
- Son definidas también como variables dependientes.
- Estas variables reflejan el comportamiento del proceso ante cambios en las
variables manipuladas y/o de carga.
- Estas variables son mantenidas por el controlador dentro de un rango(límite) o
en un valor deseado, todos ellos fijados por el operador.
- Cada variable tiene factores de entonamiento.

 Variables de carga:
- Son definidas también como variables independientes. No se tiene control
sobre este tipo de variables.
- El controlador mide su comportamiento y toma en cuanto su efecto sobre el
proceso moviendo las variables manipuladas.
- Son manejadas como variables de compensación por el controlador.

En el caso del controlador 20RMP01 de la Unidad de PTR, se maneja una matriz de 16

variables controladas por 7 variables manipuladas, y no se identificaron variables de
perturbación. El siguiente esquema muestra gráficamente el conjunto de variables antes
mencionado.

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito - Mayo 2001
 21

Estructura del Controlador 20RMP01

VARIABLES CONTROLADAS

MIN. RELACIÓN H2 / NAFTA 20FFX206

CONTENIDO DE AROMÁTICOS DE LA REFORMADA
20REFBTX
TEMPERATURA WAIT 20TXWAIT
TARGET BIAS TEMP. REACTOR D-2001 20TX202B
TARGET BIAS TEMP. REACTOR D-2002 20TX203B
TARGET BIAS TEMP. REACTOR D-2003 20TX204B
MAX. TEMP. PARED B-2001A 20TXI135-138
MAX. TEMP. PARED B-2001B 20TXI130-134
MAX. TEMP. PARED B-2001C 20TXI139-142
MAX. POSICIÓN VALV. GAS COMB. B-2001A 20PIC239.OP
MAX. POSICIÓN VALV. GAS COMB. B-2001B 20PIC240.OP
MAX. POSICIÓN VALV. GAS COMB. B-2001C 20PIC241.OP
MIN. DIF. PRESION D-2006-D-2004 20 20PDC243
MIN. PRESIÓN EN THDA (BTX) 42PIC024
RELACIÓN REFLUJO / CARGA EN D-2006 20FFC213
RVP DE LA REFORMADA. 20REFRVP

VARIABLES DE PERTURBACIÓN CONTROLADOR

(NO IDENTIFICADAS) UNIDAD DE
REFORMACION

VARIABLES MANIPULADAS

CARGA A LA UNIDAD 20FIC205 PRESION SEPARADOR D-2004 20PIC243

TEMP. ENTRADA AL D-2001 20TIC202 SALIDA DE DESTILADO DE D-2006 20FIC212
TEMP. ENTRADA AL D-2002 20TIC203 CONDEN. REHERVI. E-2008 DE D-2006 20FIC211
TEMP. ENTRADA AL D-2003 20TIC204

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito - Mayo 2001
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VIII. SISTEMAS DE PROTECCIÓN Y EMERGENCIA

VIII.A Válvulas de seguridad

Item Nº Ubicación Servicio Presión de Carga de alivio

alivio (lb/Hr)
(psig)
20PSV-201 Tope separador D- Hidrógeno 275 26059
2004
20PSV-202 Línea de tope torre D- Nafta 240 78800
2006
20PSV-203 Acumulador de tope Nafta 240 5605
D-2007

VIII.B. Alarmas

TAG SERVICIO Punto de ajuste y

acción de la alarma
20PAL-238 Gas a los pilotos horno B- 20 psig
2001

20FAL-206 Flujo de gas de reciclo 770 MSCFH

20PAL-243 Presión de gas dereposición 380 psig

20LAH-201 Separador de alta presión D- Bajo: 20%

2004
Alto: 80%

20LAH-202 Desbutanizador D-2006 Bajo 20%

20LAH-203 Acumulador e topeD-2007, Bajo nivel: 20%

interface agua
Alto nivel : 80%

20LAH-204 Acumulador de tope D-2007 Bajo 20%

Alto 80%

VIII.C Sistemas de emergencia

Los equipos en la unidad que poseen sistemas de shut down son los
siguientes:

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito -
Mayo 2001
 23

Compresor G-2002

Los sistemas de protección existentes para el equipo actúan cuando se

presentan alguna de las siguientes condiciones alto amperaje, alta temperatura
de descarga, baja presión de aceite, bajo nivel en el tambor acumulador o alto
nivel en la Separadora (D-2004) de succión del compresor.

