Estudio Hazop en Anhidridio Ftalico

ESTUDIOS DE PELIGRO Y OPERABILIDAD ( HAZOP) PARA UNA PLANTA DE
ANHIDRIDO FTALICO USA NDO UNA HERRAM IENTA DE SIM ULACION DINAMICA
ANDRES FELIPE GA RCIA M UÑOZ
UNIVERSIDA D DE LOS ANDES

FAC ULTAD DE INGENIERÍA
DEPA RATAM ENTO DE INGENIERÍA QUÍM ICA
BOGOTÁ D.C.
2009
ESTUDIOS DE PELIGRO Y OPERABILIDAD ( HAZOP) PARA UNA PLANTA DE
ANHIDRIDO FTALICO USA NDO UNA HERRAM IENTA DE SIM ULACION DINAMICA
ANDRES FELIPE GA RCIA M UÑOZ

Proyecto de Grado para optar por el título de Ingeniero Quím ica
Asesor
Dr. FELIPE M UÑOZ GIRALDO
Jurado
Ms. GUSTAVO OROZCO
UNIVERSIDA D DE LOS ANDES

FAC ULTAD DE INGENIERÍA
DEPA RATAM ENTO DE INGENIERÍA QUÍM ICA
BOGOTÁ D.C.
2009
2
CONT ENIDO
LISTA DE FIGURAS 5
LISTA DE TA BLAS 8
AGRA DECIM IENTOS 10
INTRODUCCION 11
1. OBJETIVOS 12
1.1 OBJETIVO GENERAL 12
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 12
2. ESTADO DEL A RT E 13
2.1 ANHIDRIDO FTALICO 13
2.1.1 GENERALIDA DES 13
2.1.2 PROPIEDADES QUIM ICAS Y RUTAS DE REACCION 14
2.1.3 DESC RIPCION DEL PROC ESO DE PRODUCCION DE A NHIDRIDO FTALICO
15
2.2 INTEGRACIÓN DEL DISEÑO Y LA SIM ULACIÓN DE L OS PROCESOS
QUÍM ICOS 17
2.2.1 SIMULACIÓN EN ESTADO ESTABL E 18
2.2.2 SIMULACIÓN DINÁM ICA 19
2.2.2.1 Generalidades 19
2.2.2.2 Transición de una sim ulación en estado estable a una dinám ica 19
2.2.2.3 Sistem a de control del proceso (implementación y sintonización) 20
2.3 PROC EDIM IENTOS PA RA LA EVALUZCION DE PELIGROS 23
2.3.1 ESTUDIO DE PELIGROS Y OPERA BILIDA D HAZ OP 24
3. M ETODOLOGIA 26
3.1 SIMULACION EN ESTADO ESTACIONA RIO 26
3.1.1 ETAPA DE PRECAL ENTAM IENT O Y PRESURIZACION 26
3.1.2 ETAPA DE REACCION 28
3.1.3 ETAPA DEL DESUBLIMADOR C ONDENSA DOR 32
3.1.4 ETAPA DE SEPARACION FINAL 34
3.2 SIMULACION DINAM ICA 35
3.2.1 NODO R-101 36
3.2.1.1 Dimensionam iento de equipo 36
3
3.2.1.2 Sistem a de bombeo 36
3.2.1.3 Sistem a de control 37
3.2.1.4 Estrategias de control 38
3.2.2 NODOS T-101 Y T-102 39
3.2.2.1 Dimensionam iento de equipo 39
3.2.2.2 Sistem a de bombeo 40
3.2.2.3 Sistem a de control 41
3.2.2.4 Estrategias de control 42
3.2.3 EQUIPO T-101 Y T-102 CONJUNT O 43
3.3 ESTUDIO HAZOP 44
4. RESULTADOS Y DISC USION 47
4.1 SIMULACION EN ESTADO ESTACIONA RIO 47
4.2 SIMULACION EN ESTADO DINAM ICO Y ESTUDIO HAZOP 52
4.2.1 NODOS T-101 Y T-102 52
4.2.2 NODO R-101 60
5. CONCLUSIONES 63
6. REFERENCIAS 64
7. ANEXOS 66
4
LISTA DE FIGURA S
Figura 1. Rutas de reacción o-xileno. 15

Figura 2. Proceso de producción de anhídrido ftálico a partir de o-xileno. 17
Figura 3. Niveles para la realización de una simulación en estado estacionario. 18
Figura 4. Respuesta dinámica para una torre de destilación. 22
Figura 5. Diagrama de flujo para el método HazOp. 25
Figura 6. Ruta de reacción para la oxidación catalítica de o-xileno (LHHW). 29
Figura 7. Ruta de reacción para la oxidación catalítica de o-xileno (Ley de potencia). 30
Figura 8. Análisis de sensibilidad longitud del reactor R-101. 31
Figura 9. Esquemas de separación para las cinéticas a.) LHHW b.)Ley de potencia. 34
Figura 10. Análisis de sensibilidad etapas ideales vs. Relación de reflujo para T-101. 35
Figura 11. Sistema de bombeo etapa de reacción. 37
Figura 12. Sistema de control en a.) lazo simple y en b.) lazo cascada para un reactor
tubular. 39
Figura 13. Diagrama de los equipos de las torres de destilación a.) tanque de reflujo b.)
sumidero. 40
Figura 14. Sistema de bombeo etapa de separación final. 40
Figura 15. Sistemas de a.) control de temperatura simple, b.) control de fondos y c.)
control de destilado. 43
Figura 16. Sistema de control para las dos torres de destilación. 44
Figura 17. Perfiles de temperatura para el equipo R-101. 48
Figura 18. Perfiles de concentración para el equipo R-101, simulación 1. 49
Figura 19. Perfiles de concentración para el equipo R-101, simulación 2. 49
Figura 20. Fracción de separación equipos T-101 y T-102, simulación 1. 50
Figura 21. Fracción de separación equipos T-101 y T-102, simulación 2. 50
Figura 22. Respuesta de la composic ión de agua en los fondos en la torre T-101
(simulación 1) con la estrategia de control 2. 52
Figura 23. Estrategia de control 2 implementada al equipo T-101 de la simulación 1.
(Grafica de Aspen Dynamics) 53
Figura 24. Matriz color imétrica para el equipo T-101, simulación 1, con estrategia de
control número 2. 53
5
Figura 25. Resultados obtenidos para la torre T-101, simulación 2, sin sistema de control
y sin perturbaciones. (Grafica importada directamente de Aspen Dynamics). 55
Figura 26. Resultados obtenidos para la torre T-101, simulación 2, con la estrategia de
control 2 y sin perturbaciones. (Grafica importada directamente de Aspen Dynamics). 55
Figura 27. Respuesta de la composición de anhídrido ftálico en el destilado en la torre T-
102 (simulación 1) con la estrategia de control 3. 56
102 (simulación 2) con la estrategia de control 3. 56
102 por causa de la propagación de perturbaciones. 58
Figura 31. Respuesta de la composición de anhídr ido ftálico en los fondos en la torre T-
102 por causa de la propagación de perturbaciones. 59
Figura 32. Matriz colorimétrica para los equipos T-101_T-102, simulación 1. 59
Figura 33. Estrategia de control 2 implementada al equipo R-101 de la simulación 2. 61
Figura 34. Perfil de temperatura, para varios tiempos, para el reactor R-101, simulación 2.
62
Figura 35. Diagrama de flujo de proceso de la simulación en estado estacionario de la
planta de producción de anhídrido ftálico. 66
Figura 36. Respuesta del nivel del tanque de reflujo en la torre T-101 (simulación 1) con
la estrategia de control 1. 67
Figura 37. Respuesta de la presión en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de
control 1. 67
Figura 38. Respuesta del nivel de sumidero en la torre T-101 (simulación 1) con la
estrategia de control 1. 68
Figura 39. Respuesta de la composición de agua en el destilado en la torre T-101
Figura 40. Respuesta de la composición de agua en los fondos en la torre T-101
Figura 41. Respuesta de la temperatura en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia
de control 1. 69
6
Figura 42. Respuesta del nivel del tanque de reflujo en la torre T-101 (simulación 1) con
la estrategia de control 2. 70
Figura 43. Respuesta de la presión en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de
control 2. 70
Figura 44. Respuesta del nivel de sumidero en la torre T-101 (simulación 1) con la
estrategia de control 2. 71
Figura 45. Respuesta de la composición de agua en el destilado en la torre T-101
Figura 46. Respuesta de la temperatura en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia
de control 2. 72
Figura 47. Respuesta del nivel del tanque de reflujo T-101 (simulación 1) con la estrategia
de control 3. 72
Figura 48. Respuesta de la presión T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 3. 73
Figura 49. Respuesta del nivel del sumidero T-101 (simulación 1) con la estrategia de
control 3. 73
Figura 50. Respuesta de la composic ión de destilado T-101 (simulación 1) con la
estrategia de control. 74
Figura 51. Respuesta de la composición de fondos T-101 (simulación 1) con la estrategia
de control 3. 74
Figura 52. Respuesta de la temperatura T-101 (simulación 1) con la estrategia de control
3. 75
7
LISTA DE TA BLAS
Tabla 1. Propiedades físicas del anhídrido ftálico. 13

Tabla 2. Valores de los parámetros para controladores PI. 21
Tabla 3. Reglas de sintonización del método de Relay-feedback. 22
Tabla 4. Datos equipos de presurización de la etapa 1. 27
Tabla 5. Datos equipos de precalentamiento de la etapa 1. 27
Tabla 6. Datos corrientes de entrada de la etapa 1. 28
Tabla 7. Datos cinética LHHW que se lleva a cabo en R-101. 29
Tabla 8. Datos cinética ley de potencia que se l eva a cabo en R-101. 30
Tabla 9. Datos referentes a la transferencia de calor del equipo R-101. 30
Tabla 10. Dimensiones del equipo R-101. 31
Tabla 11. Propiedades del catalizador presente en R-101. 31
Tabla 13. Datos equipos de precalentamiento de la etapa 2. 32
Tabla 15. Datos equipo de separación de la etapa 3. 33
Tabla 16. Datos equipos de intercambio de calor de la etapa 3. 33
Tabla 19. Datos torres de destilación etapa 4. 35
Tabla 20. Datos dimensionamiento de R-101. 36
Tabla 21. Datos sistema de bombeo para la etapa de reacción. 37
Tabla 22. Variables de proceso para un reactor tubular. 37
Tabla 23. Ecuaciones que describen un reactor tubular. 38
Tabla 24. Dimensiones de T-101 y T-102. 40
Tabla 25. Datos sistema de bombeo para T-101 y T-102. 41
Tabla 26. Variables de proceso para una torre de destilación. 41
Tabla 27. Ecuaciones que describen un reactor tubular. 41
Tabla 28. Especificaciones controladores para T-101 y T-102. 42
Tabla 29. Perturbaciones estudio HazOp equipo R-101. 45
8
Tabla 30. Perturbaciones estudio HazOp equipos T-101 y T-102. 45
Tabla 31. Variables respuesta estudio HazOp. 46
Tabla 32. Convenciones matrices colorimétricas. 46
Tabla 33. Balance de masa planta anhídrido ftálico simulación 1. 47
Tabla 34. Balance de masa planta anhídrido ftálico simulación 2. 47
Tabla 35. Balance de masa y selectividad equipo R-101 simulación 1. 48
Tabla 36. Balance de masa y selectividad equipo R-101 simulación 2. 48
9
Le agradezco primero a
Dios, a mi papa por sus
consejos y a mi mama por sus
regaños, al profesor Felipe
Muños por su ayuda y
supervisión y a ti, porque sin tu
ayuda incondicional, hasta
pasando derecho conmigo, este
proyecto no lo habría podido
culminar a tiempo, te adoro.
10
INTRODUCCION
El diseño de plantas es el área de la ingenier ía químic a que se encarga de conjugar los

demás campos de la misma, para diseñar procesos que sean técnica y económicamente
viables, además de ser eficientes para darle un valor agregado a cualquier materia pr ima.
Este diseño parte desde una ingenier ía conceptual hasta llegar a una ingenier ía de detalle
[3]. En las últimas décadas, a partir de la ingenier ía de detalle, se ha hecho evidente la
preocupación por diseñar procesos más seguros con miras a la protección de las
instalaciones, operación, ambiente, personas e infraestructura sensible. Por lo tanto se
han desarrollado métodos sistemáticos y con base en la experiencia para predecir y de
esta forma evitar la ocurrencia de eventos no deseados en la planta [4].
Ahora bien los softw are de simulación de procesos se han convertido en una herramienta
poderosa a la hora de diseñar plantas de producción química ya que per mite visualiz ar un
comportamiento similar al que presentaría la planta verdadera, y de esta forma tomar
decisiones en cuanto al diseño y operación de la misma incluso antes de construirla [1].
Es por esto que el estudio de riegos y seguridad industrial, también está usando como
herramientas los softw are de simulación, y en el caso específ ico de los estudios HazOp,
emplea la simulación dinámica, porque esta permite “perturbar” las variables de proceso y
ver su efecto en las demás variables del sistema, siendo esta una característica
importante de este tipo de análisis de riesgos [9].
La producción de anhídrido ftálico es un proceso tradic ional en la industria química, para

el cual hay una buena cantidad de bibliografía. Resulta adecuado para simular ya que
cuenta con pocas unidades las cuales no son muy complejas de modelar y son
representativas en cualquier proceso de producción química (reactor, torres de
destilación, intercambiadores de calor, bombas y compresores) desde el punto de vis ta de
simulación de procesos [17][18].
Es por esto que se realizo un estudio Haz Op de una planta de producción de anhídrido
ftálico usando una herramienta de simulación dinámica.
11
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Hacer uso de una herramienta de simulación dinámica (Aspen Dynamics) para realizar un
estudio de peligros y operabilidad en una planta de producción de anhídrido ftálico.
1.2 OBJETIVOS ESPECIFIC OS
• Usar Aspe Plus para realizar la simulación en estado estacionario de la planta de

anhídrido ftálico.
• Exportar la simulación a Aspen Dynamic s para realizar la simulación dinámica de
la planta.
• Usar la simulación dinámica como herramienta para la realización del estudio
HazOp en los equipos R-101, T-101 y T-102.
12
2. ESTADO DEL ART E
2.1 ANHÍDRIDO FTÁLICO.
2.1.1 GENERALIDA DES.

