Criterios para Seleccion de Aceros

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Atlas Internacional de Defectos de Fundición
American Foundrymen’s Society

Comité Internacional de la Asociación Técnica de Fundición
COMENTARIO SOBRE ORGANIZACION Y USO DE ESTE ATLAS

El objetivo de este libro es el de apoyar el mantenimiento y mejoramiento constante en el nivel de la
calidad de los procesos de fundición. Para lograr este objetivo es necesario facilitar la corrección de
defectos en las piezas de fundición. Este libro intenta hacerlo al proporcionar las indicaciones de sus
posibles causas y las recomendaciones adecuadas para su eliminación y por lo tanto dar a conocer o
reconocer correctamente tales defectos.
Este Atlas contiene 4 Grandes Secciones:
(1) Un sistema de clasificación de defectos presentado en una tabla.
(2) Una sección en la cual se trata cada uno de los defectos individualmente con detalles descriptivos.
(3) La bibliografía para el lector y estudio adicional.
(4) El índice.
Sistema de clasificación
El sistema usado aquí para clasificar los defectos está basado en la descripción física del defecto en
consideración. Se intenta permitir una identificación hecha por observación directa del defecto de
fundición o una descripción precisa del defecto implicando solamente el criterio de su apariencia,
ubicación y dimensión.
Por lo tanto, la identificación puede ser hecha sin recurrir al nombre del defecto o causa por la cual
puede presentarse (y las cuales, en realidad, son supuestamente no conocidas de antemano).
Este sistema único de clasificación, basado sobre la morfología de los defectos, es más lógico que uno
basado sobre las causas que lo producen porque no se requiere de una suposición previa.
Siete categorías basicas de los defectos se han establesidos y cada una de ellas están identificadas por
una letra:
A – Aleta o Envenado
B – Cavidad o Sopladura
C – Discontinuidades
D – Superficie defectuosa
E – Fundición incompleta
F – Dimensión o forma incorrecta
G – Inclusión o Anomalía Estructural
Cada categoría está dividida en grupos y estos a su vez en grupos subordinados los cuales están
designados por números. Dentro de cada grupo subordinado, un tercer número es asginado para
identificar cada defecto en particular. Entonces, cada defecto está definido por una letra seguida por
tres numeros.
El sistema de clasificación en si mismo, es bastante simple, como se ve al examinar la tabla que sigue.
El lector se dará cuenta, sin embargo, que algunos defectos pueden ser clasificados logicamente bajo
más de una categoría. Darta, por ejemplo, se puede clasificar como Aleta o Envenado (Categoría A) sin
embargo, cada uno de ellos están clasificados como un grupo subordinado (D 230) bajo el nombre de
defecto de superficie. De igual manera, las Inclusiones de arena (defecto G 131) están también
relacionadas con el origen de otros varios defectos. Hablanado generalmente, esta necesidad no causa
confusión al identificar los defectos, particularmente el diagnóstico está hecho estrictamente sobre las
bases de la apariencia física del defecto sin tratar de asignarle primero un nombre.
Descripción
Descripción del defecto, causas y medidas
Para cada uno de los defectos en la tabla de clasificación, hay una descripción detallada de su
apariencia y ubicación general, una lista de causas posibles y una lista de medidas correctivas. Para
la mayoría de los defectos hay también una o más fotografìas mostrando ejemplos de su condición.
Descripción
Cada defecto está clasificado por una letra y número de tres dígitos. El nombre tradicional del defecto
también señalado. Tales nombres, sin embargo, a veces son imprecisos en significado, puesto que la
connotación de ellos puede variar de una fábrica a otra o aún más entre diferentes individuos.
Se recomienda que el número sea establecido como referencia positiva para su identificación en todos
los paises. La descripción está dada en las listas de defecto, en donde sus caracacterísticas visuales
pueden ser observadas a simple vista incluyendo su ubicación más común dentro o sobre la pieza de
fundición. Los términos de “la mitad superiror de la caja del molde” (cope) y “la mitad inferior de la
caja del molde” (drug), donde son usados, hacen referencia a la ubicación respectiva de la pieza de
fundición o de la cavidad del molde.
Causas posibles
Sería ridículo enlistar una sola causa para cada defecto. Aparte de que algunos defectos son el
resultado de una obra malpráctica de los procesos de fundición, la imperfección más frecuente es el
resultado de la combinación de una serie de circunstancias más que de una sencilla y bien
determinada causa. Esto es lo que explica la “epidemia” de defectos que cada hombre de fundición ha
encontrado una o más veces durante su carrera. No obstante, las causas han sido enlistadas para cada
uno de los defectos las cuales parecen ser las más probables en términos del estado actual de la
tecnología de fundición. También, donde sea posible, se dará la descripción del mecanismo de las
causas por las que se dan los defectos. Jusgando por la abundancia de información en la literatura
técnica, la mayoria de estos defectos han sido estudiados intensamente y el progreso innegable ha sido
hecho en nuestro entendimiento desde sus orígenes.
Remedios
La determinación de las medidas correctivas adicionales, por supuesto, de ben ser el resultado de un
entendimiento de las causas que provocan los defectos. También es necesario considerar los posibles
factores de neutralización tales como el costo de cambio en la practica, el valor de las partes
involucradas y evidentemente la eficiencia de los métodos usados. Para esta toma de decisiones, nada
puede sustituir a la experiencia del hombre de fundición, basado sobre la observación sistemática y
cuidadosamente registrada. Este libro solo sirve para facilitar su trabajo.
Además, la aplicación de las medidas correctivas indicadas, presupone cierta familiaridad con la
tecnología de fundición. Un individuo, en realidad, no puede dar instrucciones detalladas para la
aplicación de las medidas correctivas en un libro de este alcance. Donde tal información es requerida,
el lector debe referirse a la amplia bibliografía la cual es proporcionada en este atlas.
La mayoría de los defectos que han sido clasificados aquí serán encontrados por nombre, en la
publicaciones de la AFS, “Análisis de defectos de fundición” y “Manual de defectos de fundición”. Las
dos publicaciones dan información detallada acerca de las causas del defecto y sus medidas
correctivas, por lo tanto deben ser consideradas como libros de apoyo para este atlas.
CLASIFICACION
CATEGORIA DE DEFECTO
A – Aleta o Envenado
B – Cavidad o Sopladura
C – Discontinuidades
D – Superficie defectuosa
G – Inclusión o Anomalías Estructural

COMITE INTERNACIONAL
DE ASOCIACIONES DE LA FUNDICION TECNICA
Comité para Metalurgia

y Propiedades de Fundición
ATLAS INTERNACIONAL
DE
DEFECTOS DE FUNDICON
Edición Española
Traducida por Tsutomu Mochizuki
con supervisión hecha por Ing. Jesús Sanchez Alvarez
de la Universidad de Guadalajara, México y Ing. Ricardo
2004
Instituto de Fundición y Maquinado de Jalisco, A.C.
Tlaquepaque, Jalisco, México.
Y
Agencia de Cooperación Internacional del Japón (JICA)
Col. Chapultepec Morales, México D.F., México.
PROPIEDAD LITERARIA 1974

por la
SOCIEDAD AMERICANA DE FUNDIDORES
(INCORPORADA)
Todo derecho reservado. Este libro o partes

de esto no pueden ser reproducidos
sin permiso de los publicadores.
Impreso en EE. UU.
La Sociedad Americana de Fundidores como un cuerpo no es responsable de las declaraciones ni

opiniones desrrolladas en esta publicación.
publicación. Ningún contenido de cualquier publicación de la Sociedad
Americana de Fundidores constituye ningún derecho, por implicación o de otro modo, para
manufactura, venta o uso en conección con cualquier método, aparatos o producto cubierto por
Patente de Privilegio,
Privilegio, ni como asegurando a alguien contra responsabilidad para violación del Patente
de Privilegio.
PROLOGO
Este atlas ha sido publicado por la recomendación del:

COMITE INTERNACIONAL DE
ASOCIACIONES TECNICAS DE FUNDICIÓN (ICFTA)
consciente de la importancia de la calidad de los productos de fundición en el desarrollo económico. Su
prepración fue otorgada por el
COMITE PARA METALURGIA
Y PROPIEDADES DE FUNDICION
presidido por Guy He´non hasta 1964 y por George Blanc desde esa fecha.
Una primera edición fue editada por Guy He´non, con la colaboración de Claude Mascré y las
sugerencias de un comité presidido por Marcel Ballay y compuesto de miembros de l’Association
Technique de Fonderie (ATF). La primera apareció bajo el título “Album des De’fauts de Fonderie” (vol
1, 1952; vol 2, 1955). La traducción Alemana fue publicada en 1955 por Verein Deutscher
Giessereifachleute (VDG), con el título “Gussfehleratlas”.
En 1965 el COMITE PARA METALURGIA Y PROPIEDADES DE FUNDICIÓN del ICFTA

confiadamente encargó VDG y ATF para preparar y publicar una nueva edición de la publicación.
Entonces, la presente edición es el resultado de una colaboración entre Francia y Alemania.
La edición Alemana apareció primero, siendo preparada por VDG bajo la dirección del Profesor P.
Schneider con la asistencia de H. Reuter y P. Sieben, y fue basado sobre el material desde la primera
edición más muy importantes contribuciones del Profesor D. Boenisch y como treinta especialistas
desde varios segmentos de la industria de fundición, en adición a documentos provisto por el Centre
Technique des Industries de la Fonderie y l’Ecole Supe’rieure de Fonderie.
La edición Francesa fue editada por Guy He’non, Claude Mascre’ y Georges Blanc, basado sobre el
nuevo texto Aleman, pero con varias modificaciones y adiciones por Guy He’non y Claude Mascre’.
Asistencia fue también provista por especialistas desde el Centre Technique des Industries de la
Fonderie y desde varias compañias usando procesos particulares de la fundición. La Edición Francesa
fue publicada en 1971 con el título, “Recherche de la Qualite’ des Pie’ces de Fonderie”.
Esta edición Inglesa fue traducida desde la Francesa por Mervin T. Rowley de la Sociedad Americana
de Fundidores, con la autorización del ICFTA y ATF. En vista de su origen y su promulgación de lo
que promete a ser un verdadero sistema internacional para la clasificación de los defectos de
fundición, ha sido titulada “Atlas Internacional de Defectos de Fundición”.
Descriptivo
Todo ezfuerzo que se ha hecho en esta traducción para reproducir lo más cerca posible del material
que aparece en la edición Francesa. El traductor técnico se enfrentó, sin embargo, con varios tipos de
problemas. Aparte de la jerga de la nomenclatura técnica y la dificultad de encontrar términos
equivalentes, existen las diferencias en manera de expresión de ideas que son inherente a los
lenguajes. Traducción literalia es embarazosa aun en el mejor caso y frecuentemente imposible.
Exactitud y claridad entonces pueden ser ejercidos solamente por una traducción “libre” por uno quien
tenga un conocimiento cabal razonablemente del asunto de que se trata. De manera que el taductor
necesariamente también se convierte a ser un editor técnico.
Para la multitud de expresiones incluyendo nomenclatura fundidora, la traducción podria haber sido
virtualmente imposible sin depender de la publicación de ICFTA, “International Foundry Dictionary”.
Desafortudanamente, aún esta referencia indispensable es no infalible como existen numerosos
térmios para los cuales no existen expresiones exactas ni equivalentes en los lenguajes diferentes. En
los casos tal como son, y donde comentario adicional pareció necesario para evitar ambiguedades o
inexactitudes, licencia editorial fue tomada haciendo la traducción.
Hay realmente solo dos desviaciones mayores desde las ediciones Francesa y Alemana que aparecen
en este libro, y que requieren algún comentario:
1. Ambas ediciones adaptaron el uso de un sistema de abreviaciones para categoria de aleación y
para proceso de moldeo. Estas abreviaciones fueron usadas sistematicamente para todos los
títulos de figura. Como una ayuda para el lector, cada una de estas ediciones suministró
marcador de libro, impreso con la lista de abreviaciones. Este carácter distintivo parecia
innecesario; entonces en esta edición Inglesa la información del título es dada totalmente para
cada figura.
2. Un carácter distintivo esencial de un atlas de este tipo es la lista de referencia bibliografía para
más lectura. Tales referencias en las ediciones Francesa y Alemana son de origen extranjero. Su
repetición aqui fue en el sentido de tener poco valor para los lectores de habla Inglés de
promedio.
Por esta razón una bibliografía completamente revisada y aumentada ha sido provista
para esta edición, basado sobre el material de recurso en la bibrioteca de la Sociedad
Americana de Fundidores.
Reconocimietnos
Permiso para traducir y publicar este atlas, autorizado por el International Committee of
Foundry Technical Associations y l’Association Technique de Fonderie – Inge’nieurs et
Techniciens – Inge’nieurs et Techniciens, es reconocido gratamente. La Sociedad Americana de
Fundidores también extiende su agradecimiento al Editions Technique des Industries de la
Fonderie y a Giesserei Verlag por hacer disponible el material ilustrativo necesario para la
publicación, y a varias personas en el Centre Technique des Industries de la Fonderie por su útil
asistencia.
A. Metal Saliente
Saliente
No. Descripción Nombre Dibujo
Común
A100 Metal saliente en forma de Aleta o Envenado
A110 Metal saliente en forma de Aleta o Envenado sin cambio en la dimensión principal de
fundición.
A111 Aletas (o Envenado) delgada en Envenado
la linea de particiòn o en la huella unido o Aletas
del corazón o macho.
A112 Metal saliente en forma de vena Nervadura o

en la superficie de fundición. Rebaba
A113 Metal saliente en la forma de Envenado de malla

malla de red en la superficie de de red
fundición de moldes duraderos
(Diecastings).
A114 Metal saliente delgado paralelo Darta en forma de
A la superficie de fundición en filete
ángulo entrante.
A115 Metal saliente delgado locali zado Vena en forma de

en ángulo entrante y dividiendo filete
el ángulo en dos partes.

Común
A120 Metal saliente en forma de aletas con cambios de las dimenciones principales de
fundición.
A121 Aleta gruesa pegada a la Levantamiento de
fundición en la linea de partición. parte superior del
molde.
Mazarota del molde.
A122 Aleta gruesa en otras ubicaciónes Comba o Deformación
de la fundición
A123 Formación de aletas que se Molde partido o Molde

producen en la dirección de roto
ensamblaje del molde.
(Se producen en la fundición de
precisión)
Común
A200 Salientes Masivos.
A210 Hinchazones
A211 Exceso de metal sobre la superficie Hinchazón externa o
externa o interna de la fundición interna
A212 Exceso de metal en la vecindad de Desgaste, Erosión o

la colada o debajo del embudo de Cavitación
Colada.
A213 Metal saliente en la forma del area Deformación

extendida en la dirección de
ensamble del molde.

Común
A 220 Metal saliente con superficie áspera.
A221 En la superficie de la tapa del Caida de molde o

molde de la fundición. arena pegada
A222 Sobre la superficie de bajera o Base o elemento

Semi-caja inferior de fundición. del molde levantado
(Metal saliente masivo)
A223 Sobre la superficie de abajo o Arena levantada

Semi-caja inferior de fundición.
(en áreas dispersas)
A224 Sobre otras partes de la fundición. Caida de Molde
A225 Sobre las áreas extensivas de la Darta en la esquina

fundición.
A226 Metal saliente en el área formada Corazón roto o

por el corazón. triturado
Común
A300 Otros Salientes Metálicos
Metálicos
A310 Metal saliente pequeño con superficie suave.
Metal saliente de más o menos Exudación, Exudación
A311 forma esférica en las superficies, de fosfina, de estaña,
esquinas o angulos entrantes. de plomo
B. Cavidades
Común
B 100 Cavidades generalmente redondeadas, pared suave detectable
detectable a simple vista
(sopladuras, picaduras)
B 110 Cavidades internas de clase B 100 que no se extienden a la superficie, discernible
únicamente por método especial, maquinado, o fractura de la pieza.
B 111 Cavidades redondeadas, Sopladuras,

usualmente con pared suave, Picaduras
de tamaño variado, aisladas o
agrupadas irregularmente en todas
las áreas de la pieza.
B 112 Como arriba, pero limitada a la Sopladuras, adjacente
cercanía de piezas metálicas a trozo insertados,
puestas en la molde (Templadera, templadera, suje
trozo insertado sujetador de tadores de machos
machos, etc.) etc.
B 113 Como B 111, pero acompañada de Sopladuras de

Inclusiones de escorias. (G 122) escorias

Común
B 120 Cavidades de Clase B 100 localizadas en la superficie de la pieza o en su
cercanía, ampliamente se exponen o por lo menos conectadas con el exterior.
B 121 Cabidades de Clase B 120 de varios Sopladura en la
tamaños, aisladas o agrupadas, superficie o sub-
normalmente localizadas en la superficie.
super-
ficie o a su cercanía con la pared
brillante.
B 122 Cavidades de Clase B con ángulo Sopladura en esquina,
entrante de la pieza a veces se Grieta de contracción.
extienden profundamente hacia
al interior.
B 123 Porosidad fina (cavidades) en la Picaduras en
superficie de la pieza que aparecen superficie.
en áreas extendidas.
B 124 Cavidades pequeñas, estrechas en Contracción

forma quebrada, aparecen sobre la dispersada
caras o alrededor de bordes,
general-mente visibles solo después
del maquinado.

Común
B 200 Cavidades con pared generalmente áspera, contracción.
B 210 Cavidades abiertas de Clase B 200, a veces penetran profundamente en la pieza.
B 211 Cavidad en forma de embudo. Contracción abierta o
Pared normalmente cubierta con externa.
dendritas..
B 212 Cavidad con bordes agudos en Contracción en

filetes de fundición gruesa o en las esquina o flilete.
localizaciones de la colada.
B 213 Cavidad extendida desde el Contracción del

corazón. corazón.
B 220 Cavidad de Clase B 200 localizada completamente en el interior de la pieza.

B 221 Cavidad de forma irregular. Contracción interna o
Pared muchas veces dendrítica. tapada.
B 222 Cavidad o área poroza a lo largo Contracción en línea

del eje central. central o eje central.
B 300 Estructuras porozas causadas por numerosas cavidades pequeñas.

pequeñas.
B 310 Cavidades según B 300, escasamente perceptible a simple vista.
B 311 Dispersada, contracción esponjosa Contracción macro o
dendrítica dentro de las paredes micro, Contracción
de porosa, Porosidad
fundición. metalica
C. Discontinuidad
Común
C 100 Discountinuidades causadas por efectos de metal. (Ruptura)
Discontinuidades generalmente en la intersección. Según forma de la fundición y apariencia
de fractura, la ultima no parece ser resultado de tensión interna.
C 110 Formación normal de grieta
C 111 Apariencia de fractura normal, a Rompimiento en frio.
veces con marcas idénticas a
adyacente.
C 120 Rompimiento con oxidación.

C 121 Superficie completamente Grieta térmica.
fracturada oxidada alrededor de los
bordes.

Común
C 200 Discontinuidades causadas por tensión interna e impedimiento a contracción.
(Rompimientos y rasgados)
C 210 Grieta de tensiones por fundición fria o desgarramiento en frio.
frio.
C 211 Discontinuidades con bordes Desgarramiento en
cuadrados en áreas suseptibles a frio.
esfuerzo de tensión durante el
enfriamiento.
Supeficie no oxidada.
C 220 Grieta Térmica y desgarramiento.

desgarramiento.
C 221 Discontinuidades en forma Desgarramiento.
irregular en áreas suseptibles a
tensión; superficie oxidada
fracturada mostrando modelo
dentrítico.
C 222 Rompimiento después de Grieta de temple.

solidification completa durante el
tratamiento de enfriamiento o
térmico.

Común
C 300 Discontinuidades causadas por falta de fusión (pliegues); bordes redondeados generalmente,
indicando posible contacto entre varias corrientes de metal durante el llenado del molde.
C 310 Falta de fusión completa en la ultima porción de colada a llenar.
C 311 Separación completa o parcial de la Pliegues o
pared de la pieza, muchas veces superposición
en el plano vertical. fria.
C 320 Falta de fusión entre dos partes de fundición.
C 321 Separación de la fundición en el Colada interrumpida.
Plano horizontal.
C 330 Falta de fusión alrededor del sujetador de machos, temple interno e insertos metálicos.
C 331 Discontinuidad local en la cercanía Pliegues en
del inserto metálicos. templadera
o trozo insertado,
sujeta-
dor de machos no
fundidos.

Común
C 400 Discountinuidades causadas por defectos metalúrgicos.
metalúrgicos.
C 410 Separación a lo largo del límite de grano.
C 411 Sepración a lo largo del límite de Fractura cócava o

grano de cristalización primaria. Fractura de “Rock
candy”
C 412 Grietas en forma de red sobre Corrosión

la sección total transversal. intergranular
(defecto de fundición en moldes
duraderos de zinc)
D. Superficie Defectuosa
Defectuosa
Común
D 100 Irregularidades de la superficie de la pieza.
D 110 Marcas de arruga, pliegue en la piel de la pieza.
D 111 Marcas de arruga sobre áreas Superficie arrugada
bastante grandes de la pieza marcas de Gas.
D 112 Superficie que muestra red de Defecto de la caja

arrugas serrada (Hierro Nodular) superior
del molde, Piel de
elefante, doblez.
D 113 Arruga ondulada marcada sin Costura o Cicatriz.

discontinuidades; bordes de arrugas
en el mismo nivel, superficie de
pieza suave
D 114 Marcas en la superficie de pieza Señales de flujo de

mostrando dirección de flujo del metal.
metal liquido (aleacion liviana)

Común
D 120 Rugosidad de superficie.
D 121 Profundida rugosidad de la Superficie de pieza
superficie es aproximadamente áspera.
la de la dimensión de grano de
arena.
D 122 Rugosidad prounda de la Superficie de pieza

superficie que es más grande que Áspera, defecto por
la de la dimensiión del grano de Presión alta de
arena. molde.
D 130 Ranuras en la superficie de la pieza.
D 131 Ranuras de varias longitudes, Pandeo

mcuhas veces se ramifica, con
fondos y bordes suaves.
D 132 Ranuas de hasta 0.2 pulgadas de Colas de Rata

profundidad, un borde formando
un pliegue que más o menos cubre
completamente la ranura.
D 133 Derepresión de vaias dimensiones Marcas de
irregularmente distribuidas, exten- flujo, patas de gallo.
diendise sobre superficie de la
pieza, normalmente a lo largo
del paso de flujo del metal (acero )
D 130 Ranuras en la superficie de pieza. (Contiunación)
D 134 Superficie de pieza totalmente Cáscara de naranja,
Cubierta con escaras. Piel de caiman,
Reacción molde metal
D 135 Ranuras y rugosidad en la cerca- Soldadura, Errosión

nía de ángulos entrantes en dematriz.
moldes permanentes de fundición.

Común
D 140 Depresiones en la superficie de pieza
D 141 Depresiones de la superficie de Marcas de cavidad,
la pieza en la cercanía de un punto grieta de contracción,
caliente. Rechupes
D 142 Pequeñas, cavidades superficiales Inclusión de ascorias.

en forma de gotita o puntos
someros, generalmente con color
gris-verde (fundición de
revestimiento de acero cromo-
carbono).

Común
D 200 Defectos serios de superficie.
D 210 Indentacion profunda de la superficie de la pieza.
D 211 Indentación profunda muchas Hundimientos,

veces sobre áreas grandes de la Desenganches
mitad inferior de la pieza.
D 220 Adherencia de arena,

arena, más o menos vitrificada
D 221 Capa de arena fuertemente adhe- Vitrificación o arena
rida a la superficie de la pieza. quemada.
D 222 Capa de arena fuertemente adhe- Penetración de arena.

rida y parcialmente fundida.
D 223 Conglomeración de arena fuerte Penetración de metal.

mente adherida y metal en el
punto más caliente de la pieza.
D 224 Fragmento de material del molde Desprendimient del

enclavado en la spuperficie de la Revestido por
pieza (fundición de revestimiento a inmersión, darta.
la cera perdida)

Común
D 230 Saliente metálico en forma plana con superficie áspera normalmente paralelo
a la superficie de la pieza.
D 231 Saliente metálico en forma plana Dartas, Dartas
con superficie áspera en expanción.
normalmente paralela a la
superficie de la pieza; removible
con un esmeril o cincel
D 232 Como arriba se indican, pero Descascarillados de

imposible de eliminarlo excepto caja Superior del
por maquinado o pulido. molde, Escama de
molde por ebullición,
darta por erosión.
D 233 Saliente metálico en forma plana Darta negra.

sobre la pieza donde molde o
corazón se deslavan o donde se
usan recubrimientos (pinturas).

Común
temple,
D 240 Adherencia por oxidación después del tratamiento térmico (recocido, tem ple, maleabilización)
D 241 Adherencia por oxidación después Incrustación oxidada.
del recocido.
D 242 Adhefrencia mineral después de Material de

la maleabilización (fundición cubrimiento adherido.
maleable con núcleo blanco).
D 243 Incrustación después del recocido Incrustación

maleabilización. Escamas?
Común
E 100 Porciones perdidas de fundición (no fractura).
E 110 Variación superficial de la figura de modelo.
E 111 Pieza basicamente completa Pieza de fundición

excepto Por los bordes de las imperfecta.
esquinas más o menos redondas.
E 112 Bordes o contornos deformados Revestimiento

debido a la poble reparación de defectivo.
molde o negligencia en la (Tear-dropping) o mala
aplicación Reparación del molde.
de pinturas de revestimiento.
E 120 Variaciones serias de la figura de modelo.
E 121 Pieza incompleta debido a la No llenado.
solidificación prematura.
E 122 Pieza incompleta debido a la Vaciado interrumpido.

insuficiente colada de metal.
E 123 Pieza incompleta debido a la No lleno

pérdida de metal del molde (pieza incomplete).
después de colada.
E 124 Significativa falta de material Limpieza excesiva

debido a una limpieza en exceso.
Aire en exceso.
E 125 Pieza parcialmente fundida Fusión o fundición

o seriamente deformada durante Durante el
el recocido. tratamiento
térmico.
Común
E 200 Porción perdida de la pieza (con fractura)
E 210 Pieza fracturada.
E 211 Pieza rota, pieza grande perdida; Pieza fracturada.

superficie fracturada no oxidada.
E 220 Pieza rota desde fundición.
E 221 Dimensiones fracturadas Pieza rota (en canal

corresponde a la de colada, de colada, Mazarota o
salida de aire, etc. salida de aire)
E 230 Pieza fracturada con fractura oxidada
E 231 Apariencia de la fractura que Desmoldeo temprano.

indica exposición a la oxidación
mientras está caliente.

Común
F 100 Figura de fundición normal
normal pero con dimensiones principales incorrectas.
F 110 Todas las dimensiones de la pieza están incorrectas
F 111 Todas las dimensiones de la pieza Encogimiento previsto
están incorrectas en la misma inapropiado.
proporción.
F 120 Algunas dimensiones de pieza incorrectas.

