Explicacion Clara de Procesos de Corrosion

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Modelos para la simulación computacional del moldeo por inyección
Chapter · December 2015
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Hector Yznaga Rafael Aguirre Flores

Autonomous University of Coahuila Centro de Investigación en Química Aplicada
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José Carlos Ortiz Maria Maura Tellez-Rosas

Autonomous University of Coahuila Autonomous University of Coahuila
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Ingeniería y Tecnología
La labor investigadora e innovadora en México
ScAsEd
Gerardo Quiroga
Luis Jonás González (Eds.)
Science Associated Editors L.L.C

La labor investigadora e innovadora en México
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ISBN-10: 1-944162-05-4
ISBN-13: 978-1-944162-05-4
Diciembre - 2015
Presentación
La investigación que desarrollamos en esta área es nuestro granito de arena con lo

que buscamos mejorar un pequeño aspecto de nuestra vida. Somo conscientes que
nuestra aportación es un pequeño paso que deberá ser seguido de muchos otros que
deberemos mejorar.
Este libro de distribución libre es un esfuerzo de todos los autores por poner al
alcance de cualquier interesado un resultado de la labor investigadora que realizamos
con el fin de compartir e incentivar este trabajo que resulta sorprendentemente
gratificante.
Agradecemos a los autores por su enorme esfuerzo al realizar sus trabajos de

investigación y por el involucrado para la realización del presente libro.
Gerardo Quiroga Goode

Luis Jonás González
Editores
Índice de capítulos
1 Diseño de una Máquina Tribológica para Caracterizar

Desgaste Adhesivo ......................................................................................................... 3
Joel Aguilar, Cesar A. Reynoso, J. Nieves Carrillo, Eduardo Castañeda, Carlos A. López
y Joab Ramírez
2 Diseño y Simulación de una Máquina Cortadora para Tiras de

Otatillo del Género Rhipidocladum ............................................................................19
Oralio Hernández Alvarado, Luis Enrique Ramos Velasco, Cesar Chávez Olivares
y Daniel González Spíndola
3 Modelos para la simulación computacional del moldeo por inyección ..................51

Hector Yznaga , José Ortiz, Felipe Ávalos, María Téllez y Rafael Aguirre
4 Consideraciones generales en el diseño de cimentaciones superficiales

en suelos finos ..............................................................................................................83
Alejandro García Elías, Alejandro Córdova Ceballos, Armando Aguilar Meléndez,
Carlos Alberto Antonio Romero, José Luis Sánchez Amador e Israel Hernández Romero
5 Variación del comportamiento dinámico en estructuras de mampostería ..........101

Mario González Durán, Alejandro Mungaray Moctezuma, Ulises Mena Hernández,
Michelle Hallack Alegría, Luis Rodríguez Valenzuela e Ismael Arzola Nuño
6 Estimación del Balance Hidrológico en Humedales Construidos

en Regiones Semiáridas. Caso de Estudio: Valle de las Palmas, México ..............119
Michelle Hallack Alegría, Jorge Ramirez Hernández, Marcelo Lomelí Banda,
José Manuel Gutiérrez Moreno, Eugenio Molina Navarro y Juan Carlos Payan Ramos
7 Tratamientos Empleados para Evitar la Corrosión ...............................................139

Carmen Salazar Hernández, Mercedes Salazar Hernández, Higinio Juárez Ríos,
Raúl Carrera Cerritos, Marcelino Carrera Rodríguez y Enrique Elorza Rodriguez
Indice de autores ................................................................................................................163

Pá
gi
na
en
bl
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co
Diseño de una Máquina Tribológica para
Caracterizar Desgaste Adhesivo
Joel Aguilar1, Cesar A. Reynoso, J. Nieves Carrillo, Eduardo Castañeda, Carlos A.
López y Joab Ramírez
Laboratorio de Ingeniería Mecánica Eléctrica, Universidad de Guadalajara
Resumen. La Tribología, ciencia dedicada al estudio de los fenómenos de fricción,

desgaste y lubricación, propone diversas soluciones a problemas presentes en la
industria metalmecánica, de la manufactura, farmacéutica, robótica, agrícola, entre
otras. Para su investigación se requiere del empleo de tribómetros cuyo excesivo
costo de adquisición limita en gran medida la innovación en su conocimiento. En
el presente capítulo, se muestra el diseño conceptual de un prototipo tribológico de
cilindros cruzados, de acuerdo a especificaciones establecidas en la norma de la
Sociedad Americana de Pruebas de Materiales (ASTM) G83, que permitirá la
construcción de un equipo funcional para el estudio del desgaste adhesivo en
materiales metálicos, cerámicos y películas duras.
Palabras claves. Desgaste, Tribología, ASTM, parámetros tribológicos, desgaste

adhesivo, tribodiseño.
1. Introducción
La confiabilidad, precisión, alto rendimiento y durabilidad de los elementos mecánicos,

depende en gran medida de controlar los parámetros tribológicos de un sistema, tales
como: fricción, desgaste y lubricación. Estudios realizados, por la Sociedad de
Tribología e Ingenieros en lubricación, revelan que una tercera parte del consumo
energético mundial está relacionada directamente a la fricción [1]. Al no considerar los
parámetros tribológicos durante el diseño mecánico, se pone en riesgo la calidad,
eficiencia y durabilidad de los mecanismos, lo que provoca el incremento de costos de
producción, fallos en los equipos, reposición de piezas dañadas, mantenimientos
preventivos y correctivos a corto plazo, etcétera.
2. Parámetros tribológicos
La palabra Tribología se deriva del griego tribos (τριβοσ), cuyo significado es

rozamiento o fricción y logos (λογοσ), estudio o tratado. Por ello, desde el punto de
vista etimológico, se define como el estudio o tratado de los fenómenos de rozamiento
o fricción [1]. Sin embargo, no es posible tratar temas tribológicos sin antes definir sus
conceptos, tales como: tribosistema, contacto mecánico, así como los parámetros
tribológicos de desgaste, fricción y lubricación.
1
Joel Aguilar Rosales, drjoel_aguilar@hotmail.com
Science Associated Editors, L.L.C. 2015

G. Quiroga y L. J. González (Eds.)
Ingeniería y Tecnología. 2015. ISBN 1-944162-05-4
Aguilar Rosales et al.
2.1. Tribosistema
La comprensión del fenómeno tribológico inicia con la caracterización de las

condiciones en que la superficies de contacto interactúan. Tal entorno, conocido como
tribosistema, esta con formado por los elementos mostrados en la Figura1.
Figura 1. Elementos que conforman el tribosistema.
 Base: Cuerpo primario que soporta la carga produciendo una fuerza normal de
sustentación o soporte para el mecanismo (contra cuerpo). Que permanece en
estado de reposo, de acuerdo a un par de movimiento relativo.
 Contra cuerpo: Cuerpo secundario de fricción que en términos generales se le
considera de tipo dinámico, caracterizado por ser móvil y transmisor de fuerza.
 Sustancia intermedia: Aceite lubricante, polvo, fibras, granos, agua, vapor,
gases, etc. Es decir, toda sustancia intermedia que puede alterar o influir en los
parámetros tribológicos.
 Medio ambiente: Es el entorno donde se encuentra el sistema; puede estar
constituido por gases y/o líquidos en diferentes condiciones de presión; sean
muy elevadas o al vacío, a temperaturas extremas, etc. Involucrando cualquier
posible combinación de triboelementos, que incluyen al medio ambiente.
2.2. Superficies en contacto.
Cuando las superficies de dos cuerpos se encuentran en contacto y movimiento relativo

(par cinemático), se presenta entre ellos una pérdida progresiva de material (desgaste),
causando daño superficial en una o en ambas piezas, esto a su vez, genera un cambio
dimensional que provoca excesivos ruidos, producción excesiva de calor, perdida de
energía, la subsecuente imprecisión de los mecanismo y la falla de equipos e
instalaciones en general. Cuando dos superficies paralelas tienen contacto, este ocurre
inicialmente, en algunos puntos donde un gran número de asperezas con distribuciones
de alturas al azar se presionan entre sí [2]. La carga transmitida genera esfuerzos que
causan deformaciones elásticas o plásticas. La suma de todos los micro contactos que
forman las asperezas individuales constituyen el área real de contacto, que representa
solamente un fragmento diminuto del área geométrica visible; en la Figura 2, se
esquematiza la magnificación del contacto entre las rugosidades.
4
b
A n= a*b (área nomimal de contacto)
A r = Suma A (área real de contacto)

W
Ai
Figura 2. Magnificación del contacto entre las superficies con asperezas.
Las asperezas involucradas tienen diferentes formas geométricas, las más comunes
son: cónicas y esféricas, las protuberancias de tipo cuña se han idealizado para el
análisis del contacto mecánico [3]. Teóricamente se considera, que las asperezas son
todas esféricas de radio y altura constante que se deforman de manera independiente, al
soportar una parte de la carga, que a su vez constituyen una fracción al área total de
contacto [4].
2.3. Desgaste
El desgaste es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido se rompen

como resultado de la acción mecánica de otro cuerpo o medio.
La Figura 3 muestra la curva típica del desgaste en función del tiempo de
operación, donde se observan 3 etapas.
La primera etapa, de asentamiento, es un lapso de inequilibrio del proceso que
sigue una función exponencial y representa sólo una pequeña porción total del tiempo
de operación del par Cinemático [8].
La segunda etapa del proceso es más larga, caracterizada por valores constantes del
régimen de desgaste, por lo que sigue una función lineal.
La tercera etapa, desgaste catastrófico, se caracteriza por un régimen de deterioro
en incremento constante y no es aplicable a las superficies en rozamiento. Las 3 etapas
están representadas en la figura 3.
Figura 3. Curva típica de Desgaste (W) en función del tiempo de operación (t).
5
2.3.1. Tipos de desgaste

Una clasificación de los mecanismos que generan el desgaste, apareció en 1957, en la
revista Wear, cuyo autor Burwell clasificó a cuatro de ellos como los responsables de
dicho fenómeno, los cuales son:
 Desgaste por adhesión.