El anhídrido ftálico a condiciones ambiente (1 bar, 25°C) es un sólido blanco cristalino,
comercialmente se presenta en forma de legías, con una baja presión de vapor por lo cual
es casi inodoro. El riesgo más común que presenta esta sustancia es que al tener
contacto con sus vapores puede reaccionar con las mucosas formando acido ftálico por lo
cual es extremadamente irritante tanto para las fosas nasales como para los ojos, en
algunos casos puede llegar a ser inflamable [8][17]. En la tabla 1 se presentan las
propiedades físicas del anhídrido ftálico relevantes.
Punto de ebullición normal (°C) 284.5

Punto de fusión (°C) 130.8
Calor de combustión (cal/mol) 783.946
Punto de inflamación (°C) 152
Temperatura de autoignicion (°C) 580
Limites de inflamabilidad
Inf erior (vol %) 1.2
Superior (v ol %) 9.2
Temperatura mínima del liquido para formar un
143
v apor inf lamable a 1 atm (°C)
Tabla 1. Propiedades físicas del anhídrido ftálico [8,17].
Debido a la baja presión de vapor del anhídr ido ftálico, a condiciones ambiente, este se
desublima en vez de fundirse, por lo tanto, cuando los vapores de esta sustancia se
enfrían forman una especie de nieve, que puede provocar taponamiento de los sistemas
de ventilación, aumentando los problemas de control ambiental, provocando que se deban
tener precauciones especiales en el almacenamiento y manejo de esta sustancia. En
cuanto al transporte es importante decir que debido a la baja temperatura a la cual el
vapor es inflamable (143°C) se deben usar atmosferas inertes para evitar así que se
produzca una combustión de la sustancia [8].
El anhídrido ftálico se usa para fabricar plastificantes, resinas de poliéster y alquidicas
entre otros, principalmente como agente inter medio entre reacciones [8].
13
2.1.2 PROPIEDA DES QUÍM ICAS Y RUTAS DE REACCIÓN.
La gran importancia química del anhídrido ftálico es que es el único anhídrido de ácido
dicarboxílico aromático, lo cual tiene como consecuencia su resistencia a la oxidación a
altas temperaturas y la formación de esteres debido a sus grupos dicarboxílicos por lo
cual es usado como agente de esterificación. Su comportamiento químico comprende la
formación de ácidos mediante hidratación, esteres de ftalato a partir de alcoholes,
poliésteres haciéndolo reaccionar con glicoles, resinas alquidicas y por ultimo amidas y
compuestos nitrogenados a partir de amoniaco [8].
El anhídrido ftálico es obtenido principalmente a partir del naftaleno y el o-xileno mediante
la oxidación catalítica de estas sustancias. La extensión, selectividad y la cantidad y el
tipo de subproductos depende principalmente de la temperatura a la cual se lleve a cabo
la reacción. La cantidad de oxigeno en la reacción del o-xileno es un 66% menor al
requerido en la oxidación del naftaleno, por lo tanto el calor generado por la reacción del
primero es menor al generado por el segundo, además ambas sustancias se pueden
seguir oxidando completamente, pero el dióxido de carbono producido por el naftaleno es
mayor al producido por el o-xileno, lo cual ha llevado a que se prefiera el o-xileno como
mater ia prima en la producción de anhídr ido ftálico porque este per mite un mejor control
de temperatura ( menor calor de reacción) en el reactor reduciendo así la posibilidad de un
runaway en el mis mo. La mayor desventaja del o-xileno frente al naftaleno es que el
rendimiento molar del primero es del 80% y 90% para el segundo, por lo tanto la
producción de ftálico por mol de reactivo es mayor con el naftaleno [8][17].
Es importante definir las rutas de reacción para poder así deter mina los subproductos que
se presentan y de esta forma diseñar los mecanis mos de separación subsecuentes a la
etapa reactiva. Existen dis crepancias en cuanto a la ruta de reacción de o-xileno, pero se
ha establecido que esta red depende fuertemente del catalizador usado en el proceso.
Estas reacciones tienen una alta energía de activación y su duración es del orden de
segundos, por lo cual se llevan a cabo a altas temperaturas (300°C-400°C) con sistemas
de refrigeración especiales. La ruta de reacción para él o-xileno se presenta en la figura 1,
es necesario tener en cuenta que todas las reacciones mostradas son de oxidación. Solo
se muestra esta red ya que este (o-xileno) será la materia prima seleccionada en este
trabajo de acuerdo a los argumentos presentados en el anterior párrafo [8][15].
14
Anhídrido maleico
o‐xileno Anhídrido ftálico
Figura 1. Ruta de reacción del o-xileno. [15]
La diferencia más importante entre las redes propuestas por la literatura es que en
algunas el anhídrido maleico, que es el subproducto más importante de la red, se produce
a partir del anhídrido ftálico y no directamente del o-xileno.
2.1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE A NHÍDRIDO FTÁLICO.

Debido a que el proceso de simulación necesita toda la información en cuanto a los flujos
y variables de proceso que manejan los equipos, corrientes de proceso y utilidades, a
continuación se presenta una descripción, de ninguna manera detallada, del proceso de
producción de anhídrido ftálico.
La producción de anhídrido ftálico a partir de o-xileno es un proceso bastante estudiado
debido a la característica de comoddity que tiene esta sustancia, por lo cual las formas de
producirlo son muy similares. Este proceso se puede dividir en dos partes: la etapa
reactiva en donde se produce un anhídrido ftálico crudo y la fase final en la que se usa un
tren de separación para obtener un anhídrido ftálico con una pureza mínima de 99.8%
[8][13].
El proceso comienza con el precalentamiento y compresión de las materias primas hasta
340°C y 3 atm las cuales son las condiciones de entrada al reactor. El o-xileno entra como
un líquido al 95% de pureza, siendo las mayores impurezas el meta y él para xileno, y es
bombeado a un intercambiador de calor que lo vaporiza para así llegar a las condiciones
de entrada al reactor. El aire es comprimido mediante un compresor y luego enviado a
una unidad de calentamiento que puede ser o un intercambiador de calor o un horno.
Antes de entrar al reactor el aire y el o-xileno son mezclados para producir una mezcla de
composición 0.1% molar de o-xileno, esto con el objetivo que la mezcla este por debajo
del LFL el cual es 1% molar de o-xileno, además esta composición de entrada es la que
se ha determinado presenta el punto caliente de menor temperatura en el reactor [8][14].
Debido a que la reacción de oxidación es de tipo catalítica, existen dos posibles
configuraciones para el reactor, la primera es un lecho fijo y la segunda un lecho
15
fluidizado [15], las dos opciones no presentan una diferencia significativa en cuanto a la
extensión y selectividad de la reacción sino en el hecho de que las resis tencias a la
transferencia de calor y la caída de presión son mayores en el reactor de lecho fijo, en
contraparte el sistema de circulación y separación del lecho fluidizado hace más complejo
el equipo del reactor. En cualquiera de los dos casos el cataliz ador usado es un oxido de
vanadio en un soporte de oxido titanio (V 2O3/TiO2) [8][15]. Debido a que la reacción es
altamente exotér mica se debe usar un sistema de enfriamiento no convencional como lo
son las sales fundidas (nitratos de sodio y potasio). El uso de estas sales se debe a su
alta capacidad calorífica lo cual les permite retir ar grandes cantidades de calor sin elevar
drásticamente su temperatura. El reactor presenta un punto caliente muy cerca de la
entrada del mis mo el cual nunca debe sobrepasar los 415°C, que es la temperatura de
sinterizacion del catalizador. La regeneración tér mica de las sales se da en un
intercambiador de calor que sirve para generar vapor a alta presión o se puede usar en la
integración energética del sistema calentando las corrientes de entrada. El efluente del
reactor tiene una temperatura de 370°C [8][15].
La siguiente etapa del proceso es el enfriamiento de la corriente de salida del reactor
hasta 180°C, para entrar a un sistema semi-estacionario de intercambiadores de calor
llamado “switch condenser”. La función de esta etapa es separar todos los gases ligeros
presentes en la mezcla (aire, agua y dióxido de carbono), para esto se usa un
intercambiador en donde el anhídrido ftálico se desubli ma usando un aceite frio, luego se
cierra la alimentación y con un aceite caliente se funde los sólidos hasta obtener una
mezcla vapor-liquido que es llevad a un separador flash en donde se separan todos los
gases de la mezcla. Para que se tenga un proceso en estado estacionario se usan dos o
tres intercambiadores con funciones intercaladas. La mezcla de gases arrastra una
péquela cantidad de anhídrido ftálico y maleico por lo cual debe ser tratado antes de ser
expulsado al ambiente. Existen tres métodos para purificar esta mezcla, desorcion con
agua, incineración térmica e incineración catalítica [8][15][18].
El anhídrido ftálico obtenido de la anterior etapa tiene un 98% de pureza, la cual no es
suficiente para su comercialización, por lo tanto la corriente de proceso entra a un tren de
destilación de dos torres ordinarias. En la primera se separa todos los subproductos
ligeros como los son el anhídrido maleico y el acido ftálico. En la segunda torre se
separan los subproductos pesados como breas [13][14][15]. El producto final es un
destilado con pureza de 99.9% el cual se le realiz a un proceso de solidificación y
16
compactado para obtener todas las propiedades físicas de la presentación final del
anhídrido ftálico es decir legías [8]. En la figura 2 se presenta un diagrama básico que
resume la información del proceso de producción.
Figura 2. Proceso de producción de anhídrido ftálico a partir de o-xileno [13].
2.2 INTEGRACIÓN DEL DISEÑO Y LA SIM ULACIÓN DE L OS PROCESOS

QUÍM ICOS.
El proceso de simulación consiste en el diseño de un modelo para un sistema y

posteriormente llevar a cabo una experimentación con este modelo, para así entender el
comportamiento del sistema y evaluar las diferentes alternativas para el desarrollo u
operación del sistema. El modelo debe estar en capacidad de reproducir total o
parcialmente el comportamiento del sistema con un grado de exactitud predeterminado
[2][7].
El siguiente paso en el proceso de simulación es el uso de softw are de diagramas de flujo
(flowsheeting software) el cual permite la simulación de plantas de proceso complejas. La
simulación de una planta se puede dividir en dos grandes niveles, la simulación en estado
estable y la simulación dinámica [1][2].
17
2.2.1 SIM ULACIÓN EN ESTA DO ESTABL E.
El principal objetivo en este nivel es obtener el comportamiento de la planta en estado
estable en lo que se refiere a los balances de masa y energía. Además de este objetivo,
en este nivel se quiere determinar la correlación entre el sistema de reacción y el sis tema
de separación, y de esta forma estudiar la formación y purificación del producto principal
de los subproductos y las impurezas. Analizar configuraciones diferentes para optimizar el
diseño de la planta en cuanto a la producción de sustancias, usos de equipos e
integración energética. El proceso para realizar una simulación en estado estable se
muestra en la figura 3. El primer paso consiste en traducir el diagrama de flujo de proceso
real (PFD) en un esquema compatible con las capacidades del softw are utilizado y de
esta forma llegar a un diagrama de simulación de proceso (PSD) [2]. Ahora bien se deben
ingresar los datos de entrada a la simulación, lo cual se realiza con la ayuda de una
interface grafica. Los datos de entrada son [2][11][12]:
• Corrientes y unidades y la interconexión entre las mismas.

• Las sustancias químicas que se manejan.
• Escoger el modelo ter modinámico.
• Ingresar las reacciones y las cinéticas de las mis mas.
• Especificar las corrientes de entrada (flujo, presión, temperatura).
• Especificar los parámetros de las unidades de proceso. (temperatura, presión).
Figura 3. Niveles para la realización de una simulación en estado estacionario [2].
18
La simulación es exitosa cuando el criterio de convergencia es alcanzado tanto a niv el de
cada unidad como del proceso completo. La simulación genera una gran cantidad de
resultados entre los cuales están los balances de masa y energía, desempeño de las
unidades y los ciclos de convergencia. Esta información se presenta en forma de tablas o
graficas para que el usuario las analice y a partir de ellas tome decisiones en cuanto al
diseño y el dimensionamiento del proceso. Una de las técnicas más usadas para llevar a
cabo este proceso y los procesos de optimización son los análisis de sensibilidad, en los
cuales se observa el comportamiento de una variable respuesta en función de un conjunto
de variables manipuladas [2][10].
2.2.2 SIM ULACIÓN DINÁM ICA.