F 121 Distancia entre saledizos Contracción
extendidos damsiado grandes. impedida.
F 122 Algunas dimensiones son Contracción irregular.

inexactas.
F 123 Dimensiones demasiado grandes Golpeo excesivo del

en la dirección perpendicular Modelo.
haica la línea de partición.
F 124 Dimensiones demasiado grandes Expansión del molde

en la dirección perpendicular durante el horneado.
hacia la línea de partición.
F 125 Espesor de metal en exceso con Apisonado blando o

ubicación irregular del exterior de insuficiente
la pieza. movimiento
(mismo que A 211; Hinchazón) de pared o aumento
de la
cavidad del molde.
F 126 Pared de pieza delgada en Pieza deformada

área general, espcialmente en la
superficie horizontal.
Común
F 200 Figura de pieza total o imparcialmente incorrecta.
F 210 Modelo incorrecto
F 211 Pieza que no está conforme Error de modelo.
con la figura del dibujo en alguno
o muchos aspectos; el modelo es
idéntico a la pieza. Debe ser
“Identicadal”.
F 212 Figura de pieza diferente al dibujo Error de montaje
en un área particular; el modelo del modelo
está correcto.
F 220 Desplazado o apareamiento desigual

F 221 Pieza que aparece como haber Desplazamiento.
sido sujeta a la acción de
deslizamiento en el plano de la
línea de partición.
F 222 Variación de la figura de la cavidad Corazón desplazado
Interna a lo largo de la línea de
partición.
F 223 Saliente de metal irregular en la Defecto de apizonado

superficie vertical, generalmente
en un solo lado y cercano a
la línea de partición.
F 230 Deformación de figura correcta

F 231 Deformación con respecto al dibujo Modelo deformado Modelo
proporcionado para fundición, .
molde y modelo. Molde.
Pieza
fundida
F 232 Deformación con respecto al dibujo Molde deformado,
proporcionado para fundición y Deslizamiento de
molde. molde,
Modelo conforme al dibujo. Lomo plegado.
F 233 Pieza deformada con respcto al Deformación de pieza.

dibujo.
Modelo y molde están conforme al
dibujo.
F 234 Deformación de la pieza con Piezas alabeadas.

respecto al dibujo después de
almacenaje, recocido, maquinado.
G – Inclusiones o Anomalias Estructurales
Común
G 100 Inclusiones
G 110 Inclusiones metálicas.
G 111 Inclusiones cuya apariencia, Inclusiones metálicas.
analísis química o prueba
estructural muestra que han
sido causadas por un elemento
diferente a la aleación.
G 112 Inclusiones de la misma Gotas frias

composición
química como de la base metalica;
generalmente en la forma esférica
y muchas veces revestido con
óxido.
G 113 Inclusiones metálicas en la forma Exudación interna,

esférica dentro de las sopladuras Exudación fosfuro.
u otras cavidades o en la depre-
sión en la superficie (ver A 311).
Composición se aproxima de la
fundición de la aleación pero más
cercana del eutéctico.
G120 Inclusiones no-
no-metálicos; escoria, sedimento, fundente.
G 121 Inclusiones no-metálicas cuya Inclusiones de escoria,

apariencia o analísis muestra que Sedimiento o fundente,
se originan de escorias fundidas, ceroxides.
productos de tratamiento
de metal o fundentes.
G 122 Inclusiones no-metálicas general- Defecto de sopladuras

mente impregnadas con gas y por escoria.
acompañanadas por sopladuras.
(B 113)
G 130 Inclusiones no-

no-metálicas; molde o material de corazón.
G 131 Inclusiones de arena, general- Inclusiones de arena.

mente muy cerca de la superficie
de la pieza.
G 132 Inclusiones de negro para el molde Inclusiones de negro o

o pinturas, generalmente muy revestimiento
cerca de la superficie de la pieza. refractario.
G 140 Inclusiones no-
no-metálicas; óxidos y productos reactivos
G 141 Puntos negros claramente Manchas negras

definidos e irregulares en la
superficie fracturada del hierro
fundido de grafito esferoidal.
G 142 Inclusiones en forma de superficie Inclusiones

oxidada casi siempre causando una de óxido o Cascara,
costra localizada. Costuras.
G 143 Películas plegadas de brillo Películas carbón

grafitico brillante. Trayectoria
en la pared de la pieza. de grafito
G 144 Inclusiones duras en una pieza de Puntos duros.

molde permanente y la fundición
del molde permanente de aleación
de aluminio.
G 200 Anormalidades estructurales visibles por obeservación macroscópica.
G 210 Estructuras anormales en fundición de hierro gris.
G 211
Estructura parcialmente o Anómalias de
totalmente blanca, endurecimiento,
particularmente en la pared bordes duros,
delgada, esquinas y bordes, puntos blancos,
mostrando la transición gradual a Temple primario.
la estructura
G 212
Como G 211, pero sin ninguna Temple moteado,
transición a la estructura normal. Temple claro.
G 213
Zona blanca claramente delineada Temple inverso.
en
la última sección de la pieza a
solidificar. La estructura de la
super-
ficie es gris.
G 220 Estructuras anormales de hierro maleable.
G 221 Puntos oscuros en la estructura del Grafito primario.

estado de colada; fractura de color
gris-negro con grano de tamaño
grueso después del tratamiento
térmico.
G 222 Fundición maleable de corazón Capa de perlita

negro; excesiva.
la fractura después del recocido
muestra una capa distinta
brillante
sobre 0.5 mm del espesor con
interior oscuro
G 223 Capa de superficie somera y dura Puntos duros localiza- G 223.htm

cuya estructura contiene fases dos o áreas blancas.
debido al enfriamiento rapido.
G 260 Formación de grafito anormal.
G 261 Grafito grueso, regularmente Punto de grafito Kish,

distribuido. grano grueso.
G 262 Acumulación local del grafito Inclusiones de grafito

grueso en la estructura. Kish.
Precipitación del grafito en las
cavidades por contracción.
G 263 Concentración de nodulos de Flotación del carbón.

grafito en la parte superior de la
superficie de la pieza. (Hierro
nodular)
G 264 La fractura muestra las facetas Fractura labrada en G 264.htm

planas Facetas
orientadas sin orden ni concierto. (dendrítica).
(Hierro nodular, aleación de Al-Si
eutéctica)
Prefacio (Palabra del traductor)
En el mes de Noviembre del año 2002, nosotros, los Voluntarios Veteranos Internacionales; Ing.
Tadashi Hirano, Ing. Motoaki Imamura y Lic. Tsutomu Mochizuki (traductor), llegamos al IFMJ
(Instituto de Fundición y Maquinado de Jalisco, A.C.), enviados por JICA (Agencia de Cooperación
Internacional del gobierno de Japón) por un periodo de 2 años, según el Convenio firmado entre el
gobierno Japonés y el gobierno Méxicano para la cooperación técnica. (el Ing. Imamura llegó en Abril
de 2003).
El objetivo principal de nuestro envío era ofrecer nuestra colaboración técnica en la industria de
fundición en el Estado Jalisco a través del IFMJ.
Sin embargo, las instalaciones de la Fundición no estaban disponibles en el IFMJ, por lo que hemos
hecho nuestra colaboración técnica visitando cada fábrica de fundición en Guadalajara y también
hemos dado algunas conferencias técnicas por invitaciones de varias universidades.
Así mismo hemos presentado algunas técnicas nuevas de Japón, como por ejemplo “Cera Perdida”
para la industria de la Fundición en Guadalajara, no obstante nuestra colaboración técnica ha sido
centralizada en el área de Defectos de fundición pues el porcentaje de defectos parecia bastante alta
en comparación con Japón y consideramos que bajar este porcentaje era prioritario.
El Ing. Imamura habia traido desde Japón un libro con título “International atlas of casting defects”
editado por American Foundrymen’s Society en Inglés, el cual es considerado muy útil para entender
las causas y las medidas para evitar los defectos de la fundición.
Este libro está publicado en Francés, Alemán, Inglés y Japonés, sin embargo, no pudimos conseguir
uno en Español. Entonces, el Ing. Hirano me pidió que yo hiciera la traducción en Español.
Antes de unirme con JICA como voluntario, yo había trabajado con una compañía japonesa de
comercio nacional e internacional como encargado del negocio de importación y exportación de
productos principalmente químicos por más de 35 años en los países de Centro y Sudamérica.
Por lo tanto, JICA me envió como coordinador y mi misión principal era la coordinación e
interpretación en español para y entre los dos ingenieros japoneses y el IFMJ, y las demás
instituciones gubernamentales, compañias y gente que tenían algunas relaciones con nuestras
actividades. .
El área de la industria de fundición era una nueva experiencia para mi, la interpretación de los
términos técnicos de la fundición en español era bastante problemática.
He realizado esta traducción con mi mejor esfuerzo para reproducirlo en Español lo más cercano
posible al libro original en Inglés antes mencionado. No obstante, la terminología de la fundición
es diferente en cada país, cada región y aún entre cada fábrica, por lo agradeceré a los lectores que
tengan consideración pues mi traducción no necesariamente siempre es equivalente con exactitud a
cada término inglés y a veces he utilizado otros términos para el mejor entendimiento del lector
después de haber consultado con los especialistas de términos de la fundición.
Quisieramos dejar este libro como una de las evidencias de nuestras actividades como voluntario
veterano internacional de JICA en Guadalajara y será una inesperada satisfacción si este libro se
utiliza por la gente que estudia la tecnología de fundición y/o la gente que realmente trabaja en las
fábricas de fundición, no solamente en México sino también otros países de habla hispana.
Para poder finalizar la traducción en Español de este libro, he recibido una colaboración importante
de los ingenieros Hirano e Imamura, y Lic. Sixto A. Candelario, Director General y las demás
personas del IFMJ a quienes quiero expresar mis más sinceras gratitudes, especialmente al Ing.
Jesús Sánchez Alavarez, Profesor de la Universidad de Guadalajara, quien ha hecho inmenso trabajo
de supervisión de mi traducción y también ha logrado obtener un permiso de publicación de este libro
por parte del editor original del libro.
Mi agradecimiento es extensivo a la oficina de JICA en México, cuya colaboración era indispensable
para la publicación de este libro.
He utilizado las siguientes literaturas para mi trabajo de traducción:
Foundry English-Spanish Dictionary 1987 (Sociedad Mexicana de Fundidores, A.C.)

Diccionario de términos técnicos de fundición en Inglés, Alemán y Japonés (Dr. Kaichi Murai)
Diccionario de terminología de fundición en Español, Inglés y Japonés (Ing. Junichi Takeuchi)
Este libro también tiene un acceso a través de Internet Página Web arreglado por Ing. Hirano:
http://niigata.cool.ne.jp/mamemame04/index.html
Octubre, 2004, Guadalajara, México

Tsutomu Mochizuki
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A 111
Envenado unido o Aletas
Metal saliente de espesor irregular, muchas veces con bordes parecidos al encaje, perpendicular a una de las
superficies de fundición. Esto ocurre a lo largo del empalme o línea de partición del molde, en huella del
corazón o macho, o dondequiera que dos elementos del molde se intersepten.
Dimensiones principales, particularmente el espesor, no son afectados (diferente al defecto A 121-Mazarota

del molde)
Aletas que pueden causar aceleración del enfriamiento en zona adyacente de fundición y causa grietas.
(defecto C 200) o, en el caso del hierro fundido, puede causar zona endurecida. (defecto G 211)
Causa
Tolerancia entre dos elementos del molde o entre molde y corazón; también empalme de molde mal
encajado.
Remedios
― Cuidar la prepración de modelo, molde y corazón.

― Control de dimensiones de ellos.
― Cuidar la instalación del corazón y enamble de molde.
― Sellado de empalmes donde son posible.
A 111- Hierro Gris, Arena en verde Figura 1
Aletas debido a excesiva tolerancia entre corazón y plantilla

de corazón, corazón está hecho demasiado pequeño o
frotado demasiado antes de colocarse en el molde. (Nota
también, arriba a la izquierda que es una darta expandida –
defecto D 231)
A 111 – Hierro Maleable, Arena en verde
Excesiva tolerancia entre corazón y plantilla de corazón.
Figura 2
A 112
Nervaduras o Aleta
Colada en fundición en arena
Metal saliente en forma de nervaduras que son generalmente perpendiculares a la superficie de

fundición, ocurren individualmente o en red. No ocurre a lo largo de las líneas de partición.
En moldeo en arena verde, aparecen muchas veces en los filetes en conjunción con el defecto D 230 (Darta)
o A 211 (Ensanchamientos)
Posible Causas
－ Grietas de superficie de molde ocurriendo durante el secado cuando existe tendencia de contracción
excesiva de arena debido a:
● Calentamiento demasiado rapido,
● Temperatura de metal demasiado alta, o
● Demasiado aglutinante de arena o humedad.
－ Grietas de superficie de molde ocurriendo en el momento de colada en arena que está demasiado
densa o demasiado alta en Sílice; iniciación de formación de darta – vea defecto D 230.
－ Fisuras de molde acompañan de ensanchamientos (Defecto A 211).
Remedios
Dependiendo de las causas asumidas:
－ Regular composición de arena y molienda; sellar grietas de molde.
－ Anote medidas para evitar dartas (defecto D 230)
－ Incrementar rigidez de molde, reducir presión metaloestática.
Ver bibliografía para A 112 y D 230
A 112 – Hierro Gris, Arena en verde

Figura 3
Tapadera hecha por hierro gris, diámetro
150 mm, fundición en arena
verde.
Nervaduras causadas por grietas de
superficie de molde resultando desde
contracción alta de arena. Reduzca la
proporción de arcilla y el contenido de
agua y/o incrementar la cantidad de
carbón marino.
‐
112 Hierro Gris, Arena en verde.
Figura 4
Nervadura superficial en una fundición
hecha en arena verde, coexiste con una
darta expandida
112 - Aleación de cobre

Figura 5
Manguito de bronce demostrando
nervadura causada por grietas de
corazón,
las cuales desaparecieron cuando se
observó el adecuado cocido del corazón.
A 113
Molde o matriz dañado por calor
La formación de red de aletas finas en la superficie de fudición hecha por molde permanente o fundición en
molde duradero de parte de aleaciónes de cobre o aluminio (menos frequente con zinc).
－ Muchas veces en superficie que corresponde a regiones en el molde o matriz que están sujetos a alta
tensión térmica, especialmente en moldes donde se utilizan aleaciones de alto punto de fusión y
también con aleaciones de aluminio.
Posibles causas
Fluctuaciones de temperatura del molde que causa tensión alterna y tensiones de compresión, las
cuales resultan en superficie grieteada.
Remedios
－ Selección de colada que suple al flujo de metal en líquido dañando menos al molde.
－ El uso de molde más resistente a calor y material de la matriz.

－ Enfriamiento selectivo del molde o matriz determinado por medición de temperatura en varias posiciones.
－ En el caso de fundición de aleación liviana en molde permanente, aplica un tratamiento térmico para aliviar
stress de la matriz después de 20,000 disparos (inyecciónes).
－ Tratamiento de superficie de la matriz (por ejempro: nitruración)

A 113- Fundición de molde duradero de
aluminio Figura 6
Superficie de matriz tiene aletas

causadas por la vaiación de temperatura
y corrosión.
El metal se pega a la superficie del matriz

la cual está dañada por la vaiación de
calor.
A 114
Darta en forma de filete
Saliente metálico con la forma de hoja delgada de contorno irregular ubicado en ángulos entrante a lo largo
de bordes o en la cercanía de esquinas, a una distancia de más o menos 2 a 5 mm desde la superficie del
molde y a su paralelo.
Cuando este defecto es ubicado en la superficie de abajo de la fundición, siempre se acompaña por cola de
rata. (defecto D 132).
Posible causas
Formación de una escama intacta de la arena básica debido a una irregularidad en la expansión de sílice. Ver
también “Dartas” (Defecto D 230).
Este defecto es menos frecuente con arena seca y, en este caso, esto puede producirse por secado insuficiente
o reabsorción de humedad donde hay una demora larga entre el secado del molde y colada del molde.
Remedio
Ver defecto D 230 (Darta)
Formación de darta en forma de filete.
En ángulo entrante. Adyacente a esquina.

(Ejempros en las siguientes paginas)
、
A 114 Hierro fundido Arena en verde
Figura 10
Fundición de prueba que

muestra darta en esquina.
A 114 – Aluminio, Arena seca

Figura 11
Tapa de cilindro hecho en aleación aluminio.
Formación de darta en forma de filete

debido a grieta del molde durante
el secado.
A 115
Vena en forma de filite
Aleaciones de toda ferrosa, Colada en fundición en arena
Saliente metálico con la forma de hoja delgada que divide la mitad en ángulo entrante; por eso eso no
está paralelo ni perpendicular a la superficie de fundición.
Posible causa
Una hendedura formada en el molde o corazón durante el curso de secado o fundición, muchas veces
causado por alto grado de aglutinante en la arena.
Remedio
Reducir contenido de aglutinante o usar otro tipo de aglutinante.
A 115 Hierro fundido, Arena en

verde
Figura 12
Fundición de hierro gris con
nervadura en forma de
filete en los
ángulos reentrantes.
A 121
Levantamiento de parte superior del molde
Metal saliente en forma de plato con espesor poco grueso con bordes rotos y superficie suave,
generalmente perpendicular a una de las caras de la fundición.
Esto ocurre a lo largo de la longitud de la línea de partición o huella de corazón y se acompaña por
incremento correspondiente en el espesor de la misma fundición
Posible causa
Exceso en la presión estática o dinámica del líquido de metal causando levantamiento de la mitad de
la tapa del molde si el peso del molde no es sufieciente o si la cajas de moldeo no están propiamente
sujetadas.
Remedios
－ Usar peso de molde apropiado o asegurar abrazadera correcta.
－ Si es posible reducir la altura del embudo de colada.
A 121 – Hierro maleable, Arena en

verde
Figura 13
Disco de freno hecho
en hierro maleable.
Una aleta gruesa
causada por el
levantamiento de caja
del molde debido a
insuficiente peso del
molde.
A 122
Comba o Deformación
Arena en verde
Metal saliente parecido a aleta irregular con variado espesor teniendo superficie áspera e irregular,
generalmente extendiendose desde los bordes abajos de la fundición en ángulos obtuso, a veces hasta
la superficie más baja del molde. Las dimensiones verticales de la fundición son aumentadas.
En casos extremos la condición puede causar que el metal se salga (defecto E 123).
Posible causa
Bajo la influencia de presión estática durante la fundicion, la resistencia de la capa de arena que
forma la base de la cavidad de molde se excede. La condicion puede ser causada por mala ubicacion de
la cavidad del molde dentro del molde y/o insuficiente refuerzo de la caja de moldeo con apisonado de
arena inadecuado o no uniforme. La base del molde asi se rompe.
Remedios
－ Aumentar la resistencia de arena por apisonado adecuado y uniforme y por la selección del
aglutinante apropiada, usado en cantidades suficientes para proveer fuerza adecuada del molde.
－ Poner los moldes sobre una superficie plana y limpia.
－ Proveer refuerzo adecuado para el molde y caja de moldeo.
－ Si es posible, reducir la altura de embudo de colada.
A 122 – Hierro fundido, Arena en

verde Figura 14
Rompimiento del fondo del molde
debido a alta presion ferroestatica.
Vea que el molde esta colocado
cuidadosamente en la area de colada
y provee suficiente refuerzo para la
caja de moldeo.
A 123
Molde partido o grieteado
Formación de aletas grandes y delgadas en planos relacionados a la posición de la fundición en el molde.
Las griestas empiezan en la superficie de la cavidad del molde y se extienden a traves de las zonas de menos
resistente del molde.
Posible causa
El molde ha sido agrietado：

－ Durante el revestimiento del modelo.
－ En el momento de quitar cera.
－ Durante el curso de termociclo a que el molde está sujetado (molde de bloque).
－ Como resultado de selección pobre de material o por razón de resistencia inadecuada del revestimiento
A 123 - Acero, Fundición de precisión de

revestimiento Figura 15
El molde tiene grieta por la difereincia en el

coeficiente de expansión térmica entre la capa de
pintura y del material usado para apoyo (caso de
mono-bloque).
A 123 – Acero, Fundición de precisión de

revestimiento. Figura 16
Brazo oscilante de válvura. El defecto fue corregido

por uso de una capa de pintura más resistente,
aplicando secado progresivo, y utilizando un marco
de soporte durante el proceso del secado.
A 211 Hinchazónes
Arena
Metal salientes masivos e irregulares en la superficie interior y exterior y esquina de la fundición, generalmente
áspera y extendida, muchas veces con defecto D 121 (aspereza),
D 122 (penetracion) y A 112 (nervaduras y aletas).
Posible causa
－Hinchazón debido a gravedad, A 211-1:
● Apisonado de arena insuficiente.
● Secado incompleto.
● Presión de líquido de metal excesiva o dinámica.
－Hinchazones por solidificación, A 211-2:
Solamente en el caso de la fundición de hierro gris y hierro fundido con grafito esferoidal.
● Deformación del molde (insuficiente rigidez) debido a la expansión de la fundición causada por la
formación del grafito durante el enfriamiento.
● El defecto es muchas veces acompañada, en este caso, por contracción interna(B 221) o porosidad (B 223).
Remedios
－Hinchazones debido a gravedad:
● Aumentar densidad de apisonado en el área del molde sujeto al defecto o aumentar contenido del
aglutinante de la arena.
● Sustituir arena seca o quimicamente aglutinada por arena en verde.
● Modificar la ubicación de la fundición en el molde junto con el sistema de la colada y mazarota para
reducir la presión del líquido del metal.
－Hinchazones por solidificación.
● Aumentar la rigidez del molde como arriba(arena y caja
A 211-１ – Acero, Arena en verde
Figura 17
Hinchazones en fundición de acero.
A 211- Acero, Arena seca

Figura 18
Fundición de acero. Hinchazones exteriores en

la parte del molde apisonado
a mano; apisonar la arena en capas delgadas.
(más ejempros p. 58)
A 211-1 – Hierro fundido, Arena en verde.

Figura 19
Fundicion de cajon para quemador de máquina

lavadora con alto fosforo de hierro gris,
colada verticalmente, demostrando defecto A

211-1 (hinchazones debido a gravedad) en la
parte más baja de la fundición.
Remedio: Incrementar presión de aire

comprimido en la máquina de moldeo.
A 212
Erosión
Todas alecaiones (poca ves con aleaciones livianas)
Arena
Metal saliente irregular, generalmente áspera en la superficie de una fundición, usualmentre en la cercania de
coladas o en la superficie de abajo en línea recta con una colada o extendiendose a lo largo del curso de flujo de
metal a la cavidad del molde. Las inclusiones de arena son muchas veces descubiertos en otras partes de la
fundición.
Posible causa
－ Arena de insuficente fuerza de cohesión.

－ Secado defectuoso de molde o corazón.
－ Systema de colada pobre: El metal entra al molde a velocidad demasiado rápida o tropieza por demasiado
tiempo en una porción del molde o corazón.
Remedios
－ Seleccionar un aglutinante que tenga alta resistencia al calor.

－ Aumentar la fuerza de compresión de la arena seca.
－ Apisonado de molde más fuerte y más uniforme.
－ Controlar secado del molde y corazón.
－ Estudiar el sistema de colada para prevenir entrada de líquido de metal excesivamente rápido o localizada y
tropiezo extendido sobre la mismo área del molde o corazón. Prevenir que la corriente del líquido de metal
tropiece directamente contra esquinas de la arena o en la pared vertical en la cavidad del molde.
－ Usar coladas de cerámica y/o corazón tensionado.

－ Reforzar la zonas afectadas de las paredes de la cavidad del molde, fabricandolos de material refractario o
protegiendolos con pintura resistente. (Ejempro en la siguiente página)
A 212 – Hierro fundido, Arena en
verde Figura 20
Una fundición de prueba hecha por

AFS (American
Foundrymen’s Society)
para estudio de defectos.
Remedio: Utilizar una arena que tenga

suficiente resistencia a la
erosión.
A 213
Deformación
Arena
Metal saliente no-geometrico en la superficie vertical u oblicua de la fundición en la cirección en la cual
el molde está cerrado o en la cual un corazón está colocado. Generalamente el defecto puede ser
descubierto en numerosos áreas de la misma fundición, muchas veces combinado con inclusión de
arena.
Posible causa
Durante la cerrada del molde, particularmente cuando hay alta proyección de molde, esquinas o
superficie del molde se frota uno a otro lado causando caida de arena (ver dibujo). Este defecto también
puede ocurrir cuando se cierra el molde después de colocar el corazón.
Remedios
－ Mejorar el diseño de la fundición si es posible para proveer una tolerancia más grande o incremental
el espesor de la pared.
－ Usar clavija de alineamiento adecuado o artificios para ubicación durante la cerrada del molde.
－ Tener precaucion en el cerrando del molde para verficar que el frotado no ha ocurrido.
A 221
Caida de molde
Arena en verde
Metal saliente irregular masivo en la superficie de la tapa de molde de fundición, cuya apariencia sugiere
sepración de una parte de la pared del molde. El defecto usualmente se acompaña por la presencia de
inclusión de arena o material perdido en la superficie de fundición.
Esto es un defecto mecánico que, aunque la apariencia es similar, no debe ser causado por el calor del líquido
de metal durande vaciado.
Causa posible
La arena de careo o más generalmente, la arena en contacto con el modelo no se adhiere suficientemente a la
arena de soporte y se despega.
－ durante el separamiento del modelo,
－ durante la maniobra,
－ durante la cerrada de molde.
Deficiencias en propiedades de arena causadas por fuerza del aglutinante inadecuada (fuerza de compresión
en verde demasiado baja) especialmente cuando el molde está hecho con capas separadas de arena (arena de
careo y arena de soporte) teniendo propiedades en verde difirentes.
La tendencia para la separación de las capas de arena puede ser agravada durante el vaciado por la expansión
de la arena de careo. Estos, sin embargo, son defectos de expansión como fue anotado arriba.
Remedios
－ Aumentar la cantidad de aglutinante en la arena de moldeo.
－ Evitar gran diferencia en las propiedades de arena en verde especialmente la fuerza de compresión en
verde cuando deben ser usadas varias arenas en el molde.
－ Apisonar la arena uniformemente.

－ Verificar la condición del molde antes del ensamblaje del molde. Reparar áreas dañados causados por
removimiento de modelo. Emplear clavos de moldeo y ganchos para fijar machos.
A 221 – Hierro maleable, Arena en verde

Figura 21
Tambor de freno hecho de la fundición

maleable de corazón negro. Una parte de
la arena está adherida al modelo.
Remedio: Cuidar mucho el moldeo.
A 221 – Hierro fundido, Arena en verde

Figura 22
Muestra de prueba de hierro fundido. La

arena de careo ha sido separada de la
arena de soporte durante la cerrada de
molde y se ha caido en la cavidad del
molde.
A 222
Base o elemento del molde levantado
Arena en verde o secada
Metal saliente masivo irregular que puede cerrar completamente la parte baja abierta de la fundición en
forma de tapa. Esta figura indcia que una porción masiva del molde o corazón llegó a ser despegada. El
material removido muchas veces se presenta como inclusiones de arena o sección perdida de la pared de la
fundición.
La condición es la más prevaleciente en un molde de arena verde donde partes profundas deben ser
apisonados en la mitad inferior del modelo.
Posible causas
－ Se desgaja una parte de la arena apisonada por un descuidado movimiento del modelo.
－ Insuficiente fuerza de arena.
－ La presión del líquido de metal entrando en la cavidad del molde es demasiado alta y despega la arena
apisonada.
－ Faltó usar clavos o gancho para moldeo cuando se apisonaron las zonas de arena profundas.
－ En el caso de moldes de arena secada y corazones, las grietas puede ser formadas por secado descuidado,
resultando con fractura por la presión del metal fundido durante el vaciado.
Remedios
－ Sacar el modelo correctamente.

－ Aumentar el contenido de aglutinante de la arena (mejorar fuerza del verde).
－ Relocalizar coladas y reducir la presión de líquido de metal entrando a la cavidad.
－ Usar clavos y ganchos para moldeo.
－ Secar las grietas evidentes de ensamblar el molde y el vaciado.
－ Sellar evidente de grietas antes ensamblaje de molde y vaciado.
A 222 – Hierro fundido, Arena en verde
Figura 23
Tapa rebordeada hecho por hierro gris.
El corazón de arena en verde fue
agrietado durante el desalojo del
modelo y ha sido levantado por el
líquido de metal penetrando a la
grieta. La foto superior demuestra
una buena fundición.

A 223
Arena levantada
Metal saliente masivo, proyecciones metalicas irregulares en la zona baja de la fundición, teniendo apariencia de una
fractura. La fundición demuestra inclusiones de arena dispersadas, especialmente en la superficie de tapa de molde.
Posible causas
El mismo mecanisimo como defecto A 222 pero con dispersión de la arena despegada.
Posible ocurencia del fenomeno de expansión de arena (darta) o apisonado defectuoso (dos capas de arena
poblemente adheridas).
Remedios
Ver A 222
A 224
Caida de molde
Todos los procesos de moldeo de arena

Metal saliente masivo, metal irregular teniendo apariencia de una fractura sobre la cara lateral o en las
esquinas de la fundición. En general, la porción correspondiente del molde roto se ve sobre la superficie de la
tapa de molde de la fundición en la forma de una inclusión de arena o metal perdido. El defecto ocurre en la
porción debil del molde.
Posible causas
－ Ver defectos A 221 y A 222

－ Ubicación de colada pobre, permitiendo que la corriente del metal líquido tropieze contra la pared del
molde.
－ Condición pobre de modelo o base del modelo.

－ Linea de partición con pobre alisamiento, desde donde un fragmento de arena ha sido roto y suelto.
Remedios
Ver defectos A 221 y A 222
Reparación de molde efectiva para evitar rotura durante el cierre.
(emjempros siguen)
A 224 – Hierro maleable, Arena en verde
Figura 24
Balata.
Fragmento de arena despegada desde la

mitad inferior del molde antes
de cierre.
A 224 – Aleación de aluminio, Arena en

verde Figura 25
Anillo colector hecho en bronce.
Fragmento de arena despegada de mitad

de la mitad inferior del molde antes de
cierre.
A 224 – Acero, Fundición de precisión de

revestimient Figura 26
Fragmentos despegados de material del

molde en una fundición de careo,
resultando en salientes de metal e
inclusiones numerosas.
Conección pobremente soldada entre la

colada y el modelo. La corriente de metal
rompe las esquinas salientes del molde e
incluye los fragmentos en la cavidad del
molde.
Remedio: Asegurar una apropiada union

de colada al modelo.
A 225
Darta en la esquina
Arena en verde
Salientes metalicas compactas e irregulares en porciones grandes de la fundición, teniendo la apariecnia de

una fractura y conteniendo numerosas inclusiones de arena.
Este defecto aparece en esquinas y ángulos entrantes de la fundición o superficie formada irregularmente,
usualmente acompañada por defecto D 230 (Darta).
Posibles causas
Alta tensión compresiva en las capas calientes de la pared de molde superior producido por expansión del
sílice; simultaneamente, detrás de estas capas se ocurre una zona baja, zona de condensación humeda. La
capa caliente se despega durante el llenado del molde.
Remedios
Incrementar la resisencia en verde por los sigientes medios:
－ más alta proporción de arcilla (bentonita),

－ arcilla de mejor calidad (bentonita),
－ preparación de arena mejorada (amasar),
－ apisonado apropiado (evitar apisonado excesivo),
－ enfriar la arena.
Reducir la resistrencia a la compresión (defecto D 232), aumentar la resitencia a tensión de la arena.
Figura 27 Figura 28
A 226
Corazón roto o triturado
Salientes de metal masivas e irreguales cuya superficies tienen apariencia fracturada y los cuales son visto en
porciones profundas de la fundición formadas por corazones. El defecto generalmente está acompañado por
inclusiones compactas en la parte superior de la fundición, que constituye la contraparte de las salientes.
Posibles causas
－ Area debil en el corazón: apisonado inapropiado o soplado de corazón, fabricación de corazón descuidada,
caja de corazón defectiva.
－ Agrietamiento de corazón durante el manejo: manejo violento, equipo defectuoso para manejar el corazón.
－ Ruptura durante la colocación del corazón o cierre de molde: pobre encajamiento dimensional, insuficiente
espacio, inadecuado soporte para corazón, alineación equivocada de las mitades de la caja de moldeo
durante el cierre.
－ Ruptura durante el vaciado: impacto excesivo del líquido de metal contra el corazón, alta presión estática
del metal líquido, insuficiente refuerzo del corazón, soporte del corazón inadecuado.
A 226 – Aleación de aluminio, Arena en

verde, Corazón de Arena seca
Figura 29
Brazo de conección hecho en aleación de

aluminio
Ruptura de corazón causada por grieta de

la huella del corazón; aletas de corazón
también se presentan.
A 311
Exudación, Exudación fosfuro, Exudación estaña

Exudación plomo
Salientes de metal con superficie suave los cuales son casi de forma esférica, vistos sobre la superficie de
fundición que no han estado en contacto con el molde (moldes de cara abierta, moldes de centrífuga). Las
esferas pequeñas generalmente son de composición diferente que la del metal base. En fundición de precisión
el defecto ocurre casi siempre en ángulos entrantes, orificio ciego y cavidad.
Posibles causas y Remedios sugeridos

－ Hierro fundido
El eutético que ocurre en el limite intergranular al final de la solidificación puede ser exudado hacia la superficie
libre de la fundición (molde abierto o el interior de tubo hecho por fundición de centrífuga) debido a la
presión que puede desarrollar por grafitización eutética, la evolución de gas disuelto, o la contracción de
la parte solidificada de la fundición.
En el caso de hierro fundido, las gotitas son generalmente más ricos en fosforos que la masa de la fundición, en
consecuencia el nombre de ellas.
Cuando esta exudación del eutéctica del líquido ocurre dentro de la sopladura u otro defecto interno, el defecto
es clasificado como una inclusión (G 113)
En general no es necesario tomar acción remedial.
－ Metales livianos
El defecto puede ser causado por un tratamiento térmico donde la temperatura excede la temperatura
sólidus. Condiciones de tratamiento térmico, en tales casos, deben ser verificados.
－ Aleación de base cobre

En aleación de cobre generalmente existe la presión causada por la liberación de gases disueltos que
hacen levantar este defecto; por tanto puede haber también macro-porosidad. Contracción de
porciones solidificadas de la fundición pueden jugar también un rol en la formación del defecto.
El remedio más importante es para evitar contaminación por gas del metal fundido.
－ Fundición de precisión (modelos expandibles): Todos metales.