 Desgaste por abrasión.
 Desgaste por fatiga.
 Desgaste por corrosión.
Los ocasionados por erosión y cavitación los considera como mecanismos menores
de desgaste [8].
2.3.1.1 Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo, o también llamado desgaste deslizante, se asocia invariablemente

con la formación de uniones adhesivas en la interfaz del par Cinemático. Para ello, las
superficies en contacto deben estar entrelazadas íntimamente. La fuerza de las uniones,
depende en gran parte de la naturaleza física y química de las superficies en contacto.
En la Figura 4, se muestra la micrografía del daño causado por el efecto del desgaste
adhesivo en un acero AISI D1 [5], mientras que en la figura 5, se ilustra la deformación
que sufre la superficie de un espécimen de bronce de micro estructura α/β después de
interactuar contra un acero grado herramienta en condiciones secas, en la figura 6, se
ilustra una escama o desfoliamiento, que se ha desprendido de la superficie mencionada.
Por último en la figura 7, se muestra el desgaste adhesivo en piezas mecánicas.
Figura 4. Daño causado por el desgaste adhesivo al Acero AISI D1 [6].
6
Figura 5. Deformación de la superficie de un espécimen de bronce después de interactuar contra un acero

grado de herramienta [6].
Figura 6. Escama de bronce desprendida de la superficie [6].
La formación de la unión adhesiva es el resultado de la adherencia que ocurre entre

los puntos de contacto de las asperezas presentes en la interface como se muestra en la
figura 7 [1].
Figura 7. Desgaste por adhesión [6].
2.4. Fricción
El término fricción proviene del verbo en latín fricare que significa frotar. De manera
formal se define como la resistencia al movimiento que presenta un cuerpo sobre otro.
Los cuerpos en cuestión pueden ser un gas con un sólido (fricción aerodinámica) o un
líquido y un sólido (fricción del líquido). La fricción puede deberse también a los
7
procesos internos de disipación de energía dentro de un solo cuerpo (fricción interna)

[5].
Tres de los efectos que más perjudican de la fricción son: la pérdida de potencia, el
desgaste y el sobrecalentamiento de piezas. Se ha demostrado, que la fricción aumenta
el consumo energético de máquinas, por tal razón, la investigación en Tribología se
orienta a la búsqueda de materiales que puedan emplearse en la construcción de
maquinaria y que presenten reducidos coeficientes de fricción.
En los motores de combustión interna entre el 15 y 20% de la potencia se utiliza
para compensar las pérdidas por fricción, ya que el continuo rozamiento genera altas
temperaturas en la superficie acelerando el desgaste.
2.5. Lubricación
La lubricación tiene por objeto separar, mediante una película lubricante, dos
superficies que se encuentran con deslizamiento relativo, ya que, al minimizar el
contacto la fricción se reduce, lo cual se logra con la adicción del lubricante.
Aunque el objetivo principal de los lubricantes sea evitar la fricción y el desgaste,
esto no siempre se logra por completo. Es importante recalcar que los lubricantes
cumplen algunas otras funciones ya que también actúan como un medio de disipación
de calor de calor generado por el continuo contacto de piezas, demás para eliminar
impurezas generadas por el desgaste en los equipos, protegen de fenómenos como la
corrosión y contribuyen en la refrigeración de los componentes [5].
3. Funcionamiento de una máquina tribológica de cilindros cruzados.
Los componentes que constituyen una máquina de cilindros cruzados son: brazo de
palanca, porta espécimen fija, espécimen móvil, chuck o mandril para la sujeción de la
espécimen móvil, motor de corriente alterna (CA) con un sistema de control y
protección, un contador de revoluciones, una cadena o banda para transmitir
movimiento, un sensor de carga para medir la fuerza de fricción, entre otros.
La norma ASTM G83, plantea una prueba de laboratorio donde los ejes de dos
cilindros cruzados forman un ángulo perpendicular entre sí. En dicha prueba, un
espécimen gira a velocidades comprendidas de 0 rpm, hasta 400 rpm. El segundo
cilindro se mantiene estático y ejerce una fuerza de compresión sobre el primer
espécimen. El esfuerzo transmitido al punto de contacto se realiza mediante la carga de
un peso muerto, aplicado mediante un brazo de palanca. La tasa de desgaste se
determina midiendo la pérdida de masa de los especímenes después de la prueba.
Debido a la amplia diferencia en las densidades de los materiales, es necesario
convertir la pérdida de peso a la pérdida de volumen en milímetros cúbicos. La Figura
9 muestra el esquema de la prueba para evaluar el desgaste en la configuración de
cilindros cruzados.
8
Figura 8. Esquema de ensayo cilindros cruzados
A continuación se presentan los cálculos de los componentes que constituyen un

prototipo de máquina tribológica en la configuración de cilindros cruzados, entre los
cuales se detallan para la transmisión de la potencia a través de un sistema de catarinas
y cadena, del eje y del brazo de palanca.
4. Cálculos de elementos.
4.1. Cálculo de transmisión de potencia por cadena
Una cadena, es un elemento de transmisión de potencia formado por una serie de

eslabones unidos con pernos. Este diseño, permite tener flexibilidad y transmite
grandes fuerzas de tensión. Cuando se aplica una fuerza al eje motriz, la cadena entra
en ruedas dentadas llamadas catarinas transfiriendo así el movimiento al eje auxiliar [7].
Figura 9. Esquema de una cadena en una transmisión.
La transmisión con cadenas es la adecuada para un sistema que funcione a bajas

velocidades manteniendo un par de torsión de gran magnitud, tal como lo que se espera
en una máquina tribológica en la configuración de cilindros cruzados. Considerando los
9
aspectos presentados en la norma ASTM G83, el diseño se presenta en una serie de

pasos:
Datos: Potencia transmitida = Motor eléctrico de 1 Hp (bajo norma ASTM

G83)
Velocidad del motor =1750 RPM
Velocidad de salida = 1000 RPM (velocidad según requerimientos
deseados para dar mayor alcance a las pruebas.
Paso 1) Se obtiene el factor de servicio según tablas Fs=1.3, y con este
determinamos la potencia de diseño [7].
Potencia de diseño = Factor de servicio (potencia transmitida)
(1)
Potencia de diseño =1.3 (1) = 1.3
Paso 2) Relación de velocidades
Relación = RPM de entrada / RPM salida
(2)
Relación= 1750/1000=1.75
Paso 3) Se requerirá una cadena de hilera simple de rodillos número 40, de
11 dientes y un paso de 0.5 pulgadas.
Paso 4) Determinación de números de dientes de la segunda Catarina (N2)
N2=N1 (relación)= 11(1.17) (3)
Paso 5) Velocidad de salida (n2)
!
1750 1013.1578
(4)
Paso 6) Cálculos de diámetros de paso de la Catarina (D1 y D2)
.
1.774
(5)
0.5
3.0377
180 180
19
Paso 7) Especificación de la distancia entre centros nominal. Se usó la parte
media del intervalo recomendado, 40 pasos.
Paso 8) Longitud de cadenas (L)
2
(6)
10
19 11 19 11
2 20 55
2 4 20
Se toma el paso par superior 56 pasos de ½ pulgada.
Paso 9) Distancia entre centro (C)
(7)
1 19 11 19 11 8 19 11
56 56
4 2 2 4
20.4603
Cada paso de 0.5 pulgadas
Paso 10) Ángulo de contacto de la cadena con la Catarina
180 2
(8)
180 2
2
3.0377 1.774
180 2 186.9462
2
Resumen de cálculos:
Paso: cadena número 40, ½ pulgada de paso
Longitud: 56 pasos =56 (.5) = 28 pulgadas
Distancia entre centros: 20.4603 (.5) = 10.2301
Catarina: Hilera simple, número 40, ½ de pulgada de paso
Catarina pequeña: 11 dientes, D=1.774 pulgadas
Catarina grande: 19 dientes, D= 3.0377 pulgadas
4.2. Cálculo de eje
Un eje, es un componente de dispositivo mecánico que transmite movimiento rotatorio

y potencial. Los engranes, las poleas, las catarinas y otros elementos sostenidos
comúnmente por los ejes, ejercen fuerzas, y causan momentos flexionantes. Y la
potencia transmitida causa torsión [7].
Datos: Largo del eje: 12 pulgadas
Carga sobre el extremo del eje: 1000 libras
Paso 1) Torque del motor y catarina (T1)
11
6300 6300 36
(9)
Paso 2) Fuerza del lado tenso de la Catarina (Fc)
(10)
36
40.5862
1.774
2
Paso 3) Torque trasmitido al eje (T2)
.
40.5862 61.6443
(11)
Paso 4) Factor de diseño (N), se usa normalmente N=2 en diseños típicos de
ejes, donde hay una confianza promedio en los datos de material y de
las cargas.
Paso 5) El valor preliminar de diseño Kt hace referencia a las
discontinuidades geométricas encontrados con más frecuencia en ejes
de transmisión de potencia, en este caso se eligió un cuñero en trineo
Kt = 1.6 [7].
Paso 6) El acero seleccionado para el eje es el AISI 1040 siendo el más
utilizados para ejes y engranes, y de tablas del material se determina
el punto de frecuencia Sy =96000 psi, resistencia a la tención
Wu=113000 psi y su porcentaje de elongación del 16 %.
Con estos datos se estima la resistencia a la fatiga
modificada según tablas Sn=40000 psi.
Se aplicó un factor por tamaño a la resistencia a la fatiga por
tabla Cs=.75, y un valor de confiabilidad de 0.99 con lo que se
manejara CR =0.81.
Paso 7) Resistencia a la fatiga real
′
(12)
′
40000 0.75 0.81
′
24300
Paso 8) Diámetro de la flecha
(13)
12
Al extremo del eje se apoyará una carga que presionará a la muestra,

esta carga será de 1000 libras, al multiplicar la distancia deseada de
la flecha que es 12 pulgadas, se obtiene el torque de la flecha
M=12000 libras pulgadas
32 2 1.5 12000 3 61.6443