2.2.2.1 Generalidades.
En un nivel de complejidad mayor a la simulación en estado estable esta la simulación
dinámica, ya que esta comprende el comportamiento de las variables de proceso de la
planta en función del tiempo. Los objetivos principales de este tipo de simulación es
verificar el correcto dimensionamiento de los equipos en donde el comportamiento
dinámico es significativo y validar el proceso de instrumentación y control que se
implemento en el diseño del proceso [1][2]. La simulación dinámica también per mite
analizar el comportamiento del proceso cuando esta se arranca hasta alcanzar el estado
estacionario o cuando se apaga, además evaluar la flexibilidad y robustez de la planta en
cuanto a cambios en los flujos o las variables de proceso en fases distintas a la operación
normal. Se usa como herramienta de análisis de operabilidad y peligro ya que permite
evaluar las consecuencias de una desviación en las variables y parámetros de proceso
siendo un soporte fundamental en las medidas preventivas y de mantenimiento tomadas
respecto al funcionamiento [9][10][12].
2.2.2.2 Transición de una sim ulación en estado estable a una dinám ica.
Para poder migrar de una simulación en estado estacionario a una simulación dinámica es
necesario tener en cuenta tres aspectos: el dimensionamiento de equipos, el sistema de
bombeo y el diseño de las válvulas [1].
El dimensionamiento de los equipos es necesario debido a que la respuesta dinámica de
las unidades de proceso, es función de las dimensiones y geometr ía del mis mo.
19
Generalmente los equipos que se dimensionan son las torres de destilación teniendo en
cuenta el número de platos y el máximo flujo de vapor que se da en la torre, los
separadores flash y tanques de alimentación en el cual el criterio más importante es el
nivel de líquido en el cual deben permanecer los tanques y los intercambiadores de calor
en donde el volumen de los tubos y la coraza son función del flujo que pasa a través de
ellos. Los reactores se dimensionan generalmente en la etapa de estado estacionario ya
que la extensión de las reacciones depende de las dimensiones del reactor [1].
Debido a que en una planta de producción química existe una gran cantidad de tuber ía
interconectando todos los equipos, se debe asegurar que las sustancias fluyan en la
dirección que se desea, por lo tanto siempre se debe asegurar que haya un diferencial de
presión negativo entre el punto final y el punto inicial. Por lo tanto se debe diseñar
sistemas de bombeo que aseguren esta condición, mediante el uso de bombas,
compresores y válvulas. Tanques de ali mentación de líquido deben ser posicionados de
tal forma que provean el net positive suction head NPSH requerido para las bombas y
para atenuar las variaciones en los flujos. En cuanto al diseño de los sistemas de bombeo
las reglas más importantes son: siempre posicionar la válvula de control a la descarga de
la bomba y en la succión del compresor, y solo se debe usar una válvula de control por
línea de flujo entre otras [1].
Por último el dimensionamiento de válvulas de control consiste en definir la caída de
presión y el porcentaje de abertura de las mismas. Para realizar el diseño de estos quipos
se deben hallar los coeficientes de tamaño de las válvulas y con ellos calcular el máximo y
mínimo flujos que pueden circular a través de la válvula manteniendo la caída de presión
especificada. Entre mayor es la caída de presión per mitida en la válvula se desfavorece la
economía del proceso en cuanto a gastos de energía en las bombas y los compresores,
pero en contraposición a esto se favorece el control dinámico del proceso porque se
pueden per mitir mayores variaciones en los flujos y las variables manipuladas pueden
controlar estas perturbaciones de manera más rápida [1].
2.2.2.3 Sistem a de control del proceso (implementación y sintoniz ación).

El diseño de este sistema inicia con la selección de las variables controladas y las
variables manipuladas. Las variables controladas son los objetivos de control, las cuales
generalmente son el nivel, la temperatura, la presión, la concentración y el flujo, para
20
estas variables de proceso (PV) se especifica un rango de operación per misible en el cual
se define un setpoint (SP) o valor que en el que se desea tener la PV [2] [11].
Ahora bien las variables manipuladas son aquellas que pueden ser ajustadas y no afectan
el comportamiento general de la planta, pero si tienen un efecto signific ativo en las
variables controladas. Estas variables también son llamadas la salida del controlador (OP)
y son generalmente flujos o cargas térmicas. El valor nor mal de estas variables es el
encontrado en la simulación en estado estacionar io, el valor máximo es dos veces el valor
normal y el valor mínimo es generalmente cero [2].
Generalmente se implementan dos tipos de controladores básicos (PI y PID). Se
recomienda cuando se está simulando un proceso utilizar controladores de bajo
desempeño como los PI, ya que esto per mite realizar un diseño conservador, porque la
planta real seguramente tendrá un comportamiento más complejo que la planta simulada
por lo tanto si un controlador PI no funciona correctamente en la planta real aun cabe la
posibilidad de implementar un controlador de mejor desempeño como lo es un PID. En
estos controladores se pueden definir tres parámetros: la ganancia Kc que define la
relación entre rapid ez de respuesta del sistema y el amortiguamiento del mismo, el tiempo
integral τi que reduce el error en estado estacionario y el tiempo derivativo τd que se usa
para obtener respuesta del sistema más rápidas [1][11].
Definir los valores óptimos de los parámetros Kc, τi y τd requiere un proceso de
sintonización. Para los controladores de flujo, niv el y presión en la tabla 2 se presentan los
valores usados más frecuentemente. Es importante aclarar que estos valores solo tiene
validez en procesos comunes en donde no se presentan condiciones de operación
anormales, por ejemplo muy altas presiones. En el caso del controlador de flujo exis te un
filtro de señal debid o al ruido que puede ser provocado en la medición de las señales [1].
Parámetro Flujo Presión Nivel

Kc 0.5 2 2
τi (min) 0.3 10 ∞
τf (min) 0.1 0 0
Tabla 2. Valores de los parámetros para controladores PI [1].
En cuanto a los controladores de temperatura se deben usar métodos de sintonización de

retroalimentación ya que su dinámica presenta tiempos muertos y retrasos en la
21
respuesta. Los métodos de retroalimentación consisten en encontrar una ganancia y un
periodo crítico para los cuales con una entrada paso se obtiene un sistema críticamente
amortiguado, y con estos parámetros críticos calcular los parámetros del controlador. En
la tabla 3 se muestran las formulas para hallar los parámetros de un controlador PI a partir
de los parámetros críticos [1][2].
Regla de sintonización Kc τi
Ziegler-Nichols Ku/2.2 Pu/1.2
Luy ben-Ty reus Ku/3.2 2.2*Pu
Tabla 3. Reglas de sintonización del método de Relay-feedback [1][2].
Ahora bien se debe definir el modo de acción, es decir acción directa o reversa. En la
primera cuando la PV está encima del SP (error negativo) la OP se incrementa (ganancia
negativa) y en la segunda se da el mis mo caso en cuanto a la PV pero la OP decrece [2].
Por último se deben obtener los resultados del comportamiento de los controladores, para
esto se preparan graficas en donde se presentan las variables de proceso en función del
tiempo. El usuario puede provocar perturbaciones en el sistema y ver la respuesta de las
PV cuando se usan controladores de lazo abierto y de lazo cerrado y a partir de esta
información inferir cual es el tipo de controlador más adecuado para el sis tema. En la
figura 4 se muestra un ejemplo de estas graficas para una torre de destilación en estado
transitorio con controladores de nivel, temperatura y presión [1][2][9][11][12].
Figura 4. Respuesta dinámica para una torre de destilación [11].
22
Los sistemas de control que se pueden implementar tienen diferentes configuraciones
entre las cuales las más importantes son el control en cascada, el ratio control y el
override control. Las característic as principales de estos controladores es que el setpoint
viene dado por la señal de salida (OP) de otro controlador, además que un mis mo
controlador puede estar a cargo de dos válvulas así como una válvula puede ser
controlada por dos controladores independientes [1].
2.3 PROC EDIMIENTOS PA RA LA EVALUACIÓN DE PELIGROS.
El objetivo principal de los procedimientos para la evaluación de peligros es identificar la

naturaleza peligrosa intr ínseca de las sustancias y de los procesos, y estimar el riesgo
asociado en lo que respecta a la frecuencia y la gravedad de las consecuencias. Un
accidente es una secuencia de eventos con consecuencias indeseables, esta serie de
eventos se dividen en un evento inicial el cual se produce debido a una deter minada
condición peligrosa, unos eventos intermedios que pueden ser propagantes o atenuantes
los cuales por ultimo conducen a las consecuencias del evento critico no deseado. La
filosofía de la evaluación de peligros consiste en que todos los pasos desde los peligros
iníciales hasta los eventos intermedios son oportunidades potenciales para dis minuir la
frecuencia y las consecuencias del accidente [4].
Existen dos acercamientos para la evaluación y control de peligros, la primera es la
práctica de ingenier ía segura la cual consiste principalmente en seguir las normas y
estándares que a través de los años han mostrado que son efectivas en la prevención y
control de peligros. Entre los estándares y códigos más usados en la ingeniería se
encuentran los dictados por las siguientes sociedades [4]:
• American Society of Mechanical Engineers (ASME).
• American Petroleum Institute (A PI).
• Instruments Society of America (ISA).
• National Fir e Protection Association (NFPA).
El segundo acercamiento es el uso control de peligros mediante la evaluación de peligros

predictiva, que consiste en que a partir de las descripción detallada del sistema se pueda
identificar los peligros más importantes y así deter minar el riesgo inherente mediante la
23
probabilidad de que una accidente ocurra y las consecuencias del mis mo, si el riesgo
determinado es aceptable se opera el sis tema de lo contrario se modif ica el sistema [4].
Existen varios procedimientos para la evaluación de peligros y riesgos, entre los cuales se
encuentran el estudio de peligro y operabilidad ( HazOp) [4][5][6].
2.3.1 EST UDIO DE PELIGRO Y OPERABILIDAD HAZOP.

El estudio HazOp es uno de los procedimientos sis temátic os para la evaluación de
peligros más usado en la industria. Puede ser usado tanto en plantas que estén en la
etapa de diseño como para las que están ya construidas. Se necesita la información de la
planta y del proceso conjunto al criterio ingenieril de varios expertos en varias ramas de la
ingenier ía, entre los que se encuentra un ingeniero químico, eléctrico, mecánico y de
control. El resultado es significativo en cuanto información cualitativa de la ingenier ía y
operabilidad del proceso, pero no considera las complejas situaciones que pueden darse
debidas a errores humanos [4][5][6].
El estudio HazOp consiste en los siguientes pasos sistemáticos y repetitivos [4]:
• Se escoge un nodo de estudio el cual es la localización (corriente o unidad de
proceso) en la cual los parámetros de proceso van a ser perturbados.
• Se define el estado base, que es el estado de la planta sin que hayan
perturbaciones en los nodos de estudio.
• Las perturbaciones son el modo en el que se altera el estado base haciendo uso
de las palabras guías.
• Las causas son la razón por la cual la perturbación puede ocurrir. Si esta causa
parece ser lo suficientemente creíble y probable, la perturbación se vuelve
significativa.
• Las consecuencias son los resultados sobre la planta si la perturbación sucediera.
• Las palabras guía son expresiones simples que califican y cuantifican la intención
de la perturbación. Las palabras guía mas usadas son: No, menos, mas, parte de,
tan bueno como, inverso y otro diferente a.
En la figura 5 se muestra un diagrama de flujo que resume los pasos en un estudio

HazOp.
24
Figura 5. Diagrama de f lujo para el método HazOp [4].
25
3. M ETODOL OGIA
3.1 SIM ULACION EN ESTADO ESTACIONA RIO
Se simulo el proceso de producción en estado estacionario del anhídrido ftálico en el

programa Aspen Plus User Interface®. El proceso se dividió en cuatro etapas, la cuales
son:
• Etapa de precalentamiento y presurización.
• Etapa de reacción.
• Etapa del desublimador-condensador.
• Etapa de separación final.
El proceso de simulación se realizo de forma progresiva, es decir no se empezaba una
etapa, si la anterior no estaba simulada de manera satisfactoria, cumpliendo con los
objetivos por los cuales fue simulada.
3.1.1 ETAPA DE PRECAL ENTAM IENTO Y PRESURIZACION

Las materias primas de este proceso son el o-xileno y el oxigeno, las cuales deben tener
un tratamiento previo antes de entrar al reactor, este tratamiento consiste en elevar la
temperatura de estos a 370°C y la presión a 7 atm, esto con el fin de que la corriente de
reactivos tenga las propiedades adecuadas para que se lleve a cabo la reacción; el
incremento de la presión también tiene como objetivo soportar las caídas de presión
debido a las válvulas de control del reactor.
El o-xileno entra al sistema a condiciones ambiente, con una pequeña cantidad de
impurezas, este se le eleva la presión en una bomba ( P-101) la cual se simula con el
modelo Pump, el cual requiere como mínimo especificar si la mis ma es una bomba o
turbina y la presión de descarga la cual es 7,3 atm, además se simulo asumiendo que
este equipo es ideal, al igual que todas las bombas, por lo tanto la eficiencia es del 100%
y no es necesario especif icar curvas de eficiencia. El oxigeno, que entra a condic iones
ambiente, se presuriza en un compresor (C-101) que se implemento usando el modelo
Compr, al cual se le especific o el tipo, que en este caso en un compresor isoentropico, y
la presión de descarga que es 7,3 atm, este equipo también se asumió como ideal por lo
cual su eficiencia es del 100%. En la tabla 4 se resume la información necesaria para
26
simular estos dos equipos. Las 0,3 atm adicionales se usan para suplir la caída de presión
en los intercambiadores.
Equipo Modelo Tipo Especificación de descarga (atm) Eficiencia (%)