En fundición de precisión con modelos expandables, burbujas de aire pueden alojarse en el recubrimiento
por inmersión o capa de soporte si estos no están aplicados correctamente o si la orientación del modelo
sobre el cluster tiene una tendencia a causar atrapamiento de burbuja. La capa del recubrimiento por
inmersión se rompe durante fundición y las burbujas se llenan con metal.
La remedio es tomar precausiones apropiadas durante la inmersión y recubrimiento.
A 311 – Hirro fundido, Fundición centrifugada

Figura 30
Fragmento de tubo de hierro fundido de alto fosforo

mostrando exudación fosfuro.
Presión interna durante la solidificación debido a

grafitización o evolución de gas que favorece la
presencia de este defecto, como lo hace el alto
contenido de fosforo.
A 311 – Aleación de aluminio, molde permanente

Figura 31
Fondo del cilindro hecho en aleación de aluminio

demostrando exudación.
Remedio: Bajar la temperatura del horno de

tratamiento térmico a su valor normal.
A 311 – Aleación de cobre, Arena en verde

Figura 32
Embudo de colada de un bronce al estaño y plomo
demostrando el defecto A 311 (exudación o
más precisamente exudación de estaño)
Cu Sn Pb Zn
Análisis de fundición: % 85.00 13.79

0.17 1.04
Análisis de material exudado: 74.20
22.85 0.34 1.20
Durante la solidificación de una parte del líquido
residual de la aleación fue exudado por las fuerzas de
contracción y la presión de gases liberados. El
defecto se acompaña por micro-porosidad.
Remedio: Evitar contaminación de gas durante

fusión.
A 311 – Acero, Fundción de precisión

Figura 33
Burbujas en la cercanía de los ángulos entrantes

estaban presentes en el recubrimiento de inmersión;
las paredes de las burbujas se rompen durante el
vaciado del molde, permitiendo que se llenen con
líquido de metal.
B 111
Sopladuras y Picaduras
Cavidades con pared suave, esencialmente esférica, muchas veces no están contactando a la
superficie externa de la pieza (sopladuras). Las más grandes cavidades muchas veces están
aisladas, las más pequeñas (picaduras) aparecen en grupos de dimensiones variadas. En casos
especificos, la sección de la pieza puede estar esparcida con sopladuras o picaduras. Las paredes
interiores de sopladuras y picaduras pueden ser brillantes, más o menos oxidadas o, en el caso del
hierro fundido, puede estar cubierta con una capa delgada de grafito.
Los defectos pueden aparecer en todas las partes de la pieza.
Posibles causas
Sopladuras y picaduras son producidas por el gas encerrado en el metal durante el curso de
solidificación. Tales gases, sin embargo, pueden también causar otros defectos como el defecto B
111.
1. Origen metalurgico (agujeros producidos por gas de origen interno)
－ Contenido excesivo del gas en un baño de metal (materiales a cargar, método de fundición,
atomósfera, etc.); gases disueltos son liberados durante solidificación.
－ En el caso de acero y hierro fundido: formación de monóxido de carbono por la reacción de

carbono y oxígeno, se presenta como un gas o en la forma de óxido. Las sopladuras por
monóxido de carbono pueden ser incrementadas en tamaño por la difusión de hidrógeno ó por,
menor frecuencia, por el.
2. Gas saliendo de molde o materiales de corazón (agujeros de origen externo producidos por gas)
－ Humedad excesiva en los moldes o corazones.

－ Aglutinantes de corazón que liberan cantidad grande de gas.
－ Cantidad excesiva de aditivos conteniendo hidrocarbono.
－ Negro para moldes y erosión que tienden a liberar demasiada cantidad de gas.
3. Entrampamiento mécanico de gas (agujeros de origen externo)
－ Insuficiente evacuación de aire y gas desde la cavidad del molde.

－ Insuficiente permeabilidad del molde y corazón.
－ origen de aire debido a turbulencia en el embudo de la colada y el sistema del corredor.
Remedios
－ hacer provisión adecuada para evacuación de aire y gas desde la cavidad del molde
(silvadores, venteos);
－ incrementar permeabilidad del molde y corazón.

－ evitar sistema del canal de colada inapropiada.
－ asegurar secado adecuado del molde de arena seca.
－ controlar nivel de la humedad en el moldeo de arena en verde.
－ reducir cantidad de aglutinantes y aditivos usados o cambiar a otros tipos;
－ usar negros para molde que proveen una atomósfera reductora:
－ mantener el embudo de colada lleno y reducir altura de vaciado.
－ aumentar presión estática por agrandamiento de la altura del corredor.
Acero fundido:
－ deoxidar adecuadamente;
－ evitar re-oxidación;
－ reducir contenido de hidrógeno y nitrógeno por procedimientos apropiados de fusión;
－ controlar la temperatura y el tiempo de vaciado.
Hierro fundido:
－ prevenir introducción de óxido y oxidación del baño por evitando uso de material mohoso de
carga y cuidar en fusión;
－ tomar precausiones especiales para controlar el contenido de nitrógeno;

－ controlar el contenido de aluminio, una causa posible de introducción de hidrógeno;
－ verificar que la temperatura del vaciado no está demasiado baja.
Aleación de no-feroso:
－ evitar temperatura de fusión excesiva y cuidar de efectuar desgasficación apropiada.

Los defectos debido al gas desuelto son especialmente problemáticos en latones y metal liviano.
Sugerencias y reparación de problema
La diagnosis, mientras muchas veces difícil, ayudarse por lo siguiente:
－ Cavidades muy grandes (sopladuras gruesas) son usualmente de origen externo (exógena).
－ Las sopladuras exógenas tienen muchas veces dimensiones variables. Ellas pueden estar aisladas o
en grupos irregulares.
－ Endógenas (origen interna) las solpladuras son usualmente pequeñas, uniformes en tamaño y
distribuidas igualmente a través de la pieza o en una parte de la misma.
－ En aleación ferrosas, las sopladuras por hidrógeno tienen paredes brillantes, sopladuras de CO son
azuladas, y aquellas originadas por el aire son grises y ligeramente oxidadas.
La diagnosis no es siempre posible por un examen sencillo del defecto. Generalmente se requiere
investigación y estudios, y después el ajuste de factor metalurgía o moldeo.
Sopladuras y Picaduras Monocotiledóneas

(Origen interno)
Sopladuras y Picaduras Exogenas (Origen

externo)
Molde Corazón Reacción de Molde –Metal
B 111- Hierro fundido, molde de arena seca

Figura 34
Pieza de hierro gris, base de herramienta de

máquina (molde de arena seca, en arena
natural) con sopladuras abajo y cerca de la
sperficie de la pieza.
B 111 – Hierro fundido, Arena en verde Figura
35
Anillo de Empaquetadura de émbolo de 120 mm (4.8

pulgadas) de diámetro mostrando sopladuras
concentradas en la posición opositora de la colada.
Causas: Aluminio excesivo en el hierro (0.02%) causó

una reacción reducida por el vapor de agua desde el
molde. El hydrógeno entonces formado fue absorbido
por el hierro y permaneció atrapado cuando se
desenvolvió desde la porción de la pieza que se
solidificó rapidamente.
Remedios: Agregar escamas de llaminación

aminación al metal
durante la fusión (horno de inducción).
Limitar contenido de aluminio (rango peligroso –
aproximadamente 0.01 a 0.02%).
En este caso particular, el defecto fue eliminado

evitando el uso de retornos contaminados y la
sustitución de ferrosilicio que contiene 0.5 a 0.8% de Al
para uno que contenía 1.75 a 2.25% de Al.
B 111- Hierro fundido, Arena en verde. Figura

36
Fragmento de capa de cilindro hecho en
hierro fundido mostrando sopladuras que aparecieron

en maquinado.
La causa podría ser la condensación de humedad sobre

la superficie del contrazón
(arena para moldeo caliente, demasiada humedad;

permeabilidad del molde demasiado baja)
B 111 – Acero, Arena seca Figura 37
Sopladuras en una pieza de acero; falta suffiente

deoxidación.
B 111 – Acero Figura 38
Borde de una pieza de acero mostrando sopladuras que

apareció durante maquinado
B 111 – Aleación de cobre, Arena seca (Figura 39)
Boquilla de 180 mm (7.2 pulgadas) de diámetro, una

pieza de bronce con 10% de estaño. Sopladuras debido
al gas absorbido en fusión.
Remedios: Fundir en una atmosférica levemente

de--oxidación controlada.
oxidada, seguido por de
B 111 – Aleación de cobre, Arena en verde Figura 40
Tapón de bronce, 60 mm (2.4 pulgadas) de altura, pieza

fundida en arena en verde y mostrando sopladuras:
fundir en una atmósfera no reducida y mejorar la
evacuación del gas desde la cavidad del molde.
B 111 – Aleación de aluminio, Arena en verde

Figura 41
Polea de Correa V.
Aleación de aluminio conteniendo sopladuras grandes:

reducir contenido de humedad de la arena.
B 111 – Aleación de Aluminio, Fundición en molde
duradero Figura 42
Una parte de aleación de Aluminio hecha por fundición

en molde duraderos de baja presión.
Las sopladuras aparecieron durante maquinado.
Remedios: Llenar la cavidad del molde duradero más

lento y proveer mejor evacuación del aire; reducir
turbulencia en la cámara de inyección por bajando la
tasa de inyección.
B 111 – Aleación de Aluminio, Arena en verde

Figura 43
Pieza de aleación de aluminio conteniendo sopladuras:

Sacar gas de baño metálico y revisar sistema de colada.
B 112
Sopladuras adyacente a trozo insertado,
Templares, sujetadores de machos etc.
Sopladuras de dimensiones variadas dentro de una pieza, aisladas o agrupadas, inmediatamente adyacente a
sujetador de machos, templares u otros trozos metálicos insertados.
Posibles causas
－ Humedad o oxidos en la partes metálicas.
－ Ausencia de protección de superficie tal como zinc o revestimiento metálico.
－ Condensación de humedad en las partes metálicas debido a diferencia de
temperatura de partes (demasiado frio), molde y corazón.
－ Uso de partes que sucios, aceitoso o revestido con capas que tiende a liberar gas.
Remedios
－ Usar solamente insertos metálicos galvanizados o plateados de cobre.

－ Cuidadosamente limpiar, secar y recalentar todas las partes metálicas antes de colocarlos en molde.
－ Estar seguro de que la temperatura del molde y corazón esté más baja que la de los insertos metálicos en el
momento del uso.
－ Revestir templares con aciete de linaza y secarlos en estufa de nucleo; para moldeo de arena seca, aplicar
una capa de negro sobre superficie que esté preparada para eso.
－ Usar templares teniendo superficies acanaladas.

B 112 – Hierro fundido, Arena seca
Figura 44
La parte izquierda muestra sopladuras y fusión

inadecuada
en la cercanía de la templadera.
La parte derecha en la templadera muestra una

fusión adecuada con el metal alrededor y sin
sopladuras.
B 112 – Hierro fundido, Arena en verde

Figura 45
Fractura que atraviesa un pedal de freno

automotriz mostrando sopladuras causadas por
condensación de humedad sobre un plato
insertado que es visible en el borde inferior de la
fotografía.
B 112 – Aleación de Aluminio, Arena en verde

Figura 46
Fragmento de una aleación de aluminio de culata

de cilindro con sopladuras en la cercanía de un
anillo de bronce insertado. El inserto tenía
superficie aceitosa y era demasiado frío. El
defecto no ocurrió cuando el inserto fue
desengrasado, limpiado con arena y recalentado
justo antes del uso.
B 113
Sopladuras de escorias
Misma apariencia como defecto B 111 (sopladuras) pero siempre acompañado por inclusiones de escoria
(defecto G 122), generalmente localizado en la porción superior de la pieza.
Posilbes causas
－ Reacción de oxidación dentro del metal líquido que crea óxidos en líquido o sólido y de allí gases
(sopladuras).
－ Reacción del líquido de metal y de oxidos con el horno por refractarios, camisa de cuchara o materiales
incluyendo el molde.
－ Para hierro fundido, proporción inapropiada entre Manganeso y Sílico.
Remedios
Ver B 111, bajo fenómena de origen metalurugico.
(Ver bibliografia)
Figura 47
B 113 – Acero
fundido, Arena en
verde Figura
48
Sopladuras de
escoria en una caja
de válvuras de acero
fundido con
inclusiones de
escoria parecido a
gota.
Ver otros ejempros

bajo G 122
(Inclusione
s de
escoria)
B 121
Sopladura en superficie o sub-
sub-superficie
Cavidades cuyas paredes son normalmente suaves y redondeadas, a veces en forma de burbujas aplastadas con
esquinas redondeadas o angulares, localizadas en forma individual o en grupos cerca de la superficie de la pieza.
Las cavidades están a veces expuestas en la superfice, pero casi siempre están localizadas bajo una capa delgada
del metal que no se pueden ver hasta después de la limpieza por soplado o maquinado o a veces pueden
aparecer como puntos brillantes sobre la pieza en el desmoldeo.
Posibles causas
－ Permeabilidad insuficiente de molde o corazón.
－ Vaciado demasiado lento o demasiado frío.
－ Insuficiente altura de corredor o mazarota.
－ Todas las causas para B 111 (sopladuras)
－ En caso de fundición en molde permanente; envío de aire, temperatura de matriz demasiado alta (en conjunción
con la elevada temperatura del metal); evaporización del lubricante de la matriz.
－ Burbujas del aire y gas que gravitan a la superficie superior de la pieza pero no pueden escaparse por alguna razón
como por falta de permeabilidad del molde o por piel de la fundición presolidificada.
Remedios
－ Cuidarse de las posibles causas.

－ Fundición en molde permanente.
● Ajustar la tempratura del molde y metal,
● Lubricar el molde permanente con moderación,
● Proveer temperatura ordinaria del molde,
● Usar práctica de vacío.
B 121 – Pieza de hierro, Arena seca Figura
49
Pieza de hierro gris con sopladuras superficiales

causadas por incorrecta marcha y plan de
sistema de alimentación y venteo
inapropiado.
También esta presente defecto G 121

(inclusiones de picadura mancha de escoria),
pero no defecto G 122 ni B 113 (sopladuras
por escoria).
B 121 – Pieza de hierro, Arena en verde Figura

50
Caja de cambio hecha por la fundición de hierro con

solpladura superficial: incrementar venteo. (Más
ejempros, página 94)
B 121 – Acero, Arena seca Figira 51
Fragmento de paleta de turbina Pelton fundida en

acero al carbono (C 0.5%, Mn 0.8%, Si 0.5%).
Sopladuras superficiales que fueron eliminadas por
una apropiada desoxidación (Al 0.04% en vez de Al
0.015%) previamente hecha.
B 121 – Aleación de aluminio, Fundición matrizada

Figura 52
Pieza matrizada de aleación de aluminio, cubierto

de caja mostrando sopladuras superficiales.
B 122
Sopladura en esquina, Grieta de contracción
Cavidades en angulos de entrante en la pieza, extendiendose hacia el interior. Los bordes son generalmente
redondeados, diferenciandose en este aspecto del defecto B 212 (filete o contracción de esquina)
Posibles Causas
Calentamiento de la arena que causa expansión, vaporización, evaporación, destilación, etc., resultando en
generación de gases cuya presión puede ser suficiente para provocar una penetración en la pieza en los
puntos de la superficie que solidifican al último (puntos calientes), tal como ángulos entrantes.
El defecto es agravado por la contracción por solidificación o, en el caso de hierro gris y hierro dúctil, por la
expansión de piel solidificada debido a la grafitización.
Cuando estos últimos factores son predominantes, el defecto es propiamente clasificado como el B 212
(contracción de esquina), y los remedios deben ser buscados bajo esa categoría.
Sugestión de Diagonosis
Cuando el efecto de gas es preponderante (defecto B 122) la cavidad y las esquinas son redondeadas, cuando
son ásperas y generalmente dendríticas es el caso de contracción de filete (B 212).
Remedios
－ Proveer filetes amplios a ángulos entrantes.
－ Minimizar el uso de materiales que tienden a desarrollar gases cuando son calentados.
－ Incrementar permeabilidad de la arena y venteo del molde.
－ Usar una templadera externa o corazón en donde se localice el defecto.
－ Incrementar presión del metal líquido; alimentación.
B 122 – Acero, Arena en

verde
Figura 53
Cadena de acero fundido,
250 x 250 x 50 mm (10 x 10
x 2 pulgadas), con
sopladuras en la esquina.
Figura 54
Figura 55
Figura 56
B 122 – Hierro fundido,
Arena seca
Bancadas de cepilladora de
hierro gris fundido pesando
30 toneladas, con
sopladuras en la esquina.
Causa: Angulo entrante y
arena de careo que
desarrollaron
demasiado gas. El
defecto fue
eliminado usando
una templadera
cubierta con una
capa de pintura
refractaria.
B 123 Picaduras en superficie
Cavidades pequeñas, a veces del tamaño de la cabeza de un perno, localizadas en más o menos
colonias extendidas atravesando la superficie de la pieza, y teniendo una o dos formas:
－ Generalmente cavidades esféricas que son removidas por el maquinado 1 a 2 mm (0.04 a 0.08
pulgadas) desde la superficie de la pieza (picaduras en la superficie).
－ Cavidades prolongadas (figura de lágrima o varilla) que podrían ser vistas en una sección
transversal fracturada, localizada cerca de la superficie de la pieza. En el caso de hierro fundido,
las paredes están normalmente cubiertas con una capa fina de grafito. Si estas cavidades aparecen
únicamente después del maquinado en la superficie aparentemente sana, después del tratamiento
térmico, o si originalmente se veían pequeños huecos en el estado de colada para luego ponerse
más grandes durante el maquinado, se consideran como picaduras en sub-superficie.
El eje horizontal de estas prolongadas cavidades con paredes suaves es siempre perpendicular a la
superficie de la pieza y es situada entre límite de granular como podría mostrarse por grabado
macrografico. En general, la profundidad la cual estas picaduras se extienden debajo de la superficie
no exceden de 4 mm (0.16 pulgada), el resto de la sección es sana.
Occurrencia
Acero fundido
－ especialmente en la sección fundida cuyo espesor es del orden de 15 a 30 mm (0.6 a 1.2 pulgadas)
Hierro fundido
－ especialmente en las secciones delgadas.
Fundición de arena en verde
－ en la vecindad de las superficies formadas por corazones hechos con aglomerantes orgánicos.
Posibles Causas
－ Metalúrgica
● contenido de oxígeno o hidrógeno excesivo en el baño metálico (debido a la carga o el proceso de
fusión);
● alto contenido de elementos teniendo una fuerte afinidad por el oxígeno; por ejemplo, titanio y
aluminio ocasionalmente presentes en inoculantes;
● temperatura excesiva;
● infavorable manganeso: proporción de silicio y/o alto contenido de azufre en hierro gris y hierro
maleable.
－ Desde Molde y Material de corazón:
● demasiada humedad en molde y/o corazones;
● en el caso de aglomerante orgánico, demasiado contenido de urea.
Foramación
－ Picaduras superficiales
－ Picaduras superficiales
Reacciones entre el carbón y abundante escorias en óxido de hierro (no saturado en sílice) que resulta
en la formación de monóxido de carbón, lo cual causa picaduras superficiales. La último podría ser
agravado por la difusión y la liberación de hidrógeno.
Figura 57
Picaduras superficiales en una fundición de hierro maleable resultando de una reacción de escoria-
metal.
－ Picaduras sub-
sub-superficiales
Oxidación superficial del corriente de metal entrando al cavidad del molde, por reacción con el
atmosfera del molde o con ingridientes en el matlerial de moldeo.
Reacción de óxidos de metal asi formados con el carbón en el metal líquido, resultando en la liberación
de monóxido de carbón. Estas reacciones, en las zonas adyacentes a la superficie, pueden causar
cavidades que podrían ponerse todavía más grandes por la liberación de hidrógeno.
Cuando la presión de gas obtiene suficiente valor, se forman burbujas como canales delgados,
removiendo el líquido intercristalino entre las células que se han formado en la vecindad de la
superficie; estas burbujas se desvían de la cercanía de la superficie, a través de la cual podrían
emerger en algunos casos.
Remedios
Moldeo:
Reducir el contenido de la humedad del molde y de la mezcla de la arena de corazón;
Emplear aglomerantes para molde y corazón con contenidos de urea tan bajo como sea posible.
Metalurgía:
－ Acero fundido
● Mantener el contenido de hidrógeno del baño tan bajo como sea posible, lo cual podría ser
cumplido por fuerte agitación del baño durante el refinado.
● Desoxidar el baño con cuidado con manganeso y silicio, y durante el colado, con aluminio.
● Evitar corredor excesivamente largo.
● Hacer sistemas de embudo de colada y corredor de Chamota o refractario.
● Colar rapidamente pero sin turbulencia.
－ Hierro fundido
● Mejorar la calidad del hierro por atención cuidadosa para su composición y fusión (evitar cargas
sucias y mohosas, incrementar silicio y disminuir contenido de manganeso).
● Evitar introducción de elementos con alta afinidad por el oxígeno, especialmente titanio y
aluminio que pueden estar presentes en el ferrosilicio y en materiales inoculantes.
● Bajar la temperatura de colada.
● Usar colada presurizada con corredor tan corto como sea posible.
(Ejempro página 101 y ff.)
Figura 58
B 123
123 – Hierro Maleable, Arena en Verde
Figura 59
Picaduras superficiales en una pieza de Hierro Maleable
causado por la reacción de metal-escoria.
B 123 – Acero, Arena en verde

Figura 60
Cuerpo de bomba de acero fundido con picaduras sub-
superficiales localizadas.
B 123 – Acero Figura 61

Parte de acero fundido con picaduras sub-superficiales.
Figura 62
Pieza en condición de estado de colado.
Figura 63
Pieza después de tratamiento térmico.
B 123 – Hierro Ductil, Arena en Verde
Fundición de hierro ductil; las picaduras aparecieron
solamente después de tratamiento térmico
Figura 62 Figura 63
B 123 – Hierro Ductil, Arena en verde
Figura 64
Cuerpo de Válvula con picaduras sub-superficial.
B 124 Contracción dispersada
Corte Vista de superficie maquinada

La mayor caractrística de Hierro Fundido
Fundido
Cavidades estrechas parecidas a lagrimas o grietas, generalmente perpendicular a la superficie de la

pieza. La profundidad de ellas podria ser tan grande como 2 cm (0.8 pulgadas). La superficie interna
de las cavidades es dendritica.
A veces se acompaña con un agrandamiento en tamaño de escama de grafito.
Posibles Causas
－ Contenido de Carbón muy bajo.
－ Contenido de Nitrógeno muy alto (generalmente sobre 100 ppm). Este factor se hace más
importante cuando el espesor de la sección de la pieza se aumente. Esto es a veces el resultado de
la alta proporción de acero (especialmente en el proceso Bessemer) en la carga o el uso de un horno
de arco eléctrico para la fusión.
－ El molde no está lo suficientemente rígido.
Liberación de Nitrógeno que ocurre durante la solidificación, causa dispersión de la contracción.
Remedios
－ Reducir contenido de nitrógeno.
－ Reducir proporción de acero en la carga.
－ Sustituir horno alterno (inducción, cubilote, etc.) para horno de arco para fusión.
－ Fijar el nitrógeno en la forma de nitrido por uso de titanio o aluminio.
－ Secar el molde.
B 124 – Hierro Fundido, Arena seca Figura 65

Hierro gris perlítico vaciado en coquilla (carbón aprox.
2.5%) fundido en un horno de arco; muestra el defecto B
124, “contracción dispersada”.
Contenido de Nitrógeno de la muestra: 106 ppm.
Contenido normal de Nitrógeno de tales hierros cuando se
funden en cubilote: 40 a 80 ppm.
B 124 – Hierro Fundido, Arena en Verde Figura

66
Superficie maquinada de hierro gris fundido que muestra
contracción dispersada o “coma”.
El defecto fue eliminado agregando a la carga arrabio que
contiene titanio.
B 211 Contracción abierta o externa
Es una cavidad de contracción que se extiende en la superficie exterior, generalmente ubicada en la

superficie de la mitad superior de la pieza o en las secciones pesadas, generalmente en forma de embudo y
algunas veces extendidas por cavidades aisladas.
Las características generales están definidas en B 200
B 211 – Aleación de Aluminio, Arena en Verde

Figura 68
Aleación de aluminio conteniendo Si 13%, 100 mm (4
pulgadas) de longitud, mostrando una cavidad abierta de
contracción adyacente a la colada triangular que causó un
punto caliente.
La cavidad de contracción fue eliminada por el uso de una
colada plana a lo largo de la toda la longitud de la pieza.
B 211 – Hierro Fundido, Arena en Verde Figura

69
Pieza con cavidades de contracción externa.
Remedios: Incrementar el tamaño de la mazarota e
incrementar el contenido de grafito eutéctico.
B 211-
211- Hierro fundido, Arena en Verde
Figura 70
Pieza con contracción externa debajo de una mazarota que fue
alimentado
a manera inapropiada.
La mazarota debe ser aumentada en tamaño o removido
totalmente.
B 211 – Aleación de Cobre, Molde duradero Figura 71

Eje de freno 40 mm (1.6 pulgadas)de altura de aleación de
cupro-aluminio mostrando cavidad de contracción. El defecto
fue causado por alimentación inadecuada a través de la colada
desde el fondo (colada vertical) mostrada en - a -. El arreglo de
la colada mostrado en - b - eliminó la contracción porque la
sección pesada pudo ser alimentada a través de la colada. Las
pequeñas dimensiones de la pieza permitieron la colada
directa a pesar de la característica del cupro-aluminio a la
formación de óxidos.
B 212 Contracción en esquina o filete
Una cavidad que emerge a la superficie en ángulo entrante de la pieza, en las coladas, o en una ubicación
de la superficie aislada frecuentemente que es caracterizada por solidificación lenta. Estas cavidades
pueden ser extendidas hacia al interior por cavidades aisladas o zonas porosas. Las paredes de las
cavidades son ásperas y muchas veces dendríticas, se evitan con ciertas aleaciones eutécticas.
Posibles Causas
Las causas son iguales que para la contracción abierta (ver B 200) pero con la posible intervención
adicional de la presión atmosférica o presiones de gas del molde.
Remedios
Ver B 200.
Más especificamente:
－ Mejorar el diseño de la pieza proporcionando cambios progresivos en la sección pesada, ángulos filietes
amplios de esquina y aletas de enfriamiento.
－ Colocar una templadera en la esquina donde ocurre el defecto o, a la inversa, alimentar por mazarota
si las condiciones lo permiten.
－ Usar una “mazarota atmosférica” para re-establecer la presión atmosférica dentro de la sección que
solidifique y provee alimentación.
－ Mejorar permeabilidad de la arena y usar venteo adicional en las ubicaciones de las esquinas.
－ Tomar medida para permitir la libre contracción de las primeras secciones de la pieza a solidificar, con
lo cual se evita en lo posible el esfuerzo de la tracción en las esquinas de las secciones pesadas.
(Ver bibliografia B 211)
B 212 – Acero, Arena en Verde

Figura 72
Piezas de acero fundido pesando
aproximadamente 1 kg (2.2 lb).
La pieza de la izquierda muestra una contracción
en la esquina en el ángulo entrante directamente
opuesto a la colada, a pesar del uso de un corazón
en esta ubicación.
La pieza de la derecha fue colada en un borde de la
misma. La colada sirvió como una mazarota y la
pieza fue sólida.
B 212 – Hierro Fundido, Arena en Verde

Figura 73
Espécimen con figura “Y” diseñado para mostrar
la tendencia de hierro fundido hacia la contracción
en la esquina. Las secciones cruzadas son de 50 x
50 o 30 x 30 mm (2 x 2 o 1.2 x 1.2 pulgadas); los
ángulos abiertos son 60, 90 y 30 grados.
B 213 Contracción de corazón
Una cavidad teniendo todas las características de contracción (ver B 200) pero formada en contacto con
un corazón, generalmente en una sección masiva de la pieza.
Posibles Causas
El mismo mecanismo que para el B 212 (contracción de esquina). En este caso es el corazón él que
proveea el paso a través del cual el gas o aire (presión atmosférica) llega y actua contra la contracción de
cavidad mientras se está formando.
Remedios
Ver B 200 y B 212
Más especificamente, en este caso:
－Eliminar el corazón (agujero producido por maquinado); usar mazarotas.
－ Usar corazón de metal, sólido o vacio.
(Ver bibliografia B 211)
B 213 – Hierro Fundido, Arena en Verde Figura 74

Volante de hierro fundido, de 250 mm (10 pulgadas) de diámetro, mostrando contracción de corazón.
Remedios: Mejorar el diseño de la pieza; el eje es excesivamente grueso o el hueco de la pieza es
demasiado pequeño. Cambiar la composición del hierro para evitar contracción o expansión durante el
enfriamiento. Incrementar la rigidez del molde.
B 213 – Hierro Fundido, Arena en Verde Figura 75
Polea acanalada fundida de P 0.9% de Hierro Gris.
Arena verde sintética. Corazón de Silicato-CO2
La foto muestra la parte en posición de la pieza.
El defecto pudo ser corregido por cada uno de varios métodos como sigen:
– molde rígido (secado)
– contenido de fosforo reducido en el herrro (menos de 0.3%)
– reversión de posición de la fundición más mazarota.
B 213 – Hierro Ductil, Arena en Verde Figura 76
Contracción de corazón en una fundición
resultando de dificultad en alimentación
debido a diseño de parte.