24300 4 96000
2.4711
Figura 10. Esquema del eje para la transmisión.
4.3. Cálculo del brazo de palanca
En el ensayo de prueba descrito en la norma ASTM G83 se especifica que la muestra

estacionaria debe estar bajo una carga de 71.2 N o 7.26 Kgf, es la intención de este
diseño la utilización del peso muerto, es decir que solamente el peso del brazo sea
necesario para llegar a dicho valor. Además se le adaptará un porta pesas en ambos
extremos por si el investigador desea aumentar o disminuir la carga.
Figura 11. Esquema del brazo de palancade la máquina triblógica.
El peso del brazo descansara sobre el punto “A” y el punto “B”. “A”, representa el
rodamiento con el que se podrá levantar o bajar el brazo, mientras que “B”, representa
la muestra a la que será sometida la carga. En los extremos, se deja un espacio extra
para más carga o contra carga si son requeridos. Los puntos “A” y “B” se repartirán a
¼ de cada extremo para sostener cargas iguales, por lo consiguiente si se desea que “B”
obtenga 71.2N, el peso total de la estructura deberá de ser 142.4N. Se buscó en
catálogos de tubos estructurales cuadrados, el perfecto para este trabajo es un tubo que
pesa 18.9 Kgf por metro cuadrado de 90 mm de diámetro y un espesor de 8mm, con el
del material se necesitara que el brazo tenga una distancia de 0.768 m.
13
Figura 12. Diagrama de cuerpo libre del brazo de palnca.
Paso 1) Utilizando la primera condición de equilibrio estático se desarrolla la

ecuación del brazo.
∑ 142.4 0
(14)
Paso 2) Utilizando B como referencia se busca el momento en el punto A

(MA)
∑ .38 142.4 .19 0
(14)
71.2
Paso 3) Sustituir en la ecuación 13

∑ 71.2 142.4 0
(15)
71.2
Los fenómenos de fricción y desgaste, han sido un campo de estudio importante

para la Tribología, el cual se ha involucrado de una manera sorprendente en cada una
de las industrias como la farmacéutica, robótica, cosmética, dental entre otras, pero
sobre todo la metal-mecánica, en donde es de vital importancia la investigación y el
estudio de nuevos materiales para reducir al máximo dichos fenómenos que están
presentes en todos los pares cinemáticos.
Por lo anterior, la importancia de reducir la fricción y el desgaste, ayudará a las
empresas a minorar los altos costos por la reposición de componentes dañados así
como herramentales desgastados, provocando de ésta manera un freno en su
productividad. Teniendo en cuenta esto, la Universidad de Guadalajara a través del
departamento de Tribología de Ingeniería Mecánica, está desarrollando prototipos
tribológicos para fomentar la investigación en las Universidades y apoyar al sector
productivo realizando pruebas de desgaste adhesivo.
La figura 13 muestra el prototipo de máquina deseado con la configuración de
cilindros cruzados.
14
Figura 13. Prototipo máquina tribológica de cilindros cruzados.
Referencias
[1] Aguilar Joel, Desarrollo de un prototipo tribologico húmedo funcional para pruebas de abrasión en un
tribosistema acuoso, Instituto politecnico nacional, Agosto del 2002.
[2] Edward Arnold, Tribology: Friction and Wear of Engineerig Materials, I.M Hutchins, 1992.
[3] Francisco Martínez Pérez, La tribología ciencia y técnica para el mantenimiento, primera edición, 1984.
[4] Bautista Miguel, Diseño de una máquina tribologica de configuración geométrica de cilindros cruzados
para analisis de desgaste por deslizamiento, Instituto politecnico nacional, Diciembre 2005.
[5] Barral Becerra, René Santiago; Cruz López, Pedro, Prototipo de tribómetro anillo sobre bloque para
obtencion de curvas de friccion, Universidad Autonoma de Mexico, Febrero 2014.
[6] ASTM Handbook Vol. 18 Friction, Lubrication and Wear Technology, ASM International.
[7] Robert L. Mott, Diseño de elementos de máquinas, Pearson Eductation, cuarta edición 2006.
[8] Burwell, J.T. Survery of Possible Wear Mechanims, Wear, Vol 1, 119, 1957
15
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Diseño y Simulación de una Máquina
Cortadora para Tiras de Otatillo del Género
Rhipidocladum
Oralio Hernández Alvaradoa,1, Luis Enrique Ramos Velascob, Cesar Chávez Olivaresc
y Daniel González Spíndolaa
a
Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense
b
Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo
c
Instituto Tecnológico de Monterrey, Campus Pachuca
Resumen. El objetivo del presente trabajo consiste en el diseño y

simulación estática de los elementos mecánicos, mediante el método de
elemento finito de una máquina cortadora para tiras de otatillo, capaz de
optimizar el tiempo de obtención de tiras. La metodología implementada para el
desarrollo tecnológico fue la investigación de campo para conocer el proceso de
obtención de tiras y la aplicación de las teorías de diseño mecánico como es la
teoría del esfuerzo cortante máximo- Línea de Soderberg para análisis por cargas
dinámicas y la Teoría de la Energía de Distorsión para análisis por cargas estáticas,
y la simulación por el método de elemento finito, para la obtención de un diseño
confiable en cuanto a requerimientos de funcionalidad, garantizando una vida útil
a más de 20 años de servicio.
Palabras claves. Método de elemento finito, MSST- Soderberg, corte en tiras,

tiras de otatillo.
1. Introducción
Una de las necesidades del sector agropecuario en la región de la Huasteca

Hidalguense, es la tecnificación de las actividades que se desarrollan, principalmente
las actividades artesanales entre las que destaca la cestería. La cestería consiste en
el trabajo de fibras duras de un tipo bambú conocido como otatillo
(Rhipidocladum Racemiflorum) para la elaboración de artesanías, a partir del tejido de
las tiras de hasta 6 mm de ancho y 1.5 mm de espesor con longitudes de hasta 7 metros.
Actualmente la obtención de la tiras se realiza de manera manual utilizando
herramientas rusticas, tales como el cuchillo, lo que trae como consecuencia la
obtención de tiras no homogéneas en cuanto a dimensiones y un proceso lento (45 a 65
minutos). Para tecnificar el proceso de producción de la cestería, se requiere del
conocimiento de cada una de las etapas de producción de la tira, caracterización
del otatillo y la maquinaria existente en el mercado.
El bambú, género a la que pertenece el otatillo (Rhipidocladum Racemiflorum), es
un recurso natural que ha sido aprovechado intensamente por el hombre. La
planta es común en todas las regiones tropicales del mundo, incluyendo a México. Es
1
Oralio Hernández Alvarado, oralio.hernandez@uthh.edu.mx

Hernández Alvarado et al.
un recurso natural renovable que cultivado en forma sistemática, con una tecnología
simple y de bajo costo, llega a conformar en un tiempo relativamente breve,
plantaciones forestales perennes, sujetas a pocos riesgos y cuya producción puede
colectarse y habilitarse con facilidad y sin grandes gastos para colocarla en el mercado.
La importancia económica y social del bambú deriva del amplio margen de
beneficios que se obtienen de su cultivo y aprovecharlo en cualquiera de los
diversos usos y aplicaciones para los que es útil. Comercialmente las áreas en donde
se manifiesta más claramente esa posibilidad son: La manufactura artesanal de
cestería, muebles, utensilios diversos y elementos decorativos.
Figura 1. Ejemplares elaboradas con las tiras de otatillo.
En el estado de Hidalgo existen diversas actividades artesanales que incluyen la

cestería. La cestería, es una actividad artesanal que consiste en el trabajo de
fibras duras de otatillo para el tejido de cestos para basura, canastas o tortilleros entre
otras, lo cual se han heredado de padres a hijos, sin embargo en la actualidad se han
ido perdiendo a lo largo de los años, debido a diferentes razones como el bajo
ingreso económico obtenido al desarrollar esta actividad. En la región de la
Huasteca Hidalguense, específicamente en la comunidad de Huazalinguillo,
municipio de Huautla, se encuentra un grupo de artesanos que se dedican a la
cestería, actividad única que les genera ingresos para la manutención de la familia de la
venta de sus productos. Estas artesanías se elaboran de manera manual utilizando
herramientas rústicas tales como el cuchillo, machete, entre otras.
1.1. Análisis del proceso de producción de las tiras de otatillo por el método rústico.
Para la realización de este proyecto de investigación se realizó 3 visitas a la comunidad

de Huazalinguillo, municipio de Huautla Hgo, en el cual se entrevistó con el artesano
para conocer el proceso de producción de las artesanías y las deficiencias de este
proceso. Como se puede observar en la figura 2, el proceso de corte del otatillo en tiras
se realiza de manera manual utilizando un cuchillo para partir el otatillo, retirar la fibra
celulosa y pulir la tira hasta dejarla a las dimensiones deseadas.
20
Figura 2. Obtención de las tiras de otatillo con el método rústico de un artesano.
El proceso de producción de las tiras de otatillo consiste en lo siguiente; el tronco

del otatillo se limpia retirándole las ramas secas y verdes y alisando los nudos, una vez
hecho esto se procede a cortar en dos secciones semicirculares para retirar la parte de
las yemas laterales, y luego se corta las tiras en dimensiones deseadas para
posteriormente retirar las fibras celulosas hasta dejar al espesor deseada de acuerdo al
tipo de artesanía a fabricar.
2. Desarrollo de la investigación.
En este apartado se muestra la metodología implementada para el análisis y síntesis de

la mecanismos conformados por la maquina cortadora, comenzado con el estado de la
técnica.
2.1. Características del bambú del genero Rhipidocladum.
Es una gramínea que pertenece a la familia de bambusea conocido como otatillo en la

región de la huasteca hidalguense las características son las que se muestran a
continuación:
 Altura máxima en la etapa madura 8 a 9 metros.