P-101 Pump - 7,3 (Presión de descarga) 100
C-101 Compressor Isentropica 7,3 (Presión de descarga) 100
Tabla 4. Datos equipos de presurización de la etapa 1.
Seguido a los equipos de compresión se encuentran los equipos de precalentamiento, los

cuales tanto para el o-xileno como para el oxigeno son intercambiadores de calor (E-101 y
E-102 respectivamente), simulados con el modelo HeatX, para los cuales se especifica el
tipo de cálculo, la dirección de los flujos, y se escoge la opción diseño, en la cual se
especifica la condición térmica de alguna de las corrientes de salida y el simulador
selecciona la geometr ía que cumple con estas especif icaciones; además se debe
especificar la caída de presión tanto en el lado caliente como en el frio. Ya que la corriente
de proceso es la que se desea calentar entonces esta será la corriente fría, por lo tanto la
corriente de servicio será la corriente caliente, que para estos dos intercambiadores será
vapor de media (MPS). En la tabla 5 se muestran los parámetros usados para estos
intercambiadores.
Tipo de Dirección de Especificación del Caída de presión (atm)

Equipo Modelo
calculo flujo intercambiador (°C) Fría Caliente
370 (Temperatura de
E-101 HeatX Shortcut Contracorriente 0,3 0,14
salida corriente fría)
370 (Temperatura de
salida corriente fría)
Tabla 5. Datos equipos de precalentamiento de la etapa 1.
Ahora bien, en la tabla 6 se muestran los datos de entrada de las corrientes de o-xileno,
aire y vapor de media.
Corrientes
Propiedad
O-xileno Oxigeno MPS (E-101) MPS (E-102)
O-xileno 0,04588
Flujo
M-xileno 9,20E-05
(kmol/s)
P-xileno 9,20E-05
27
Oxigeno 0,962471
Agua 0,1 1
Temperatura (°C) 25 25 400 400
Presión (atm) 1 1 10 10
Tabla 6. Datos corrientes de entrada de la etapa 1.
3.1.2 ETAPA DE REACCION

Esta etapa consiste en el reactor (R-101) en el cual se lleva la oxidación catalítica del o-
xileno para producir as í anhídrido ftálico. Debido a que esta reacción es altamente
exotérmica, se necesita un sistema de refrigeración de sales eutécticas, capaces de
absorber grandes cantidades de energía con cambios de temperatura relativamente
pequeños. Estas sales refrigerantes se encuentran en un ciclo cerrado, por lo cual tienen
un sistema de regeneración tér mica el cual se lleva a cabo en un intercambiador de calor,
el cual usa agua fría como corriente de servicio.
El reactor se simula con el modelo Rplug, principalmente porque es el modelo más
riguroso y porque es el único que per mite usar una corriente de refrigerante, esencial para
modelar este proceso. Esta subrutina requiere información en cuanto la configuración del
equipo a lo que se refiere a la transferencia de calor, las dimensiones del reactor, las
reacciones que se llevan a cabo en el mis mo, las caídas de presión tanto para la corriente
de proceso como para el refrigerante y datos sobre propiedades del catalizador.
El simulador per mite al usuario ingresar las cinéticas de la reacción, que para este caso
es una cinética catalítica LHHW, que requiere para cada una de las reacciones
información sobre el término cinético, el término de fuerza motriz y el ter mino de
adsorción. Para que se lleve a cabo estas reacciones, el o-xileno solo debe reaccionar
con oxigeno y no debe existir cantidades considerables de inertes como nitrógeno, en el
caso del aire, porque estos absorben gran cantidad de calor, el cual es necesario
inicialmente para que la reacción se active, es por esto que la corriente de alimentación
de oxigeno a la planta debe ser pura.
En la tabla 7 se muestran los parámetros que se reportan para este cinétic a [19], en la
figura 6 se muestra las rutas de reacción y en las ecuaciones 1 a la 6 se muestran las
expresiones para la velocidad de reacción. Tanto en la ruta de reacción y las ecuaciones
de la velocidad de reacción la A, B, C y D son o-xileno, o-tolualdehido, ftalida y anhídrido
ftálico respectivamente. La Pox es la presión parcial de oxigeno, y el valor de KC Po x con
aire a presión atmosférica es 0.722*10-5 kmol/kg.s.
28
Etapa Factor pre-exponencial Energía de activación
cinética Ko [kmol/(kg.s.Pa)] E [KJ/kmol]
1 2,28E-05 69417
2 3,16E-06 46473
3 2,12E-06 54512
4 7,55E-06 52586
5 1,90E-05 38519
Tabla 7. Datos cinética LHHW que se lleva a cabo en R-101 [19].
Figura 6. Ruta de reacción para la oxidación catalítica de o-xileno (LHHW) [19].
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
.
(6)
Se usa una segunda cinética de ley de potencia, la cual tiene como principal subproducto
el anhídrido maleic o, además de la oxidación completa del o-xileno. En esta reacción se
puede llevar a cabo con aire del ambiente, por lo cual no se debe hacer ningún
pretratamiento para este reactivo. En la tabla 8 se muestran los parámetros que se
reportan para este cinética [13], en la figura 7 se muestra las rutas de reacción y en las
ecuaciones 7 a la 9 se muestran las expresiones para la velocidad de reacción. Tanto en
la ruta de reacción y las ecuaciones de la velocidad de reacción la A, B, C y D son o-
xileno, anhídrido ftálico, anhídrido maleico y dióxido de carbono respectivamente.
29
Etapa Factor pre-exponencial Energía de activación Temperatura de
3 2
cinética Ko [kmol/(m .s.Pa )] E [KJ/kmol] referencia T0 [K]
1 2,16E-08 113044 685
2 2,16E-08 116812 730
3 2,16E-08 119743 758

Tabla 8. Datos cinética ley de potencia que se lleva a cabo en R-101 [13].
Figura 7. Ruta de reacción para la oxidación catalítica de o-xileno (Ley de potencia).
(7)
(8)
(9)
El tipo de reactor y la configuración como los datos referentes a la transferencia de calor

se muestran en la tabla 9.
Coeficiente global de
Equipo Modelo Tipo de reactor 2
transferencia de calor [W/m .K]
R-101 Rplug Reactor with co-current coolant 84,5
Tabla 9. Datos ref erentes a la transf erencia de calor del equipo R-101.
Se escoge que el fluido de sales circule en co-corriente con el fluido reactante, porque el
reactor presente un punto caliente muy cerca a la entrada del reactor por lo tanto para
poder controlar este incremento de temperatura se necesita que el fluido refrigerante en
este punto este lo mas frio posible. En la literatura se reporta que el valor del coeficiente
de transferencia de calor está entre 60 y 84,5 J/m2.s.K, se escogió el mayor para así
maximizar la transferencia de calor en el reactor evitando así que el punto caliente supere
la temperatura de sinterizacion del cataliz ador.
Las dimensiones del reactor y las caídas de presión en el mismo se muestran en la tabla
10.
30
Longitud Diámetro Caída de presión (atm)
Configuración N° tubos
[m/tubo] [mm/tubo] Proceso Refrigerante
Multitubular 10550 3,25 26 1 0,4
Tabla 10. Dimensiones del equipo R-101.
El número de tubos como el diámetro de los mismos se seleccionaron a partir del reactor
industrial que se expone en el trabajo de Anastasov [19]. Para hallar la longitud óptima se
realizo un análisis de sensibilidad, que se muestra en la figura 8, teniendo como variable
respuesta el flujo molar de anhídrido ftálico en el efluente del reactor, y se observo que la
producción de anhídrido ftálico no aumenta significativamente después de 3,25m. Las
caídas de presión son consecuentes a las comúnmente estimadas para lechos
empacados y para fluidos viscosos como las sales eutécticas.
4,50E‐03
4,00E‐03
Flujo molar AF (kmol/s)
3,50E‐03
3,00E‐03
2,50E‐03
2,00E‐03
1,50E‐03
1,00E‐03
5,00E‐04
0,00E+00
0 1 2 3 4 5 6
Longitud R‐101 (m)
Figura 8. Análisis de sensibilidad longitud del reactor R-101.
Este reactor utiliza como catalizador una mezcla de V 2O5 y TiO2 con promotores como
fosfatos de Al y Zr, distribuidos en forma de capa sobre la superficie tersa y poco porosa
de anillos de porcelana. En la tabla 11 se encuentra la información necesaria para simular
este catalizador.
Catalizador Fracción vacía Densidad de partícula (kg/m3)

Present in reactor 0,4 1000
Tabla 11. Propiedades del catalizador presente en R-101.
31
En cuanto al ciclo de regeneración tér mica de las sales, este consta de una bomba y un
intercambiador de calor; en las tablas 12 y 13 se muestran los parámetros de simulación
de estos dos equipos. En la tabla 14 se muestran las propiedades de entrada de las sales
eutécticas y de la corriente de servicio del intercambiador.

P-102 Pump - 4,9 (Presión de descarga) 100

Equipo Modelo
calculo flujo intercambiador (°C) Fría Caliente
370 (Temperatura de
salida corriente caliente)
Tabla 13. Datos equipos de precalentamiento de la etapa 2.
Corrientes
Propiedad
Sales CW (E-103)
Nitrato sodio 2,35
Flujo
Nitrato potasio 2,65
(kmol/s)
Agua 2
Temperatura (°C) 370 90
Presión (atm) 4,5 5,5
3.1.3 ETAPA DEL DESUBLIM ADOR-CONDENSA DOR.

Esta etapa del proceso tiene como objetivo retirar los gases no condensables que tiene la
corriente de proceso, como son el dióxido de carbono y el oxigeno. Esta etapa consis te en
un intercambiador de calor (E-104) que enfría el efluente del reactor, para dar a la
corriente de proceso la temperatura adecuada para que pueda entrar al desublimador-
condensador y este opere eficientemente. Debido a que este equipo de separación
trabaja en estado semi-estacionario y maneja solidos, se debe hacer las siguientes
suposiciones para poderlo modelar: se usa un intercambiador de calor (E-105) que enfría
la corriente de proceso simulando así la desublimacion, seguido a esto la corriente entra a
un separador ideal (V-101) al cual se le pueden especificar como separar los compuestos
de la corriente, en este equipo se retira tanto el dióxido de carbono como el oxigeno. Para
finalizar el flujo se presuriza con una bomba ( P-103) para y entra a un segundo
32
intercambiador ( E-106) en donde se eleva la temperatura del fluido para simular as í la
fundición de los sólidos. Los dos intercambiadores de calor usan como corriente de
servicio un aceite llamado Dowtherm G el cual es usado en la industria para este tipo de
equipos.
El equipo de separación ideal se modela con la subrutina Sep, a la cual se le debe
especificar los flujos o la fracción de separación de cada uno de los componentes para
una de las corrientes de salida. En la tabla 15 se muestran las especificaciones para este
equipo. En la tabla 16 se pueden ver los parámetros de los intercambiadores de calor de
esta etapa, en la tabla 17 los datos de la bomba y en la tabla 18 los datos de las
corrientes de servicio de los intercambiadores.
Componente Fracción de separación Corriente

Ftálico 0,01 Gaseosa
Agua 0,01 Gaseosa
Maleico 0,01 Gaseosa
CO2 1 Gaseosa
Oxigeno 1 Gaseosa
Nitrógeno 1 Gaseosa
Tabla 15. Datos equipo de separación de la etapa 3.

Equipo Modelo
calculo flujo intercambiador (°C)Fría Caliente
160 (Temperatura de
70 (Temperatura de
140 (Temperatura de
salida corriente fria)
Tabla 16. Datos equipos de intercambio de calor de la etapa 3.

P-103 Pump - 6 (Presión de descarga) 100
Corrientes
Propiedad
CW (E-104) DOW (E-105) DOW (E-106)
Flujo Dowtherm 0,7 0,02
(kmol/s) Agua 5
33
Temperatura (°C) 30 10 160
Presión (atm) 1,5 1,5 1,5
3.1.3 ETAPA DE SEPA RACION FINAL.

En esta parte del proceso se tiene como objetivo la purificación del anhídrido ftálico hasta
alcanzar una porcentaje molar del 99,98%. Debido a que se usaron dos cinéticas
diferentes, se deben diseñar dos sistemas de separación diferentes. Para la cinética
LHHW se instalan dos torres de destilación. En la primera lo componentes claves son el
agua y el o-tolualdehio, y en la segunda los componentes claves son el o-tolualdehido y el
anhídrido ftálico. Para la simulación con la cinética de ley de potencia, también se deben
ubicar dos torres de destilación, en la pr imera también se debe retirar el agua como
destilado y el otro componente clave es el anhídr ido maleico, y en la segunda torres los
componentes claves son el anhídrido maleico y el anhídrido ftálico. En la figura 9 se
muestran dos esquemas que resumen estos trenes de separación.
a.) b.)
Figura 9. Esquemas de separación para las cinéticas a.) LHHW b.)Ley de potencia.
Las torres de destilación se implementan con el modelo RadFrac el cual es bastante

riguroso. Debido a que el modelo modelos exigen una gran cantidad de datos de entrada
se debió recurrir a simulaciones en unidades menos rigurosas como punto de partida, al
igual que análisis de sensibilidad y especificaciones de diseño reportadas en la literatura
[14][15][16], en la figura 10 se muestra uno de los análisis de sensibilidad para la torre T-
101 de la simulación con la cinética LHHW. A las torres de destilación se les debe
especificar datos de configuración y presión, ya que los datos del rehervidor y del
condensador son los que usa por defecto el software, los cuales son de tipo Kettle. En la
34
Tabla 19 se resumen los datos de entrada para las cuatro torres de destilación. Cuando
se mencione la simulación 1 se hará referencia a la simulación con cinétic a de ley de
potencia y la simulación 2 a la cinética LHHW.
0,8
Relacion de reflujo
0,6
0,4
0,2
0
4 8 12 16 20 24 28
Etapas ideales
Figura 10. Análisis de sensibilidad etapas ideales vs. Relación de ref lujo para T-101.
Presión
Simula. Equipo N. Etapas Reflujo Etapa Alimento
Condensador (atm)
1 T-101 7 0.12 5 1.66
T-102 20 0.58 9 1.67
2 T-101 14 0.07 11 1.66
T-102 27 1.41 14 1.67
Tabla 19. Datos torres de destilación etapa 4.
3.2 SIM ULACIÓN DINÁMICA DE LOS EQUIPOS.
Se simulo los equipos de la planta en estado dinámico en el programa Aspen Dynamics®.