B 221 Contracción interna o tapada
Misma característica general como el B 200 (contracción) pero donde la cavidad no se extiende a la
superficie de la pieza. El defecto generalmente se ubica hacia la parte superior de las secciones
masivas o en la intersección de las paredes de la pieza.
Posibles Causas
Ver B 200
– Contracción por solidificación y insuficiente alimentación en secciones gruesas.
– En el caso de hierro gris con alto contenido de grafito eutético y fundición en moldes de
insuficiente rigidez: expansión por solidificación con la formación de “contracción falsa” en
secciones pesadas (ver B 200 – hierro fundido).
Remedios
Ver grupos de defecto abajo de B 200 y B 300.
– Desde el punto de vista de diseño, evitar esepesor excesivo de sección.
– Proveer alimentación para secciones gruesas.
– Donde el alto grafito eutético del hierro fundido se concierne, proveer estabilidad de dimensión
adecuada del molde (bentonita y agua reducida, cuidar el apisonado).
– Usar templar interno o externo.
– En el caso de fundición matrizada, ajustar molde y temperatura de metal. Proveer evacuación de
aire.
(ver bibliografia B 211)
B 221 – Acero, Arena Seca
Figura 77
Centro de rueda de
locomotora de acero
fundido
con contracción interna en el
arillo.
El defecto resultó por no
observar las reglas para
alimentación de distancia de
mazarotas (la última está
ubicada muy lejos). La
acción correctiva consistió en
llevar a acabo la
solidificación direccional
acercando las mazarotas
junto con la colocación
intermedia de las
templaderas.
B 221 – Acero, Arena en
Verde Figura 78
Arriba, porta-resorte de
acero fundido mostrando
contracción interna
descubierta durante el
barrenado; diámetro de
agujero de 16.5 mm (0.66
pulgadas).
Abajo, el diseño ha sido
modificado para reducir el
espesor de la sección; la
parte es sólida.
Figura 79
B 221 – Hierro Fundido,

Arena en Verde Figura 8 80
0
Sección de fundición de
hierro gris
mostrando
grande de cavidad.
El agrandamiento (Fig. 80)
muestra una estructura
dendrítica en las paredes. La
aleación fue fuertemente
hipoeutéctico, colado muy
caliente, y con inadecuada
alimentación.
B 221 – Hierro Ductil, Arena
en Verde Figura 81
Cambio de hierro ductil con
contracción interna en
sección de pared pesada. La
ilustración muestra la
fundición desupués de
maquinado extensivo.

en Verde Figura 82
Fundición de hierro ductil
con contracción interna en el
centro.

en Verde Figura 83
Disco de hierro ductil con
debajo de una
mazarota.
La fundición fue sujetada a
distorción de solidificación
(ensanchamiento) por
motivo de estabilidad
dimensional insuficiente del
molde y la presión causada
por el hierro durante
grafitización mientras
solidificando. El volumen de
la cavidad de molde fue
aumentado, creando un
vacio en la área que no está
solidificada, debajo de
mazarota.
Remedio: Ajustar
condiciones del
moldeo y mazarota.
B 221 – Hierro Maleable,
Arena en Verde
Figura 84
Fragmento de la fundición
de hierro maleable
mostrando contracción
interna. Las paredes de la
contracción de cavidad son
dendrítica.
B 221 – Aleación de
Aluminio, Arena en Verde
Figura 85
Fundición de aleación de
aluminio que mide
300 x 250 mm
(12 x 10 pulgadas) y pesa
aprox.
4 kg (8.8 lb) con contracción
interna causada por excesiva
sección gruesa y insuficiente
alimentación.
Aluminio, Molde
permanente
Figura 86
Molde permanente de
fundición de aleación Al-Si,
diametro 170 mm, altura 65
mm, peso 1.4 kg (dia. 6.8
pul., altura 2.6 pul., peso 3.1
lb). Emudo de colada tipo
cuerno. Contracción interna.
Cambio de aleación.
Modificación de la
temperatura del molde.
de
Aluminio, Fundición
matrizada
Figura 87
Fundición matrizada de
aleación de aluminio con
contracción interna causada
por sección de metal pesada.
El defecto puede ser
corregido solamente por
cambio de diseño. Sin
embargo, uno puede tratar
para cambiar en canal de
colada para mejor
distribución de presión y
alimentación y también un
ajuste de metal y la
temperatura de molde.
B 222 Contracción de línea central o axial
Cavidad o región porosa al largo de la línea central de la sección de la pieza que son en forma como de
plato.
Posibles Causas
Una capa de metal solidifica rapidamente en contacto con el molde, especialmente en el caso de arena en
verde o molde de metal, pero el metal en la línea central de la pieza toma algún tiempo más largo para
enfriar. Lo último está sujeto a la efectividad de contracción del líquido y a la contracción por
solidificación.
Este efecto es notificado especialmente donde la aleación ha sido colada a la temperatura más alta para
la sección gruesa en cuestión.
Remedios
－ Bajar la temperatura de colada
－ No hacer la colada en un molde permanente que no está suficientemente calentado.
－ Inclinar el molde y colar lentamente, o hacer la pieza inclinado.
－ Obervar reglas que rigen la ubicación y tamaño de mazarotas.
－ Usar una aleación conenga poca impurezas.
B 222 – Aleación de Cobre, Arena en Verde

Figura 88
Pieza fundida en arena en latón, con
diámetro de 150 mm (6 pulgadas). La grieta
por contracción de la línea central (B 222)
está ubicada en una zona de metal poroso. El
defecto desaparece cuando se baja el
contenido de hierro y estaño, aumentando el
tamaño de mazarota, y colando a la
temperatura más baja.
B 311
Macro Contracción, Micro Contracción,
Porosidad por Contracción, Perdida por presión
Este defecto puede ser revelado por una prueba de pérdida de presión, examen a simple vista (macro
contracción), o por la ayuda de una lupa (micro contracción) observación de secciones expuestas por
maquinado o prueba destructiva. Puede aparecer también en la supeficie de la pieza en forma de defectos
secundarios en revestimientos (esmalte, galvanizado, etc.) o en la superficie de depresiones (hoyos).
El defecto tiene una apariencia esponjosa, a veces dendrítica o en forma de pequeña, cavidades
sobreimpuestas. Generalmente, se ubican en las últimas secciones a enfriar (paredes gruesas,
intersecciones, ángulos entrantes, corazones, o zonas adyacentes al canal de coladas y mazarotas).
A veces se acompaña y sirve para aumentar el grado del defecto B 200 (contracción).
Muchas veces se presenta en aleaciones que tienen alto intervalo de solidificación.
(ver B 200 – contracción)
Posibles Causas
－ Cambio de volumen durante la solidificación.
● Contracción por solidificación y falta de alimentación en las áreas defectivas
(micro contracción).
● Para hierros fundidos de alto grafito eutéctico, expansión durante solidificación con remoción de
líquido eutéctico desde los cristales solidificados (contracción falsa).
● En hierros de alto contenido de fósforo, contracción durante solidificación del líquido eutéctico que
es alto en fósforo, en secciones gruesas de la pieza. Muy probablemente ocurre en hierros de alto en
P con contenido de Cr y Mo.
－ Gas (ver B 100 – Sopladuras)
● Liberación de gas durante la solidificación: gases disueltos en el metal o formados por productos de
reacción interna.
● Gases desenvueltos desde materiales de moldeo por los efectos térmicos o químicos del metal
líquido.
● En fundición matrizada, generacón de aire.
Remedios
Las diagnósis son generalmente difíciles por el gran número de factores que se presentan, diversos
orígenes de ellos, y a veces interindependencia de ellos. Además, algunos de estos factores son a veces
intangibles (la composición del metal, por ejemplo).
El examen a cerca de la pieza (apariencia, dimensiones, ubicación del defecto), checar los procesos
usados, pruebas de taller y un estudio de laboratorio son necesarios.
1. Micro Contracción
－ Mejorar el diseño de parte: cambio progresivo en sección gruesa, evitar de ángulos entrantes y
secciones masivas difíciles de alimentar.
－ Modificar la composición metálica para reducir el intervalo de solidificación.
－ Establecer un sistema de canal de colada, mazarota y templaderas para proveer una correcta
solidificación direccional. Observar reglas pertenecientes a la distancia de alimentación, sección de
módulo, y apropiado tamaño de mazarotas e incrementar el número de canales de colada.
Para hierros gris fundidos y dúctil:
－ Tratar de seleccionar un hierro cuya contracción por solidificación y efectos de expansión sean
compensatoria:
● Donde existe contracción (rechupe), incrementar el contenido de carbón y silicio a la extensión
permitida por propiedad mecánica requerida; mantener la proporción de C/Si tan alto como sea
posible.
● Si la expansión esté presente (contracción falsa), reducir el monto de grafito eutéctico que se forma
reduciendo los niveles de los elementos de grafitización (Carbón, Silicio) agregando o
incrementando el monto de elementos de forma gamma. (Mn, Ni, Cu, Sn, N), e incrementar el
intervalo de solidificación.
－ Reducir el número de células eutécticas por sobrecalentamiento, inoculación, o uso de un inoculante
que no incremente las células.
－ Reducir el contenido de fósforo.
－ Bajar la temperatura de colada.
－ Aumentar la rigidez del molde; apisonando más fuerte la arena en verde, usar arena seca, arena
autofraguante o moldes permanentes. La rigidez del molde es uno de los factores más importantes
para el control del tipo de porosidad de la “contracción falsa” que afecta a hierros fundidos.
Para aleaciones no-ferrosas:
－ Donde sea posible, elegir aleaciones de corto intervalo de solidificación, menos susceptibles a
porosidad.
－ Para Al-Mg, Al-Cu-Ti o aleaciones de magnesio, usar un refinador de arena para reducir el tamaño de
grano.
－ Evitar inclusiones no-metálicas suspendidas en el baño.
2. Porosidad por gas
－ Porosidad de origen interno:
● Ajustar atmósfera del horno de fundición para minimizar recolección de gas.
● Desoxidar adecuadamente; Evitar reoxidación.
● Desgasificar el baño por métodos establecidos.
● Para bronces al estaño, con o sin zinc, evitar la contaminación por azufre (desde productos de la
reacción de gas).
－ Porosidad de origen externo:
● En moldeo y mezclas de arena para corazón, reducir el nivel de humedad, aglomerantes y aditivos o
usar materiales que con montos reducidos y baja evolución de gases.
● Usar la misma precaución para revestimiento del molde, erosiones y lubricantes.
● Aumentar la permeabilidad de la arena y usar más venteo.
● Agregar inhibidor para moldeo y mezclas de arena para corazón (azufre y ácido bórico, por ejemplo,
en el caso de aleaciones de magnesio).
－ En todos los casos un aumento en la presión estática del metal líquido resulta es ventajoso para
eliminar estos defectos.
－ Inclusiones de aire en fundición matrizada:
● Ajustar el volumen del cilindro de inyección para la cantidad de metal a ser fundido.
● Proveer evacuación del aire desde el sistema de alimentación.

Figura 89
Sección cerca del puesto de aspiración del
fondo de un cilindro de hierro gris
fundido.
Porosidad por contracción causada por una
esquina de arena.
Figura 90
Fragmento del fondo de un cilindro en hierro
gris. Porosidad por liberación de gas en el metal
(apariencia típica de este tipo de porosidad –
puntos negros), causado por contacto con una
inclusión de escoria en una pared de espesor de
5 mm (0.2 pulgadas).
B 311 – Hierro fundido, Arena en verde

Figura 91 (a la izquierda)
Tambor de freno de automóvil
－ Vista de la pieza completa.
－ Aumento de una sección transvesal
mostrando el defecto B 311, que ocurre en la
parte más baja del ángulo entrante.
El hierro fue fundido en un horno de cubilote de

soplo caliente:
－ Hierro latón y ferroaleaciónes 20%

－ Chatarras compradas 40%
% C Si Mn S P
－3.4R e t o2.1
r n o 0.8 0.15 0.2040%
Este defecto, afectó al 40% de las partes

producidas, aparecieron cuando una nueva
línea de moldeo automático fue puesta en
operación por primera vez. Las piezas
defectuosas, en promedio, fueron poco más
pesadas que otras sanas, esto indica el
movimiento de la pared del molde durante la
solidificación. La regulación de la presión de
apizonado en la máquina para dar la más alta
rigidez al molde eliminó el defecto.
Figura 92
Fragmento de una tina de hierro fundido,
esmaltada. Una zona porosa puede ser vista en
la sección fracturada (foto a). La porcelana con
revestimiento de esmalte a la derecha de esta
-a- zona (foto b) muestra numerosos cráteres
pequeños.
El defecto en el esmalte es un defecto
secundario que puede ser causado por la
evolución de gases desde la pieza porosa
durante el esmaltado. La porosidad es micro
contracción, causada por expansión grafítica
excesiva durante la solidificación de un hierro
fundido fuertemente hipereutéctico.
Remedios: Incrementar la rigidez del molde por
un fuerte apisonado. Reducir los contenidos de
C, Si y P tanto como sea posible.
-b-

Figura 93
Engrane de hierro fundido y maquinado con
peso de 11 kg (24.2 lb) en estado de colada.
Modo de Carga: Lingote 15%, Chatarra de acero
25%, Recorte de hierro fundido 15%, Chatarra
de fundición 10%, Retorno 35%.
Los defectos aparecieron cuando cambiaron de
un horno de cubilote a uno de inducción.
Los defectos fueron corregidos al aumentar el
volumen de mazarota desde 115 a 266 cc (7.0 a
13.8 pulgadas cúbicas). La chatarra fue
reducida del 40 al 2%.
B 311 – Aleación de Cobre

Figura 94
Macroporosidad en una pieza de bronce,
fotografiada sin ataque químico (no revelado).
(x 2) (x 30)
C 111 Rotura (frio)
Una rotura, escasamente visible porque la pieza en general no ha sido separada en fragmentos.
El diseño de la pieza es tal que la rotura no se espera como resultado de la contracción durante el
enfriamiento.
Posible Causas
- Daño de la pieza por descuido en desmoldeo, limpieza o manejo.
- Tensión excesiva aplicada durante la limpieza o maquinado: velocidad excesiva al corte, alto rango
de alimentación, excesiva profundidad al corte, excesiva fuerza de sujeción.
Remedios
Se debe tener más cuidado durante las operaciones arriba enlistadas.
C 111 – Hierro Maleable, Arena en verde

Figura 95
La pieza de hierro maleable mostrando una
rotura en la zona de transición entre sección
gruesa y delgada. La rotura ocurrió durante la
limpieza. En general, estas roturas no son visibles
antes del tratamiento térmico de maleabilización.
La superficie de la fractura se oxidó y deformó
durante el tratamiento térmico, induciendo a una
conclusión incorrecta de que el defecto es por
grieta térmica.
C 121 Grieta térmica
Una rotura, muchas veces es escasamente visible porque la pieza en general no ha sido separada en fragmentos.
La superficie de la rotura está posiblemente descolorida por oxidación. El diseño de la pieza es tal que la rotura no
sería esperada como resultado de la contracción durante el enfriamiento.
Posible
Posible Causas
Daño para la pieza mientras se caliente debido al manejo rudo o temperatura excesiva en el desmoldeo.
Remedios
Cuidar en el desmoldeo y manejo de la pieza mientras todavía esté caliente.
Suficiente enfriamiento de la pieza en el molde.
Para moldes metálicos: demorar desmoldeo, asegurar la alineación del molde, usar perno extractor.
C 121 – Aleación de aluminio, Molde permanente

Figura 96
Pequeña fundición de aleación de aluminio en un molde
permanente mostrando distorción y roturas causadas
por desmoldeo prematuro o descuido.
Remedio: Incrementar el tiempo de ciclo, incrementar

ángulo de inclinación de salida. Asegurar que el
operador es cuidadoso para no remover las partes
demasiado rápido y que el desmoldeo sea perpendicular
a la parte superficial.
C 211 Desgarramiento en frio
Es una fractura visible.Los bordes afilados delinean una fractura de ancho constante que, en general, se
extiende crusando totalmente la sección de la pieza. La textura de la superficie comunmente tiene la apariencia
de una pieza rota mientras se enfría. Si está oxidada (metal ferroso y aleación de cobre), se les conoce como
desgarraduras (C 222).
En el caso del hierro maleable, la grieta es muchas veces visible antes del tratamiento térmico de
maleabilización.
Este defecto ocurre en los lugares sujetos a los esfuerzos de tracción, es decir, en las áreas de la pieza donde
solidifica al último; las primeras partes solidificadas, por contraste, están sujetas a los esfuerzos de compresión.
Posibles Causas:
- Primero , un diseño que crea una diferencia grande en el tiempo de enfriamiento.
- Sistema de Dispositivo y Mazarota que crea o acentua la diferencia en la proporción del enfriamiento.
- Fuerza externa o choque que probablemente agrega el efecto de un alto esfuerzo de tracción que se
presenta (durante el desmoldeo, manejo, limpieza, maquinado o en el servicio).
- Insuficiente fuerza de tracción o ductilidad de la aleación.
Remedios
- Diseño correcto.
- Sistema de mazarota y templaderas que producen proporciones uniformes de enfriamiento.
- Enfriamiento lento en el molde, también acompañado por la eliminación rápida de secciones gruesas
(Soportes pesados y sus corazones internos, por ejemplo).
- Cuidar el desmoldeo. Usar martillos más suaves (aluminio, cobre, goma dura, madera dura).
- Limitar la longitud de la grieta dentro de una distancia aceptable por barrenos taladrados en sus
extremos
- Para piezas sujetas a desgarramiento en frío, usar un tratamiento térmico estabilizante que consiste de
calor seguido por enfriamiento lento. (Para hierro fundido: calentando y enfriando a 50℃ (90F) por hora, con
recalentamiento intermedio a 550℃ (1022F) por más de 2 horas, una hora por centímetro (0.4 pulgada) de la
sección gruesa
C 211 – Hierro Fundido, Arena en Verde Figura 97
Anillo de hierro fundido con desgarramiento en frio causado por
contracción restringida después de la solidificación.
(más ejemplos en Página 140)
211-
211- Hierro Fundido, Arena en Verde Figura 98
Rueda de máquina de coser hecha de hierro gris fundido en arena en
verde, sistematicamente sujeta a desgarramiento en frío.
La pieza fue colada por el canto. El reforzado de la sección cruzada del
canto causó que el desgarramiento en frío fuerza más severo.
éxito:
Remedios usado con éxito: Reducir la sección cruzada del borde y colar
por el aumento del centro.
C 221 Desgarraduras Térmica
Fisuras intercristalinas más o menos profundas de contorno irregular. Las grietas muestran muchas veces una
estructura fina dendrítica con una superficie oxidada.
El defecto muchas veces aparece en la última sección de la pieza a solidificar en donde la contracción se
presenta (por ejemplo, cambios de sección y ángulo entrante,).
Posible Causas
Mecanismo básico:
Una aleación al solidificar, cuando llega a la temperatura cercana a la sólidus, se sujeta a contracción o
deformación.
- En general:
Contracción interna debido a diseño defectuoso:
● Grandes diferencias en las secciones gruesas.
● Transición abrupta desde una parte gruesa a otra.
● Demasiada ramificación, secciones conectadas.
Contracción interna originada por el molde:
● Molde y corazones excesivamente rígidos.
● Superficie del molde áspera (moldes de metal).
● Vitrificación de la arena.
Elongación o deformación del molde:
● Arena calentada o componentes metálicos del molde.
- Para molde permanente o fundición de moldes permanentes:
● Tiempo excesivo de enfriamiento antes del desmoldeo.
● Contracción interna debido a la insuficiente inclinación.
● Molde abierto demasiado rápido, pieza dañada por extracción.
● Grietas debido a la extracción de corazones que están inadecuadamente alineados o guiados.
● Mala ubicación del extractor, causando tensión de flexión.
● Creación de puntos calientes debido a la temperatura excesiva de colada o esquinas delgadas de la
arena (corazón)
● Insuficiente flujo del metal líquido.
- Causas metalúrgicas
Ciertas aleaciónes pueden ser sensitivas a la desgarradura por la composición incorrecta.
● Acero fundido:
Contenido de azufre o aluminio muy alto.
● Maleable:
● Excesivamente alta contracción debido a insuficiente silicio y carbón, conbinado con alta temperatura de
colada.
● Hierro fundido (especialmente en molde permanente); cilindro del laminador: con insuficiente contenido
de fósforo.
● Estaño Bronce:
Segregación de plomo.
Remedios
- Corregir las causas generales arriba enlistadas.
- Colocar aletas de enfriamiento o templaderas externas en lugares sujetos a esfuerzo de tracción y donde
el enfriamiento final puede ocurrir.
- Metalurgía:
● Para acero fundido: la desulfurización (menos de 0.02% S) y la desoxidación deben ser las adecuadas.
Reducir tiempo de colada.
● Para aleaciones livianas: refinar tamaño del grano.
- Representación esquemática de la formación de desgarraduras y de varios métodos correctivos posibles en el

caso de un rebordeado tubo de acero fundido.
C 221 – Acero
Figura 99
Desgarradura en una pieza de hierro.
Fractura muestra una estructura
dendrítica.
C 221 – Acero
Figura 100
Desgarraduras en la pared de una pieza
de acero Cr-Mo.
C 221 – Acero Figura
101
Desgarraduras en una pieza de acero.
C 221 – Acero Figura

102
Desgarraduras formadas en una pieza de
acero al final de una templadera, debido al
fenómeno de contracción..
C 221 – Hierro Maleable Figura 103

Desgarraduras en una pieza colada en hierro maleable.
C 221 Hierro Maleable
Figura 104
% C Si Mn P S
3.07 0.61 0.18 0.018 0.06
Temperatura de colada: 1450℃(2642F)

Desgarradura que ha sido ampliamente
rellenada por metal fundido.
Grieta debido a esfuerzo de tracción.
C 221 – Hierro Maleable

Figura 105
Engranaje de rueda hecho de hierro
maleable. Desgarradura causada por el
diseño inapropiado de una sección.
C 221 – Hierro fundido, Arena en verde

Figura 106
Pistón de motor de gas que pesa
aproximadamente 400kg (880 lb). Muestra
una pared interior dendrítica con
desgarraduras.
C 221 – Aleación de cobre, Arena Seca Figura 107
Pieza de bronce 85-5-5-5.
El aumento de diámetro 50 mm (2 pulgadas) resulta en
una contracción interna grave que se extiende hasta la
superficie como una desgarradura.
La pieza fue fundida en arena seca en la posición
inversa de como se muestra en la foto.
Remedios: Incrementar el tamaño de la mazarota

(encima del aumento) desde diám. 55 mm x alt. 55 mm a
diám. 65 x alt. 75 mm (desde diám. 2.2 pul. x alt. 2.2 pul.
a diám. 2.6 x alt. 3 pul.)
Usar cilindros de inyección de mazarota exotérmica y
templadera externa en las esquinas sujetas a
desgarraduras.
Lo anterior eliminó ambas fallas de contracción y
desgarradura.
C 221 – Aleación de Cobre, Arena en Verde Figura

108
Pieza de depósito de petroleo de Sn 10%, Zn 1% bronce
con un espesor de pared de 10 a 25 mm (0.4 a 1 pul.);
desgarradura causada por una contracción restrinjida.
C 221 – Aleación de Cobre, Arena en Verde
Figura 109
Cuerpo de una válvula de latón. Desgarradura debido
a una contracción restringida y a la excesiva
temperatura de colada.
C 221 – Aleación de Aluminio, Arena en Verde Figura

110
Pieza de metal liviano con desgarradura en la
intersección de la pared; causada por contracción
restringida y el efecto de ángulo entrante.
Remedio: Usar una templadera.
C 221-
221- Aleación Aluminio, Molde Permanente
Figura 111
Pieza de aleación de aluminio en molde permanente.
Pobre diseño de la pieza: El aumento produce una
diferencia grande en el espesor y evita la contracción.
C 221 – Aleación de Magnesio, Arena en
Verde Figura 112
Pieza de Cárter de cigueñal hecho de
aleación de Magnesio, diám. 400 mm x alt.
700 mm (diám. 16 pul. x alt. 28 pul.),
fundido en arena. La pieza fue colada con
una red continua de entradas verticales.
La desgarradura ocurre en un punto
caliente opuesto a la colada.
Causa: Insuficiente colapsabilidad del

corazón.
C 221 – Aleación de Aluminio, Fundición

en molde permanente
Figura 113
Pieza fundida en molde permanente de
aleación liviana. Un saliente metálico en
forma U es restringida por la cavidad del
molde durante la contracción, causando
una desgarradura en el borde de
proyección: la transición a la sección
gruesa debe ser más progresiva.
C 221 – Aleación de Zinc, Fundición en

molde permanente
Figura 114
Aleación de Zamak.
La desgarradura ocurrió cuando se originó
una fuerza lateral al evitar la dilatación
del corazón.
C 222 Grieta de temple
Una discontinuidad en la forma de una grieta que es visible a la simple vista. La grieta es claramente
delineada por bordes afilados y es de ancho uniforme; esto puede ocurrirse solo en la superficie o se extiende a
través de la sección total. La pared de la grieta, debido a oxidación por el calor, son descolorido en el caso de
aleación ferrosa.
sible Causas
- Descuido o inapropiado tratamiento térmico.
- Pieza que tienen tracción inicial (residual).
Remedios
- Modificación de la práctica de enfriamiento rápido: temperatura y naturaleza del medio de enfriamiento
rápido.
- Usar aleaciones cuya velocidad crítica de enfriamiento sea lento.
- Modificación del diseño de pieza (espesor de sección más uniforme).
-
C 222 – Aleación de Aluminio
Figura 115
Pieza de aleación de
aluminio con grieta
de endurecimiento
(C 222).
Remedios:
Reduciendo
severidad de
enfriamiento
rápido, usar
agua caliente
o aceite.
Verificar la
temperatura
de
enfriamiento;
también
modificar el
diseño de la
pieza.
C 311 Pliegues o Superposición fría
Una discontinuidad linear con bordes redondos. El defecto tiene una característica apariencia y puede variar
en profundidad, extendiéndose parcial o totalmente a través de la sección de la pieza. En el mejor de los casos,
este puede consistir simplemente de un canal de poca profundidad con bordes redondos. Este defecto puede ser
acompañado por la presencia de bordes redondeados en las esquinas de la pieza misma. (Ver los defectos E 111
y E 121 – No llenado)
Los pliegues ocurren en una extensa superficie de la pieza, en las secciones delgadas donde son difíciles de
llenar, o donde dos corrientes de metal convergen en el molde a causa de la sequencia de llenado.
sible
sible Causas
- . Insuficiente fluidez; metal oxidado.
- Colada lenta o interrumpida.
- Insuficiente venteo.
- En moldeo en molde permanente: fusión incompleta de dos corrientes de metal (las dos muchas veces
muestran estructuras diferentes debido a diferencias en proporción de enfriamiento)
Remedios
- Colar a temperatura alta.
- Incrementar fluidez de la aleación.
- Incrementar proporción de llenado del molde por cambio del diseño del sistema de alimentación.
- Mejorar venteo del molde.
Para molde de metal:
● Ajustar la temperatura del molde y metal (usualmente incrementar).
● Calentar la pared del molde selectivamente o mejorar el control de la temperatura del molde en la parte
defectuosa.
● Rediseñar el sistema de colada.
● Checar el lavado del molde en términos de calidad del aislante.
C 311 – Acero, Molde de

Cement
Figura 116
Pieza de acero Ni-Cr-Mo
hecho en molde de
cemento con un corazón de
aceite; peso aprox. 3.5 kg
(7.7 lb). Pliegues resultado
de colada demasiado frio.
C 311 – Fundición de Hierro, Arena en Verde
Figura 117
Fragmento de pieza de una bañera
mostrando pliegues. La pieza fue colada en
sifón; insuficiente velocidad de llenado y
escape de gas restringido desde el molde.
La primera prueba de la pieza presentó
porosidad abierta. Un aumento en la presión
de metal eliminó las sopladuras pero no se
logró una fusión completa.
C 311 – Fundición de Hierro, Arena en Verde

Figura 118
Pieza de Hierro de una carcaza que muestra
pliegues.
C 311 – Hierro Nodular, Arena en Verde
Figura 119
Ménsula hecha de Hierro dúctil; peso de la
unidad 1.35 kg (2.97 lb).
La porción esférica de la pieza
que se ve al frente a la
izquierda muestra pliegues
pronunciados (C 311).
Causa Principal: Reducción

en proporción del llenado
debido a que el embudo de
colada está defasado de la
línea central (visible a la
derecha).
Remedio: Ampliar la base

inferior del embudo de colada
para eliminar la oportunidad
de alineamiento equivocado.
Usar venteo sobre la parte
esférica para eliminar la
presión atrasada de gas del
molde durante el llenado.
C 311 – Aleación de Aluminio, Fundición en

molde permanente
Figura 120
Pieza fundida en molde
permanente de aleación de
aluminio con pliegues
parcialmente cubiertos por
chapa de cromo.
igura 121
Fotomicrografo de la
fundición mostrada arriba
C 311 – Aleación de Aluminio, Fundición
Fundición de
molde permanente
Figura 122
metal liviano mostrando pliegues.
C 311 – Aleación de Aluminio, Fundición de

molde permanente
igura 123
Mostrando la diferencia en microestructuras
entre la parte del metal rapidamente
enfriada y las zonas metálicas que lo rodean
que se enfriaron más lentamente. (Pieza
fundida en molde permanente de Aleación
Al-Si-Cu).

molde permanente
Figura 124
aleación liviana conteniendo pliegues.