 Diámetros de tronco 3 a 6 cm.
 Hojas largas con longitudes de hasta 1 metro y anchos de 5 a 7 cm.
 La fibra externa es flexible con espesores de hasta 2 mm.
 Sección transversal sólido de fibra paralela a la longitud.
 Consta de dos ramas laterales o también conocidos como yemas laterales.
En la región de la huasteca se utiliza para fabricar techos para casa de adobe y

artesanías. Las plantaciones del otatillo, se muestra en la figura 3.
21
Figura 3. Plantaciones naturales de la Rhipidocladum Racemiflorum.
2.2. Método del despliegue de las funcionalidades de la calidad (QFD) para el diseño
de la máquina.
El despliegue de la función de calidad (o QFD, por sus siglas inglesas) es un método

de Diseño de productos y servicios que recoge las demandas y expectativas de los
clientes y las traduce, en pasos sucesivos, a características técnicas y operativas
satisfactorias.
La metodología QFD mostrada en la figura 4, relaciona las necesidades del
artesano con las soluciones propuestas para integrarlos a la MCTO y así de esta forma
resolver el problema. De acuerdo a la figura 4, las características prioritarias
encontrados por el método son: el sistema de transmisión con 16.3 %, Cortadores para
los 3 procesos calibrados con 15.3 %, Costo de producción de tiras con 13.3%, la
velocidad de corte con 11.2 % y la estructura a base perfiles con 10.9 %, los cuales se
consideraran durante el proceso de diseño pero sin olvidar las otras características de
funcionalidad de menor prioridad.
22
Figura 4. Matriz de Despliegue de las funciones de calidad para la MCTO.
Las características de diseño que se analizaron con la herramienta de QFD, ayudan

a detallar los criterios que deben cumplir cada concepto para ser elegido, los cuales se
muestran a continuación:
 Requerimientos de Uso
Practicidad: la manera de accionar la máquina debe ser sencilla y clara para el
usuario
Seguridad: cada mecanismo en funcionamiento deberá contar con la guarda de
seguridad adecuada, sin tener bordes rebabas.
Mantenimiento/reparación: el mantenimiento deberá ser básico, sin necesidad de
herramienta especializada
Manipulación: las dimensiones de la máquina (altura, ancho) deber ser adecuadas
a los requerimientos antropométricos del usuario.
 Requerimientos de función
Mecanismos: el funcionamiento de la máquina deberá ser mecánico accionado
mediante una fuente de potencia sea manual o motor eléctrico.
Confiabilidad: en base a su tamaño, componentes, material y funcionamiento debe
dar confianza al usuario.
23
Cortadores: los cortadores operan a velocidades adecuadas para la obtención de

tiras con buena calidad, además los mantenimientos son básicos en cuanto a la
perdida de filo.
Resistencia: la forma, los componentes, mecanismos y los materiales deben ser
los adecuados, para que la máquina sea lo suficientemente resistente al que este
pueda verse sometido debido a un mal uso o accidente.
 Requerimientos estructurales
Número de componentes: La cantidad de componentes es mínima, se usara solo lo
necesario para el funcionamiento.
Unión: Permitirá la facilidad de ensamblaje sin necesidad de herramienta
especializada en componentes tales como guardas de seguridad, montaje de
mecanismos, entre otros.
2.3. Método de Datum para la selección del boceto de la máquina cortadora.
Una vez identificados los requerimientos de funcionalidad se procede a realizar los

bocetos. En la figura 5 se proponen 3 conceptos diferentes en la cual se evalúan las
características de funcionalidad requeridos mediante la aplicación de la metodología
de DATUM o convergencia controlada.
Figura 5. Descripción de los bocetos de la máquina cortadora para tiras de otatillo.
La comparación de los 3 bocetos se realiza mediante una escala establecida por el

método, de acuerdo al grado de cumplimiento de los criterios de valoración: 1 muy
poco, 2 poco, 3 bien, 4 muy bien, 5 optimo.
24
Tabla 1. Matriz de método DATUM para la selección del concepto MCTO.

Método de Datum
Criterios de Valoración
A B C
Accionamiento sencillo sin menor esfuerzo. 3 5 2
Los componentes están aislados con una guarda de seguridad. 5 5 5
El mantenimiento es básico, sin necesidad de herramienta especializada o
3 4 3
componentes inaccesibles.
Manipulación sin dificultad en cuanto a dimensionamiento. 3 4 4
Los mecanismos ofrecen seguridad en la operación de corte. 2 4 3
En base a su tamaño, componentes, material y funcionamiento debe dar confianza
3 5 4
al usuario.
Procesamiento de corte de otatillo a velocidades adecuada. 2 4 3
Apto para corte de tiras en anchos variados según el ejemplar a fabricar, 3 5 4
No requiere de procesos extras de corte o de acabado de las tiras 2 5 4
La forma, los componentes, mecanismos y los materiales deben ser los adecuados,
para que la máquina sea lo suficientemente resistente al que este pueda verse 3 5 5
sometido debido a un mal uso o accidente.
La cantidad de componentes es mínima, se usara solo lo necesario para el
4 3 4
funcionamiento.
Nivel de ruido aceptable en cuanto a mecanismos 3 4 2
VALORACIÓN TOTAL 36 53 43
a
De acuerdo a la tabla 1, el boceto B satisface los requerimientos de funcionalidad,
estructural y de uso, obteniendo la ponderación más alta respecto a los otros en cuanto
al grado de cumplimiento de los criterios de valoración
2.4. Estado de la técnica de la máquina cortadora para tiras de otatillo.
De acuerdo a la investigación realizada en la plataforma de búsquedas de propiedades

intelectuales de Espacenet, Patenscope y la página SIGA del IMPI se encontraron 4
registros de modelo de utilidad y 2 patentes, registrados en China. La descripción de 3
de los registros se describe a continuación:
Máquina para cortar tiras de bambú con electica o manual.

Número de publicación: CN2210078
Nombre del inventor: CHANGJIAN LUO
Descripción. Se refiere a una máquina para cortar tiras delgadas de un tipo de bambú
conocido como “espadaña” (Typha angustifolia), impulsados por un motor eléctrico o
de mano de obra, lo que puede reducir convenientemente troncos en tiras de espadaña.
El modelo se compone de una rueda de prensado (1), un resorte de tensión (4) para
ajustar a la rueda prensa, de una columna (14), un cuchillo de corte (17), un perno
central de la cuchilla (28), de un resorte tensión (16,27), un rodillo guía (2), una placa
de elevación (12) ajustado de acuerdo al diámetro del tronco por resortes (16, 27),
conectado a soportes (13,15), un canal ranurada en V (3), una placa de pelado (21),
una placa de guía (22), un mecanismo de pelado (23), un placa guía de salida (24),
poleas (5,8,9,19,25) y canal de salida (26). El tronco de la espadaña es introducido al
canal en V (3), guiado por un rodillo guía (2) ajustado por un resorte (16,27) a la
reducción de la sección del tronco hacia el cuchillo de corte (17) que abre el tronco
para convertirlo en una placa, que pasa por la rueda de prensado (1), continuando hacia
la guía-salida de pelado (24), formando un arco el cual baja por la pendiente (21)
25
guiándolo hacia el canal de salida (26) para dejarlo al espesor deseado por el
mecanismo de pelado (23). El ancho de las tiras que se obtienen no es homogénea,
debido a que el tronco es prensado y no existe ningún cortador que controle el ancho.
Figura 6. Boceto de la máquina con número de publicación CN2210078.
Máquina para cortar radialmente tiras de bambú