Los puntos de ajuste, así como la identificación de los elementos que

intervienen en el sistema de parada de emergencia, son los siguientes:

INSTRUMENTO SERVICIO AJUSTE FUNCIÓN

20PSLL423A Baja Presión de Aceite 14.5 PSIG Disparo del G-2002
a Cojinetes
20PSLL423B Baja Presión de Aceite 14.5 PSIG Disparo del G-2002
a Cojinetes
20PSLL423C Baja Presión de Aceite 14.5 PSIG Disparo del G-2002
a Cojinetes
20PDSL426A Presión Diferencial 22.0 PSIG Disparo del G-2002
Aceite de Sellos
20PDSL426B Presión Diferencial 22.0 PSIG Disparo del G-2002
Aceite de Sellos
20PDSL426C Presión Diferencial 22.0 PSIG Disparo del G-2002
Aceite de Sellos
20TSHH217A Alta Temperatura 302 °F Disparo del G-2002
Gases de Descarga
20TSHH217B Alta Temperatura 302 °F Disparo del G-2002
Gases de Descarga
20TSHH217C Alta Temperatura 302 °F Disparo del G-2002
Gases de Descarga
20LSLL-405 Bajo nivel en el 738 mm Disparo del G-2002
acumulador de aceite BOT. FLG.
de lubricación
20LSHH-03 Alto nivel Tambor 1094 mm Disparo del G-2002
separador D-2004 BOT. FLG
CR-30/Ready to Permisivo de arranque --- Disparo del G-2002
run y contacto que produce
la parada del
compresor

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito -
Mayo 2001
 24

Horno B-2001

Este horno posee un sistema de parada de emergencia para su protección.

Dicha acción de parada de emergencia se origina por acción de alguna o la
asociación de varias de las condiciones mostradas en la tabla anexa; a
continuación la tabla N°2 muestra las acciones desencadenadas a raíz de la
activación del sistema de shutdown.

TABLA 1
Condiciones Iniciadoras de una Parada del Horno B-2001
ELEMENTOS
CONDICIONES INICIADORAS DE UNA PARADA
ASOCIADOS
Bajo flujo de gas de reciclo proveniente del
20FT-206 A/B
compresor G-2002
Bajo flujo de vapor de agua 20FT-901 B/C
Muy baja presión de gas combustible a pilotos 20PSLL-014
Muy baja presión de gas combustible hacia los
20PSLL-011
quemadores de las tres secciones: preheater, 20PSLL-012
20PSLL-013
reheater Q1 y reheater Q2
Alta temperatura en los tubos de los pasos del horno 20TY-218
Muy alta temperatuara en la chimenea 20TSHH-002
Pérdida del suministro de energía eléctrica -
Pérdida de aire de instrumentos -
Disparo de Emergencia desde la sala de control 20HS-210

TABLA 2:
Acciones para una Parada del Horno B-2001
ELEMENTOS
ACCIONES DE UNA PARADA
ASOCIADOS
Corte y alivio de gas a los pilotos 20UY-202 A/B/C
Corte y alivio de gas a los quemadores 20UY-201 A/B/C
Admisión de vapor al hogar y las paredes del horno 20UY-203 A/B

Separador D-2004
El sistema de seguridad tiene como función despresurizar escalonadamente el
separador de alta presión D-2004, luego de una parada de emergencia
causada por la pérdida de gas de reciclo de PtR. Esta despresurización debe
ser escalonada pues de lo contrario, se podrían desencadenar una serie de

Descripción general del proceso, operación y control de la unidad de PTR de la Ref. El Palito -
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eventos peligrosos que afectarían varios equipos de la Unidad,

comprometiendo la integridad de la misma. Esta despresurización actualmente
se hace a través de la válvula motorizada 20EOV-201, que desaloja la presión
hacia el sistema de mechurrios.

Actualizado por Ingeniería de Procesos por:

Teresita Rosario Firma: ____________ Fecha: Octubre 2000

Revisado por Ingeniería de Procesos por:

Julio Aguilar Firma: ____________ Fecha: Octubre 2000

Aprobado por Ingeniería de Procesos por:

David Bello Firma: ____________ Fecha: Octubre 2000

Actualizado por Automatización Industrial por:

José L. Delgado Firma: ____________ Fecha: Noviembre 2000

Revisado por Automatización Industrial por:

Pedro Ramírez Firma: ____________ Fecha: Diciembre 2000

Aprobado por Automatización Industrial por:

Jesús Hernández Firma: ____________ Fecha:

Revisado por Gerencia de Seguridad de los Procesos por:

Ramón E. Jiménez Firma: ____________ Fecha:

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