Molde Permanente
Figura 125
aleación de Aluminio con pliegues que
aparecieron solamente después de la
limpieza de la pieza (martilleo suave). El
defecto aparece como una capa de metal
delgada, semejante a escamas, las cuales
escasamente se fundieron en la superficie de
la pieza.
Molde Permanente
Figura 126
Pieza de aleación liviana en molde
permanente que contiene pliegues.
C 321 Colada interrumpida
Una hendidura que aparece como una junta visible a lo largo del plano horizontal de la pieza.
Las dos porciones de la pieza probablemente pueden estar enteramente separadas o fusionadas
solamente en ciertas áreas. La porción más baja tiene bordes redondos.
Posibles Causas
- Irregularidades en la colada que lleva a la interrupción momentánea del flujo de metal
mientras el molde se llena.
- Insuficiente metal en el cucharón; la demora momentánea antes del llenado desde otro
cucharón permite que la superficie del primer metal se empiece a solidificar.
Remedios
- Evitar cualquier irregularidad en la colada.
- Estar seguro de que hay suficiente metal en el cucharón para llenar el molde.
- Checar las dimensiones del cucharón (volumen normal).
-
C 321 – Fundición
de
Hierro,
Arena en
Verde
Figura
127
Colada
interrumpida.
Volumen del
cucharón de la
colada insuficiente
para llenar la
cavidad del molde;
el metal que
faltaba fue
agregado desde un
segundo cucharón,
pero fue demasido
tarde para evitar el
comienzo de la
solidificación del
primer hierro. La
fusión no ocurrió y
la pieza se quedó
en dos partes.
C 321 – Aleación de
Cobre, Arena en
Verde
Figura 128
Una tuerca de
bronce
mostrando
un defecto
de la
colada
interrumpi
da.
C 331
Pliegues
(en templar o trozo insertado)
Sujetador de machos no fundido
Una discontinuidad que está localizada en la cercanía de los insertos de la pieza. (Sujetador de macho,
tubo insertado, templadera interna, etc.).
Posible Causa
Pobre fusión entre el metal insertado y la pieza a causa de la solidificación prematura o enfriamiento
excesivo del metal líquido entrando en contacto con el inserto.
Remedios
- Temperatura más alta.
- Mejorar fluidez de la aleación.
- Cambiar el sistema de colada que permita un llenado más rápido del molde.
- Verificar el tamaño necesario y ubicación de los insertos metálicos.
En la aplicación de estas medidas obviamente es necesario evitar una fusión completa de los insertos
metálicos.
C 411 Concoideo o fractura de Rock-
Rock-Candy
Fundición de Acero
La superficie fracturada de la pieza muestra facetas suaves, poco torcidas como la de rock candy.
Posible Causa
Este defecto ocurre en la fundición de acero cuando los contenidos de aluminio y nitrógeno son muy
altos, causando que se precipite nitruro de aluminio en los límites intergranulares (particularmente
en las partes pesadas y aceros de baja aleación).
Remedios
Limitar el agregado de aluminio al valor suficiente al desoxidar el acero. También, fijar el nitrógeno
por agregaciones de titanio o zirconio (con el debido cuidado para evitar daños sobre las propiedades
mecánicas).
(Ejempro en siguiente página)
C 411-
411- Acero Figura 129
Fractura de cóncava de una pieza de acero conteniendo demasiado aluminio y nitrógeno.
C 412 Corosión
Corosión intergranular
Aleación de Zinc
Deterioro de las propiedades mecánicas causadas por una red de fisuras extendiéndose totalmente a
través de la sección de la pieza.
Expansión de la pieza, muchas veces con torcimiento y grietas superficiales. El defecto solamente
puede aparecer después de un período prolongado del tiempo posterior a la fundición.
Posibles Causas
Usar una aleación de zinc no conforme con la especificación, conteniendo impurezas tales como
estaño, plomo y cadmio.
La aleación pasa por la separación del límite intergranular.
Remedios
Usar únicamente aquellas aleaciones hechas de zinc de alta pureza y de composición controlada.
El contenido de Magnesio de la aleación debe estar dentro del límite de la especificación.
(preferiblemente en el lado alto).
(Ejempros en siguientes páginas)
C 412 – Aleación de Zinc, pieza fundida
en molde permanente Figura 130
aleación de Zinc. Grietas que
aparecieron después de pocos días debido
a la corrosión intergranular.
Remedio: No usar aleaciones cuyo

contenido de plomo exceda a 0.005%.
C 412 - Aleación de Zinc, pieza

pieza fundida
en molde permanente Figura 131
una aleación de zinc que muestra grietas
y alabeo (torcimiento)(C 412).
Causa: Alto contenido de impurezas
(estaño y plomo).
C 412 - Aleación de Zinc, Pieza fundida
molde permanente Figura 132
en molde
una aleación de Zinc; alabeo
(torcimiento) y grietas debido a la
corrosión intergranular.
D 111 Superficie Arrugada, Marcha de gas
Pliegue irregular marca líneas crusadas distribuidas en la superficie de la fundición. Para el acero
fundido, el defecto lo más frecuente que se ocurren en las superficies delgadas, horizontales.
Posibles Causas
－ Alta viscosidad del líquido de metal.
－ Temperatura baja en colada y colada lenta.
－ Gases formados por reacción entre el metal y la pared del molde.
－ Formación de pieles (óxido) durante la colada.
－ Para moldeo permanente: moldea demasiado frio.
D 111 – Acero, Arena Seca

Figura 13３
Cambio hecho de Acero fundido de
diámetro 500 mm (20 pul.)
mostrando pliegues en superficie
que son resultados de uso del lavado
del molde que ha dejado mucho gas
durante la colada.
D 111 – Acero, Arena Seca

Figura 134
Soporte de Cross-beam hecho por
acero fundido (molde de cemento,
corazón de arena de aceite).
Los pliegues fueron causados por
gases liberados desde un corazón
secado malamente y desde uso de la
temperatura baja de colada. (Otra
parte de la fundición puede ser visto
defect C 311 – desgarradura).
D 112
DEFECTO DE CAJA, PIEL DE ELEFANTE, SOLAPAS
Hierro Dúctil
Irregular, grano rudo o supeficie plegada teniendo una apariencia arrugada, muchas veces con
algo más profunda red de canales o arrugas.
El defecto normalmente se encuentra en la superficie horizontal arriba (tapa de molde) de
fundición gruesa y es unicamente para el hierro dúctil tratado con magnesio.
Posibles Causas
Compuestos resultados de tratamiento de magnesio (oxidos, silicatos, sulfurus, etc.) usualmente
forma como películas que son más o menos dispersadas a través del metal. En el cucharon, estas
películas suben solo lentamente a la superficie. Cuando se presenta en el metal colado, ellas
pueden gravitarse hacia la superficie de la caja de la fundición o, en el caso de la fundición de
centrifugal en la pared interior.
Remedios
- Usar buena calidad de materiales a cargar conteniendo mínima cantidad de oxígeno y azufre
(o adecuadamente desulfurizado).
- Colar usando un cucharon de caldero.
- Usar la mínima cantidad de magnesio requerido para tratamiento.
- También prolongar el tiempo de espera en el cucharon después del tratamiento de magnesio.
- Controlar contenido de carbón según la temperatura de colada.
Pliegues estrechos Pliegues gruesos
D 112 – Hierro Dúctil, Arena Seca, Fundición en Centrifugal Figura 135
Superficie interior de tubo hecho por hierro dúctil fundido de centrifugal mostrando defecto
D 112.
D 113 Costura o Costurón
Ranulas parecen marcas de pliegues sobre la superficie de fundición., extendiendose en unas

series de las lineas de hondaduras, pero no a gran profundidad. La superficie de la fundición
puede ser suave y brillante. Contrario al defecto D 132 (Cola de rata), los dos bordes de estas
ranulas están en el mismo nivel.
El defecto se encuentra en la superficie horizontal o onvexa de las fundiciones delgadas.
Con hiperecutética de Hierro gris el defecto puede aparecer en conjunción con la presencia de
grafito de horno de fundción, especialmente en la sección gruesa. Las arrugas pueden estar
adyacente a defecto de Pliegues (C 311).
Posibles causas
－Por causa de congeramiento de metal superficial que es muy viscosa o muy fria, las marcas de
pliegue formadas por piel óxido no están nivelado por la presión del líquido de metal.
－Si arcillas (bentonitas) de mala calidad de refractorio se utilizan como aglomerantes cuando
fundiendo acero (o poca vez hierro fundido) la superficie de arena puede sufrir abrandamiento y
deformación desde la fuerza del líquido de metal.
－Expansión de arena: en este caso, no es la causa y este defecto no debe ser confundido con D
132 (cola de rata), caracterizado por bordes no simetricos.
Remedios
－Usar materiales de carga que son baja de óxigeno y azufre.
－Aumentar temperatura de colada; también reducir el tiempo de colada por aumentando áreas
de canal de colada.
－Evitar colada al molde permanente que esté demasiado frio.
－Para acero fundido, usar más material de aglomerante refractario.
－Ver también defecto D 132.
D 113 – Hierro Fundido, Arena

seca Figura 136
Cubierto de hierro gris
fundido, 250 mm (10
pulgadas) en longitud,
mostrando rebabas
causadas por hierro muy
alto en azufre y por colando
a demasiado frio.
D 113 – Aleación de Cobre,
Molde permanente Figura
137
Soporte de bicicleta de 90-
10 cupro-aluminio, fundido
en un molde permanente;
muestra defecto D 113
(Costuras) y también la
presnecia de pieles óxidos.
Remedio: Incrementar la
temperatura del molde por
aumentando velocidad del
ciclo de fundición (ver D
114, segundo ejemplo).
D 114 Señales de Recorrido del metal
Aleación de Al, Cu y Zn – Moldes de metal
En la superficie de diferente a fundiciones sanas, el defecto aparece como líneas que trazan el
señal del corrientes del líquido de metal.
Posible causas
Películas Oxidos que se alojan en la superficie, parcialmente marcando los pasos de recorrido de
metal a través del molde.
Remedios
－Incrementar temperatura de molde.
－Bajar temperatura de colada si es posible.
－Modificar tamaño de canal de colada y su ubicación (para molde permanente por gravedad o
presión baja).
－Inclinar el molde durante la colada.
－En la fundición de molde duradero: soplo de vapor o arena la superficie del molde que son
perpendicular, o casi perpendicular, a la líena partición del molde.
D 114 – Aleación
Aleación de Aluminio, Fundición
de molde duradero
Figura 140
Fundición de molde duradero de aleación
de aluminio con marcas de recorrido
(líneas trazan costuras de metal)
extendiendose desde la área del canal de
colada (bordes abajo, a mano derecha).
D 114 Aleación
Aleación de Aluminio, Molde
Permanente Figura 138
Plato de aleación liviana, altura 180 mm
(7.2 pulgadas), mostrando marcas de
recorrido causado por la temperatura de
colada excesiva y un canal de colada fue
muy estrecho.
Remedio: Bajar la temperatura de colada,

incrementar la temperatura del molde,
abrir área del canal de colada. inclinar
molde durante la colada.
D 114 – Aleación de cobre, Molde

Permanente Figura 139
Soporte de bicicleta de Cupro-aluminio
mostrando marcas de recorrido (D 114)
causado por la temperatura elevada de
colada y turbulencia durante relleno del
molde.
D 121 FUNDICION DE SUPERFICIE ASPERA
Arena
La superficie de la fundición es áspera, la profundidad de la textura áspera siendo de la misma
orden de magnitud como el tamaño de los granos de arena. La condición puede ser acompañada
por la presencia de inclusiónes de arena.
En el caso de moldeo de arena en verde la áspera a veces aparece en conjunción con otros defectos
ocurriendose de defectos D 122 – áspera severa. D 221 – Vitrificación y D 222 – Quemar sobre).
Especialmente común en moldes de arena verde en ubicación de superficie de la tapa del molde:
en moldes de arena seca, en áreas teniendo poco o no revestimiento o negros para moldes.
Posible causas
En la superficie de arena/metal exisite un equilibrio entre fuerza capilar de la arena
(permeabilidad de gas), tensión de la superficie de metal y presión de metalestática. Si la presión
de metalestática excede la fuerza opositora, el líquido de metal penetra entre los granos
de arena en la pared del molde causando la superficie de fundición áspera. Donde la presión
metalestática excede a valor critica (presión de penetración), esto puede llevar aún a defecto D
122.
Además, como una consecuencia de la expansión de sílice, los granos de arena pueden ser
desalojados, causando lo que ha sido calificado como una “lluvia de arena” o a veces
“desprendimiento de la tapa del molde”. Después la cavidad del molde llenado, la ubicación desde
cual esta “lluvia” se ocurre mostrará defecto D 121 (áspera superficial).
Lluvia de Arena Figura
141
Remedios
Usar una arena de número más grande de finura.
Agregar una cantidad de arena más fina al sistema de arena.
Para hierros fundidos, agregar carbón marino o coque granulado a la arena de moldeo.
Reducir esfuerzo compresivo de arena (ver defecto D 230).
Usar material de revestimiento o incrementar espesor de revestimiento.
Aplicar apisonado más grande y uniforme.
Reducir temperatura de colada.
Reducir presión metalestática.
D 121 – Hierro Maleable, Arena en Verde Figura 142
Fundición de hierro maleable mostrando superficie áspera como resultado de uso de arena
demasiado gruesa para arena de moldeo.
D 131 Pandeo
Todas las aleaciones ferrosas, a veces con aleaciones

base a cobre; fundición de arena en verde.
Canales con bordes suaves en la superficie de fundición, normalmente en modelos ramificados,
teniendo una profunidad en la orden de 2 mm (0.08 pulgadas).
El defecto se occure en todas las superficies, pero usualmente en la tapa de molde horizontal y las
caras de semi-caja inferior.
Causas
El defecto es el comienzo de una darta; la expansión del sílice causa la pared del molde a
deformarse interiormente y la fractura, pero sin penetración subsiguiente de metal a la cavidad
baja en la cercania (darta).
Causas y remedios serán encontrados en el listado como aquellos para dartas (ver D 231 y
ejemplos).
D 132 Colas de rata
Fundición de arena en verde; ferrosas y no ferrosas.
Defecto de poca profundidad que normalmente aparece solamente en las caras de semi-caja
inferior horizontal de la fundición. Este consiste de un canal irregular hasta 5 mm (0.2 pulgadas)
de profundidad con bordes esquinados agudos abajos donde la arena puede estar alojada.
La cola de rata casi siempre se extiende desde la ubicación del canal de colada y algo menos
frecuente son interconectadas en modelo ramificado (Figura 145 a). Para las arenas con fuerte
tendencia a este tipo de fefecto, la cola de rata puede acompañarse por pandeos (D 131) y dartas
(D 231).
Costuras (defecto D 113) son a veces encontradas paralelo a la cola de rata poco profunda o puede
sobreponerse sobre ellas. La diferencia en nivel entre estas y contiguo, superficie sana de la
fundición es meramente sensible. (Figura 145 b).
(Defecto D 132 continuado, p 186)
Posible Causas
Iguales como para dartas (D 230)
Calor del corriente de metal fundido causa la formación de una zona de condenzación húmeda en la
arena justo debajo de la superficie. Expansión del sílice causa pandeo y sepración de costra de arena
en la capa humedosa. Por causa de volumen incrementado, la costra se extiende al interior en los
bordes del corriente (dibujos abajos 1 y 2)
Porque los bordes de la escala de saliente de arena no están aplastadas por el metal después del
llenado del molde, ellos forman canales conocidos como colas de rata (dibujo 3 y Figura 145 a).
Nota: Esto no es siempre la longitud, pero más especialmente la profundidad de la cola de rata
que caracteriza la tendencia de la arena a producir este defecto.
Remedios
Ver defecto D 230. Es especialmente importante a agregar carbón marino a la arena.
D 133
Marcas de flujo, Patas de Gallo
Fundición de acero; moldes de arena seca.

Depresiones distribuidos irregularmente, extendidos o redondeados en forma, que generalmente
sigue el curso del líquido de metal llenando puntos muertos en el molde o ubicado en las áreas
remotas de los canales de colada. Ellas a veces aparecen en conjunción con la superficie porosa.
Antes de la limpieza, las depresiones son llenadas con incrustación óxido.
Apariencia de defecto antes de limpieza Figura 146

Posible causas
－ Contenido excesivo de gas en el líquido de metal debido a insuficiente deoxidación.
－ Rebabar molde que produce gas excesivo.
－ Pobre fluidez.
－ Rellenado lento de la cavidad del molde － a veces acompañado con canal de colada de fondo
donde metal entra vacilantemente, y el gas en la cavidad del molde interfiere con rellenado del
molde suave, rapido y continuo.
Remedios
－ Deoxidación del metal fundido con cuidado.
－ Reducir la distancia de recorrido del liquido de metal en el molde.
－ Incrementar número del canal de colada; inclinar el molde.
－ En el caso de moldes grandes, reducir sustancialmente el tiempo de la colada.
－ Secar el molde adecuadamente y usar pinturas de contenido de gas bajo.
－ Proveer completamente venteo adecuado de aire a través del molde y en las corazones.
(Ejempro, página contraria)
Figura 147 Figura 148
D 133 – Hierro fundido, Arena seca

La fundición mostrando marcas de flujo causadas por contenido excesivo de gas en el líquido de
metal.
D 134
METAL-
METAL-MOLD REACTION,ORANGE PEEL, ALLIGATOR SKIN
Fundición en arena verde sintética de

aleaciones de todos los ferrosos y base a cobre.
La superficie entera de la fundición está cubierta con defecto de huecos que se semejan viruela.
Dimensiones de los huecos pueden variarse según la severidad de condición. Ellos son más
grandes en la fundición gruesa o partes pesadas.
Posible causas
Uso de la arena verde sintética insuficientemente regenerada que está contaminada con
productos desechos ácidos provienen de las corazones y aditivos (aceites, dextrina, resinas furan,
ácido fosfórico, cereal, polvos de óxido de hierro, residuos de polvo de madera, etc.)
Reacción a alta temperatura entre la arena y líquido de metal.
Remedios
－ Método emergente: agregar una solución de agua de carbonato de sodio a la arena durante el
batido.
－ Solución definitiva: Usar arena sintética regenerada apropiadamente (con calico o bentonita
sódica).
Mediciónes de pH son una de las medidas para vigilar degradación de arena.
D 134 – Hierro fundido, Arena en verde (efecto de

Castells) Figura 149
Prueba de demostración de fundición de hierro gris
fundido.
－ Parte arriba (área del canal de colada):
Nueva arena sintética consiste de:
● arena sílice
● 7% de calcio bentonita natural
● 4% de carbón marino
● 4% de agua
Superficie muestra acabado apropiado.
－ Parte baja:
Misma arena después de la contaminación
acumulativa por productos deshechos y
regeneración insuficiente.
Condición de superficie poble: defecto D 134.
D 135
Soldadura, Erosión de matriz
Fundición de moldes duraderos de Al & Zn.

Condición de ranuras y aspereza sobre partes pequeñas de la superficie, generalmente en ángulos
entrantes de la fundición de moldes duraderos.
Posible causas
causas
Acción del líquido de metal del molde duradero. En el caso de aleaciones de aluminio, el metal
fundido disuelve hierro desde la cara del molde duradero, especialmente en ubicaciones donde
hay alta velocidad de fluidez de metal. Este aleado causa una capa de fusión que puede ser suelta
en roto durante ejección de la fundición.
Remedios
. － Evitar efectos de erosión del corriente de líquido de metal por la modificación del sistema de
canal de colada.
－ Cuidar en la aplicación de lubricante para el molde duradero.
－ Ajustar temperatura de colada.
－ Incrementar ángulos de inclinación de salida para facilitar ejección.
－ Donde posible, mantener contenido adecuado de hierro en la aleación para minimizar aleación
con el molde duradero.
D 135 – Aleación de
aluminio, Fundición en
molde
Figura 150
Fundición en molde
duradero de la aleación de
aluminio mostrando
soldadura.
D 135 – Aleación de
aluminio, Fundición de
molde soldadura..
Fgigura 151
Fundición de molde
duradero de la aleación de
aluminio mostrando
soldadura.
D 141
Marcas de cavidad, Grieta de contracción, Suck-
Suck-in
Depresiones en la superficie de fundición en las partes metálicas pesadas (intersecciones, etc.).

La superficie de las depresiones es generalmente no diferente desde lo de otras áreas.
Este defecto muchas veces aparece en las secciones gruesas de la fundición y a veces en el fondo de la
cavidad por contracción interna o área porosa.
Posible causas
Contracción por solidificación (colapso de superficie) en las ubicaciones tales como secciones
pesadas que son lentos a congerarse.
Ocurre más frecuentemente con aleaciones de rango de congeramiento ancho, donde presión
atmosférica aplasta superficie mollar previo a la solidificación completa.
En la fundición de molde duradero puede ocurrise como un resultado de baja temperatura de
metal y/o molde junto con presión de metal insuficiente.
Nota: En el caso de venteo local inadecuado, defecto B 121 (sopladuras superficial) puede
ocurrirse en la misma ubicación. No es fácil de caracterizar siempre el defecto y ambos casos
deben ser tomados en la consideración (ver también defecto B 131 – porosidad).
Figura 152
Fragmento de fundición de
hierro
gris mostrando marcas de
cavidad en la sección pesada.
Remedios
－ Modificar el diseño; evitar cambios bruscas en la sección.
－ Afilar secciones adyacentes para obtener solidificación direcccional.
－ Donde posible, agregar mazarota, canales de colada suplementarios o templares para asegurar
secuencia apropiada de congermineto y alimentación.
－ En la fundición de molde duradero, chequear temperatura de metal y molde tanto la velocidad de
inyección como presión.
Figura 153
D 141 – Aleación de aluminio, Fundición de molde duradero.
Fundición de molde duradero de aleación de aluminio mostrando marcas de cavidad en la
superficie opuesta de nervadura y protuberancia
D 142
Aceros Cr-C; Fundición de precisión.

Pequeña, cavidades redondeadas en la superficie, generalmente color en verde-gris.
Posible causas
Una reacción entre el molde y metal probablemente causa la formación de escoria de fusión a baja
temperatura que adhiere a la superficie de fundición. Las inclusiones son desalojadas durante
limpieza por soplado, dejando las cavidades redondeadas. Este fenómeno se observa
especialmente con aceros de alto contenido de Cr.
Remedios
－ Reducir temperatura de colada.
－ Enfriar en atmósfera de reducción.
D 142 – Acero,
Fundición de precisión.
Figura 154
Fundición de precisión
con inclusión de
escoria resultando de
una reacción
mode/metal.
D 211
Hundimientos, Desenganches
Arena Verde
Depresión o cavidad, a veces sobre área más grande de la parte, y teniendo mismo acabado
general como resto de superficie de fundición. El defecto corresponde a deformación o remosión de
una porción de la superficie de fundición del molde. No existe en ninguna parte la proyección
superficial correspondiente.
Posible causas
Una porción del molde ha sido empujada a dentro como una unidad. Como la consecuencia, una
parte de la cavidad ha sido removida hacia al interior del molde, con la cual reduciendo el espesor
de la fundición. Esta deformación puede ser causada por:
－ cerrando el molde mientras soportado en un lecho de arena dura o irregular;
－ fuerza del peso de molde o sujeción del molde excesiva.;
－ soporte del molde alabeado (tablero fundamento);
－ Desplazamiento de armadura o gancho del molde.
D 211 – Hierro fundido, Arena

en verde. Figura 155
Parte de hierro fundido
mostrando un hundmiento del
molde.
La pared de la fundición ha sido
reducido en una ubicación por
una masa de arena empujada al
dentro desde la pared del
molde.
D 221 Vitrificación
Todas las aleaciones ferrosas y aleaciones de base a cobre;

Arena en verde y Arena seca
Una costra de arena fuertemente adherente en la fundición que no puede ser removida por una
limpieza de solplado de ciclo normal, pero que se requiere remoción por trituración. El defecto
está ubicado en la ubicación más caliente de la fundición.
Posible causas
－ Reacción química de molde/metal (formación de fayalite).
－ Insuficiente refractoriedad de arena.
－ Apisonado inadecuado.
－ Propiedad húmeda de la arena (por el metal).
－ Temperatura excesiva de colada.
Remedios
－ Mejorar regeneración de arena y remover aletas en exceso.
－ Donde posible, incrementar cantidad de aditivos hidrocarburos.
－ Controlar temperatura de colada.
－ Incrementar grado de apisonado del molde.
D 221 – Hierro
Maleable, Arena en
verde.
Figura 156
Conección de tubo de
escape hecho por hierro
maleable mostrando
vitrificación.
D 221 – Aleación de cobre,
Arena en verde
Fig
ura 157
Fundición de bronce
con vitrificación.
D 222 Quemar sobre
Todas las aleaciones ferrosas y aleaciones de cobre de colada en molde de arena.

Una capa delgada de arena fusionada que se ha adherida estrechamente a la fundición. La
superficie tiene una apariencia vítrea y posiblemente cacarañada. La condición es más prevalente
en la ubicación más caliente de la superficie del molde.
Posible causas
－ Demasiado baja la temperatura de sinterización de la arena.
－ Temperatura de colada alta.
－ Calor excesiva local (punto caliente).
－ Reacción de escoria de la arena por óxidos o sulfuros en el líquido de metal.
Remedios
－ Usar más agregado de refractorio de moldeo.
－ Aplicar sistema del canal de colada que evita punto caliente.
－ Bajar el temperatura de colada.
Ver D 221.
Figura 158
D 222 – Hierro Maleable,
Maleable, Arena
en verde.
Caja hecha por hierro maleable
Mostrando quemar sobre.
D 222 – Hierro fundido,
Arena en verde.
Figura 159
Sección de una parte de
tractor hecho por hierro gris
fundido mostrando quemar
sobre.
Composición de arena:
Arena Sílice
(AFS gfn 60-70)
Bentonita
Sodio
(USA)・・・・・・・・・・
・・8.5％
Alquitran
Granular
・・・・・・・・・・・・・2
.0％
Polvo de madera
・・・・・・・・・・・・・
・ 1.0％
Humedad
・・・・・・・・・・・・・
・ 2.8 a 3.0%
Punto de sinterización de la
arena fue demasiado bajo.
Remedios
Bajar la temperatura de
colada. El defecto
desaparecido
sustancialmente para
temperatura de colada debajo
de 1400 C (2552F).
D 223
Penetración de
de metal dentro de la grieta del molde
Una proyección que no particularmente forma geométrica, conteniendo una mezcla íntima de arena y
metal teniendo una apariencia esponjosa y fuertemente adherida a la fundición. Generalmente se
ocurre en las ubicaciones donde la arena está lo más caliente (corazones, secciones de cóncavos) y es
de más baja densidad.
Este defecto es unicamente ausente desde fundiciónes de aleaciones magnesio y aluminio.
Posible causas
Los siguienes factores tienden a favorecer penetración;
－ Tensión de superficie baja del líquido de metal:
● alto contenido de P, Si o Mn para aleaciones ferrosas,
● alto contenido de P o Pb para aleaciones de cobre.
－ Presiónes metálicas estáticas o dinámicas elevadas.
－ Alata temperatura de metal y arena.
－ Arena demasiado gruesa, o insuficientemente apisonada.
－ Insuficiente refractoriedad de la arena (demasiado aditivos de arcilla o fusible).
－ Aglomerante de arena excesivo.
－ Conductividad termal de arena demasiado baja.
－ Calidad pobre de pintura o negro para molde.
－ Para acero, inclusiones reacción física-química o óxidos básicos con la arena, que es generalmente
ácido.
Remedios
Corregir los factores anotados arriba. Ver también D 122 y D 222.
D 223 – Aleación de cobre,
Arena seca Figura 160
Sección crusada de un bloque de
almohada de bronce con un hoyo
de fundición de diámetro 20 mm
(0.8 pulgadas) formado por un
corazón de silicato/CO2.
Penetración total del corazón por
el líquido de metal se ha
ocurrido.
Remedios: Uso de pintura de
alumina para corazón redujo,
pero no previno la penetración.
Eliminación del corazón es una
solución costosa puesto que este
implica tanto mazarotas
aumentadas como maquinado
extra. La acción correctiva
tomada aquí fue usar un corazón
shell.
Este no solo eliminó la
penetración sino también
permitió reducción de finish
stock a 0.5mm.
D 224
Desprendimiento de revestido por inmersión, Darta
Aleaciones de acero y cobre,

Fundición de precisión.
Una escama de material del molde atrapada dentro de la superficie de metal.
Posible causas
－ Desprendimiento total o parcial del revestido por inmersión.
－ Falta de adherencia adecuada entre las capas de revestimiento: una ampolla o escama se ha
levantada durante la fabricación del molde, que puede ser rota a suelto durante la colada.
Remedio
Reajustar los ciclos de la inmersión y secado de preparación de molde.
D 224 – Acero, Fundición de precisión Figura 162

Fundición de precisión mostrando defecto D 224.
D 231 Darta, Expansión de Darta
Todas las aleaciones ferrosas y aleación de cobre en colada de molde de arena
Proyección metálica irregular de varios mm de espesor, generalmente con bordes agudos, paralelo a la
superficie de la fundición y teniendo superficies muy ásperas. Ellas están pegadas generalmente a la
fundición unicamente en pocos puntos, siendo de lo contrario se pierde. La superficie de la fundición
debajo del defecto muestra una depresión que es de la forma y espesor de la darta. Verdaderas dartas
pueden ser despegadas por medio de cincel, sin embargo las áreas de pegada a la fundición se quedan
evidente y la depresión subyacente persiste.
Una verdadera darta (D 231) normalmente forma:
－ en la superficie arriba horizontal del molde (darta de la tapa de molde).
－ en la superficie abajo horizontal del molde (darta de semi caja de molde).
Ellas se ocurren menos frecuente en las paredes laterales.
Posible causas
1. . Darta de la tapa de molde
1.1 Apariencia de una zona de condenzación húmeda de resistencia baja (dibujo 1), seguida por
formación de una costra de arena seca cuya expansión es refrenada por resistencia a
compresión en la pared del molde (dibujo 2). La presión forzando esta costra contra la arena
de soporte, causado por la llegada del líquido de metal, causa la costra a romper (dibujo 3). El
líquido de metal infiltra en el espacio detrás de la costra formando una capa fina que incluye
la darta. Si tal infiltración no se ocurre, el defecto será en cambio un pandeo (D 131)
Darta en la sección cruzada