Nombre del inventor: XIAO OUPING
Descripción. Se refiere a una máquina para tiras de bambú de corte radial, que incluye
una unidad de accionamiento, comprendido por un caja de transmisión (5), poleas (3),
correa (4) y un motor (2); un dispositivo de empuje que comprende un engrane
superior impulsor (8), un engranes inferior impulsor (9), una junta universal (7), un eje
de salida (6), una corredera (12), un soporte para corredera (13), un muelle (14),
mangos para ajustar la corredera (15), un soporte del dispositivo de empuje (16, una
guía goma frontal (25), eje de giro (26), un árbol giratorio (27), una palanca de
articulación (28) y un mecanismo de abertura (29) montados sobre un soporte (30); un
dispositivo de alimentación que comprende de una abertura de carga (19), una varilla
de conexión (20), una banda de goma (21), una palanca de articulación (22), un
mecanismo de abertura (23), una placa de soporte (24); y un dispositivo de corte tiras
de bambú que comprende un cuchillo de corte radial (17), cabezal de ajuste para
herramienta (18); El bambú se introduce por el dispositivo de alimentación por la
abertura de carga en el cual mediante una goma elástica forma un dispositivo de control
para la apertura y cierre de la máquina de esta forma ajustándose al diámetro del
tronco, continúa hacia el dispositivo de empuje en el cual mediante unos engranes
superiores e inferiores lo desplazan hacia el dispositivo de corte con la acción de una
corredera y un muelle. La desventaja de esta máquina es que si el bambú no centra
correctamente, el espesor de la tira puede variar lo que afectaría la calidad de la misma.
26
Figura 7. Boceto de la máquina con número de publicación CN2494746
Máquina para cortar tiras de bambú delgadas

Nombre del inventor: WEIGOU ZHU
Descripción. La invención da a conocer un cortador de tiras de bambú que comprende

un bastidor (1), y la superficie de la plataforma del marco es secuencialmente equipado
con un mecanismo de perforación (5), un dispositivo de modificación y cepillado (41),
un dispositivo de separación de tiras 1 (corte espesor 1) (31), dispositivo de separación
y un mecanismo de pulpa de bambú de corte tiras (21) y un dispositivo de separación
de tiras (13). El mecanismo de perforación (5), consiste en cortar una parte lateral del
tronco mediante la acción del embolo (63). El dispositivo de modificación y cepillado
(41) consiste en la preparación de la tira, retirando las partes sobrantes dejándolo una
sección rectangular. El dispositivo de separación de tiras (31), en donde se obtiene la
primera tira que sale por la rampa (412). El dispositivo de separación y un mecanismo
de pulpa de bambú de corte tiras (21) realiza la obtención de la tira 2 y además rectifica
la cara inferior. El dispositivo de separación de tiras (13), consta de una cuchilla
colocada transversalmente a la dirección de la tira, cortando las tiras en dos secciones.
La sección cortada con el mecanismo de perforación (5).
27
Figura 8. Boceto de la máquina con número de publicación CN101195230
De todas las máquinas analizadas anteriormente ninguna es apta para procesar tiras de
bambú del genero Rhipidocladum debido a que cortan otros géneros tales como la
Otatea que son de diámetro mayor y que además son huecos entre otras características.
2.5. Estructura de la máquina propuesta.
La máquina se encuentra compuesta de la siguiente manera: En la etapa 1 está

integrado por un sistema de rodillos, por un cortador 1 y un ducto guía para el segunda
etapa de corte. El sistema de rodillos de impulso se compone por un conjunto de
rodillos superiores, y por un conjunto de rodillos inferiores, donde el conjunto de
rodillos superiores está integrado por dos gabinetes laterales, 4 rodillos con forro de
neopreno montados sobre 4 rodamientos de bolas en cada extremo del eje. En el
gabinete lateral izquierdo están ensamblados 4 engranes helicoidales (corona del
sinfín), a un tornillo sinfín de entrada simple que se monta sobre dos rodamientos en
cada extremo del gabinete lateral izquierdo. Todos los rodamientos se complementan
con una tapa de rodamientos que se ensamblan a los 2 gabinetes laterales mediante tres
sujetadores roscados, mientras que el gabinete lateral derecho solo aloja a los
rodamientos de bolas del eje de rodillos de neopreno.
28
Figura 9. Vista en perspectiva de la máquina cortadora de otatillo del etapa 1.
El conjunto de rodillos inferiores está integrado por dos gabinetes laterales

izquierdo y derecho, 4 rodillos de neopreno montados sobre 4 rodamientos de bolas en
cada extremo del eje y que se alojan en los dos gabinetes laterales con sus respectivos
tapas ensamblados mediante tres sujetadores roscados cada tapa. Éste se monta sobre 4
resortes de compresión para tener un movimiento vertical para ajustarse a la variación
del diámetro del otatillo. El cortador 1 consiste en dos postes laterales que sostienen a
dos soleras de 1/8 pulgadas, de espesor con filos a 15 grados acoplados al bastidor del
sistema de rodillos mediante 4 sujetadores roscados en cada extremo de las columnas
laterales. El sistema de transmisión de este sistema de rodillos solo es para el conjunto
de rodillo superiores, que es impulsado por el acoplamiento de engranes cónicos de
dientes rectos, montados en una flecha que conecta al eje del sistema de transmisión
principal, como se puede observar en la figura 9.
La etapa 2 está integrada por un segundo sistema de rodillos de impulso como la
descrita en la etapa 1, por 2 cortadores (superior e inferior) y un ducto guía hacia los
cortadores. Los cortadores tienen una geometría convexa con 15 filos o gavilanes para
retirar la fibra celulosa del otatillo, ambos cortadores se montan ejes que son
sincronizados mediante 2 engranes de dientes rectos. En el eje superior se monta una
polea en VV, para la transmisión de movimiento del cortador 3 y se sostiene mediante
2 rodamientos rígidos en cada extremo que se alojan en unos soportes acompañadas de
una tapa con tres sujetadores roscados. El soporte se monta sobre la mesa de trabajo
mediante 4 sujetadores roscados
29
Figura 10. Vista en perspectiva de la máquina cortadora de otatillo de la etapa 2.
La etapa 3 está integrada por un ducto guía para el cortador de discos 3, el cortador
de discos 3, y unos soportes que sostiene al eje del cortador 3. En el eje se monta una
polea en V sujeta mediante un tornillo prisionero para mover al cortador 3 conectada
por una banda en V con la polea en VV que se encuentra montada en la etapa 2 del
proceso. Los soportes se montan sobre la mesa de trabajo mediante 4 sujetadores
roscados. La etapa 2 y 3 del proceso de obtención de tiras es movida mediante un
sistema de transmisión que consta de eje montada sobre dos rodamientos. En el eje se
monta una polea en V, un engrane cónico y una banda en V que conecta a la polea en
VV de la etapa 2. La transmisión principal mueve al sistema de rodillos de neopreno 1
y 2 y la transmisión de las etapas 2 y 3 de proceso de corte, está integrada por una polea
y banda en V, un eje que se monta sobre dos rodamientos de bolas acopladas a 2
soportes sujetas mediante tres sujetadores roscados. En este eje se montan tres engranes
cónicos, dos para los sistemas de rodillos 1 y 2 y la transmisión de la etapa 2 y 3. La
banda en V se conecta con otra polea en V montada sobre el eje del motor eléctrico
monofásico.
Figura 11. Vista en perspectiva de la máquina cortadora de otatillo de la etapa 3.
30
Las partes que componen la propuesta de la máquina cortadora para tiras de

otatillo se muestran en la figura 12:
Una vez concluida, la descripción de los componentes que integran la MCTO se
comienza con el diseño de detalle, modelando matemáticamente mediante MEF cada
uno de los componentes de la MCTO.
Figura 12. Propuesta de la máquina cortadora para tiras de otatillo.
3. Metodología de la investigación.
3.1. Análisis del acoplamiento del tornillo sinfín y corona
Para el análisis y diseño del acoplamiento sinfín – engrane sinfín, se necesita

determinar la resistencia al corte paralelo a las fibras del otatillo por medio de un
ensayo destructivo donde se encuentra que el corte longitudinal paralelo a las fibras del
otatillo, presenta una resistencia de 221. 3 N con una desviación estándar ± 42.17 N,
sobre todo por las condiciones del equipo utilizado, ya que no se cuenta con una
máquina universal de menor capacidad para poder detectar cargas de corte tan
pequeñas como la resistencia del otatillo. La materia prima se propone introducirlo
hacia el cortador del proceso 1 de la máquina, mediante un conjunto de rodillos
impulsores con forro de neopreno.
La velocidad del otatillo hacia el cortador es de 15 mm/s. Las características técnicas

del material Neopreno para el rodillo son:
1) excelente resistencia a la fatiga,
2) buena resistencia a la flexión y a la abrasión,
3) buena resistencia a la intemperie,
4) dureza de 65 5 y 5) carga de ruptura mayor a 3.5 MPa.
31
Si la velocidad del otatillo hacia el cortador es de 15 mm/s (2.9529 ft/min), la

velocidad angular del rodillo es de 6.6 rpm. Para determinar la velocidad angular a la
que girará el tornillo sin fin con una relación de transmisión de 20:1 se determina por la
ecuación1.
132 15 / (1)
El diseño del acoplamiento del tornillo sinfín y corona, se consideran un conjunto
de decisiones útiles, que son: la función, los materiales de los elementos y
especificaciones. Una vez teniendo en cuenta el conjunto de decisiones se procede a
calcular los parámetros del sistema de acoplamiento: como el proceso es iterativo se
realiza el cálculo de los parámetros mediante el uso del software Matlab R2010b,
proponiendo un paso axial de 0.25 pulgadas, los resultados se muestran en la tabla 2.
Tabla 2. Parámetros geométricos del sistema de acoplamiento del mecanismo tornillo sinfín y corona
Parámetros geométricos del sinfín Parámetros geométricos del engrane
Diámetro de paso 0.75 pulg. Diámetro de paso 1.751 pulg.
Cabeza del diente 0.080 pulg. Cabeza del diente 0.080 pulg.
Raíz 0.091 pulg. Raíz 0.091 pulg.
Profundidad total 0.172 pulg. Profundidad total 0.172 pulg.
Holgura 0.011 pulg. Holgura 0.011 pulg.
Paso axial 0.250 pulg. Paso axial 12.566 pulg.
Paso transversal 12.566 pulg. Paso transversal ------------------
Diámetro externo 0.909 pulg. Diámetro externo 1.910 pulg.
Diámetro de raíz 0.568 pulg. Diámetro de raíz 1.569 pulg.
Ángulo de avance 6.07° Ángulo de avance 6.07°