Se escogieron los siguientes nodos como fundamentales en el análisis de riesgos de la
planta:
• Nodo R-101.
• Nodo T-101.
• Nodo T-102.
• Nodos T-101_T-102 (Análisis de propagación)
35
A cada uno de estos nodos se les realiza los siguientes análisis y cálculos, con el objetivo
que en el siguiente numeral se realice el estudio HazOp:
• Dimensionamiento de equipos.
• Sistema de bombeo.
• Sistema de control.
• Estrategias de control.
3.2.1 NODO R-101.
3.2.1.1 Dimensionam iento de equipos.

Debido a que las dimensiones del reactor ya fueron establecidas para la simulación en
estado estacionario, resta solamente proveer información sobre el catalizador, ya que la
presencia de este aumenta la inercia tér mica del sistema [1]. En la tabla 20 se muestran
los datos que se deben proveer en la pestaña Dynamic del reactor. Se usan los mismos
datos para el catalizador en las dos simulaciones.
Opción transferencia de Capacidad Área superficial Coeficiente de transferencia

2 3 2
calor calorífica (J/kg.K) especifica (m /m ) de calor (W/m .K)
Trans. Calor a diferentes
692 600 37.4
temperaturas.
Tabla 20. Datos dimensionamiento de R-101.
3.2.1.2 Sistem a de bom beo.

Ya que la presurización de la corriente de proceso se da en la etapa anterior a la del
reactor, en la corriente de proceso no es necesaria una bomba. Se instalan dos válvulas,
una a la entrada y una a la salida del equipo R-101. Para la línea de refrigeración se debe
instalar una bomba a la salida del reactor, debido a que se tiene un ciclo cerrado para las
sales, y porque la caída de presión en el reactor es considerable. Se instala una válvula
en la línea de refrigeración a la entrada del reactor y por último, una válvula en la línea de
la corriente de servicio, a la entrada del intercambiador de calor que realiz a la
regeneración térmica de las sales. En la figura 11 se muestra el esquema del sistema de
bombeo para la etapa de reacción. En la tabla 21 se muestran la caída de presión
producida por las válvulas y el aumento de esta propiedad por la bomba en la línea de las
sales.
36
Figura 11. Sistema de bombeo etapa de reacción.
Equipo ∆P (atm)
P-102 3
Válv ulas -2.5
Tabla 21. Datos sistema de bombeo para la etapa de reacción.
3.2.1.3 Sistem a de control.

En las tablas 22 y 23 se enumeran las variables y ecuaciones necesarias para realizar un
análisis de grados de libertad, esto con el fin de saber cuántas variables se pueden
manipular y conociendo estas variables, se relacionan con las variables críticas las cuales
se deben controlar. NC y Nr denotan el número de componentes y el número de
reacciones respectivamente.
Variable Numero
Flujos de entrada NC
Flujo de salida NC
Velocidad de reacción Nr
Volumen de reacción 1
Calor transf erido 1
Entalpias por componente (in/out) 2N C
Presión y temperatura (entrada) 2
Presión y temperatura (salida) 2
Constantes cinéticas Nr
Concentraciones NC
Total 5N c+2Nr+6
Tabla 22. Variables de proceso para un reactor tubular.
37
Ecuación Numero
Balance de masa por especie NC
Balance de energía 1
Relaciones para entalpia (in/out) 2N C
Cinética de la reacción N C+ N r
Total 4N C+Nr+1
Tabla 23. Ecuaciones que describen un reactor tubular
La ecuación que per mite calcular el número de grados de libertad es la siguiente:
(1)
Externamente se definen las corrientes de entrada ( NC+2) y los parámetros cinéticos Nr.
Por lo tanto a partir de (1) se encuentra que el número de variables que se pueden
manipular es igual a tres.
Se escoge que las variables manipuladas sean los flujos de entrada y salida del reactor, y
el flujo de entrada de fluido refrigerante.
Las variables críticas que deben ser controladas son la presión del efluente, la
temperatura del reactor y la composición de anhídrido ftálico en el producto. Es necesario
controlar el flujo de alimentación ya que este se definió externamente.
Es importante notar que en el presente trabajo, las constantes de todos los controladores
fueron halladas por medio de sintoniz ación con la prueba de relay-feedback y las
ecuaciones de Ziegler-Nic hols, o por medio de constantes generalizadas halladas en la
literatura [1], además todos los controladores usados en las simulaciones son
proporcionales (P) y proporcionales-integrales (PI), porque si al implementar los sistemas
de control en la planta real, estos no funcionan adecuadamente, siempre queda el recurso
de un controlador proporcional-integral-derivativo (PID) que probablemente si cumpla con
los objetivos del sis tema de control.
3.2.1.4 Estrategias de control.

En la literatura [20] se reportan dos estrategias principales para el control de un reactor
tubular, para los cuales es común un sistema base.
38
El sistema de control básico consta de un controlador de presión a la salida del reactor,
operado con la válvula del efluente y un controlador de flujo de alimentación operado con
la válvula del afluente.
La primera estrategia tiene un sistema simple, en donde se controla la temperatura de
salida del equipo, operando la válvula de entrada de refrigerante. La segunda estrategia
tiene un sistema de control en cascada, en donde el controlador de composición de
anhídrido ftálico en el efluente del reactor (primario) está en cascada con el controlador de
temperatura en la salida del equipo (secundario) y estos son operados por la válvula que
permite la entrada de refrigerante al reactor. En la figura 12 se muestran las estrategias
de control para un reactor tubular genéric o.
a.) b.)
Figura 12. Sistema de control en a.) lazo simple y en b.) lazo cascada para un reactor tubular.
3.2.2 NODOS T-101 Y T-102.
3.2.2.1 Dimensionam iento de equipos.

Se debe dimensionar tanto el sumidero como el tanque de reflujo de las torres, porque la
respuesta dinámica de estas dos secciones es importante para el correcto desarrollo del
sistema de control del equipo. Se diseña de tal forma, que ambas secciones tengan un
tiempo de residencia de diez minutos y que la relación L/D=2 [1], en la figura 13 se
muestra los diagramas tanto del sumidero como del tanque de reflujo. Para este diseño se
usa los resultados de tipo hidráulico de la simulación estacionaria, que son la densidad y
el flujo másico de líquido tanto en la parte superior como inferior de la torre. En la tabla 24
se muestran las dimensiones para cada torre en las dos simulaciones.
39
a.) b.)
Figura 13. Diagrama de los equipos de las torres de destilación a.) tanque de ref lujo b.) sumidero.
Simula. Equipo Tanque de reflujo (m) Sumidero (m)
D h D h
1 T-101 0.50 1.00 0.74 1.48
T-102 0.35 0.71 0.69 1.37
2 T-101 0.50 0.99 0.73 1.46
T-102 0.24 0.48 0.67 1.33
Tabla 24. Dimensiones de T-101 y T-102
3.2.2.2 Sistem a de bom beo.

Se debe diseñar el sistema de bombeo de las dos torres, para cada una de estas, se
ubican tres bombas, una en la ali mentación y las otras dos en las salidas de la torre. En la
descarga de cada bomba se sitúa una válvula las cuales actuaran como elementos finales
de control. Es importante especificar que la bomba y la válvula de los fondos de la primera
torre, son la mis ma bomba y válvula de la alimentación de la segunda torre. En la figura
14 se muestra el esquema del sistema de bombeo para las torres de destilación. En la
tabla 25 se muestran los parámetros de estos equipos.
Figura 14. Sistema de bombeo etapa de separación final.
40
Equipo ∆P (atm)
P-103 5
P-104,5,6,7 4
Válv ulas alimento Según P.
Válvulas -4
Tabla 25. Datos sistema de bombeo para T-101 y T-102
3.2.2.3 Sistem a de control.

En las tablas 26 y 27 se presentan las variables de proceso y las ecuaciones para realizar
un análisis de grados de libertad para una torre de destilación, que permita escoger tanto
las variables manip uladas como controladas. En este caso se supuso que los dos equipos
eran torres de destilación binarias, debido a que en cada una, los dos componentes clave
son más del 90% de la mezcla.
Variable Numero
Composición de líquido y v apor en cada plato 2N T
Niv el y flujo de líquido en cada plato 2N T
Composición y nivel del tanque de reflujo 2
Flujo del destilado y del reflujo 2
Composición de liquido y vapor en el sumidero 2
Niv el del sumidero 1
Flujo de los fondos y de vapor en el rehervidor 2
Composición y flujo de la alimentación 2
Presión del condensador 1
Carga del condensador 1
Total 4N T +13
Tabla 26. Variables de proceso para una torre de destilación.
Ecuación Numero
Balance de masa por especie N T +2
Balance de masa total N T +2
Equilibrio liquido-v apor N T +1
Mecánica de fluidos en cada plato NT
Dinámica total del v apor 1
Total 4N T + 6
Tabla 27. Ecuaciones que describen un reactor tubular
41
Si se asume que tanto el flujo como las composiciones del alimento se definen
externamente, se puede calcular el número de variables independientes manipuladas a
partir de (1), y se encuentra que este número es igual a cinco.
Las variables manipuladas serán las siguientes: la carga del condensador y del
rehervidor, el flujo de destilado, de los fondos y según el sis tema de control el flujo de
vapor del rehervidor o el reflujo.
Ahora bien las variables que se van a controlar son: La presión en el condensador, el nivel
de líquido en el sumidero y en el tanque de reflujo, la temperatura de algún plato, que se
escoge con el criterio del máximo cambio de temperatura y la composición de alguno de
los componentes claves, ya sea en el destilado o en los fondos, Estas variables se
encuentran resumidas en la tabla 28. Debido a que en el análisis de grados de libertad se
determino que el flujo de alimentación se definía externamente, entonces se debe
controlar.
Simula. Equipo Plato control temperatura Control composición

Corriente Sustancia
1 T-101 6 B Agua
T-102 15 D Ftálico
2 T-101 13 B Agua
T-102 3 D Ftálico
Tabla 28. Especificaciones controladores para T-101 y T-102.
3.2.2.3 Estrategias de control.

Debido a que existen varias configuraciones factibles para los controladores, se analizara
un sistema de control base, con tres modif icaciones en el sistema de control de
temperatura y composición, esto para la torre T-101 de la primera simulación, para las
demás torres se usara la estrategia de control que mejores resultados haya presentado,
en cuanto al control de composición de las corrientes de producto.
El sistema de control base consta de: un control del flujo de alimentación operado por una
válvula en la alimentación de la torre, un control del nivel del sumidero y del tanque de
reflujo operados por válvulas en las corrientes de fondos y de destilado respectivamente,
un control de presión operado con la carga térmica del condensador.
42
La primera estrategia usa un controlador de temperatura en el plato escogido y se opera
con la carga del rehervidor y no se usa ningún controla do de composición, este
controlador de temperatura se mantiene en las otras dos estrategias de control.
La segunda estrategia usa un controlador de composición de fondos, operado con el flujo
de vapor que se devuelve a la torre, el cual es producido por el rehervidor.
La tercera estrategia emplea un controlador de composición de destilado, operado con la
cantidad de reflujo que entra por la parte superior de la torre.
En la figura 15 se muestran las tres estrategias de control para una torre de destilación
genérica. Es importante notar que tanto a los controladores de temperatura como de
composición, se les debe incorporar un tiempo muerto de 1 minuto y 3 minutos
respectivamente [1].
a.) b.)
c.)
Figura 15. Sistemas de a.) control de temperatura simple, b.) control de fondos y c.) control de destilado.
3.2.2 NODOS T-101 Y T-102 (ANALISIS DE PROPA GACION).
Con el fin de observar la propagación de las perturbaciones de un equipo a otro, se

migran los equipos T-101 y T-102 simultáneamente al simulador dinámico.
43
El sistema de control de cada torre será el que se determine según los resultados del
numeral anter ior, con la única excepción de que el controlador de flujo de alimentación de
la segunda torre estará conectado en cascada con el controlador de nivel de sumidero de
la primera torre, siendo operados estos por la válvula situada en la corriente de entrada al
equipo T-102. En la figura 16 se muestra la estrategia de control para ambas torres de
manera conjunta.
Figura 16. Sistema de control para las dos torres de destilación.
3.3 ESTUDIO HAZOP.
En las tablas 29 y 30 se muestran las perturbaciones que se harán en los nodos