Figura 163
D 131 – Pandeo
Figura 165
Vista
Vista Tope Figura
164
1.2 Apariencia de una zona de condensación de resistencia baja (dibujo 1) – Formación de una costra
de arena seca cuya expansión está desenfrenado por esfuerzo de compresión en la pared del molde
(dibujo 2). La costra no se rompe, pero se separa a medida que se expande y se arroja en la cavidad del
molde en un borde. El metal infiltra en la cavidad detrás de la costra (dibujo 3) causando las
proyecciones planas extendiendose desde la esquina: defecto A 114 (filete de darta).
A 114 - Darta en forma de filete
Figura 167
Figura 166
2. . Darta en semicaja inferior

El corriente de metal entrando en la cavidad del molde causa formación rápida de una zona de
condenzación húmeda de resistencia baja (dibujo 1). Entonces, con suficientemente alta restricción
en la pared del molde debido a la resistencia a compresión, una costra de la arena seca se produce
cuya formación se limita a las regiones a largo de esta zona.
2.1 – La costra no se separa completamente desde la arena de soporte. A causa de la expansión de
Sílice, la costra se rompe por fuerza constante hacia la región adyacente a la pared del molde
(dibujo 2). Los bordes de la costra están levantados, causando la formación de las colas de rata
(R) o si los bordes se levantan suficientemente para permitir la infiltración de metal debajo de
costra, la formación de dartas (S)
Figura 168
2.2 La costra se forma y se levanta entre dos corrientes paralelos del líquido de metal (dibujo 1 y 2),
y entonces se ponen comprimido por el flujo continuo de metal en el molde. Si la costra no se
rompe, entonces habrá meramente ligera depresión superficial. Si la costra se rompe sin
penetración de metal, el defecto será un pandeo (D 131): si la penetración no se ocurre, se
formará una darta (dibujo 3).
Figura 169
Dartas de semi-caja inferior aparece en conjunción con colas de rata.
Remedios
1. Incrementar resistencia verde por:
－ adición de más aglomerante (arcilla, bentonita);
－ adición de más bentonita occidental (sodio);
－ enfriar sistema de arena;
－ mejorar mezcla de arena;
2. Reducción de esfuerzo de presión:

－ más rápido, relleno uniforme del molde;
－ evitar humedad de arena excesiva;
－ usar aditivos que por ablandamiento o combustión, se compensa para la expansión de sílice;
carbón marino, alquitran, asfalto. (tomar precausión, sin embargo, con aditivos tales como
polvo de madera y celulosa que tienden a bajar resistencia verde;
－ Reemplazo total o parcial de la arena sílice por un refractorio, arena de baja expansión como
zircón (que sufre como sílice un cambio brusco alotropico y expansiones por calentamiento)
3. Venteo del molde; incrementar permeabilidad de arena.
4. Remedios generalmente no recomendados;
－ inclinar el molde.
－ cubrir áreas del molde susceptible a la darta con lámina metalica;
－ enclavar la tapa de semi-caja inferior del molde contra la darta.
D 231 – Hierro fundido Figura 170
Un base de máquina hecho por hierro gris fundido mostrando darta (D 231).
Vista arriba Figura 171

Vista abajo Figura 172
Vista costado: la frecha muestra punto de pegada a la fundición. Figura 173
D 231 – Acero, Arena en Verde

Darta despegada de una fundición de acero.
D 232
Descascarillado de tapa del molde,
Escama por ebullición, Costras de erosión
Fundición de arena de todas las aleaciones ferrosa y aleación de cobre.
Capas masivas, ásperas, irregulares de metal excesiva sobre áreas localizadas o áreas esparcidas de
la superficie, generalmente varios mm de espesor y con bordes de forma irregular teniendo la
apariencia de un molde fracturado. Ellos son evidencias de costras multiples de arena, uno sobre otro
superpuesto, más o menos paralelo a la superficie del molde. Las capas salientes de metal a veces
aparecen hendedura profunda por la inclusión de costras de arena, particularmente en la superficie
de la tapa del molde de la fundición. Estos salientes pueden ser removidos unicamente por maquinado
o esmerilado (asumiendo que presente inclusiones de arena puede ser tolerado).
Este defecto se ocurre principalmente en la tapa del molde o superficie de caja inferior de la fundición.
Causas
Las mecánicas de formación de este tipo de defecto son como siguen:
1. En la superficie de la tapa del molde o a lo largo de paredes verticales o inclinadas del molde:
1.1 1.1 –Formación de una zona de condenzación húmeda de resistencia baja (dibujo 1). Ruptura de
costra seca en varias piezas debido a expansión limitada (dibujo 2). Durante relleno continuo del
molde, estas piezas de la costra de arena se flotan y se alojan en la superficie de la tapa del molde
(dibujo 3. página 216). Aletas (A 112) o colas de rata (D 132) puede estar presene también.
Figura 174
Figura 175
1.2 Igual que arriba, pero donde la expansión de costra está no limitada en un final (dibujo 1, p217).
Esto da elevación a dos ligeramente diferentes posibilidades. Después de descascaramiento de la
costra (dibujo 2):
a. La costra puede quedarse en una pieza (dibujo 3) y se flota a la superficie de la tapa del molde
cuando se llena el molde (dibujo 4).
b. La costra se descascara y se rompe en dos o más piezas (dibujo 5), otra vez alojandose
eventualmente en la superficie de la tapa del molde cuando se llena el molde (dibujo 6).
Ver también defecto A 112 (nervaduras)
Figura 176
10 cm
――――――
S = Darta (Scab)
E = Inclusión de arena
(Sand Crust Inclusion)
Figura 177 Fiogura 178 Figura 179
2. En la superficie de la semi-caja inferior de la cavidad del molde:

El líquido de metal causa la formación rápida de formación rápida de una zona de condenzación de
resistencia baja (dibujo 1); debido a esfuerzo de presión de la costra expandida de arena y la baja
resistencia verde del posterior, la costra se separa en la capa húmeda (especialmente con arena de
alta húmedad) y se despacha por el líquido de metal (dibujo 2). La costra eventualmente se aloja
en la superficie de la tapa del molde como inclusiones (E), en vista de la cara descascarada en la
superficie de la semi-caja inferior se llena con metal (dibujo 3), formando darta descascarada.
Figura 180
Figura 181
Remedios
Igual que darta regular (D 231).
Representación Esquemática de defectos debido a Expansión de Arena.
A = Canal de colada
S = Descascara de las costras de arena en las zonas
zonas de condenzación.
Defecto de Molde Defecto de Fundición
1 Costra comprimida sin deformación No defecto
2 Pandeo de Costra bajo efecto de Esfuerzo de Depresión ligera de la superficie de fundición.
Presión.
3 Borde de costra se levanta, sobreponiendo la Defecto D 132 (cola de rata)
Superficie adyacente del molde.
3.1 Borde de costra se levanta, permitiendo Defecto D 231 (darta)
infiltración por líquido de metal.
4 Costra comprimida se fractura sin infiltración Defecto D 131 (pandeo)
de metal.
5 Costra comprimida se fractura permitiendo Defecto D 231 (darta)
infiltración por líquido de metal.
6 Pandeo de Costra, se rompe y se cae en piezas. Defecto 232 (darta descascarada)
7 Costra se expande, se rompe y se cae en una o Defecto 232 (darta descascarada)
más capas.
(ejempro en siguiente página)
D 232 – Hierro fundido, Arena en verde Figura 182

Polea de hierro gris fundido mostrando darta descascarada.
D 233 Darta Negro
Fundición de todas las aleaciones ferrosas y aleación de cobre en

moldes de arena seca o arena endrecida o en moldes de precisión.
Un espesor extra de metal sobre la superficie de la fundición, en forma plana, teniendo una textura
áspera y generalmente con lados y bordes afinados. Si pegada a la fundición unicamente a pocos
puntos generalmente ellas pueden ser removidas por medio de cincel. La superficie de la fundición
debajo de la darta, en este caso, muestra una depresión ligera. Si el saliente está solidamente pegado
a la fundición, el revestimiento descascarado siendo desplazado por el corriente de metal, una o más
inclusiones estarán presentes. Tal darta puede ser eliminada solamente por esmerilado (asumiendo
que las inclusiones correspondientes pueden ser tolerado).
Causas
La pintura lingotera, a veces abundante en arcilla, sufre de contracción cuando calentada puesto que
la arena sílice debajo del revestimiento se expande. Si existe insuficiente adherencia del
revestimiento, estos dos movimietnos opuestos pueden causar resquebradura y descortezamiento.
Como está descrito arriba, la apariencia del defecto dependerá si el revestimiento se desaloja o no por
el corriente de metal cuando la cavidad se llena.
Remedios
－ Usar un revestimiento que tenga menos contracción térmica.
－ Aplicar pintura de revestimiento más fina, más uniforme, preferiblemente usando dos aplicaciones
para obtener un espesor necesario.
－ Usar un revestimiento húmedo y que penetra en la superficie del molde.
－ Usar una arena que tenga expansión térmica más baja (ver D 231 y D 232).
D 241 Inclustación Oxido
Acero, Hierro Ductil, Hierro Gris y Hierro Maleable tratado termicamente.
Revestimiento óxido adherente que generalmente puede ser roto en suelto unicamente por peening o
doblamiento repetido. En ciertos casos esta capa óxido es adherente para que esta capa óxido puede
ser distinguida unicamente después de la ruptura de la fundición. La coloración causada por este
defecto es no más reconocible después de la limpieza por soplado.
Posible Causas
－ Atmósfera de Recocido oxidado.
－ Fuga del aire en el horno.
Remedios
－ Controlar atmósfera del horno y fuga de sello.
－ Evitar fundición de carga húmeda o otros materiales húmedas en el horno. Ver defecto D 243.
D 242
Material
Material de empaque adherente
Presencia de material de empaque parcialmente fundido adheriendo fuertemente a la superfirice de

hierro maleable fundido (empaquetado en mineral).
Posible causas
Temperatura excesiva de recocido.
Material de empaque de punto de fusión baja.
Material de empaque demasiado fino en tamaño de grano.
Remedios
Cuidadosamente controlar temperatura de recocido.
Usar embalaje con más alta temperatura de fusión.
Evitar uso de embalaje con grano sustancialmente excesivamente pequeño (tamaño de grano óptimo
5 a 15 mm).
D 242 Hierro Maleable

Figura 183
Fundición de Hierro
Maleable.
Material de empaque
adheriendo a
la fundición. Usar
material con
punto de fusión más alto.
D 243 Desprendimiento
Hierro Maleable
Separación de capas paralelas en la superficie siguiendo recocido en temperatura oxidada.
Posible causas
Formación de sulfuro en la superficie de la fundición debido a la atmósfera de tratamiento térmica
conteniendo SO2 o H2S. (SO2 puede salir de la oxidación de sulfuro en el hierro durante estados
iniciales de maleabilización.) La fase de hierro sulfuro que puede resultar de la reacción es líquido en
la temperatura ordinaria de recocido. Con progresiva descarburización puede penetrarse en el límite
intergranular en la superficie de la fundción. Dependiendo del contenido de silicio, el sulfuro puede
formarse como más o menos fina estructura de red.
En el exterior de la red de sulfuro (una área fuertemente descarburarizada), forma óxidos conteniendo
manganeso y silicio, cuya formación se acompaña por un incremento en volumen. La estructura se
pone en suelto y llenado con cavidades porosas.
La capa exterior, extendiendose a la zona poroza, puede apedazarse durante el enfriamiento de la
fundición (Fig. 186). Un segundo desprendimiento, en la región de la red de sulfuro, está formado
unicamente cuando la fundición sufre deformación (Figs. 187 y 188). La fuerza de la red de sulfuro es
muy baja (muy quebradizo, capa intermediaria no-metálica).
Red de sulfuro (x 200)

Zona desprendida en hierro maleable. Figura 184
(x 200)
Red de fulfuro Zona de cavidad porosa

Zona desprendida en hierro maleable Figura 185
(x 7)
Figura 186
Desprendimiento de hierro maleable.
Es también posible, debido a la atmósfera altamente oxidada que forma FeO, que inclusiones de
sulfuro serán inmediamtamente oxidado para liberar SO2. Esto se resulta en una nueva red de
sulfuros. El silicio y manganeso en las capas de superficie son también óxidado para formar silicato de
manganeso.
Estas condiciones llevan a la formación de una capa superficial grueso y suelta, normalmente
marcado con hoyos como se muestra arriba.
Remedios
－ Reducir contenido de silicio de la aleación.
－ Reducir contenido de azfure o incrementar manganeso.
－ Asegurar que material de embalaje (mineral) es bajo en azfure; también reducir proporción de
nuevo material de embalaje.
－ Estar seguro de que los potes de recocido están sellado.
(x 3)
No deformación Deformado
Figura 187
Figura 188
D 243 – Hierro Maleable
Fragmento de fundición de maleable mostrando defecto de desprendimiento.
E 111
Piezas de fundición imperfecta
Fundición está completa excepto por bordes salientes que están más o menos redondeados. En el caso
de hierro fundido, la superficie generelamente está brillo y es bastante fácil de limpiar. (En USA,
igual que E 121)
Posible Causas
－ Falta fluidez (vaciabilidad) del líquido de metal debido a la temperatura de colada demasiado bajo
para la composición de la aleación de referencia.
－ Relleno lento de la cavidad del molde por razón de los canales de colada que están demasiado
pequeños.
－ Venteo inadecuado (permeabilidad, venteo, alivio de mazarotas).
－ En moldeo permanente, temperatura del molde baja.
Remedios
－ Mantener temperatura de colada adeuada con respecto a composición y tamaño de sección.
－ Chequear areas de canal de colada y aumentar donde posible.
－ En moldeo permanente, aumentar temperatura del molde.
－ Aumentar permeabilidad y venteo del molde.
E 111 – Hierro fundido, Arena
en verde
Figura 189
Cubierto para bloque de
almohada hecho por la
aleación de hierro gris.
Esquinas no están llenados
debido a la temperatura de
colada baja; nota ls superficie
brillante.
E 111 – Hierro fundido, Molde
permanente
Figura 190
Fundición de hierro gris por
molde permanente:
% C Si Mn
S P
3.80 2.50 0.90
0.10 0.30
La fundición izquierda fue
colada a entre 1420 y 1450
C (2588 y 2642F): la
fundición está bien.
La de derecha fue colada a
1350C (2462F) no fue
llenado completamente.
E 111 – Aleación de cobre,

Molde permanente
Figura 191
Fundición de cupro-aluminio
(poco menos que tamaño
actual). Incrementar venteo
para permitir escape del aire
en la ubicación de aspa.
E 112
Tear--Dropping)
Revestimiento defectivo (Tear
o Mala reparación del molde
En ciertas ubicaciones, esquinas externas o internas de la fundición están redondeadas

irregularmente o completamente desaparecida, por cuanto las que están en las ubicaciones adycentes
corresponden al modelo.
Posible Causas
Reparación del molde inapropiada o aplicación irregular de revestimiento refractario al molde o
corazón, formando protuberancias en la cavidad del molde y dejando huellas en la superficie de la
fundición (a veces en la forma de gotitas).
Remedios
Tener cuidado para reparación del molde y aplicación de revestimiento refractario del molde.
E 121
Piezas de fundición imperfecta
imperfecta
Una parte de la fundición está perdida, normalmente en la superficie de la tapa del molde o en la
ubicación remota desde la área del canal de colada. Los bordes circunstantes de la parte perdida están
redondeada. Las superficies adyacentes están generalmente brillantes.
Los canales de colada, corredores y embudo de colada están bien llenados (como distinto desde el caso
de defecto E 122).
Posible Causas
－ Temperatura inadecuada de colada; metal fluidez insuficiente, metal óxidado.
－ Los canales de colada demasiado pequeño o están ubicados inapropiadamente con respecto a la
forma y espesor de la fundición.
－ En moldeo permanente, temperatura del molde baja o venteo inadecuado.
Nota: No confunde con defectos E 122 y E 123.
Remedios
－ Aumentar temperatura de colada.
－ Modificar el tamaño y arreglo del sistema del canal de colada.
－ Proveer sistema de venteo más efectivo.
－ Aumentar temperatura del molde (molde permanente).
－ Si es posible, aregular con cliente para aumentar espesor de sección en algún modo.
E 121 – Hierro
fundido, Arena en
verde
Figu
ra 192
Cubierto de caja
conector de hierro
gris fundido. Colar
a la temperatura
más alta.
E 121 – Hierro
Hierro
fundido, Arena en
verde
Figura 193
Revestimiento de
bloque de almohada
hecho por hierro gris.
Áreas cerca del
defecto son brillantes
(diferente que defecto
E 122 – colada corta).
Colar a la
temperatura más alta.
E 121 – Aleación de
cobre, Molde
permanente
permanente
Figura
194
Cuerpo de válvula de
latón hecho por molde
permanente, 120 mm
(4.8 pulgadas) en alto.
La fundición está
incompleta. El defecto
se ocurrió pero
secciones remotas
desde el canal de
colada muestra no
evidencia de colada
demasiado frio (E
111).
Durante la colada, la
pestaña tope de la
fundición está lleno
con líquido de metal
previo a la paredes.
El aire atrapado no
pudo escaparse,
causando la
imperfecta fundición.
Este defecto fue
eliminado por
agrandamiento de
embudos.
E 121 – Aleación de
aluminio, Molde
permanente.
Figura 195
Fundición de molde
permanente de
aleación de aluminio
60 mm (2.4 pugaldas)
de diámetro (volante)
mostrando desperfecto
de fundición. Cortar el
ciclo de coladas para
mantener la
temperatura del
molde adecuado.
E 122
Colada Corta
La parte arriba de la fundición está perdida. Los bordes adyacentes a la sección perdida están
levemente redodenados; todos los otros contornos conformen al modelo. Los embudos de colada,
mazarotas y braveras laterales están llenados unicamente a ls misma altura sobre la línea de
partición como es la fundición (contrario a lo que es observado en el caso de defecto E 121).
Posible causas
－ Cantidad insuficiente de líquido de metal en el cucharon.
－ Interrupción prematura de colada debido a error de trabajador (suposición: molde es llenado debido
a llenado rápido y derrame de bebedero ahogado).
Nota: No confunde con defectos E 121 y E 123.
Remedios
－ Tener suficiente metal en el cucharon para llenar el molde.
－ Chequear el sistema de canal de colada.
－ Hacer instruución al equipo de trabajadores y supervisar práctica de colada.
(Ejemplos siguen)
E 122 – Hierro fundido, Arena en verde
Fundición de hierro gris con mazarota pegada y sistema de corredor.
Arriba: Fundiciones buenas

Abajo: Fundiciones han sido colada corto debido a insuficiente remanente de metal en el cucharon
(fundición y mazarota al mismo nivel).
E 123 Salida
Una parte de la fundición está perdida. La superficie de la tapa de molde es normalmente cóncava y la
pared costado puede extenderse hacia arriba como aletas que más o menos siguen los bordes del
molde.
La parte perdida, especialmente en el caso de partes gruesas, puede ser ubicada dentro del interior de
la fundición, la cual aparece como haber sido desaguada.
No confunde con E 121 (fundición imperfecta) y E 122 (colada corta).
Posible causas
－ Molde mal sellado o pared del molde o corazones insufientemente fuertes (especialmente para la
fundición gruesa); las paredes se rompen bajo alta presión metalestática.
－ Negligencia en sellar hoyos usados para montaje de molde o corazón.
－ Respiradero de corazón mal sellado.
－ Superficies de la tapa de molde y platos de modelo de bajera no hace juego (alabeada). En moldeo a
mano – junta del molde mal sellada; en moldeo por máquina – platos alabeadas.
－ Insuficiente pesos del molde o resistencia de sujeción del molde (ver también defecto A 121).
－ Desmoldeo prematuro (fundición no solidificada).
Noa: En el caso de molde inapropiadamente pesado o sujetado, este defecto se ocurre en conjunción
con defecto A 121 (molde levantado).
Remedio
Corregir las cuasas posibles enlistadas arriba.
(Ejemplos, págin siguiente)
E 123 – Hierro fundido,
Arena en verde
Figura 198
Cubierto de bloque de
almohada hecho por
fundición de hierro gris. La
cavidad del molde está
parcialmente desaguado
después de ser
completamente llenado.
Sujetar o poner peso de las
cajas
de moldeo adecuadamente.
E 123 – Hierro fundido,
Arena seca
Figura 199
Fundición de hierro gris.
Después de llenando la
cavidad del molde, un corazón
grande interno llenado con
coque desarrolló una grieta y
permitió una parte del hierro
a desaguarse lentamente en
el centro del corazón.
E 123 – Aleación de aluminio,

Molde permanente
Figura 200
Pistón hecho por aleación de
aluminio por moldeo
permanente; la salida ocurrió
debido a apertura prematuro
del molde.
E 123 – Hierro maleable,

Arena en verde
Figura 201
Caja de cambio hecho por
hierro maleable. El metal
parcialmente desaguado
después de llenado del molde
debido a la ruptura del molde
en la línea de partción
adyacente a los corredores.
E 124 Limpieza excesiva
Esquinas o bordes perdidos o falta de material (puntos delgados) en superficie plana de las
fundiciones se ocurren solo después de limpieza por soplado. Este defecto puede ocurrirse cualquier
parte de la fundición.
Causa
－ Removimiento de metal excesivo debido a la limpieza intensiva por soplado; puede ser causado por
material defectivo, pero usualmente por la negligencia del operador del equipo de limpieza.
Remedios
－ Limitar grado de soplado, por generalmente o en algunas ubicaciones especificas.
－ Estar seguro de que los equipamentos estén operando satisfactoriamente.
Figura 202
Figura 203
E 124 – Hierro fundido

Consola hecho por fundición de hierro gris.
Figura 202 muestra una fundición completa que ha sido sobre fluido; Figura 203 es una vista parcial.
La parte se cayó desde su soporte mientras viajando a través de un monoriel de la máquina
limpiadora sopladura y se permaneció allí por un período de tiempo.
E 125
Fusión o Fundición durante tratamiento térmico
Después de tratamiento térmico, partes de la fundición (generalmente bordes de salientes) están

perdidas y se aparecen a haber fundido; en algunos casos la fundición ha sido totalmente fundido y se
ha perdido su contornos. El metal fundido se ha encontrado en la forma de gotitas o masas disformes
acostados contra de la fundición o a su adyacente.
Causa
Temperatura para recosido en exceso.
Remedios
－ Regular la temperatura de recosido para obtener pero no exceder lo que necesario para obtener
modificación requerida en la estructura, teniendo en cuenta la composición de la aleación.
－ Controlar constamente la temperatura efectiva en el horno.
Figura 204
Hierro fundido de olla pequeña recocida (caja y cubierto) que parcialmente fundido durante
tratamiento térmco en la temperatura excesiva.
La foto abajo en el lado izquierdo muestra metal fundido recubierto desde el interior de la olla.
En este caso particular, la fundición se ocurrió solo en la línea central de las paredes de la fundición.
Las paredes exteriores, que se pusieron al descarburado durante las fases iniciales de recocido, de allí
obtiene temperatura de fusión más alta que la alcanzó por el horno. Esto es el razón porqué las
paredes exteriores resistieron a la fusión mientras las paredes interiores que se funden a la
temperatura baja fueron fundidos y se selieron.
E 211 Fundición fracturada
Todas aleaciones
Una parte de fundición está perdida. En la ubicación defectuosa muestra evidencia de fractura (ver
también defecto C 111).
Puede ocurrirse en cualquier área pero normalmente con secciones salientes; nervios, aumentos,
esquinas externas.
Posible causas
－ Desmolde brusco.
－ Manejo descuido, choque.
－ También puede ocurrirse después de grieta inicial (defecto C 111).
Remedio
Cuidar para desmoldeo y manejo.
ón rota
(En canal de colada, Mazarota o Salida de aire)
En las regiones donde los canales de colada, mazarotas o salidad de aire estaban pegada a la
fundición existe una fractura en forma irregular cuya superficie se extiende a la fundición. La
superficie fracturada puede estar oxidada.
Posibles causas
－ Los canales de colada, salidas de aire o mazarotas fueron hechos a demasidado grande o fueron no
entallado en el cuello (o insuficientemente).
－ Las fundiciones fueron desmoldeados a demasiado caliente.
－ La liempieza fue hecho demasiado bruscamente o descuidadosamente con respecto a la fragilidad
de las fundiciones.
Remedios
－ Dimensionar correctamente la área vinculada, o cuello, o canales de colada, salidas de venteo y
mazarotas con respecto al espesor de la fundición.
－ Considerar uso de corazón de Washburn para fundición de hierro.
－ Cuidar desmoldeo (especialmente la temperatura), manejo y limpieza.
－ Antes de romper los canales de colada, salida del aire o mazarotas (fundición de hierro), hacer
ranura con rueda de trituración.
(ejemplos, páginas siguientes)

Figura 207
Caja de embrague hecho por
hierro fundido. El cuello de
mazarota provisto en el modelo
ha sido roto en la fundición.
E 221 – Hierro maleable
Figura 208
Caja de cilindro de freno
hidráulico hecho por hierro
maleable. Los canales de colada
han sido rotos en la fundición
porque la ranura provisto en el
modelo no fue llenado durante
apisonado del molde o ni lavado
en suelto durante la colada; debe
ser apisonado mejor.
E 231
Desmoldeo temprano
temprano
La fundición se parte en varias piezas; la superficie fracturada está fuertemente oxidada en el caso de
aleaciones ferrosas.
Causa
La fundición fue desmoldeada desde el molde demasiado pronto, con toda o parte de la fundición
(especialmente secciones gruesas) todavia siendo no solidificada y en la condición pastosa.
Remedio
Incrementar tiempo de enfriamiento en el molde antes de desmoldeo.
F 231 – Hierro fundido Figura 209

Tambor de freno hecho por fundición de hierro gris. La fundición fue desmoldeada mientras todavia
en la condición pulposa.
F 111
Encogimiento previsto inapropiado
Todas las dimensiones de la fundición son inexactas pero son en la misma proporción a las
dimensiones actuales requeridas.
Causa
La regla de la contracción usada para hacer el modelo fue incorrecto y diferente que de la contracción
actual de la aleación usada.
Remedio
Rehacer o modificar el modelo, basado a su dimensiones sobre encogimiento previsto correcto si
supiera, o después de medición directa previa desde la fundición.
F 121
Contracción impedida
Dimensiones son demasiado grande en una dirección, donde el molde, corazones o armaduras causan
anormalmente alta resistencias a contracción de la fundición durante enfriamiento.
Posible causas
－ Excepcionalmente alta densidad de molde o corazones.
－ Arena demasiado alta en arcilla.
－ Aglomerante excesivo en los corazones.
－ Armaduras demasiado mucho, o colocadas inapropiadamente.
－ Para fundición delgada, arena demasiado gruesa puede causar restricción a contracción.
Remedios
－ Evitar apisonado excesivo de moldes de arena en verde, o reducir contenido de aglomerante o
arcilla en corazones o moldes de arena seca.
－ Mejorar aplastabilidad de moldes y corazones tostados o endrecidos por la adición de aditivos
apropiados.
－ Insertar material dentro de masa de arena que es capaz de trituración bajo fuerza de contracción;
coque, paja, poliestireno o simplemente espacios vacios.
－ Cuidar colocación de armaduras, ganchos para fijar machos o otros refuerzos.
－ Donde es necesario y posible, requerir un cambio del diseño por el cliente.
F 122 Contracción irregular
T = Tamaño teórico
Todas aleaciones, particularmente hierro ductile
El grado de contracción es lo más grande para secciones gruesas de la fundición.
Posible causas
Para la aleación dada, contraccción puede variarse según la microestructura formada que, a su vez,
depende de más o menos enfriamiento rápido. Esto da elevación a la posibilidad de variar grados de
contracción dentro de la fundiciones de diferente espesor de sección, entre varias partes de la misma
fundición que se enfria en diferentes proporciones, o aún entre fundiciones coladas en los moldes de
diferente conductividad termal.
Remedios
－ Partes de producción:
Modificar el modelo en el base de la contracción actual de las varias secciones de la fundición típica,
como producida bajo condiciones de moldeo de producción.
－ Partes sencillas:
Varias tolerancias de contracción debe ser utilizadas, basado a experiencia previa con las muestras
de la fundición de aleación en diferentes espesores de la sección, bajo condiciones típicas del taller
de moldeo y práctica de colada.
Golpeo excesivo de modelo
Dimensiones de la fundición están demasiado grande en la dirección de golpeo del modelo.
Remedios recomendados
－ Golpear el modelo cuidadosamente.
－ Utilizar inclinación adecuada de salida.
－ Asegurar ubicación correcta de platos de golpeo.
F 124
Expansión del molde durante calcinación
Dimensiones de la fundición perpendicular a la línea de partición están demasiado grande.
Posible causas
Arena está demasiado alta en arcilla o demasiado húmeda, causando hinchazón y expansión más allá
de la línea de partición de caja de moldeo durante calcinación del molde.
Nota: No confunde con defecto A 121 (molde levantado).