Avance 0.250 pulg. Avance -----------------
Ancho de cara 0.691 pulg. Ancho de cara 0.50 pulg.
El modelo de la geometría del tornillo sinfín y la corona se muestra en la figura 13
Figura 13. Modelado del tornillo sinfín y corona para el conjunto de rodillos impulsores.
32
3.1.1. Análisis mecánico mediante ecuaciones de resistencia de AGMA y la simulación

por el MEF mediante el software Solid Works
La velocidad de deslizamiento en el diámetro medio del sinfín 143.37 / y
las velocidades tangenciales del tornillo sinfín 142.87 / y el engrane
15.15 / . El coeficiente de fricción en la línea de deslizamiento del sinfín y
el engrane para una velocidad de deslizamiento de 143.37 mm/s (28.47 ft/min) se
expresa mediante la ecuación 2:
. .
0.103 0.012 0.074 (2)
La eficiencia de la transmisión se calcula a partir de la ecuación 3 donde el

tornillo sinfín impulsará al engrane
cos tan (3)

0.66
cos cot
Con lo cual se puede comprobar en el diagrama de la figura 14.
Figura 14. Eficiencia de las transmisiones del tornillo sinfín.
La fuerza tangencial transmitida del engrane se da mediante la ecuación 5, que

resulta un valor de 592.85 . Por lo tanto la fuerza tangencial del tornillo sinfín
es de 139.67 . La fuerza de fricción en el acoplamiento es 46.958 .
La fuerza tangencial permisible en el diente del engrane del tornillo sinfín
1817.645 . Lo que se comprueba que la carga permisible en el diente del engrane es
mayor que la carga real que se presenta en el diente del engrane 1817.645
592.85 , por lo que el factor de seguridad es 3.06 En los dientes de engranes
presentan esfuerzos de flexión el cual está dado por la adaptación de Buckingham de la
ecuación de Lewis. El factor de forma de Lewis está relacionado con el paso circular,
para 20°, 0.125, el esfuerzo por flexión se 59.54 . Mediante el
análisis por elemento finito (figura 15), se compara que el esfuerzo de flexión es
satisfactorio y al menos tendrá una duración de 25 000 horas vida.
33
Figura 15. Esfuerzos de tensión por flexión en el engrane helicoidal.

El esfuerzo más alto ocurre en la raíz del diente y tiene una magnitud de 53 MPa
muy cercano al que se obtuvo por la ecuación de esfuerzo por flexión modificada de
AGMA que es de 58.41 MPa. El límite de fluencia del bronce al aluminio es de 241
MPa. El desplazamiento más alto ocurre con una magnitud de 0.0035 mm en el diente
del engrane que se muestra en la figura 16.
Figura 16. Desplazamientos en el engrane helicoidal obtenido por el software Solid Works.
3.1.2. Análisis, diseño y modelado del eje para rodillos de neopreno.

En el eje de rodillos de neopreno las cargas presentes en el engrane helicoidal que se
representa en el diagrama de cuerpo libre de la figura 17:
34
Figura 17. Diagrama de cuerpo libre para el eje del rodillo impulsor. Vista isométrico.
Las reacciones en los rodamientos o soportes se obtiene mediante el software MD

solid: Las reacciones resultantes en el rodamiento A es de 797.89 , mientras que la
reacción resultante en el rodamiento B es de 36.5 .
Concentrador de esfuerzo 4
Cambio de sección
Concentrador de Concentrador de Concentrador de esfuerzo 3
esfuerzo 1 Cuña esfuerzo 2 Muesca Cambio de sección
Figura 18. Ensamble del eje que muestran los concentradores de esfuerzo o puntos críticos a considerar para
un diseño adecuado.
El eje tiene 4 puntos concentradores de esfuerzos, los más críticos son los puntos 2
y 3, de acuerdo a los diagramas de momento flexionante resultante con
12.20 y 15.32 , respectivamente y un par de torsión 12.93 ,
principalmente provocado por la carga transmitida en el engrane helicoidal. El factor de
seguridad por la DET, el factor de seguridad de concentrador de esfuerzos 2, con
12.2 12.93 con un diámetro de 17 mm (0.017 m) y acero AISI-
SAE 1020 CD 352 . Derivando la ecuación 1 el factor de seguridad es
10.25, mientras que derivando la ecuación 2 el factor de seguridad por la MSST
es de 9.5 .
Para la DET, el factor de seguridad de concentrador de esfuerzos 3 8.9 , la
MSST, el factor de seguridad 8.4 .
Para utilizar la ecuación 3, que evalúa el factor de seguridad en condiciones
dinámicas, establece las consideraciones sobre el efecto de diversos factores así como
la sensibilidad de la muesca. En el caso de un eje giratorio con flexión y torsión
35
constantes, el esfuerzo flexionante es completamente reversible y la torsión es

constante [24]. De esta manera, el estudio de estas geometrías (muescas, cuñeros) en
términos de fatiga multiaxial es una cuestión de gran importancia por la combinación
de cargas por flexión – torsión que afectan el comportamiento y vida del elemento por
fatiga [42].
Para el concentrador de esfuerzos 2 el momento flexionante 12.2 y el
par torsional es 12.93 se consideran constantes debido a la poca variación
que puede presentar al realizar el corte sobre todo el par torsional y el momento
flexionante completamente invertido, por lo que 12.2 , 85.628 ,
0.
Para calcular el factor de seguridad, de este eje con material acero AISI-SAE 1020
CD, con buena maquinabilidad después de normalizado, con una resistencia a la
fluencia 352 y una resistencia a la ruptura 420 , con un radio de
muesca de 0.75 mm y un diámetro de 17 mm, se necesita calcular el límite a la fatiga
modificada que viene expresada por la ecuación 4:
(4)
Para el factor de acabado de la superficie se expresa mediante la ecuación 5,

donde las constantes de 4.51 0.265. El acero es maquinado;
0.9 (5)
Para el factor de tamaño , de una sección transversal circular, con diámetro 17

mm y con una carga de flexión o torsión se considera por medio de la ecuación 6;
. .
1.189 1.189 ∗ 17 0.86 (6)
El factor de confiabilidad , es una probabilidad de supervivencia para la vida

indicada que se muestra en la tabla B.5. Para una probabilidad del 90 % el factor de
confiabilidad es de 0.9.
El factor de temperatura 1, ya que trabajará a temperatura ambiente. El factor
de efectos diversos también se tomará con un valor de 1.
El límite a la fatiga por flexión es: 0.5 0.5 ∗ 420 210 .
Mientras que el limite a la fatiga por torsión es: 0.29 0.29 ∗ 420
121.8 . Como la resistencia a la fatiga por torsión es mucho menor que el de
flexión se considera la resistencia por torsión debido a que la carga por torsión es
mayor que el momento flexionante. Entonces el límite a la fatiga modificado dada por
la ecuación 26 es 84.85 MPa.
El factor de concentración de esfuerzos dada por la ecuación 7 considerando la
sensibilidad de la muesca con un radio de 0.75 mm y la resistencia a la ruptura
420 , es de 0.65 que se obtiene de la tabla B.6.
1 1.72 1 0.65 1.468 (7)
El factor de seguridad para el eje de rodillos de Neopreno usando la MSST y la

línea de Soderberg derivando la ecuación 8
36
(8)
2.25
32
Para el concentrador de esfuerzos 3 el momento flexionante 15.32 y el

par torsional es 12.93 y se consideran constantes por lo que
15.32 , 12.93 , 0.
El límite de fatiga viene dado en función del tipo de carga expuesta el eje, puesto
que el eje está siendo afectado por flexión en gran medida el límite a la fatiga es:
0.5 0.5 ∗ 420 210 Entonces el limite a la fatiga modificado es
0.9 ∗ 0.86 ∗ 0.9 ∗ 210 146.286
El factor de concentración de esfuerzos por flexión se expresa mediante la

ecuación 9
Donde:
19 , 17 , 0.5 .
La relación de diámetros y radio diámetro son:
1.11 0.03, por lo que 2.15.
La sensibilidad de la muesca con un radio de 0.5 mm y la resistencia a la ruptura

420, el valor de la sensibilidad de la muesca es de 0.6
1 2.15 1 0.6 1.69 (9)
Evaluando el factor de seguridad para el eje de rodillos de Neopreno usando la