estudiados para las dos simulaciones, con cada estrategia de control, as í como el valor
cuantitativo de las mismas. Como palabras guía solo se usaron “mas” y “menos” porque
son las más sencil las de simular en el software. El valor de las perturbaciones se escogió
de tal forma que la respuesta de las demás variables fuera significativa, pero que estas
respuestas estuvieran en los rangos de control permisibles.
Variable Desviación Valor
Flujo alimentación Mas +20%
Menos -20%
Presión Mas +20%
Menos -20%
44
Temperatura Mas +30K
Menos -30K
Tabla 29. Perturbaciones estudio HazOp equipo R-101.
Variable Desviación Valor
Flujo alimentación Mas +20%
Menos -20%
Presión Mas +20%
Menos -20%
Niv el condensador Mas +100%
Menos -100%
Niv el sumidero Mas +100%
Menos -100%
Temperatura Mas +30K
Menos -30K
Tabla 30. Perturbaciones estudio HazOp equipos T-101 y T-102.
Al realizar las perturbaciones se estudia su efecto sobre cada una de las variables de
interés, que generalmente son las variables controladas, as í como las variables que son
una medida de la eficiencia del equipo en cuestión. En la tabla 31 se muestran las
variables respuesta para cada nodo.
Nodo Variable respuesta
R-101 Presión
Temperatura
Composición efluente
T-101,102 Presión
Temperatura
Niv el tanque de ref lujo
Nivel sumidero
Composición destilado
45
Composición fondos
Tabla 31. Variables respuesta estudio HazOp.
Por último se realizaran matrices, en la cuales por medio de colorimetr ía se resumirá el

efecto de cada perturbación sobre las variables respuesta estudiadas. Los criterios
usados para realizar estas matrices fueron el valor en el cual la variable convergía cuando
se estabiliz aba el sistema y el valor porcentual del máximo pico que presentaba la
variable. En la tabla 32 se muestran las convenciones usadas en estas matrices. Para las
matrices realizadas en la simulación de los equipos T-101 y T-102, se hace la
implementación de estas a un estudio HazOp manual preliminar.
Colores Máximo pico (%) Símbolo Valor estabiliza
Verde 0-1 + May or valor inicial
Amarillo 1-10 - Menor valor inicial
Rojo >10 +/- Valor oscilante
= Igual v alor inicial

Tabla 32. Conv enciones matrices colorimétricas.
46
4. RESULTADOS Y DISCUSION
4.1 SIM ULACION EN ESTADO ESTACIONA RIO
El diagrama de flujo de proceso de producción de anhídrido ftálico obtenido en la

simulación en estado estacionario se muestra en el anexo 1. Este diagrama es el mis mo
para las dos simulaciones, ya que estructuralmente las dos tienen el mismo número de
equipos y corrientes. En este diagrama se señalaron los nodos seleccionados en el
estudio Haz Op. En la tabla 33 y 34 se muestra un balance de masa general para las
sustancias más representativas, para las dos simulaciones.
Corriente Flujo másico (kg/h) Fracción másica

o-xileno 1824,8 0,96 (o-xil)
Aire 445576 0,25 (O2)
Gases N.C. -444293 0,75 (N 2)
Agua -1056,5 0,93 (H 20)
Maleico -344,4 0,91 (mal)
Ftálico -1706,5 0,9984 (ftal)
Tabla 33. Balance de masa planta anhídridoftálico simulación 1.
Corriente Flujo másico (kg/h) Fracción másica

o-xileno 1824,8 0,96 (o-xil)
Oxigeno 110873 1,00 (O2)
Gases N.C. -109613 0,99 (O2)
Agua -1037,8 0,91 (H 20)
o-tolualdehido -58,1 0,24 (o-tol)
Ftálico -1988,7 0,9997 (ftal)
Tabla 34. Balance de masa planta anhídridoftálico simulación 2.
Para el reactor R-101 se obtuvieron los siguientes resultados: en las tablas 35 y 36 se

resumen los datos de balance de masa del equipo y las selectividades alcanzadas en
ambas simulaciones, en la figura 17 se muestran los perfiles de temperatura obtenidos en
el equipo y en las figuras 18 y 19 los perfiles de concentración para cada uno de las
cinéticas.
47
Sustancia Flujo entrada (kg/h) Flujo salida (kg/h)
o-Xileno 1753,6 0
Ftálico 0 1741,5
Maleico 0 320,4
Selectividad (%) 71,2
Tabla 35. Balance de masa y selectividad equipo R-101 simulación 1.
Sustancia Flujo entrada (kg/h) Flujo salida (kg/h)

o-Xileno 1753,6 19,8
Ftálico 0 2045
o-Tolualdehido 0,43 14,6
Ftalida 0,48 0,65
Selectividad (%) 85,2
Tabla 36. Balance de masa y selectividad equipo R-101 simulación 2.
450
Simulacion 1
Simulacion 2
430
Temperatura (°C)
410
390
370
350
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Longitud reactor (m)
Figura 17. Perf iles de temperatura para el equipo R-101.
48
0,0012
o‐xileno
ftalico
0,001 Maleico
Fraccion molar (mol/mol)
0,0008
0,0006
0,0004
0,0002
0
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Figura 18. Perf iles de concentración para el equipo R-101, simulación 1.
0,005
0,004
Fraccion molar (mol/mol)
0,003
0,002
o‐xileno
ftalico
o‐tolualdehido
0,001 ftalida
7E‐18
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
‐0,001
Figura 19. Perf iles de concentración para el equipo R-101, simulación 2.
49
Los resultados obtenidos en el tren de separación final ( T-101 y T-102) se resumen en las
figuras 20 y 21, en estas se muestran las fracciones de separación de los componentes
claves que se logran en cada torre, para las dos simulaciones realizadas.
Figura 20. Fracción de separación equipos T-101 y T-102, simulación 1.
Figura 21. Fracción de separación equipos T-101 y T-102, simulación 2.
La simulación en estado estacionario se realizo dándole prioridad al sistema de reacción y

al sistema de separación, porque estas dos etapas son fundamentales a la hora de
obtener el producto deseado con las especificaciones requeridas.
50
En cuanto al comportamiento del reactor es notable la alta selectividad que se logra con la
cinética LHHW en comparación a la cinética con ley de potencia, además de un perfil de
temperatura que se acerca mucho más al caso real, en cuanto a la tendencia del perfil y la
ubicación y temperatura del punto caliente. A partir de los perfiles de temperatura y
concentración se puede ver que para la segunda simulación, el primer metro de reactor se
usa para la producción de la mayor parte del anhídrido ftálico, es por esto que ha esta
distancia se encuentra el punto caliente del equipo. El resto del reactor es usado
principalmente para llevar la temperatura de la corriente de proceso a un valor adecuado
de salida, aunque también en este sector del equipo se continúa produciendo anhídrido
ftálico. Ahora bien para la simulación 1 los perfiles de concentración muestran que el
100% de las reacciones se llevan a cabo en los primeros 20 cm del reactor, por lo cual se
estaría subutilizando el resto del reactor. Pero estos mejores resultados de la segunda
simulación se ven aminorados por el hecho de que el oxigeno que se usa para llevar a
cabo esta reacción, debe estar altamente concentrado, lo cual implicaría un
pretratamiento para el air e, ya que si tiene cantidades considerables de nitrógeno, este
inerte absorbe la energía, en forma de calor, necesario para que los compuestos
reaccionen, y por lo tanto la selectividad de la reacción dis minuye al 35%. Otra dific ultad
que mostro esta cinética es que era necesaria la inclusión, en la corriente de alimentación,
de los productos intermedios (o-tolualdehido y ftalida) porque si no se hacía esto, el
equipo presentaba un error en la simulación. Es por esto que en el balance de masa para
la simulación 2, se produce más anhídrido ftálico que el o-xileno que se alimenta, lo cual
se podría interpretar de manera equivocada como una conversión mayor al 100%.
La implementación de las torres de destilación fue similar para las dos simulaciones,
obteniéndose resultados muy parecidos en la primera torre, encargada de retirar el agua
de la corriente de proceso, debido a que el flujo y fracción de este componente en la
alimentación era, en términos prácticos, igual en las dos simulacio nes. En lo que se
refiere al segundo equipo, la pureza y cantidad obtenida de anhídrido ftálico fue mayor en
la segunda simulación, principalmente, porque la cantidad de o-tolualdehido producida es
dos órdenes de magnitud menor a la cantidad producida de anhídrido maleico en la
simulación 1. Es importante notar que para la simulación 2 se vio necesario retirar el
subproducto ftalida en la corriente de gases no condensables, ya que el simulador no
podía hacer los cálculos necesarios en las torres de destilación, porque para este
51
compuesto no estaban disponibles datos relacionados a mecánica de fluidos, lo cual
causaba que la simulación no se pudiera correr.
4.2 SIM ULACION ESTA DO DINAM ICO Y EST UDIO HAZOP

4.2.1 Nodos T-101 y T-102
Para la torre T-101 se implemento las tres estrategias de control ya descritas, y para cada
una de estas se obtuvieron una serie de graficas, las cuales se muestran en el anexo 2,
en donde se podía observar el efecto que tenia cada perturbación sobre cada una de las
variables respuesta. En la figura 22 se muestra una de estas graficas, la cual es
representativa de la gran cantidad que se obtuvieron. En estas graficas se muestra como
las variables estudiadas están estables hasta que en el tiempo t=0.5 h se realiza alguna
perturbación, en este momento la variable empieza oscilar hasta que se estabiliza, ya sea
en el mismo valor inicial o en un valor superior o inferior. Algunas variables pueden estar
críticamente amortiguadas por lo cual nunca se estabilizan y oscilan indefinidamente.
También puede darse el caso que al variable oscile cada vez más, hasta que esta
sobrepasa sus límites permisibles y la simulación se detiene.
0,07 Menos presion
Mas presion
Menos niv reflujo
0,06 Menos niv sum
Composicion fondos (kmol/kmol)
Menos temp
0,05 Mas temp
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 0,5 1 1,5
Tiempo (horas) 2 2,5 3
Figura 22. Respuesta de la composición de agua en los fondos en la torre T-101 (simulación 1) con la
estrategia de control 2.
52
Con esta serie de graficas se preparaban las matrices colorimétricas la cuales ayudan a
escoger la mejor estrategia de control. En el anexo 3 se muestran las matrices
colorimétricas para el equipo T-101. Se determino que la mejor estrategia de control para
la torre T-101 es la número 2, la cual se muestra en la figura 23, esto en base a que es la
estrategia que mejor control tiene sobre las variables respuesta, especialmente la
composición de fondos y de destilado, las cuales son una medida directa de la eficiencia
de la torre. Además en la figura 24 se muestra la matriz colorimétrica para la estrategia de
control seleccionada.
Figura 23. Estrategia de control 2 implementada al equipo T-101 de la simulación 1. (Grafica de Aspen
Dy namic s)
Composicion Composicion
Perturbacion Pres ion Temperatura N. T . Reflujo N. Sumi dero
Destilado Fondos
Mas = - - - +
Presion
Menos = + + = -
Mas = = + = -
T emperatura
Menos + + - - +
Mas = = = - =
N. T . Reflujo
Menos ( +/ -) (+ / - ) (+ / - ) ( +/ -) ( +/- )
Mas = = = = =
N. Sumidero
Menos ( +/ -) (+ / - ) ( +/ -) ( +/ -) ( +/- )
Mas = = + + - =
Flujo
Menos = = - - = =
Figura 24. Matriz colorimétrica para el equipo T-101, simulación 1, con estrategia de control número 2.
Al observas la matrices colorimétricas, es evidente que al mirar las columnas

correspondientes a composición de fondos y destilado, la estrategia de control 2 tiene el
mejor resultado. El control frente a cambios de presión y temperatura es efectivo ya que
tanto los picos como el valor cuando se estabiliza la variable no tienen una diferencia
porcentual mayor al 1% respecto al valor inicial de la variable, en cambio para las otras
dos estrategias de control la perturbación de la temperatura y la presión tienen
consecuencias muy significativas en la composición de destilado y de fondos. El hecho de
53
secar el sumidero de la torre tiene las consecuencias más graves para el resto de
variables estudiadas, y ninguna de las estrategias de control logro estabilizar las variables
cuando se realizaba esta perturbación. La escogencia del segundo sistema de control
concuerda con el hecho de que su matriz colorimétrica correspondiente, cuenta con el
menor número de celdas rojas para las columnas de composición, respecto a las otras
dos estrategias de control.
En cuanto al comportamiento dinámico de la torre frente a perturbaciones, se observo que