Remedios
Disminuir el contenido de arcilla por la agregación de arena sílice lavada.
Evitar mojada excesiva del molde después de dibujar el modelo.
F 125
Apisonado blando o insuficiente, Movimiento
Movimiento de
pared del molde, Aumento de la cavidad del molde
Mismo como hinchazón, Defecto A 211

F 126
Fundición deformada
Fundiciones de Arena en verde
Espesor inadecuado, extendiendose sobre área grande de la tapa del molde o la superficie de semi-caja
inferior cuando el molde es apisonado.
Posible causa
Rigidez del modelo o base del modelo no está suficiente para soportar presión de apisonado aplicado a
la arena. El resultado es deformación elástica del modelo y correspondiente, deformación permanente
de la cavidad del molde.
En diagnosis de la condición, compare la superficie del modelo con aquellos del molde mismo.
Remedio
Asegurar rigidez adecuado de los modelos y bases de modelo, especialmente cuando presión de
apretón esté siendo aumentada.
F 211
Error de modelo
Coladas en fundición en arena

La fundición no corresponde al dibujo, localmente o totalmente. La inspección muestra que el modelo
no iguala al dibujo.
Posible causas
－ El dibujo no preciso.
－ El modelo está hecho incorrectamente.
－ Fracazó la inspección del modelo previo a despacho.
Remedio
Inspeccionar el dibujo, modelo y construcción del modelo.
F 212
Error de montaje del modelo
Coladas en fundición en arena.
La fundición falla a igualar al dibujo en una o más ubicaciones. La inspección muestra un error fue
hecho en el método de montaje o ubicación de partes reemplazables del modelo.
Causa
Secciones reemplazables del modelo no fueron previstos con marcas de referencia o construida para
asegurar manera propia de montaje.
Remedios
－ Marcar las partes del modelo con líneas, colores o números mostrando posición apropiada del
montaje.
－ Construir modelos en la tal manera que no puede haber confusión en montaje.
－ Montar las partes del modelo con el dibujo en la mano.
F 221
Desplazamiento
Todos los procesos de fundición incluyendo líneas de partición.
La fundición parece haber sido sujetada a la acción de corte paralelo a la línea de partición. Bordes
opuestos de saliente son iguales y en direcciones opuestos. La forma de la fundición es, lo contrario,
correcto en dos lados de la línea de partición.
Posible causas
－ Poble emparejamiento o flojo en Variación de modelo
ajuste del ensamblaje del modelo F 221-1
－ Poble emparejamiento o flojo en Variación de huella

ajuste en huellas. F 221-2
－ Poble emparejamiento o flojo en Variación de base del modelo

ajuste en base del modelo. F 221-3
－ Ajuste flojo de frascos no fue compensado Variación de molde

por aparato de alineación (desalineado, soplón, F 221-4
etc.).
－ Poble emparejamiento o flojo en ajuste entre Variación de permolde

mitad del moldes permanentes. F 221-5
－ Equipos malamalamente emparejados y ajustados, Deformación de frasco

pero frascos demasiado débiles para resistir a la alta F 221-6
presión de apretón.
－ Daño accidental del molde durante asamblea del molde. Desplazamiento de molde
F 221-7
－ Poble emparejamiento o flojo en Ver Noyo desplazado

ajuste en la asamblea de la caja de corazón. F 222

F 221-
221-7 – Hierro maleable,
Arena en verde Figura
210
Molde desplazado. Rueda
hecha por hierro maleable
con un desplazamiento
causado por el molde siendo
chocado durante cierre.
F 221-
221-7- Hierro maleable,
Arena en verde
verde Figura
211
Cubierto de bloque de
cojinete hecho por fundición
de hierro maleable en un
molde enchaquetado.
Desplazamiento accidental
de la mitad del molde causó
un desplazamiento,
resultando en la formación
de una grieta debido a la
diferencia del espesor de
sección.
F 221-
221-2 – Hierro gris,
Arena en verde
Figura 212
Fundición de hierro gris
muestra desplazamiento de
corazón: reduce la margen
entre el corazón y su
huella.
F 221-
221-3 – Hierro gris,
Arena en verde
Figura 213
Desplazamiento causado
por apareamiento desigual.
Un brazo hecho por hierro
gris. La parte izquierda es
buena, mientras de la
derecha muestra un
desplazamiento: Bases del
modelo debe ser realineado.
F 222
Hoyo desplazado
Todas las fundiciones hechas con hoyos producidos de caja a machos con líneas de
partición, o con ensamblajes de corazón.
Las dos partes de la cavidad de fundición formadas por un hoyo muestran un desplazamiento relativo
paralelo hacia la línea de partición del hoyo (una plana correspondiente a la línea de partición de la
caja a machos). Considerando separadamente, las dos mitades de la cavidad corresponden bien al
dibujo hasta donde la forma y dimensiones se conciernen.
－ Asegurar que mitad de la caja de macho esté propiamente encajada.
－ Reducir margen entre pernos de caja a macho y cojinetes.
－ Para hoyos pasados, estar seguro de que ambas partes estén exactamente alineadas.
F 223
Defecto apisonado
Espesamiento de la fundición en la vecindad de la línea de partición (a) o incremento de dimensión de

la superficie paralela a la línea de partición (b). Este se semeja al defecto F 221 (desplazamiento),
desde el cual se defiere por virtud del hecho de que los salientes no son iguales, y en las direcciones
opuestas, alrededor del plano de partición.
Posible causa
Apisonado inapropiado del molde ha cuasado la arena a separarse desde las ciertas paredes del
modelo.
Remedio
Prestar atención al apisonado del molde.
F 231
Modelo deformado
Modelo
Molde
La fundición muestra distorsión generalizada o localizada en comparación con el dibujo, pero no con
respecto al modelo que mismo es deformado en la msima manera. La distroción es consistente desde
una a otra fundición.
－ Chequear la construcción del modelo.
－ Usar madera de modelo de calidad y tipo apropiado para la aplicación.
－ Seleccionar clase de modelo apropiada para la clase de fundición y método de moldeo involucrado.
－ Alamacenar modelos en una área donde hay temperatura y humedad estable.
－ Hacinar modelos cuidadosamente usando soportes apropiados.
－ Evitar pandeo de modelo o base de modelo durante montaje o desmontaje desde la máquina de
moldeo.
－ Evitar absorción de humedad por el modelo desde el molde por uso de buen revestimiento de la
superficie (laca, barniz, etc.) y por limitando la longitud de tiempo el modelo se encaje en la arena.
－ En moldeo de base de modelo en dos lados (matchplate), estar seguro de que mitad del frasco esté
llenado con la arena antes de paretón.
Figura 214
F 231
Modelo de madera con calidad mediocure dañado por condiciones atmosféricas y por manejo descuido.
F 231
Modelo de madera con calidad inferior que se ha combado debido al efecto de humedad.
Figura 215
Figura 216
Figura
Figur a
217
F 232
Deslizamiento de molde, Molde deformado,
Lomo plegado Modelo
Modelo
Molde
Molde
En comparación con el dibujo y modelo la fundición muestra distorsión local o general que puede
variarse desde parte a parte.
Posible causas
－ El modelo o base de modelo está sujetado a tensión excesiva durante apisonado de molde y sostiene
distorsión elástica.
－ El modelo o base de modelo está montado sobre soporte torcido o insuficientemente rígido.
－ El molde ha sido deformado antes de colada debido a deformación del frasco (durante manejo, por
ejemplo).
－ Colocación del molde sobre superficie irregular.
－ Deformación durante transporte debido a rigidez insuficiente del frasco (durante manejo, por
ejemplo).
－ Irregular o excesiva ponderación del molde.
－ Sujetación inapropiada.
－ Apisonado insuficiente en algunas ubicaciones o en general.
Remedios
－ Colocar el molde sobre la fundación plana. En el caso de una línea de partición irregular, usar parte
falsa (follow plate) precismamente emparejada. En el caso de modelos plateados montados en
marcos, cuidarse de que el marco esté plano y que apisonado esté uniforme.
－ Colar muestra de prueba para inspección de ensayo.
－ Reforzar modelos delgados con columnas.
－ Construir huella de corazón para que ellas contribuyan a la rigidez del modelo.
Montar modelos sobre bases. Reforzar bases de modelo con afianzando con rebordes.
－ Colocar moldes sobre el lecho de arena plana, uniformemente resistente.
－ Seleccionar frascos que tengan suficiente rigidez.
－ Peso del molde debe ser soportado por las paredes laterales del frasco con peso distribuido
igualmente.
－ Permitir para grado de flexión por calculación y experiencia.
－ Apisonar el molde tan suficiente como necesario; también cambiar material de moldeo.
－ Usar miembros de refuerzo propiamente ubicados en el molde.
Figura
219
Bajera de molde distorsionada por excesiva y mala distribuida ponderación sobre el molde.
Figura
219
Bajera de molde distorsionada por excesiva y mala distribuida ponderación sobre el molde.
F 233 Modelo
Distorción de
de fundición
Molde
Modelo
Molde
La fundición muestra distorsión generalizada o localizada en comparación con el dibujo, el modelo y el

molde. Tales distorsión pueden ser repetidas ellas mismas más o menos regularmente, especialmente
en áreas donde cambios en espesor de sección se ocurren.
Posible causas
－ Contracción limitada:
● debido a diseño de fundición.
● causado por sistema del canal de colada o mazarota.
● Levantando desde construcción o arreglo de molde o corazón.
－ Mala técnica de canal de colada y colada.
－ Contracción irregular causada por desmoldeo permaturo.
Remedios
－ Modificar diseño de fundición si es necesario para permitir métodos correctivos por la fundición.
－ Seleccionar técnica de canal de colada y colada que provee máxima uniformidad de temperatura a
través de la fundición. Establecer tiempo apropiado de colada y temperatura. Proveer derramada.
－ Eliminar limitación de molde alrededor de mazarotas y corredores después de colada.
－ Hacer uso de vacíos, materiales desplomables o aparatos (Dutchmen) para reducir limitación del
molde durante congeración.
－ Permitir la fundición para enfriar suficientemente en el molde.
Molde ilustrando el uso de material desplomable para evitar distorsión de fundición debido a
contracción limitada.
Corazón apretado aplastable

(Dutchmen)
Figura 220
Molde ilustrando el uso de material aplastable para evitar distorción de fundición debido a
contracción restringida.
F 233 – Acero fundido, Arena seca Figura 221

Rueda de acero fundida mostrando distorsión en el borde causada por resistencia a contracción
producida por las mazarotas (ver dibujo abajo).
F 234
Piezas alabeadas
Con respecto a su figura original, la fundición muestra distorción que desarrolla después de un
período de almacenaje, o después de tratamiento térmico o maquinado.
Posible causas
Después de almacenaje o maquinado prolongado:
Distorsión se ocurre debido a la liberación parcial o completa de tensión residual.
Después de localizado o tratamiento térmico:
distorsión puede ocurrirse desde liberación de tensión residual o desde uno de los siguientes factores-
● sobrecalentamiento o alta inclinación térmica.
● soporte inapropiado de la fundición en el horno.
● Ablandamiento de la aleación en la temperatura de tratamiento térmico.
● diseño de fundición que hace difícil amontonado y soporte.
● rigidez excesivo de templar.
● alta inclinación térmica durante templar.
● cambio estructural de aleación (envegecimiento) en temperatura ambiental.
Remedios
Con respecto a tensión residual, manera la más efectiva para reducir o eliminar estos por diseño
apropiado de la parte, junto con los sistemas de canal de colada y mazarota que provee lo más lento, lo
más uniforme enfriamiento posible.
Hasta otros casos se conciernen, los métodos correctivos son evidentes.
G 111
Inclusiones Metálicas
Inclusiones metálicas o intermetálicas de varios tamaños que son claramente diferentes en su

estructura y color desde el material de base, y más especialmente diferente en las propiedades. Estos
defectos más frecuentemente aparecen después del maquinado.
Posible cuasas
－ Combinaciones formadas como intermetálicas entre fusión y impurezas metálicas (imprezas
extrañas).
－ Fundición de aleación de aluminio en el molde duradero, especialmente aleaciones de Al-Si-Cu
conteniendo hierro: compuestos intermetálicos (combinación de Fe-Al-Mn-Si) que se forman
localmente o a través de la fusión en la forma de granos o cristales parecidos a aguja por razón de
temperatura excesivamente baja en el horno de crisol de mantenimiento. Adicional absorción de
hierro puede ocurrirse en el caso de fundición de hierro del horno de crisoles.
－ Materiales de carga o agregaciones de aleación (por ejemplo ferroaleación) que no se ha disuelto
completamente en la fusión.
－ Alambres o varas de corazón expuestos.
－ Durante la solidificación, compuestos intermetálicos insolubles se forman y se segregan
concentrando en el líquido residual.
－ Componentes de la aleación que no están disuelto completamente, aleaciones principales o metal
extraño accidentalmente introducido formando inclusiones durante solidificación.
Remedios
－ Asegurar que materiales de carga estén limpios; eliminar materiales extraños.
－ Usar piezas pequeñas de material para aleación y aleaciones principales preparando la carga.
Estar seguro que el baño esté suficientemente caliente cuando preparando los agregados. Agitación
vigorosa acelera la fusión y solución. No preparar los agregados demasiado cerca al momento de
colada.
(continuado)
－ Para aleaciones no-ferrosas, proteger crisol de hierro fundido con pintura de revestimiento
adecuada.
－ En la fundición de molde permanente y fundición de molde duradero de aleaciones de aluminio,
estar seguro de que la temperatura esté suficientemente alta en el horno de mantenimiento.
－ Cuidar de colada para evitar cualquier depósitos de sedimientos que pueden estar presente en el
fondo del crisol.
G 111 – Hierro
fundido
Figura 222
Fragmento de una
fundición de
hierro gris
conteniendo
inclusión
metálica
extraña.
G 111 – Aleación de
aluminio,
Fundición de
molde duradero
Figura 223
Fundición de molde
duradero de
aluminio con
inclusiones
metálicas (Al-Fe-
Mn-Si) en la área
del canal de colada.
G 112
Gotas Frias
Inclusiones metálicas, generalmente esferoidal, ubicado sobre la superficie de bajera de la fundición.

Composición química de ellas es idéntica al de la fundición. La superficie de las inclusiones es
generalmente oxidada.
Posible causa
Gotitas de metal que entra en el molde prematuramente, se solidifica, y falla a refundir y se funde al
metal permanecido que llena el molde. No confundir con el defecto G 113, exudación interna.
Remedios
－ Proteger aperturas de mode contra chapuzón de metal.
－ Arregular corredores y mazarotas correctamente (espacio y altura relativa).
－ Colar cuidadosamente.
G 112 – Hierro fundido, Arena en verde Figura 224

Superficie de bajera de pistones hechos por hierro gris muestra gotas frias (G 112) también como
sopladuras (B 111).
G 113
Exudación interna, Exudación fosfuro
Todas aleaciones, pero especialmente hierros fundidos.
Inclusiones metálicas, generalmente esfericas y superficie suavizada y a veces brillante. Ellas se

hallan en el interior de sopladuras o otras cavidades internas. Tales inculsiones usualmente tienen
una composición química diferente desde el metal de base y acercarse a la composición eutéctica. Esto
es el carácter que sirve para ditinguir el defecto que G 112 (gotas frias).
Posible causa
El líquido eutético se presenta en límites intergranulares cerca del final de solidificación puede ser
estrujado hacia espacio libre, también hacia superficie externa donde causa exudación externa (A
311), o hacia sopladuras o otras cavidades internas donde puede ocurrirse exudación interna (G 113).
Esta fuerza de exrusión está causada por la presión eutéctica grafitización, en el caso de hierros
fundidos, por la liberación de gas disuelto, o aún por la contracción de la porción de la fundición que
ya ha sido solidificada. En el caso de hierro fundido, estas gotas son a veces más alta de fósforo que
masa de la fundición. Ellas son muy duras y a veces dan dificultades durante maquinado.
Remedio
El mejor remedio sería eliminar defectos primarios, tales como sopladuras o otras cavidades internas,
sin las cuales exudación interna (G 113) no se puede ocurir.
G 113 – Hierro fundido, Arena seca
seca Figura 225
Exudación interna (fosoforo alto) que se ocurrió dentro de una sopladura grande ubicada en el base de
una mazarota sobre banco del torno de hierro gris de 20 toneladas. (ver dibujo).
Figura 226
Figura
227
G 113 -
Hierro
fundido,
Arena en
verde
Cierre de válvula de hierro fundido alto contenido de fósforo mostrando defecto G 113 (exudación
interna) en el interior de una solpladura (B 100).
Composición, %: C Si Mn S P
3.38 2.65 0.41 0.09 1.59
Gotitas de 1.90 0.25 2.51
Fundición

Fotomicrografo mostrando estructura de la fundición (izquierda), gotita (derecha), y hueco formado
por la sopladura (arriba). La gotita está más alta en eutético fosforoso.
Remedio: Eliminar la sopladura.
G 121
Inclusiones de escoria, Sedimento o
Fundente; Ceroxida
Inclusiones en forma irregular no-metálicas parecen la escoria o sedimento formado en el horno de

fundición o cucharones de tratamiento. Las inclusiones puede ocurrirse en la superficie de la
fundición (donde ellas son a veces parcialmente removida durante la limpieza, dejando cavidades
irregulares), o dentro de las paredes de la fundición, y desde allí visible solo por radiografia o
maquinado. En casos donde solpladuras estén presentes, ver defecto G 122.
Posible causas
El origen de las inclusiones puede ser fusión o escorias finales (tal como escorias de carburo usadas
para desulfuración) o el material fundente o sedimento que está presente cuando tratando aleaciones
no-ferrosas. Para acero, el defecto está relacionado a la reacción entre los productos de deoxidación y
otro material refractario (ver bibliografia – ceroxidas). Estos materiales se ponen despachados en el
metal durante operaciones de colada.
Estas partículas no-metálicas se acumulan, como una regla, en la superficie de la semi-caja superior
del molde de fundición o pueden alojarse en las esquinas entrantes o contra corazones, donde ellas se
ponen entrapado por el metal congerado.
Remedios
－ Eliminar despacho de escoria y sedimento desde el horno mientras llenando el cucharón de colada.
－ Mantener cucharones limpios: también espesar la escoria para facilitar en despumación por la
agregación de arena sílice limpia y seca o cal.
－Asegurar que escoria y sedimento estén retenido en el cucharón durante la colada, preferiblemente
por uso de cucharón de sifón, cucharón para colada de sifón o boca de caldero.
－ Mantener artesa de colada y embudo de colada lleno durante la colada.
－ Usar macho filtrante o filtros.
－ Proveer trampa en el sistema de canal de colada. (por ejemplo tengencial bebedero en torbellino).
－ Ubicar superficies para ser maquinado en la mitad de bajera del molde.
(Ejemplos, páginas siguientes)
G 121 – Acero, Arena en verde Figura 230
Sistema de corredores para la fundición de parte automotriz de acero colada en arena verde.
Una inclusión de escoria aparece en la derecha arriba (circlado).
Análisis química mostró que la escoria se originó del horno de fusión (presenta CaO). Uso de un
sistema de corredor conteniendo dos corazones de filtros de cerámica permitió la eliminación de
escoria del molde.
G 121 – Acero,
Acero, Arena seca Figura 231
Inclusión de escoria en la fundición de acero (la inclusión ha sido parcialmente arrancada).
G 121 – Aleación de aluminio, Molde permanente Figura 232

Pistón hecho por aleación de aluminio fundido en el molde permanente. Una inclusión de fundente
apareció durante maquinado.
Remedio:
Desescoriar el baño de metal; Servir con cucharón el líquido de metal desde el horno de
mantenimiento con cuidado.
G 121 – Aleación
Aleación de cobre Fgura 233
Disco de latón con diámetro 200 mm (8 pulgadas), conteniendo inclusiones de sedimento.
G 121 – Aleación de magnesio Figura 234
Una parte de la fundición de aleación de magnesio. La fractura muestra inclusiones de fundente.
G 122
Defecto de sopladura de escoria
Aleaciones de todos ferrosos
nclusiones no-metálicas que normalmente están asociadas con solpraduras dentro de las inlusiones
así como en la masa de la fundición. Las inclusiones están distribuida a través de la fundición pero se
ocurre muchas veces sobre la superficie de semi-caja superior, o alojado en los águlos entrantes y
contra los corazónes.
Análisis química muestra alto contenido de S y porcentage grande de óxidos de Si, Mn y Fe, con el
contenido de CaO virtualmente zero.
Examinación microscópica, o aún visual frecuentemente descubre granos sin color de fase de sílice
puro, que no debe ser confundido con la inclusión de arena (ver Figura 235).
Posible causa
Reacciones complejas que se ocurren dentro de la aleación del mismo líquido dentro de varios
elementos (C, Mn, S, Al, Ti, etc.) o entre la aleación y su óxidos, la atmósfera, revestimientos de
cucharón o el molde y su revestimientos.
Estas reacciones a veces aparecen como un resultado de las condiciones de fundiendo el metal, y
puede realmente originarse desde la calidad de los materiales primarios usados o la manera a través
de cual ellas fueron producidas. Ver tambén defecto B 113.
Remedios
－ Usar materiales primarios coteniendo una mínima de inclusiones de óxido interno o oxidación
externa tal como orín.
－ Evitar contenido bajo de Si y alto de Mn; donde posible, mantener la proporción Si ≽Mn + 0.5%.
－ Limitar el contenido de Al y Ti de fusión colada.
－ Mantener el sulfuro bajo 0.1%.
－ Fundir y sangrar escorias a la temperatura alta.
－ Mantener temperatura correcta de colada al molde.
－ Colar rapidamente con un sistema de canal de colada no-turbulento.
(x 100) Figura 235

Fragmento de pared de cilindro hecho por hierro fundido con espesor 25 mm (1 pulgada), mostrando
defcto de sopladura de escoria.
Areas de inclusiones de escoria porosa sobre la superficie de la fundición de acero (color: blanco,
blanco verdoso a blanquizco-gris).
G 122 – Acero, Arena seca Figura 238

Areas de inclusiones de escoria porosa sobre la superficie de una fundición de acero (color: blanco,
blanco verdoso a griz blanquizco).
G 131
Inclusiones de arena
Todas aleaciones, especialmente ferrosa,

fundición en moldes de arena.
Inclusiones de arena con forma irregular, normalmente compacto, en la vecindad de la superficie de

semi-caja superior de la fundición. A veces ellas son visibles sobre la fundición áspera, pero puede
aparecer solo en maquinado. En general, existen otras ubicaciones sobre la fundición donde aparecen
salientes metálicas masivas (defecto sub-grupo A 220).
También, como arriba pero con cavidades 2 a 6 mm (0.08 pulgadas) de espesor que están más o menos
expuestos y con inclusiones de arena adyacente a ellas. Este defecto siempre aparece en conjunto con
defectos de sub-grupo D 230 (dartas).
Posible causas
－ Piezas removido desde el molde o el corazón (sub-grupo A 220).
－ Falta de cuidado en moldeo (sub-grupo F 230).
－ Erosión o choque (defectos A 212, A 213).
－ Formación de costra y removido de la arena debido a la expansión del sílice (defecto sub-grupo D
230, dartas).
Remedios
Ver métodos correctivos enlistados bajo sub-grupo A 220 y D 230; también bajo defectos A 212 y A 213.
(Ver también D 121, aspereza superficial)
Figura 239
Figura
240
G 131-
131- Hierro fundido, Arena en verde
Inclusiones de arena incrustrada en una fundición de hierro gris.
G 131 – Hierro fundido, Arena seca Figura 241
Inclusiones de arena incrustrada sobre la superficie de semi-caja superior de la fundición de hierro
gris resultando desde la formación de dartas (D 231 sobre la superficie de bajera.
Caja de hierro gris con inclusiones de arena.
G 131 – Aleación de magnesio, Arena en verde Figura 243

Fundición de aleación magnesia, diámetro 180 mm (7.2 pulgadas), con inclusiones de arena.
G 131 – Aleación de cobre, Arena en verde Figura 244
Cuerpo de válvla de bronce con inclusiones de arena. Causada por erosión del corazón, que debió ser
apisonado más fuertemente.
G 131 – Acero, Arena seca

seca Figura 245
Plato de acero en forma de disco con inclusiones de arena causada por erosión del molde durante la
colada.
G 132
Inclusiones de negro o revestimiento refractorio
Inclusiones de escamas de material que son generalmente ubicadas debajo de la superficie sobre las
áreas de semi-caja superior de la fundición. En otras ubicaciones en la fundición existen pocas
salientes superficiales de metal cuyo espesor corresponde a dichas inclusiones.
Causa
Partes del negro o pintura de revestimiento que ha pelado y se puso removido y entonces flota a la
superficie de la tapa del molde como el metal llena el molde (ver defecto D 233, darta de negro).
Remedios
－ Usar un revestimiento o pintura cuyas expainsión térmica es parecida a la del molde o material de
corazón.
－ No aplicar pintura de grafito a moldes o corazones calientes.
－ Limitar el espesor del negro.
－ Reducir el contenido de arcilla de la pintura de revestimiento.
－ (Ver defecto D 233).
G 141
Manchas negras
Fundición de hierro dúctil
La superficie de la fractura muestra claramente manchas negras definidas de forma irregular, cuyas
más grandes dimensiones puede extenderse desde espesor encima de 25 mm (1 pulgada) y son
normalmente descubiertas en las secciones arriba (tapa del molde) de la fundición.
Cuando se presenta, propiedades mecánicas de la fundición son muy bajas.
Posible causa
Muy alto contenido de óxido y sulfuro en el metal fundido.
Remedios
－ Evitar uso de arrabio que es muy bajo en silicio.
－ Restringir contenido de azufre del baño, antes de tratamiento de magnesio, a menos que 0.01%.
－ Contrarrestar contenido mínimo de residuo de magnesio.
－ Limitar contenido de aluminio del hierro.
－ Usar la más alta temperatura práctica de colada.
－ Agregación de criolita u otro material que promueve la coagulación de las partículas de escoria.
－ Uso de cucharón de sifón.
－ Reducir turbulencia durante traspaso y colada después de tratamiento de magnesio.
G 141 – Hierro dúctil Figura 246

Hierro dúctil fundido fracturado mostrando manchas negras.
G 142
Inclusiones de óxido o Costras, Hendiduras
Hierro dúctil y aleaciones no-ferrosas
Inclusiones no-metálicas en la forma de costras que causa descontinuidad localizada en la fundición.

El color corresponde al tipo de óxido que contiene las inclusiones.
Posible causa
Formación de costras de óxido durante el llenado del cucharón o colada del molde. Estas costras se
quedan atrapadas en el líquido de metal por causa de los efectos de trubulencia metálica.
Remidios
－ Evitar oxidación del corriente de metal.
－ Colar con presión la más pequña posible, usando canal de colada del fondo.
－ Usar corredores y canal de colada plana y extendida.
－ Para las aleaciones no-ferrosas, colar win turbulencia (inclinar colada si es posible).
－ En el caso del hierro dúctil, mantener el contenido de magnesio del hierro tan bajo como posible.
－ En general, observar las mismas precausiones como para defecto G 121 (inclusiones de escoria o
sedimento).
G 142 – Aleación de aluminio, Arena

Arena en verde Figura 247
Fundición de aleación liviana con inclusiones de pelíicula de óxido. El metal entra al molde con
turbulencia y las costras de óxido de aluminio fueron atrapadas en la pared de la fundición.
G 143
Películas carbón brillante,
Trayectorias de grafito
Todos hierros fundidos colados en fundición en arena.
Delgada, brillante películas de grafito que son claramente bosquejadas, generalmente plegadas y
arrugadas en figura; ellas son descubiertas dentra de la pared de fundición, donde ellas causan
descontinuidad linear en la estructura. Generalmente ellas pueden verse solo por fracturando la
fundición. El defecto a veces se acompaña por hendiduras arrugadas en la superficie de fundición.
Posible causa
Hidrocarbonos presentan en el molde o aditivos de corazón y aglomerantes, o en líquido compuestos
de partición, volatilizan y descomponen a formar películas de “brillante carbón” dentro de la cavidad
de molde. Estas películas se ponen despachadas en el líquido de metal y son atrapadas en la películas
de fundición durante solidificación (especialmente cuando el flujo de líquido de metal ha sido
turbulento).
Remedio
Reducir la proporción de materiales en el moldeo y mezcla de arena de corazón que son capaces de
discompuesto para formar carbón brillante; minimizar el uso del líquido compuestos de partición
sobre el modelo.

Fractura causada por una película carbón brillante interior de la pared de fundición de hierro gris.
Arrugas o “trayectorias de grafito” sobre la superficie de fundición causada por la presencia de
películas de carbón brillante.

Escamas de carbón brillante removidas desde la pared de la fundición de hierro.
G 143 – Hierro maleable, Arena en verde Figura 251
Conección de tubo hecho por hierro maleable con fractura en superficie mostrando la presencia de una
película de carbón brillante.
G 144
Putons duros
Aleaciones de aluminio y cobre
Inclusiones de puntos duros, más o menos dispersados finamente y a veces poco grande. En el caso de
fundiciones de molde duradero de aluminio ellas pueden ser descubiertas a través de la fundición.
Ellas normalmente son detectadas durante maquinado, acabado o tratamiento superficial.
Posible causa
Inclusiones de corundum, espinela, carburo de silicio o abundante intermetálicos en hierro.
Remedios
－ Tomar precausiones en fundición para evitar contaminación.

－ Permitir suficiente tiempo de espera después de fusión para permitir inclusiones no-metálicas se presenten
para levantar a la superficie por decantación.
－ No usar crisol para fundición de hierro revestido con una pintura inapropiada.
－ No usar materiales de carga contaminados.
(Ver bibliografia para G 111)
(x 10)
G 144 Figura 252
Puntos duros que causó “colas de cometa” durante pulimento.
Sanded Figura 253

Pulido
G 144 – Aleación de aluminio, Fundición de molde duradero Figura 254
Fundición de molde duradero de aleación de aluminio con punto duro que apareció en relief durante
pulimento.
G 211
Temple Primario, Puntos Blancos o Borde
endurecido, Endrecimiento anomalía
Hierro fundido.
Estructura de fundición blanca, al menos parcialmente, especialmente en secciones delgadas o en

esquinas y bordes, que cambia progresivamente a estructura normal. La transición entre la
estructura gris y blanca puede ser muy gradual (temple primario normal) o puede ser descontinuo con
áreas blancas en la estructura gris y áreas grises en el blanco (jaspeado).
Causa
El equivalente al carbono y/o proporción de carbón/silicio no son correctos para el espesor, o proporción
de enfriamiento, de la fundición involucrada.
Remedios
－ Inocular propiamente y adecuadamente.
－ Reducir proporcion de enfriamiento (por ejemplo, eliminar aletas que causa congeramiento local
rápido).
－ Limitar y controlar el contenido de elementos que forma carburo (tal com Cr).
－ Evitar corecalentamiento o espera prolongada del líquido de metal (causa de jaspeado).
Arreglo de fundiciones en el molde.