MSST con la forma general se puede calcular mediante la ecuación 10:
(10)
2.66
32
Las deflexiones que experimenta el eje debido a las cargas que se aplican se
muestran en la figura 20.
La deflexión máxima ocurre en el extremo izquierdo del eje donde se encuentra
alojado el engrane helicoidal con un valor de 0.008017 mm, mientras que en el
rodamiento A existe una deflexión que es despreciable, en el engrane helicoidal la
deflexión es de 1 10 .
37
Figura 19. Deflexiones ocasionadas por cargas de transmisión en el eje para rodillos de caucho.
El factor de seguridad que protege al eje para rodillos de neopreno es de 9.9,

aproximadamente igual obtenido por la teoría de la energía de la distorsión (DET) que
es de 10.
3.1.3. Análisis y modelado de los cortadores para la máquina cortadora.
En la presente sección se realiza el diseño de los cortadores de las 3 etapas de

procesamiento.
El cortador de la etapa 1 se sujeta mediante 4 pernos por columna, constará de 2
cuchillas paralelas a una distancia de 10 mm, servirá para cortar y retirar las yemas
laterales del otatillo. Por medio de la herramienta del método morfológico de la tabla 7
se comparan y se selecciona el acero grado herramienta adecuado para los atributos
dados: se muestran la comparación de 4 aceros para herramientas que podrían cumplir
con la función de la herramienta.
El acero adecuado para el cortador es el acero aleado para herramientas con alto
contenido en carbono y cromo clasificado por AISI-SAE como D2. La carga que se
aplicará a las caras de las cuchillas es de 790.47 N. El esfuerzo alto ocurre en el área
de contacto que es de 111.4 MPa. Lo que proporciona un factor de seguridad 4, la
deflexión ocurre con una magnitud de 0.01 mm, lo cual se puede considerar como
despreciable.
38
Tabla 3. Matriz morfológica del cortador del proceso 1, para selección del acero adecuado.
Matriz morfológica del cortador 1
Soluciones. Aceros grado
Herramientas clasificación AISI/SAE Acero
Lista de Atributos
M2 O1 D2 S7 ideal
Buena resistencia al desgaste 62 60 60 57 M2 – D2

HRC.
Resistencia al impacto media 23 41 28 169 M2 - D2
entre 20 a 30 J
Trabajo en frio de la 20 260 20 205 20 95 20 205 D2
herramienta temperatura 24 °
en
Buena aceptación al temple 64 64 61 59 M2 - O1
para incrementar la dureza 61
Baja deformabilidad por 11.5 10 12.6 10 10.4 10 12.6 10 D2
temperatura de operación
Baja densidad del acero 8144 7850 7695 7830 D2
(kg/ )
Resistencia al desgaste vs. 3/3.5 1/4 2/2 0.3/6 M2
Tenacidad. (¡)
Resistencia al desgaste --- 1.5 3-4 1 D2
adhesivo
Máquinabilidad. (ii) 45 % 75 % 35 % 75 % O1 – S7
39
Figura 20. Desplazamientos máximas presentes en la cuchilla del cortador proceso 1.

El cortador 2 consiste en un cortador tipo circular que sirve para retirar la fibra celulosa
del otatillo, el cual la resistencia por arranque es despreciable y tendrá un ancho de cara
de corte de 6 cm. Será de un acero AISI 1045 estirado en frio, la resistencia al corte es
propuesto como el 5 % de la resistencia por corte paralelo de 263.4973 por lo que
la falla posible es por desgaste en el filo del cortador. Para disminuir aún más esta
probabilidad se someterá a un tratamiento térmico superficial carburizado, para
alcanzar una dureza de 50-55 HRC. Con la carga de 13.47 N que se necesita para
desprender la fibra celulosa en el diente del cortador, se obtiene un esfuerzo de tensión
máxima de 148. 4 kPa, con un factor de seguridad 3 500 como se observa en la figura
43. Las deformaciones unitarias en el cortador 2 es de 3.7 10 que se presenta en la
raíz del diente y se puede considerar como despreciable. La deflexión en el diente del
cortador es de 1.75 10 tal como se aprecia en la figura 22.
Figura 21. Esfuerzos de tensión del cortador para proceso 2 definido mediante el criterio de Von Mises.
40
Figura 22. Deflexiones máximas en el diente del cortador del proceso 2, mediante MEF.
El corte paralela a la fibras del otatillo es de 263.4973 . Tal fuerza se

desarrollará en los dientes del cortador 3. Los cortadores para el proceso 3 tendrán
diferentes medidas de ancho de tiras, ya que dependerá para el tipo de artesanía a
producir.
El análisis por elemento finito mediante el software Solid Works, proponiendo un

material AISI-SAE D2 grado herramienta con una fuerza de corte de 132 N sin
tratamiento térmico presenta una deformación de 2.47 10 con una deflexión
máxima en la punta del diente de 8.52 10 . El esfuerzo ocasionado en el diente
del cortador con la fuerza de corte es de 72. 2 MPa.
41
Figura 23. Esfuerzos y deflexiones presentes en el cortador para tiras de 4 mm.
3.1.4. Análisis mediante cargas estáticas y dinámicas y simulación por elemento finito
del eje de transmisión principal
El eje para transmisión principal de potencia, es el eje motriz que moverá al eje de
engranes cónicos y el eje que moverá los cortadores 2 y 3. En este eje se montan 3
engranes cónicos piñón, y un polea que transmitirán una potencia de diseño de 1.5 hp.
El diagrama de cuerpo libre del eje se muestra en la figura 53. Diagrama de cuerpo
libre del eje para transmisión principal de la máquina cortadora de tira de otatillo donde
se muestran las cargas presentes en el eje para determinar los diagramas de cortante y
momento flexionante. Las direcciones de las fuerzas son consideradas de acuerdo a la
posición de ensamble de los elementos mecánicos
Figura 24. Diagrama de cuerpo libre del eje para transmisión principal de la máquina cortadora de tira de
otatillo.
Las reacciones resultante en A es de una carga radial 137.6 , y la carga axial es de

31.37 N, mientras que el rodamiento B tiene una magnitud de carga radial de 275.6
y una carga axial de 39.33 .
Los concentradores de esfuerzo presentes en el eje son las siguientes son las que se
muestran en la tabla 4.
De acuerdo a la tabla 12 los concentradores de esfuerzos más críticos corresponden a

los puntos 4, 5 y 6 respectivamente y en los cuales se analizan bajo condiciones de
carga estáticas mediante el criterio de TRESCA y cargas dinámicas criterio de Tresca
con la línea de Soderberg.
42
Tabla 4. Concentradores de esfuerzos en el eje para transmisión principal y sus magnitudes.

Concentradores de esfuerzos Plano XY Plano XZ
Cuñeros para el engrane cónico piñón con 12.7 mm de 0 0
diámetro.
Cambio de sección transversal de 12.7 mm a 20 mm con 0.38 Nm 2.36 Nm
radio de filete de 2 mm.
Cambio de sección transversal en el rodamiento A con 0.19 Nm 8.54 Nm
diámetro de 20 mm a 26 mm. Diámetro de filete 1.5 mm.
Cuñeros para la polea de 6 in de diámetro con diámetro de 6.24 Nm 13.04 Nm
26 mm.
Cambio de sección transversal en el rodamiento B con 7.17 Nm 14.09 Nm
diámetro de 26 mm a 20 mm.
Cambio de sección transversal del engrane cónico y ranura 3.4 Nm 10.98 Nm
de cuña de 20 mm a 17 mm.
Cambio de sección transversal de 17 mm a 16 mm con filete 0.8 Nm 5.14 Nm
de 1mm.
Cambio de sección transversal de 16 mm a 12.7 mm con 0.14 Nm 1.19 Nm
radio de filete 1 mm.
Ranura de cuña de 12.7 mm a 10 mm. 0 0
PUNTO 4.
El momento flexionante y par torsional de este elemento es 14.56 y
1.83 . El diámetro del eje es 26 mm (0.026 m) con un material AISI-SAE con
límite de cedencia 352 y límite de ruptura de 420 . Por lo tanto
el factor de seguridad por carga estática se expresa por la ecuación 11
∗ 0.026 ∗ 352 (11)

41
32 14.56 1.83
Y el factor de seguridad por cargas dinámicas se expresa mediante la ecuación 12
El límite a la fatiga por flexión es ′ 0.5 352 176 , por lo que el

limite a la fatiga modificada con 4.51 420 . 0.96
1.189 26 . 0.82, 0.9 y 1, es de 124.7 . La
sensibilidad de la muesca de acuerdo al límite de ruptura 0.7 el valor de la
relaciona los parámetros de geometría 1.4 0.05 por la figura 19
2.1, por lo que el factor de concentración de esfuerzos 1 1
1.77
0.026 352 (12)

8.34
352
32 1.77 14.56 1.83
124.7
Se realiza el mismo procedimiento para los concentradores de esfuerzos 5 y 6.