cambios en el flujo de alimentación tienen un efecto muy significativo sobre el nivel tanto
del taque de reflujo como del sumidero, pero ya que el objetivo principal de estas dos
secciones es ser reservorios, por lo tanto evitan que otras variables mas importantes
como la temperatura o la presión se vean afectadas, es decir estos recipientes funcionan
como equipos amortiguadores. Otro resultado interesante fue el secar totalmente el fondo
de la torre o sumidero, esto provoca que no exista un vapor que ascienda por la torre y
entre en contacto con el líquido que desciende, por lo cual no hay transferencia de masa y
el equipo ya no puede lograr la separación de las sustancias y en menos de una hora la
torre se descontrola completamente; como era de esperarse se obtuvo un
comportamiento similar al secar el tanque de reflujo, aunque las consecuencias no fueron
tan drásticas como en el caso del sumidero. Se encontró que se debe tener especial
cuidado con la disminución de la temperatura de la torre porque esto causa un conflic to en
la zona del rehervidor, ya que este descenso de temperatura causa el aumento de la
carga térmica y por ende el flujo de vapor, pero al mis mo tiempo la concentración de agua
en los fondos se ve afectada, por lo cual el controlador de composición dis minuye el flujo
de vapor que entra a la torre hasta el punto de cerrar casi completamente el paso de este
hacia el equipo, por lo cual se ve afectado el comportamiento del mismo. Para evitar este
conflicto entre respuestas contradictorias de dos controladores, se recomienda el uso de
controladores en cascada [1], los cuales no pudieron ser implementados en el presente
trabajo por problemas de sintonización.
Al realizar la simulación dinámica de la torre T-101 de la segunda simulación, sin

implementar ninguna estrategia de control y sin perturbar el sistema se obtuvieron los
resultados mostrados en la figura 25, la simulación termina y el software reporta que las
variables han excedido los límites permisibles de las mis mas. Ahora bien, se implemento
54
las tres estrategias de control propuestas en la metodología y se corrió la simulación; en
la figura 26 se muestran los mejores resultados, en cuanto a estabilidad de las variables,
obtenidos con la estrategia de control 2; nuevamente no se perturbo el sistema y se
usaron parámetros en los controladores, tales que, son prácticamente imposibles de
construir en una planta real. Nuevamente la simulación termina y el software reporta que
las variables han excedido los límites permisibles. Por lo anterior no fue posible hacer la
simulación dinámica de la torre T-101 de la simulación 2.
Figura 25. Resultados obtenidos para la torre T-101, simulación 2, sin sistema de control y sin perturbaciones.
(Graf ica importada directamente de Aspen Dynamics).
Figura 26. Resultados obtenidos para la torre T-101, simulación 2, con la estrategia de control 2 y sin
perturbaciones. (Grafica importada directamente de Aspen Dy namics).
Para la torre T-102 tanto de la simulación 1 como la simulación 2, se escogió la estrategia

de control 3 porque se quer ía min imizar la cantidad de anhídrido ftálico que se perdía por
el destilado. En las figuras 27 y 28 se muestran las grafic as de composición de destilado,
las cuales son las más representativas para este equipo, ya que esta variable junto a la
composición en los fondos determina la eficiencia de la operación de la torre. Además en
la figura 29 se muestran la matriz colorimétricas, para la torre de la pr imera simulación,
55
obtenida a partir de las graficas para este equipo, y en el anexo 4 se muestra la matriz
colorimétrica para la torre de la segunda simulación.
0,2
Menos flujo
Mas flujo
Composicion destilado (kmol/kmol)
Menos presion
0,15 Menos temp
Mas temp
0,1
0,05
0
0 0,5 1 1,5
Tiempo (horas) 2 2,5 3
Figura 27. Respuesta de la composición de anhídrido ftálico en el destilado en la torre T-102 (simulación 1)
con la estrategia de control 3.
Perturbacion Presion T emperatura N. T. Reflujo N. Sumidero
Destilado Fondos
Mas = - - = =
Presion
Menos = + + = =
Mas + + - + =
Temperatura
Menos - - + - -
Mas = = = = =
N. T. Reflujo
Menos = = = = =
Mas = = = = =
N. Sumidero
Menos = = = = =
Mas = = + + = =
Fl ujo
Menos = = - - = =
56
0,7
0,6
0,5
Menos flujo
Menos presion
0,4 Mas presion
Mas temp
0,3
0,2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 28. Respuesta de la composición de anhídrido ftálico en el destilado en la torre T-102 (simulación 2)
con la estrategia de control 3.
En cuanto al sistema de control escogido, analizando las matrices colorimetricas es

notable el excelente control sobre la variable composicion de los fondos, en el cual la
unica perturbacion que tiene consecuencias significativas es la disminucion de la
temperatura, debido a que esta afecta la produccion de vapor en el rehervidor y por ende
la composicion de los fondos. Este control satisfactorio sobre la composicion de los
fondos tiene como consecuencia directa que la composicion del destilado se vea afectada
considerablemente por la perturbacion de la mayoria de las variables. Es interesante que
aunque el efecto de las perturbaciones es bastante considerable inicialmente, por lo cual
los maximos picos porcentuales son altos, los valores en los que se estabilizan las
variables generalmente es igual al valor inicial, esto se debe a la eficiencia de la estrategia
de control escogida, la correcta sintonizacion de los controladores y el hecho de que al ser
mas alta la torre se tiene mas oportunidad de corregir los efectos de las perturbaciones.
Analizando la respuesta dinámica de las torres T-102 se observan comportamientos muy

similares a los encontrados en la torre T-101, referente a los efectos de las perturbaciones
en el flujo de alimentación y la temperatura. Además en estas torres se hace evidente que
57
las perturbaciones en la presión del condensador tienen consecuencias mucho más
significativas, que en la torre T-101, sobre las variables de proceso, esto debido a que el
equipo T-102 es mucho más alto, lo cual causa que la caída de presión en la misma sea
considerable, por lo tanto desviaciones en la presión tendrán un efecto mayor, que el
causado en una torre de pocos platos. Ahora bien las perturbaciones tanto en el nivel del
sumidero como en el nivel del tanque de reflujo no tienen ningún efecto sobre las demás
variables ya que como se dijo estos son equipos amortiguadores.
El estudio de propagación realizado en las torres T-101 y T-102 solo se realizo para la
simulación 1 ya que como se menciono, no fue posible realizar la simulación dinámic a del
equipo T-101 de la simulación 2. Para el estudio de propagación se realizaron las
perturbaciones en el equipo T-101 y se observo la respuesta de las variables controladas
de la torre T-102. En las figuras 30 y 31 se muestra la respuesta de la composición del
destilado y fondos de la segunda torre, además en la figura 32 se encuentra la matriz
colorimétrica de este estudio.
0,1
Menos flujo
Mas flujo
Mas niv sum

Menos temp
0,05
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 30. Respuesta de la composición de anhídrido ftálico en el destilado en la torre T-102 por causa de la
propagación de perturbaciones.
58
0,99
Mas flujo
Menos niv sum
Mas niv sum
Menos temp
0,96
0,93
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 31. Respuesta de la composición de anhídrido ftálico en los f ondos en la torre T-102 por causa de la
propagación de perturbaciones.
Perturbacion Presion T emperatura N. T. Reflujo N. Sumidero
Destilado Fondos
Mas = = = = =
Presion
Menos = - = = =
Mas = - = = =
Temperatura
Menos = + - = =
Mas = = = = =
N. T. Reflujo
Menos = = = = =
Mas = = - = =
N. Sumidero
Menos ( +/ -) (+ / - ) ( +/ -) ( +/ -) ( +/- )
Mas = = + + = =
Fl ujo
Menos = = - - = =
Figura 32. Matriz colorimétrica para los equipos T-101_T-102, simulación 1.
El estudio de propagación muestra que la perturbación que más afecta la dinámica de la

segunda torre, es la alimentación de la primera. Esto se debe a que el sumidero de la
primera torre es el que amortigua los cambios en la alimentación, estos cambios en el
nivel del sumidero afectan directamente la alimentación de la segunda torre, porque estas
dos variables son controladas por la mis ma válvula por medio de un control con lazo en
cascada. Otra característica importante de este estudio, es que las respuestas en la
segunda torre son instantáneas, esto se debe a que la planta se simulo sin tuber ías entre
los equipos, lo cual implicaría que no existe distancia entre los mismos. Se evidencia que
59
el sistema de control para la segunda torre es muy efectivo, porque aunque la respuesta
inicial es bastante pronunciada, para las variables presión, temperatura, composición de
destilado y de fondos el valor que alcanza cuando se estabiliz a siempre es igual al valor
previo a la perturbación.
Por último se realizo la implementación de las matrices colorimétricas en el estudio
HazOp preliminar desarrollado manualmente, el resultado de esta fusión de técnicas se
presenta en el anexo 5.
La matriz HazOp-dinámica realizada per mite al ingeniero comparar las consecuencias de
las desviaciones con las respuestas obtenidas a partir de la simulación dinámica. Se
pueden visualizar efectos de las perturbaciones que no se tuvieron en cuenta al hacer el
HazOp manualmente. También per mite que el usuario tenga información de la efectividad
que tendría un sistema de control, para corregir las consecuencias provocadas por las
perturbaciones. Finalmente es posible inferir fácilmente cuales son las variables que al ser
perturbadas tienen las consecuencias más graves y cuáles son las variables más
sensibles a estas desviaciones y a partir de esta información diseñar la estrategia de
control más conveniente. Se debe tener cuidado en no confundir las limitaciones en la
simulación con las consecuencias que se podrían dar en una planta real.
4.2.2 Nodo R-101
Al migrar el reactor con la cinética potencial a la simulación dinámica no se logro que esta
corriera, ya que el software reportaba que las variables han excedido los límites
permisibles. Se hicieron las siguientes modificaciones con el fin de poder correr la
simulación, pero a pesar de estos cambios no fue posible que la simulación se llevara a
cabo.
• Cambio en la posición de las válvulas de control, para que el control del flujo de sales
se haga en la entrada al reactor y no en la salida.
• Cambio en los flujos de entrada sales refrigerantes.
• Cambiar el ciclo cerrado de sales por un abierto. Este cambio logra solucionar la
advertencia de que el sistema esta sobrespecificado.
• Aumentar los puntos en la malla de cálculo del método numérico usado para resolver
las ecuaciones diferenciales que describen el sistema.
60
Ahora bien el reactor con la cinética LHHW presentaba inicialmente el mis mo
inconveniente que el reactor con la cinética 1, pero se le realizan las modificaciones
anteriores y se logra de esta manera que la simulación comience. En la figura 33 se
muestra la segunda estrategia de control implementada al reactor R-101. Aunque la
simulación dinámic a empieza, la temperatura en el equipo cae drásticamente debido a
que la reacción no se lleva a cabo, por lo cual no se produce el anhídrido ftálico. El perfil
de temperatura en el reactor en función del tiempo se muestra en la figura 34. Inicialmente
se pensó que la disminución de temperatura se debía a un exceso de flujo de refrigerante
pero no fue asi, es mas se simulo el proceso de tal forma que las sales actuaran como un
fluido caliente que le aumentara la temperatura a la corriente de proceso y tampoco se
obtuvo resultados satisfactorios. También cualquiera que fuera el sistema de control
implementado el comportamiento del equipo fue el mismo, además la sintoniz ación de los
controladores no se logro realizar porque el software siempre fallaba en el cálculo de los
parámetro para poder realizar el relay-feedback. Es por esto que no se logro realizar el
estudio HazOp en el nodo R-101, aunque el autor continua haciendo modificaciones en la
simulación con el fin de realizar el estudio, pero aun no se han obtenido resultados
satisfactorios. Es importante decir que tanto el sistema de control como las variables
estudiadas en el estudio HazOp, se seleccionaron teniendo en cuenta que se desea hacer
un análisis de operabilidad, sin tener en cuenta otros criterios como la calidad del
producto deseado, además la simulación del reactor se hizo de tal forma que se acercara
en lo posible a un equipo real, pero debido a las limitaciones del simulador esto no se
logro completamente sino parcialmente.
Figura 33. Estrategia de control 2 implementada al equipo R-101 de la simulación 2.
61
730
t=0h
720 t=0,01h
710 t=0,02h
700 t=0,03h
Temperatura (K)
690
680
670
660
650
640
630
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 reactor
Longitud 1,75 (m)2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Figura 34. Perf il de temperatura, para varios tiempos, para el reactor R-101, simulación 2.
62
5. CONCLUSIONES
El reactor R-101 y las torres de destilación T-101 y T-102 se simularon en estado

estacionario en el programa Aspen Plus de manera satisfactoria y se obtuvieron
resultados acordes a los que sucede en las planta reales.
Los equipos T-101 y T-102 se simularon en Aspen Dynamics y los resultados permitieron
la escogencia de los sistemas de control más adecuados para cada una de las torres.
El reactor R-101 no pudo ser simulado en Aspen Dynamics de manera satisfactoria, por
lo cual no se logro hacer la escogencia de la estrategia de control optima para el mis mo,
además de no poder realiz ar el estudio HazOp correspondiente para este equipo.
A partir de las matrices colorimétricas obtenidas en la simulación dinámic a se puede

inferir fácilmente cuales son las variables criticas que deben ser controladas, y cuáles son
sus efectos sobre las variables que le interesan al usuario.
Un estudio HazOp tradic ional puede se complementado en lo que se refiere a las