Sección de fundición mostrando el defecto.
G 211 – Hierro fundido, Combinación de Shell y Lingotera Figura 255
Brazo automotriz endrecido hecho por hierro gris; colada en un molde de coquilla contra drag chill
plate.
El hierro fue fundido en un horno de crisol de inducción.
The end cast contra el plato endrecido muestra estructura de fundición blanca normal, pero existe
también punto blanco no deseado en el final opuesto.
Causa: Sobrecalentamiento o espera prolongada de la fusión, resultando en desaparición de
grafitización núcleo (decolorar), y inoculación insuficiente para reestablecer grafitización normal
durante enfriamiento.
Remedio: Prestar más cuidado para controlar composición de carga, temperatura, adiciones y
secuencia de operaciones.
Soporte de cojinete cigueñal de hierro gris mostrando valores de dureza fuera de tolerancia.
La dureza medida en la esquina de mano izquierda arriba de la fundición fue 241 Bhn, fluctuandose
cerca de 220 Bhn en otra parte de las secciones más gruesas.
Análisis de fundición:
% C Si Mn S P
3.3 1.6 0.8 0.15 0.20
Remedio usado con éxito: Reubicar el canal de colada para proveer temperatura más uniforme de
molde durante enfriamiento. En este caso, la fundición fue colada en la esquina dura, causando una
caida a 230 Bhn sin ninguna necesidad de cambiar la composición del hierro de base.
Fundición de hierro gris con bordes endurecidos causados por el equivalente al carbono bajo, y
especialmente por el contenido de carbono demasiado bajo. La área relativamente grande de temple
no pudo ser eliminado simplemente por inoculación de ferrosilicio.
G 212
Temple no-
no-jaspeado, Temple claro
Hierro fundido
Zonas con la estructura de fundición blanca, especialmente en secciones delgadas, en bordes o

esquinas, o cerca de aletas. Contrario a defecto G 211, transición desde la estructura del blanco al gris
se ocurre bruscamente.
Posible
Posible causa
Donde las causas dadas para defecto G 211 no puede ser econtradas para culpar, es normalmente
asunto de proporción excesivamente alta de azfure/manganeso en el hierro.
Remedios
Temple claro no es siemple un defecto. Al contrario, es requerido en ciertas aplicaciones tal como
molinos de laminador. Entre otros factores se favorece por proporción alta de S/Mn.
Para eliminación completa de las zonas endrecidas, con o sin transición, ver remedios para G 211.
G 213
Temple
Temple inverso
Hierro fundido
Los bordes alrededores de la superficie fracturada muestra una estructura normal de hierro gris, en
vista de que secciones interiores puede ser totalmente blanco sin transición, muestra solo áreas
pequeñas blancas, o puede ser jaspeada ampliamente.
Posible causas
－ Proporción excesiva de S/Mn.
－ Contenido alto de hidrógeno.
－ Contenido alto de titánio en combinación con azfure bajo.
Remedios
－ Reducir contenido de azfure; desulfurar si es necesario. Neutrarizar el azfure con manganeso (Mn
debe exceder 1.75 x %S + 0.3).
－ Proveer calentamiento especial apropiado y inoculación.
－ Reducir contenido de hidrógeno usando cucharas previamente bién calentadas. Secar los moldes.

(derecha)
Muestra preparadas en 6 diferentes fundidoras, todas muestran caracteristica de temple inverso.
Para cada caso, como mostrado en los análisis abajos, la proporción de S/Mn es alta:
C Si Mn S P
a 2.75 2.77 0.23 0.074 1.63
b 3.09 2.76 0.36 0.102 1.29
c 2.91 2.11 0.33 0.080 1.67
d 2.85 2.27 0.28 0.104 1.97
e 2.90 2.34 0.34 0.140 1.66
f 3.11 2.08 0.28 0.180 1.42
G 221
Grafito primario
Hierro maleable
Estructuras fundidas, antes de maleabilización recocida, no son totalmente blancos y contienen

algunos grafitos primarios que fueron formados durante la solidificación. El defecto es visible en las
superficies fracturadas antes de taratamiento térmico, aparecen como puntos de gris oscuro en las
secciones gruesas. Después del recocido de los puntos son negros y grano grueso.
Posible causas
－ Contenido de carbono y silicio demasiado alto para las secciones gruesas de la fundición.
－ Efecto de inoculación de adiciones.
Remedios
－ Evitar diferencias grandes en la sección gruesa para una fundición dada, también como puntos
calientes que puede ocurrirse desde sistema de canala de colada o mazarota inapropiado.
－ Usar temples.
－ Ajustar composición metal para el espesor de sección de la fundición. Prefarablemente, ajustar
contenido de carbón para corazón negro, silicio para maleable blanca con núcleo blanco.
－ Tomar cuidado para seleccionar material de carga correcto y en fusión.
－ Agregar bismuto (aproximadamente 2¼ oz. por ton).
G 221 – Hierro maleable Figura 259
Hierro maleable mostrando grano grueso, fractura gris negro. Los bordes de color gris mate muestra
la estructura normal.
G 222
Capa de perlita excesiva
Hierro Maleable ferrítica
La fractura después de tratamiento térmico muestra claro brillante borde en contraste al interior
oscuro.
La estructura consiste de una capa perlítica que puede contener algún carbón temple, en adición a lo
cual puede haber también borde exterior de ferrita. El interior está compuesto de carbón temple en un
matriz de ferrita. Una capa de perlita del espesor 0.5 mm (0.02 pulgadas) no constituye un defecto.
Fractura Figura 260

(x 100) (x 100)
Borde ferrita Interior
Figura 261 Capa perlita Figura 262
Posible causa
Humedad en la atmósfera del horno de tratamiento térmico, elevandose de secado incompleto del
revestimiento de ladrillos refractarios o de cargas de fundciones húmedas puestos en el horno.
Oxígeno y hidrógeno en la atmósfera húmeda reaccionan en la temperatura alta con carga del horno.
Como resultado del efecto de discarburización de oxígeno, un delgado, ferrítico borde. El hidrógeno
esparce hacia al interior de la fundición, donde estabiliza perlita y previene descomposición durante
recocido de la segunda etapa.
Donde la capa de perlita se eleva desde los efectos de carburización atmosférica en el horno de
tratamiento térmico, el borde de ferrita no será presente.
Remedios
－ Tomar precausiones para asegurar que la atmósfera en el horno de recocido es absolutamente
neutral.
－ Estar seguro que el revestimiento de horno esté completamente seco.
－ No cargar fundiciones húmedosas o mohosas al horno de recocido.
G 223
Puntos Duros localizados o Areas Blancas
Gris perlítico y Hierros Maleables.

Delgada, áreas martensítica muy dura en la superficie de la fundición.
(x 100) Figura 263

Posible causas
Sobrecalentamiento localizado de la superficie seguido por enfriamiento rápido debido a transmisión
de calor por la masa fria de la fundición y por el áire alrededor.
Resulta desde:
－ sobrecalentamiento durante el pulido.
－ formación de arco debido a mal contacto de electrodo con la fundición durante inspección de
partícula magnética.
Remedios
－ Reducir presión durante el pulido.
－ Pulir hierro maleable fundido antes de recocido.
－ Ubicar áreas que requiere pulido (canal de colada, cojin de la canalización vertical) en posiciones de
la fundición que no tiene que ser maquinada.
－ Asegurar buen contacto electrodo con la fundición durante prueba de partícula magnética.
－ Aplicar el corriente solo después de la prueba de fundición haya sido totalmente mojada por el
líquido de suspensión de partículas magnéticas.
－ Puntos blancos ubicados puede ser eliminados facilmente por templando 1 a 2 horas a 450-650 C
(840-1200 F).
G 261
Puntos
Puntos de grafito Kish, Grano grueso
Hierro fundido
Puntos porosos relativamente grande con bordes rasgados, normalmente sobre la superficie de semi-
caja superior de la fundición, que aparecen sección gruesa de hierro gris durante maquinado.
Los poros están lleno con grafito enpolvado. El material generalmente está bajo de endrecimiento y
normalmente se infiltra bajo presión.
Posible causas
－ Equivalente al carbono demasiado alto, especialmente el carbón, con respecto a espesor de sección.
－ Enfriamento lento, llevando a la formación de grafito lamellae tipo A muy grande.
－ Diferencias muy grande en espesor de sección (defecto de diseño).
Remedios
Remedios
－ Arregular para diseñar de nuevo si es posible, con el objeto de reducir las secciones más gruesas.
－ Ajustar el equivalente al carbono, y lo más particularmente el contenido de carbón, para igualar
espesor de sección y proporsión de enfriamiento.
－ Evitar proporsción excesivamente alta de coque en el cubirote.
－ Usar arrabio fino, más bien grafito grueso de tamaño de escama (arrabio de carbón bajo).
－ Establecer proporción más uniforme de enfriamiento en el molde por poniendo temples contra
secciones gruesas (espesador).
－ Usar cuchara tipo colada en sifón o boca de caldero, permitiendo el líquido de metal se quede antes
de la colada, y no vaciar la cuchara completamente al molde.
－ Colar a la temperatura lo más baja posible para la marcha apropiada de la fundición.
G 261 – Hierro fundido Figura 264
Fragmento de cilindro de hierro gris mostrando puntos de grafito kish: bajar el equivalente al
carbono.
G 262
Inclusiones
Inclusiones de Grafito Kish
Hierro fundido
Porosidad gruesa llenado con grafito, aparece durante maquinado. Existe también grafito libre dentro
de las cavidades por contracción. La estructura es gruesa, irregular, y falta de prueba de presión.
Posible causas
Misma como de G 261 pero a grado más extensa, permitiendo el grafito unirse en más masiva
inclusiones.
Remedios
Mismo como para G 261, prestando la atención más particular para la composición y preparando la
carga para cubirote (proporción de coque, grado de arrabio).
G 262 – Hierro fundido Figura 265

Fragmento de la caja de distribuidor para prensa hidráulica hecho por hierro girs. La porosidad fue
descubierta durante maquinado; la parte derramada y rota en la prueba de presión de 250 daN/cm2
(3580 psi).
La carga en fusión consistió de 40% de carbón alto de arrabio de alto horno y 60% de canal de colada y
chatarra.
Análisis de fundición: C Si Mn S P
% 3.66 2.15 0.94 0.056 0.470
Diagnosis: Contenido total de carbón está demasiado alto, el contenido eutéctico siendo
aproximadamente 3.4% para los porcentages de silicio y fosforoso presente.
Remedio aplicado: Adición a la carga de 10% de chatarra de acero seleccionada y 30% de lingote
comercial 2.5% de carbón. Contenido de carbón de la fundiciones fue reducido a al menos 3.4%. La
estructura de grano se puso fino y uniforme y las inclusiones de grafito desaparecido.
G 263
Flotación Carbónica
Hierro dúctil
El material tiene mala propiedad mecanica. Fracturas de fundición de espesor más que 25 mm (1
pulgada) muestra algo grande, bordes neguros osculos ubicados en las secciones de semi-caja superior
de la fundición. En la zona donde grafito se ha acumulado por flotación, examinación miscroscópica
descubre nódulos estallados, asi como enriquesimiento de sulfuros y óxidos de magnesio.
Posible causas
－ Equivalente al carbono está demasiado alto con respecto al espesor de sección de la fundición.
－ Tratamiento de magnesio y inoculación fueron ejectados a la temperatura demasiado baja.
- menos que 1450 C (2643 F).
－ Demasiado tarde entre tratamiento y colada.
－ Proporción de enfriamiento en el molde es demasiado lento.
Ligeramente
Hipereutéctico hipereutéctico muy hipereutéctico
CE = 4.45 CE = 4.85 CE = 5.00
(x 100) Figura 266

Flotación de nódulos de grafito como una función de equivalente al carbono.
Remedios
－ Limitar el equivalente al carbono como una función del espesor de fundición. Por ejemplo:
Espesor 10 mm (0.4 pul.): CE = 4.5 max.
Espesor 30 mm (1.2 pul.): CE = 4.3 max.
－ Proceder tratamiento de magnesio y inoculación en una estensión de temperatura óptima, es decir
entre 1400 y 1360 C (2552 y 2480 F).
－ Colar no más tarde que 10 minutos después de tatamiento.
－ Mantener temperatura de colada entre 1400 y 1360 C (2552 y 2480 F).
－ Estar seguro de que proporciones de enfriamiento y solidificación del molde sean tan rápido como
posible.
G 263 – Hierro dúctil Figura 267

Fundición mostrando flotación de carbono.
Muestra de fundición de tamaño de sección cilindrico graduado, colada horizontalmente.

Estructura es normal y sano.
Igual que arriba, excepto el espesor de la sección gruesa mustra flotación de carbono,
defecto G 263.
G 264
Fractura labrada en facetas (Dendrítica)
Hierro dúctil
La superficie fracturada muestra una apariencia consistente de planos fortuitamente orientados y

labrados en facetas.
Examinación microscópica muestra la presencia de dendrítas con filas alineadas de grafito nódulos en
el caso de hierro dúctil.
Posible causa
Formación de grandes dendrítas durante la solidificación.
Remedio
Esta anomalía no es un defecto. Ni propiedades mecánicas estáticas ni dinámicas del material están
afectadas.
Nota: La misma anomalía de la estructura se ocurre con cierta eutética de aleaciones de Al-Si.
G 264 – Hierro dúctil, Silicato/Arena de CO2 Figura 270

Sigueñal automotriz hecho por hierro dúctil perlítico mostrando fractura labrada en facetas, fractura
dendrítica. No existió ningún efecto detrimento de las propiedades mecánicas.
INDICE DE NOMBRES COMUNES DE DEFECTO
Los siguientes indices de nombres de defecto son provistos meramente como una conveniencia a los
lectores para propósitos de contrareferencia. La inexactitud y no confiabilidad de nombres de defecto
ya han sido señaladas; de manera que el sistema de clasificiación alfa-numérica ha sido utilizada en
este atlas. (Primero la traducción Española y después términos en Inglés original entre paréntesis).
Material de embalaje adherente Corazón,

(Adherent packing material)............... D 242 (Core),
Piel de Caimán queblado o tritulado
(Alligator skin)…………………………… D 134 (broken or crushed)………………. A 226
Contracción o Encogimiento axial elemento levantado
(Axial shrinkage)………………………… B 222 (element raised) ………………… A 222
Puntos negros desplazado
(Black spots) ……………………… …. G 141 (shifted) ………………………….. F 222
Negro para moldes contracción
(Blacking) (shrinkage) …………… ………….. F 213
inclusión Esquina o Canto
(inclusions) ……………………………G 132 (Corner)
dartas sopladuras
(scabs) ………………………………… D 233 (blowholes)…………………………B 122
Contracción ciego contracción
(Blind shrinkage) ……………………… ..B 221 (shrinkage) …………………… … .B 212
Sopladuras darta
(Blowholes) ……………………………… .B 111 (scab) …………………………….… A 225
adjacente a trozo insertado, etc Corrosión, intergranular
(adjacent to inserts, etc). ………… B 112 (Corrosion, intergranular) ……….……C 412
squina o canto Molde fracturado
(corner) ........................................ … B 122 (Cracked mold) ..................................... A 123
escoria Formación de grieta,
(slag) ……………… ……………… B 113 (Cracking),
subsuperficie térmica
(subsurface) .................................... B 121 (hot) .............................................. C 121
superficie temple
(surface)........................................... B 121 (quench) ...................................... C 222
Fractura (frio) Pie de cuervo
(Breakage) (cold) .................................... C 111 (Crow’s feet) ...................................... D 133
Queblado Tritular, Queblar
(Broken) (Crush) ............................................. A 213
fundición o colada (mazarota, canal de colada,
salida de aire) Erosiones
(casting) (at riser, gate, vent)…… E 221 (Cut) ................................................. A 212
corazón Corte
(core).............................................. A 226 (Cutoff) ............................................. A 222
molde Estructura dendrítica (labrado en facetas)
(mold) ............................................ A 123 (Dentritic (facetted) structure) …… G 264
Pandeo Erosión de matriz o molde duradero

(Buckle) ............................................. D 131 (Die erosion)..................................... D 135
Quemar sobre Despegado de recubrimiento por inmersión
(Burn in)........................................... … .D 222 Dip coat spall ................................... D 224
Vitrificación Contracción dispersada
(Burn on) ............................................ ...D 221 (Dispersed shrinkage) ......... ... B 124, B 311
Flotación de carbón Fundición distorcionada
(Carbon flotation)................................ G 263 (Distorted casting) ....................... ... F 126
Contracción central Grieta de contracción
(Centerline shrinkage)........................ B 222 (Draws) .....................................B 122, D 141
Sujetador de machos Caida, molde
(Chaplet) (Drop, mold).............................. A 221, A 224
gotas frias, no fundido Inclusiónes de escoria
(cold shut, unfused)........................ C 331 (Dross inclusions) ....... ..................... G 121
Temple, enfriamiento, Desmoldeo prematuro
(Chill), (Early shakeout)............................. E 231
claro o no jaspeado Piel de elefante
(clear or unmottled).......... ………. G 212 (Elephant skin) ............................... D 112
primario Erosión,
(primary) ..................................... G 211 (Erosion),
inverso molde
(inverse)........................................ ..G 213 (die) ........................................... D 135
puntos molde de arena
(spots)........................................... G 211 (sand mold) ............................... A 212
Desenganches darta
(Clamp-off)........................................... D 211 (scab). ....................................... D 232
Temple claro Excesivo
(Clear chill).......................................... G 212 (Excessive)
Superposición fria chorrear con arena
(Cold lap)............................................. C 311 (blast cleaning) ....................... E 124
Gotas frias capa de perlita
(Cold shot)........................................... G 112 (pearlite layer) ........................ G 222
Pliegues desprendimiento del modelo
(Cold shut)........................................... C 311 (rapping of pattern) .................. F 123
en sujetador de macho o trozo insertado Expansión o Extendida
(at chaplet or insert) ..... ................ C 331 (Expansion)
Desgarramiento en frio de molde durante cocido
(Cold tearing).......................... ………... C 211 (of mold during baking) ............ F 124
Fractura concoidea dartas
(Conchoidal fracture).......................... D 411 (scabs)........................................ D 231
Contracción, Externo
(Contraction), (External)
impedida contracción
(hindered)....................................... F 121 (shrinkage)............................... B 211
irregular hinchazón
(irregular)..................................... F 122 (swells) ...................................... A 211
Tapa de molde Estructura dendrítica (labrado en facetas)
(Cope) (Facetted (dendritic) structure) …... G 264
defecto Filete
(defect)............................................ D 112 (Fillet)
levantamiento dartas
(raise).............................................. A 121 (scabs) ……….………………….… A 114
descascarillado contracción
(spall)……………………………….. D 232 (shrinkage) …………………… B 212
venas desplazamiento
(veins) ……………………………. A 115 (displacement)….……….…… F 221-7
Aletas, ponerse aleta caida
(Fins, finning)………………… A 111, A 112 (drop) ……………………. A 221, A 224
Deformación de flasco expansión de molde durante alcinación
(Flask deformation)……………… F 221-6 (expansion during baking).….….. F 124
Flotación de Carbón levantado
(Floatation, carbon)………………….. G 263 (raised)…………………………....... A 121
Señales de Recorrido del metal elemento del molde levantado
(Flow marks)………………… D 114, D 133 (raised element)………………..…. A 222
Inclusiones de fundente variación
(Flux inclusions) ……………………. G 121 (variation)..…………………….. F 221-4
Arrugada, superficie movimiento de pared
(Folds, surface)………………………… D 111 (wall movement)..……………..… F 125
Fractura Error de montaje de modelo
(Fracture) (Mounting error, pattern)…….…….. F 212
concoideo o rock candy Grueso
(conchoidal or rock candy) …….. C 411 (Open)
Fundición fracturada grano
(Fractured casting) …………………. E 211 (grain) …….……………………… G 261
Fusión, durante tratamiento térmico contracción
(Fusion, during heat treatment)……. E 125 (shrinkage) … …….…..…….. B 211
Marcha de gas Oxido
(Gas runs)………………………………. D 111 (Oxide)
Grafito, primario inclusiones o costras
(Graphite, primary)…………………… G 221 (inclusions or skins)……….……. G 142
Duro inclustación
(Hard) (scale) ….……………………….... D 241
bordes Modelo
(edges)………………………………. G 211 (Pattern)
puntos error
(spots)……………………………….. G 144 (error)…………………..……….... F 211
puntos, localizados golpeo excesivo de
(spots, localized)…………………… G 223 (excess rapping of) …………… F 123
Matriz dañado por calor error de montaje
(Heat checked die)……………………. A 113 (mounting error)..………. …….. F 212
Defecto por alta presión de moldeo variación de base
High pressure molding defect ………… D 112 (plate variation)…………….. F 221-3
Contracción impedida variación
(Hindered contraction) ………………. F 121 (variation)….. …………. ……F 221-1
Térmica o Caliente Perlita, capa excesiva
(Hot) (Pearlite, excessive layer) .…………. G 222
grieta Penetración, metal
(cracking)…………………………. C 121 (Penetration, metal) ……………. …..D 223
rasgado Variación por molde
(tearing)..…………………………… C 221 (Permold variation) … ..…………. ...F 221-5
Encogimiento previsto inapropiado Exudación fosfuro
(Improper shrinkgage allowance) … F 111 (Phosphide sweat) ……………… ……A 311
Inclusiones, interna
(Inclusions), (internal)…..…………………….. G 113
Revestimiento de negro o refractario Picaduras
(blacking or refractory coating) ……G 132 (Pinholes) …..………………………….. B 111
grafito kish superficie
(kish graphite)……………………….. G 262 (surface) .…………………………. B 123
metalica Colada escasa
(metallic) …………………… ……. ..G 111 (Poured short) ….. ………………… F 122
óxidos Primario
(oxides) ……………………………… G 142 (Primary)
arena temple
(sand) ……………………………….. G 131 (chill)..…………………………. G 211
escoria grafito
(slag)………………………………… D 142 (graphite) …………………….. G 221
escoria o fundente Variación de huella
(slag,dross or flux)…………………… G 121 (Print variation)… ……………….. F 221-2
Corrosión intergranular Hundimiento
(Intergranular corrosion) …… ……… C 412 (Push up) ….. ………………….. …… D 211
Interna Grieta de temple
(Internal) (Quench cracking)………….……… C 222
contracción Levantado
(shrinkage)……………………………. B 221 (Raised)
exudación elemento de molde o corazón
(sweating) …………………………... G 113 (core or mold element)..……... A 222
hinchazones molde
(swells)…………………………………. A 211 (mold)…..……....……………... A 121
Colada interrumpida arena
(Interrupted pour) ……………………… C 321 (sand) ………………………….. A 223
Endrecimiento invertido Defecto apisonado
(Inverse chill) ……………………………… G 213 (Ramaway) ..……..……………… F 223
Contracción irregular Apisonado, suave
(Irregular contraction)……………….. …. F 122 (Ramming, soft)…………………… F 125
Envenado unido Defecto apisonado
(Joint flash)…………………………………. A 111 (Ram off) ……..………………… F 223
Kish Colas de rata
(Kish) (Rat tail)..………………………… D 132
inclusiones de grafito Inclusiones de revestimiento refractario
(graphite inclusions)………………..... G 262 Refractory coating inclusions…… G 132
puntos de grafito Fractura de Rocky candy
(graphite spots)………………………….. G 261 (Rock candy fracture)…………… …C 411
trayectorias Superficie áspera
(tracks)………………………………….. G 143 (Rough surface) ………………….. D 121
Solapas Rugosidad, severa
(Laps)……………………………………….. D 112 (Roughness, severe)………… .. …. D 122
Excudación de plomo Salida
(Lead sweat)………………………………….. A 311 (Runout) ………………………….. E 123
Pérdidas por presión Comba
(Leakers) ………………………………….. B 311 (Sag) ..……………………………. A 122
Puntos endrecidos localizados Arena
(Localized hard spots) …………………… .G 223 (Sand)
Películas de carbono brillante inclusiones
(Lustrous carbon films) …………………. .G 143 (inclusions)……..………….. G 131
Macro-contracción, Micro-contracción levantado
(Macroshinkage, microshrinkage)..….. .B 311 (raised) ……………………….. A 223
Metal Darta,
(Metal) (Scab), D 224, D 231
reacción de molde negra
(mold reaction)..…………………….. D 134 (blacking) ……………….……. D 233
penetración esquina o canto
(penetaration)..……………………… D 223 (corner) ……………………….. A 225
Inclusiones metalicas erosión
(Metallic inclusions) ……………………. G 111 (erosion) ….......………………. D 232
Piezas de fundición imperfecta expansión
(Misrun)…………………………..... E 111, E 121 (expansion)..………….......…… D 231
filete
(fillet)……………….…………. A 114
Molde, Inclustación, óxido
(Mold), (Scale, oxide)………… .……………. D 241
partido Inclustación
(broken)……………………………… A 123 (Scaling)..…..…… ….…………… D 243
grietado Costróns
(cracked)……………………….. …… A 123 (Scars)………… ……………… D 113
Costura Pintos, grafito de kish
(Seams)………………………… … D 113, G 142 (Spots, kish graphite) ………....…. G 261
Rugosidad severa Arena pegada
(Severe roughness)…………………….. D 122 (Sticker)..……………………..……. A 221
Desplazamiento Deformación
(Shift)…………………………………… . F 221 (Strain) ……………………………… .A 122
Hoyo desplazado Sopladuras de sub-superficie
(Shifted core)………………………. ……. F 222 (Subsurface blowholes) .…..……..… .B 121
Contracción, Embeber
(Shrinkage), (Suck-in)....……………….…………….D 141
línea central o axial Superficie
(axial or centerline)……………….. B 222 (Surface)
a ciego sopladuras
(blind)……………………………….. B 221 (blowholes) ……………………… B 121
corazón picaduras
(core)………………………………… B 213 (pinholes)…………….………….. B 123
esquina áspera
(corner)…………………………….... B 212 (rough). ……………….………….. D 121
dispersada Exudación,
(dispersed)………………………….. B 124 (Sweat,)
externa plomo
(external) …………………………... .. B 211 (lead) …………………………… A 311
filete fosfuro
(fillet) ……………………………….. B 212 (phosphide)…………………..… A 311
tolerancia inapropiada fosfuro, interno
(improper allowance)……………… F 111 (phosphide, intenal)…… …… G 113
interna estaño
(internal) …………………………… B 221 (tin)………..………………….... A 311
macro, micro Exudación,
(macro, micro)……………………… B 311 (Sweating,)
abierta interna
(open)……………………………….. B 211 (internal) ………..……… G 113
porosidad Hinchazones,
(porosity) ……………………….. ….. B 311 (Swells,)
Marcas de cavidad externa, interna
(Sink marks) ………………………..… D 141 (external, internal) ………….. A 211
Escoria Desgarramiento,
(Slag) (Tearing,)
defecto de solpladura en frio
(blowhole defect).………………… G 122 (cold)… …………………........ ... C 211
sopladuras desgarradura
(blowholes) ……………………….. B 113 (hot)……………………………. C 221
inclusiones Exudación de estaño
(inclusions) ………………… D 142, G 121 (Tin sweat) ……………………………. A 311
Apisonado blando Sujetador de machos no fundido
(Soft ramming).………………………. F 125 (Unfused chaplet)…..………………… C 331
Soldadura Temple no jaspeado
(Soldering).……………………………. D 135 (Unmottled chill)… ………................ G 212
Desprendimiento, Vena, filete
(Spall,) (Vein, fillet)..………………................. A 115
revestido por inmersión Nervadura
(dip coat) ………………………….. D 224 (Veining)..……………………………… A 112
tapa del molde Erosión
(cope)…………………………….. D 232 (Wash)..……..…………………………… A 212

Criterios para Seleccion de Aceros

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Atlas Internacional de Defectos de Fundición

American Foundrymen’s Society

COMENTARIO SOBRE ORGANIZACION Y USO DE ESTE ATLAS

F – Dimensión o forma incorrecta

G – Inclusión o Anomalías Estructural

Comité para Metalurgia

PROPIEDAD LITERARIA 1974

Todo derecho reservado. Este libro o partes

Impreso en EE. UU.

La Sociedad Americana de Fundidores como un cuerpo no es responsable de las declaraciones ni

Este atlas ha sido publicado por la recomendación del:

En 1965 el COMITE PARA METALURGIA Y PROPIEDADES DE FUNDICIÓN del ICFTA

A100 Metal saliente en forma de Aleta o Envenado

A112 Metal saliente en forma de vena Nervadura o

A113 Metal saliente en la forma de Envenado de malla

A115 Metal saliente delgado locali zado Vena en forma de

No. Descripción Nombre Dibujo

A123 Formación de aletas que se Molde partido o Molde

A212 Exceso de metal en la vecindad de Desgaste, Erosión o

A213 Metal saliente en la forma del area Deformación

No. Descripción Nombre Dibujo

A221 En la superficie de la tapa del Caida de molde o

A222 Sobre la superficie de bajera o Base o elemento

A223 Sobre la superficie de abajo o Arena levantada

A224 Sobre otras partes de la fundición. Caida de Molde

A225 Sobre las áreas extensivas de la Darta en la esquina

A226 Metal saliente en el área formada Corazón roto o

B 111 Cavidades redondeadas, Sopladuras,

B 113 Como B 111, pero acompañada de Sopladuras de

No. Descripción Nombre Dibujo

B 124 Cavidades pequeñas, estrechas en Contracción

No. Descripción Nombre Dibujo

B 212 Cavidad con bordes agudos en Contracción en

B 213 Cavidad extendida desde el Contracción del

B 220 Cavidad de Clase B 200 localizada completamente en el interior de la pieza.

B 222 Cavidad o área poroza a lo largo Contracción en línea

B 300 Estructuras porozas causadas por numerosas cavidades pequeñas.

C 120 Rompimiento con oxidación.

No. Descripción Nombre Dibujo

C 220 Grieta Térmica y desgarramiento.

C 222 Rompimiento después de Grieta de temple.

No. Descripción Nombre Dibujo

No. Descripción Nombre Dibujo

C 410 Separación a lo largo del límite de grano.

C 411 Sepración a lo largo del límite de Fractura cócava o

C 412 Grietas en forma de red sobre Corrosión

D 112 Superficie que muestra red de Defecto de la caja

D 113 Arruga ondulada marcada sin Costura o Cicatriz.

D 114 Marcas en la superficie de pieza Señales de flujo de

No. Descripción Nombre Dibujo

D 122 Rugosidad prounda de la Superficie de pieza

D 130 Ranuras en la superficie de la pieza.

D 131 Ranuras de varias longitudes, Pandeo

D 132 Ranuas de hasta 0.2 pulgadas de Colas de Rata

D 135 Ranuras y rugosidad en la cerca- Soldadura, Errosión

No. Descripción Nombre Dibujo

D 142 Pequeñas, cavidades superficiales Inclusión de ascorias.

No. Descripción Nombre Dibujo

D 210 Indentacion profunda de la superficie de la pieza.

D 211 Indentación profunda muchas Hundimientos,

D 220 Adherencia de arena,