consecuencias mediante la incorporación de las matric es colorimétric as, lo cual se logro
para los equipos T-101 y T-102.
63
6. REFERENCIAS
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control. CRC Press. Chapters 1, 2, 3.
[2] Dimian A. (2003). Integrated design and simulation of chemical processes. Ed.
Elsevier. Chapters 1, 2, 3, 4.
[3] Seider W, Seader J, Lew in D (2004). Product and process design principles. John
Wiley and Sons, Inc. Chapters 1, 3, 4.
[4] Rumbaugh G (1985). Hazard Evaluation Procedures. American Institute of
Chemical Engineers. Chapters 1, 2.6, 3.3, 4.5.
[5] Lipton S, Lynch Jeremiah (1994). Handbook of health hazard control in the
chemical process industry. John Wiley and Sons, Inc. Chapter 15.
[6] Nolan D (1994). Application of HazOp and What-if safety review s to the petroleum,
petrochemic al and chemical industries. Noyes Publications. Chapter 3, 6, 7.
[7] Himmelblau D, Bischoff K (1968). Process analysis and simulation. John Wiley and
Sons, Inc. Chapter 1.2.
[8] McKetta J (1976). Encyclopedia of chemical processing and design. M. Dekker.
Volume 26. Phtalic anhydride.
[9] Contreras J, Ferrer J (2005). Dynamic simulation: a case study. Hydrocarbon
Engineering journal. Vol. 13, pp. 20-24.
[10] Naveed R, Werner W (2007). Merging safety and reliability analysis for process
safety and reliability improvement. REV. CHIM. (Bucure’ti), 58, Nr. 4, 2007, pp 379-
386.
[11] Alsop N, Ferrer J (2004). What dynamic simulation brings to process control
engineer: Applied case study to a propylene/propane splitter. Elsevier.
[12] Patel V, Feng J (2007). Application of dynamic simulation in the design, operation,
and troubleshooting of compressor systems. Thirty-six turbomachinery symposium.
[13] Mater ial balances, Design project, Production of phthalic anhydride from o-xylene.
www .che.cemr.w vu.edu/publications/projects/phthalic/phthal-a.pdf, Citado
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[14] Energy balances and numerical methods, Design project, Production of phthalic
anhydride from o-xylene. w ww .che.cemr.w vu.edu/publications/projects/phthalic/
phthal-b.pdf, Citado Septiembre, 2008.
64
[15] Reactors and separations, Design project, Production of phthalic anhydride from o-
xylene. w ww .che.cemr.wvu.edu/publications/projects/phthalic/phthal-d.pdf, Citado
Septiembre, 2008.
[16] Scale dow n of phthalic anhydride production at STW’s, Unit 700.
www .che.cemr.w vu.edu/publications/projects/phthalic/phthal2.pdf, Citado
Septiembre, 2008.
[17] Phthalic anhydride’s mater ial safety data sheet.
www .ch.ntu.edu.tw /~genchem99/msds/exp23/phthalic%20anhydride.pdf, Citado
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[18] Jara J, Garea A, Irabien J (2005).Simulation of o-xylene oxidation into phthalic
anhydride: Rigorous multitubular catalytic reactor modelling and exportation into the
process flow sheet. Elsevier science B.V.
[19] Anastasov A, (2003).An investigation of the kinetic parameters of the o-xylene
oxidation process carried out in a fixed bed of high-productive vanadia-titania
catalyst. Institute of chemical engineering, Bulgar ian Academy of sciences.
[20] Walas S. (2000).Chemical process equipment, Selection and design. Butterw orth
series. Chapter 4.
65
7. ANEXOS
7.1 ANEXO 1
Figura 35. Diagrama de f lujo de proceso de la simulación en estado estacionario de la planta de producción
de anhídrido ftálico
66
7.2 ANEXO 2: GRAFIC OS TORRE T-101.
0,27
Nivel tanque reflujo (m)
0,22
Menos flujo
Mas flujo
Menos presion
0,17 Mas presion
Menos niv sum
Mas niv sum
0,12
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 36. Respuesta del niv el del tanque de ref lujo en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de
control 1.
171000
168000
Presion (Pa)
Menos flujo
Mas flujo
165000 Menos niv reflujo
Mas niv relflujo
Menos niv sum
Mas niv sum
Menos temp
Mas temp
162000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 37. Respuesta de la presión en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 1.
67
1,2
1,1
Menos flujo
Nivel sumidero (m)
Mas flujo
Menos presion
Mas presion
1 Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos temp
Mas temp
0,9
0,8
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 38. Respuesta del nivel de sumidero en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 1.
0,989
0,988
0,987
Menos flujo
Mas flujo
0,986 Menos presion
Mas presion
Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos niv sum
0,985
Mas niv sum
Menos temp
Mas temp
0,984
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 39. Respuesta de la composición de agua en el destilado en la torre T-101 (simulación 1) con la
68
Menos flujo
Mas flujo
Menos presion
Mas presion
0,2 Menos niv reflujo
Mas niv reflujo

Menos niv sum
Mas niv sum
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 40. Respuesta de la composición de agua en los fondos en la torre T-101 (simulación 1) con la
430 Menos flujo

Mas flujo
Menos presion
Mas presion
Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos niv sum
420
Temperatura (K)
410
400
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 41. Respuesta de la temperatura en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 1.
69
Nivel tanque reflujo (m) 0,3
0,27
Menos flujo
Mas flujo
0,24 Menos presion
Mas presion
Menos niv sum
Mas niv sum
Menos temp
Mas temp
0,21
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 42. Respuesta del niv el del tanque de ref lujo en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de
control 2.
171000
168000
Presion (Pa)
Menos flujo
Mas flujo
165000 Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos niv sum
Mas niv sum
Menos temp
Mas temp
162000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 43. Respuesta de la presión en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 2.
70
1
Nivel sumidero (m)
0,9
Menos flujo
Mas flujo
Menos presion
Mas presion
Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos temp
0,8
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 44. Respuesta del nivel de sumidero en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 2.
0,989
0,988
0,987
Menos flujo
Mas flujo
Menos presion
0,986 Mas presion
Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos niv sum
0,985 Mas niv sum
Menos temp
Mas temp
0,984
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 45. Respuesta de la composición de agua en el destilado en la torre T-101 (simulación 1) con la
71
430
420
Temperatura (K)
Menos flujo
410 Mas flujo
Menos presion
Mas presion
Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos niv sum
Mas niv sum
400
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 46. Respuesta de la temperatura en la torre T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 2.
0,3
Menos flujo
Mas flujo
Menos presion
0,275 Mas presion
Menos niv sum
Nivel tanque reflujo (m)
Mas niv sum

Menos temp
0,25
0,225
0,2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 47. Respuesta del niv el del tanque de ref lujo T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 3.
72
171000
Menos flujo
Mas flujo
Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos niv sum
Mas niv sum
Menos temp
Mas temp
Presion (Pa)
168000
165000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 48. Respuesta de la presión T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 3.
1,1
Menos flujo
Mas flujo
Menos presion
Mas presion
1 Menos niv reflujo
Nivel sumidero (m)
Mas niv reflujo

Menos temp
0,9
0,8
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 49. Respuesta del niv el del sumidero T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 3.
73
Composicion destilado (kmol/kmol) 0,989
0,988
Menos flujo
0,987 Mas flujo
Menos presion
Mas presion
Menos niv reflujo
0,986 Mas niv reflujo
Menos niv sum
0,985
0,984
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 50. Respuesta de la composición de destilado T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 3.
Menos flujo
Mas flujo
Menos presion
Mas presion
0,2
Menos niv reflujo
Mas niv reflujo
Menos niv sum
Mas niv sum
Menos temp
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 51. Respuesta de la composición de fondos T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 3.
74
430
Menos flujo
Mas flujo
Menos presion
Mas presion
Menos niv reflujo
420 Mas niv reflujo
Menos niv sum
Temperatura (K)
Mas niv sum
410
400
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tiempo (horas)
Figura 52. Respuesta de la temperatura T-101 (simulación 1) con la estrategia de control 3.
75
7.3 ANEXO 3: M ATRIC ES COLORIM ETRICAS TORRE T-101.
Perturbacion Presion Temperatura N. T. Reflujo N. Sumidero
Destilado Fondos
Mas = - - = +
Presion
Menos = + + = -
Mas = = + = -
Temperatura
Menos = - + - +
Mas = = = = =
N. T. Reflujo
Menos = = = = =
Mas = = = = =
N. Sumidero
Menos ( +/ - ) (+ /- ) (+ /- ) (+ /-) (+ /-)
Mas = = + + = =
Flujo
Menos = = - - = =
Destilado Fondos
Mas = - - - +
Presion
Menos = + + = -
Mas = = + = -
Temperatura
Menos + + - - +
Mas = = = - =
N. T. Reflujo
Menos ( +/ - ) (+ /- ) (+ /- ) (+ /-) (+ /-)
Mas = = = = =
N. Sumidero
Menos ( +/ - ) (+ /- ) (+ /- ) (+ /-) (+ /-)
Mas = = + + - =
Flujo
Menos = = - - = =
Destilado Fondos
Mas = - - = +
Presion
Menos = + + - -
Mas = + = - -
Temperatura
Menos = - - = +
Mas = = = = =
N. T. Reflujo
Menos = = = = =
Mas = = = = =
N. Sumidero
Menos ( +/ - ) (+ /- ) (+ /- ) (+ /-) (+ /-)
Mas = = + + = =
Flujo
Menos = = - - = =
76
7.4 ANEXO 4: M ATRIC ES COLORIM ETRICAS TORRE T-102.
Destilado Fondos
Mas = - - = =
Presion
Menos = + - + =
Mas + + - + =
Temperatura
Menos = - = = =
Mas = = = = =
N. T. Reflujo
Menos = = = = =
Mas = = = = =
N. Sumidero
Menos = = = = =
Mas = = + + = =
Flujo
Menos = = - - = =
77

Estudio Hazop en Anhidridio Ftalico

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ESTUDIOS DE PELIGRO Y OPERABILIDAD ( HAZOP) PARA UNA PLANTA DE

ANDRES FELIPE GA RCIA M UÑOZ

UNIVERSIDA D DE LOS ANDES

ANDRES FELIPE GA RCIA M UÑOZ

UNIVERSIDA D DE LOS ANDES

Figura 1. Rutas de reacción o-xileno. 15

Tabla 1. Propiedades físicas del anhídrido ftálico. 13

El diseño de plantas es el área de la ingenier ía químic a que se encarga de conjugar los

La producción de anhídrido ftálico es un proceso tradic ional en la industria química, para

1.1 OBJETIVO GENERAL

1.2 OBJETIVOS ESPECIFIC OS

• Usar Aspe Plus para realizar la simulación en estado estacionario de la planta de

2.1 ANHÍDRIDO FTÁLICO.

2.1.1 GENERALIDA DES.

Punto de ebullición normal (°C) 284.5

o‐xileno Anhídrido ftálico

Figura 1. Ruta de reacción del o-xileno. [15]

2.1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE A NHÍDRIDO FTÁLICO.

Figura 2. Proceso de producción de anhídrido ftálico a partir de o-xileno [13].

2.2 INTEGRACIÓN DEL DISEÑO Y LA SIM ULACIÓN DE L OS PROCESOS

El proceso de simulación consiste en el diseño de un modelo para un sistema y

• Corrientes y unidades y la interconexión entre las mismas.

Figura 3. Niveles para la realización de una simulación en estado estacionario [2].

2.2.2 SIM ULACIÓN DINÁM ICA.

2.2.2.3 Sistem a de control del proceso (implementación y sintoniz ación).

Parámetro Flujo Presión Nivel

En cuanto a los controladores de temperatura se deben usar métodos de sintonización de

Figura 4. Respuesta dinámica para una torre de destilación [11].

2.3 PROC EDIMIENTOS PA RA LA EVALUACIÓN DE PELIGROS.

El objetivo principal de los procedimientos para la evaluación de peligros es identificar la

El segundo acercamiento es el uso control de peligros mediante la evaluación de peligros

2.3.1 EST UDIO DE PELIGRO Y OPERABILIDAD HAZOP.

En la figura 5 se muestra un diagrama de flujo que resume los pasos en un estudio

3.1 SIM ULACION EN ESTADO ESTACIONA RIO

Se simulo el proceso de producción en estado estacionario del anhídrido ftálico en el

3.1.1 ETAPA DE PRECAL ENTAM IENTO Y PRESURIZACION

Equipo Modelo Tipo Especificación de descarga (atm) Eficiencia (%)

Seguido a los equipos de compresión se encuentran los equipos de precalentamiento, los

Tipo de Dirección de Especificación del Caída de presión (atm)

3.1.2 ETAPA DE REACCION

Figura 6. Ruta de reacción para la oxidación catalítica de o-xileno (LHHW) [19].

3 2,16E-08 119743 758

Figura 7. Ruta de reacción para la oxidación catalítica de o-xileno (Ley de potencia).

El tipo de reactor y la configuración como los datos referentes a la transferencia de calor

Figura 8. Análisis de sensibilidad longitud del reactor R-101.

Catalizador Fracción vacía Densidad de partícula (kg/m3)

Equipo Modelo Tipo Especificación de descarga (atm) Eficiencia (%)

Tipo de Dirección de Especificación del Caída de presión (atm)

3.1.3 ETAPA DEL DESUBLIM ADOR-CONDENSA DOR.

Componente Fracción de separación Corriente

Tipo de Dirección de Especificación del Caída de presión (atm)

Equipo Modelo Tipo Especificación de descarga (atm) Eficiencia (%)

3.1.3 ETAPA DE SEPA RACION FINAL.

Las torres de destilación se implementan con el modelo RadFrac el cual es bastante

3.2 SIM ULACIÓN DINÁMICA DE LOS EQUIPOS.

Se simulo los equipos de la planta en estado dinámico en el programa Aspen Dynamics®.

3.2.1 NODO R-101.

3.2.1.1 Dimensionam iento de equipos.

Opción transferencia de Capacidad Área superficial Coeficiente de transferencia

3.2.1.2 Sistem a de bom beo.

3.2.1.3 Sistem a de control.

La ecuación que per mite calcular el número de grados de libertad es la siguiente:

3.2.1.4 Estrategias de control.