Mediante la simulación por MEF, la deflexión máxima ocurre en el punto de ensamble
del engrane piñón hacia el conjunto de rodillos de Neopreno 2 con un desplazamiento
de 0.06 mm y en el acoplamiento de engranes cónicos para los cortadores 2 y 3 de 0.02
43
mm lo que indican que este desplazamiento no provocara interferencia de dientes en el

acoplamiento de los engranes ya que la holgura es de 0.45 mm. El factor de seguridad
es de 14 encontrado mediante el criterio de Tresca. El esfuerzo flexionante máximo es
de 23. 57 MPa, tal como se muestra en la figura 25.
Figura 25. Deflexiones presentes en el eje para transmisión principal por la acción de las cargas de
transmisión.
Para la selección de rodamientos del eje para transmisión principal en el

rodamiento de bolas A se considera la carga radial resultante de 137.6 , y la carga
axial es de 31.37 N, mientras que el rodamiento B tiene una magnitud de carga radial
de 275.6 y una carga axial de 39.33 . Se comienza con el análisis del rodamiento
B ya que tiene la carga mayor tanto la radial como la axial. Para el rodamiento B, la
carga dinámica equivalente para rodamientos individuales se expresa mediante la
ecuación: ∗ ∗ .
Donde la relación de la carga axial y radial es 0.14, mientras que el valor de
0.12.
Los factores radiales y axiales de los rodamientos rígidos de bolas, el valor por
relación directa es 0.09 y comparando, resulta que por lo tanto los valores de
los factores son 0.56 2, lo que indica que la carga equivalente es 2 330 kN
Esto indica que el rodamiento adecuado propuesto es FAG 6004 con las
características que se mencionan a continuación:
44
RODAMIENTOS DE BOLAS FAG 6004

Diámetro externo DE 42 mm.
Agujero del rodamiento DI 20 mm.
Ancho de rodamiento B 12 mm
Capacidad de carga dinámica C 9.3 kN.
Capacidad de carga estática Co 5 kN.
Peso en Kg del rodamiento 0.068 kg.
Velocidad limite 20 000 rpm.
Para el cálculo de vida del rodamiento FAG se considera la ecuación 13
9.3 (13)
58 185.5 10 .
0.23
Lo que se traduce en horas por medio de la ecuación 14
∗ 10 58 185.5 10 (14)
1 689 474.4
∗ 60 574 ∗ 60
El sistema de transmisión mediante bandas y poleas en V para la máquina

cortadora para tiras de otatillo desde el motor el acoplamiento de engranes cónicos
rectos para el conjunto de rodillos 1 y 2 y el sistema de transmisión de los cortadores 2
y 3, se muestra en la figura 26.
45
Figura 26. Transmisión principal de la máquina cortadora para tira de otatillo.
4. Interpretación de resultados
Los elementos que conforman el desarrollo tecnológico están diseñados bajo

parámetros y criterios que le permiten un mejor desempeño, rendimiento fiabilidad.
La transmisión de por tornillo sinfín se selecciona este tipo de transmisión por la
capacidad de reducción alta de la velocidad que transmite a los rodillos de neopreno,
garantizando así una velocidad relativamente baja de desplazamiento del otatillo hacia
el cortador 1 y 2 para un corte efectivo aun así con una baja eficiencia de un 66 %
comparado con otros sistemas de transmisión. Este sistema cubre la restricción de
espacio disponible para el sistema de transmisión.
El acoplamiento de engranes cónicos se utilizan debido a que permiten la
transmisión de movimientos a un ángulo 90°, aunque uno de los problemas es el costo
alto se sustenta por ser un sistema de transmisión flexible y que además la vida útil
dada por el factor de seguridad permite una operación duradera y de mantenimiento
relativamente baja.
Para el eje de transmisión principal de la máquina cortadora para tiras de otatillo
los factores de seguridad para cargas dinámicas siguen siendo alta con un valor de 8.4,
utilizando un acero al medio carbono. Pero la razón por el cual no se optimiza a un mas
es por el criterio de rigidez ya que de acuerdo al análisis por elemento finito se
46
encuentra que la deflexión critica es de 0.06 mm, mientras que las partes generales de
una máquina se permite una deflexión máxima de 0.07 mm, por lo que el criterio de
deflexión es lo que delimita la configuración del eje.
La simulación de los cortadores por Solid Works facilitó comprobar los valores de
las variables fundamentales para el correcto funcionamiento de la máquina como son
esfuerzos, factores de seguridad y desplazamientos.
5. Conclusiones.
La modelación de los componentes mecánicos y estructurales de la máquina cortadora

para tiras de otatillo mediante CAD y MEF se logró al 100 %, ya que se analizó cada
componente, determinándose que los esfuerzos presentes no provocan desplazamientos
o deflexiones críticos que puedan provocar la falla y además que el factor de seguridad
son mayores a 2 en todos los componentes que permitirán a la máquina un mejor
desempeño, rendimiento y fiabilidad.
Con este prototipo, el tiempo de producción de la tiras se incrementa en un 364 %,
por la velocidad de 25 mm/s desplazándose el otatillo hacia los cortadores.
Distribuyéndose en 3 etapas de corte en una mesa de trabajo de 1200 mm de largo por
500 mm de ancho, lo que indica que la hipótesis es válida.
De acuerdo a la disposición de los mecanismos y los métodos de unión y ensamble,
la operación es práctico y fácil mantenimiento ya que no se necesita herramienta
especializada para el desmontaje de cada uno de los componentes. Para la
determinación de la mejora en la calidad de corte, no se realizó la estimación, ya que es
necesario manufacturar el prototipo para realizar las pruebas pertinentes de corte de
tiras, y por lo tanto no se cumplió.
El costo total de fabricación del prototipo máquina cortadora para tiras de otatillo
es de $ 60 802.61 MNX, considerando costo de materiales, costo de mano de obra,
costo de maquinaria y equipo.
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48
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Modelos para la simulación computacional
del moldeo por inyección
Hector Yznaga,a1, José Ortiza, Felipe Ávalosa, María Télleza, Rafael Aguirreb
a
Facultad de Ciencias Químicas, Universidad Autónoma de Coahuila
b
Centro de Investigación en Química Aplicada
Resumen. Una importante característica del moldeo por inyección es que

solucionar un problema durante la producción, mediante la variación de las
condiciones del proceso, puede ser imposible, además de costoso y demorado.
Esto trae como consecuencia que la simulación asistida por computadoras sea de
gran valor actual para la industria del plástico. En este capítulo se revisa el estado
del arte de la investigación y desarrollo de la simulación asistida por computadoras
del proceso de moldeo por inyección y para ello se organizaron los modelos que se
utilizan en categorías secuenciales y se fundamentaron las formulaciones: el
modelo de plano medio y el modelo de superficie, los cuales se asocian con la
aproximación de Hele-Shaw, y el modelo sólido 3D. Se presentaron las
condiciones de frontera, los métodos de implementación numérica y una
comparación entre los modelos, exponiéndose las ventajas y desventajas de cada
uno. A partir del análisis de la información se proponen los desafíos y
oportunidades de investigación y desarrollo que tiene el campo de la simulación en
el moldeo por inyección. El modelo sólido 3D es ya una solución a la mano para
predecir el comportamiento del flujo de polímero en las situaciones donde falla la
precisión los modelos basados en la aproximación de Hele-Shaw.
Palabras claves. Simulación, moldeo por inyección, 3D.
1. Introducción
Resulta difícil imaginar el mundo moderno sin los plásticos. Hoy en día son una parte
integral del estilo de vida de cada persona, con productos que van desde equipos
domésticos comunes hasta productos científicos sofisticados. Los plásticos están hoy
en día entre los materiales más utilizados del mundo, después de haber superado el
acero en base al volumen de producción, en 1983. Con el inicio de este siglo, los
plásticos superaron al acero, incluso en base al peso de producción. Debido a la amplia
gama de productos con diferentes requisitos de rendimiento / costo y el gran número de
materiales (alrededor de 35.000) utilizados en diferentes procesos, los materiales y su
proceso de selección pueden llegar a ser bastante complejos.
El moldeo por inyección es un proceso ideal para la fabricación de un gran número
de piezas geométricamente complejas. En cuanto a los procesos de transformación de
plásticos ocupa el segundo lugar, justo detrás del proceso de extrusión. La aplicación
de moldeo por inyección ha estado creciendo rápidamente en varias industrias debido a
su alta productividad y versatilidad. Sin embargo, a diferencia de otros procesos
industriales, la calidad y el rendimiento de las piezas moldeadas no dependen sólo de la
1
Hector Yznaga Blanco, hectoryznaga@uadec.edu.mx

Yznaga Blanco et al.
materia, la forma y la función del diseño de la pieza, sino también de cómo se procesa
el material durante el moldeo. Como resultado, es difícil de predecir y/o controlar la
calidad del producto moldeado sin el uso de programas sofisticados de simulación
durante la etapa de diseño. Los problemas que se experimentan en la producción,
durante el moldeo por inyección, pueden no ser solubles con la variación de las
condiciones del proceso, como en otros casos. Intentar una solución a un problema,
mediante cambios en las condiciones del proceso, normalmente, introduce otro.
El conocimiento ingenieril puede ser desarrollado, más rápidamente y de manera
menos costosa, a través de la evaluación de alternativas de diseño computacionales sin
caer en la repetición del proceso de prueba y error en el área de producción. Las
características críticas de diseño que afectan la factibilidad de fabricación y el
desempeño del producto pueden ser evaluadas mucho antes en el ciclo de desarrollo del
producto mediante estas herramientas informáticas, ya que esto se vuelve
prohibitivamente más costoso en etapas posteriores. Estos beneficios conducen a un
ahorro importante de tiempo y dinero.
Con el advenimiento de las herramientas de simulación científicamente basadas de
la Ingeniería apoyada por Computadora (CAE por sus siglas en inglés), los ingenieros
prácticamente pueden evaluar diseños y materiales alternativos sin comprometer
físicamente el material real y el tiempo de máquina de inyección. A través de la
evaluación computacional de diseños alternativos, los conocimientos de ingeniería se
pueden desarrollar con rapidez y de forma más rentable en comparación con los
ensayos de moldeo en la planta de producción.
2. Desarrollo histórico de la simulación asistida por computadora
Los primeros estudios sistemáticos de moldeo por inyección se llevaron a cabo en los
años 50 por Spencer y Gilmore [1], cuando se consideró un modelo unidimensional
establecido por una ecuación simple, dada por la ley de la potencia, relacionando el
tiempo de llenado con la caída de presión aplicada. También Toor y col [2]
introdujeron un esquema para calcular la velocidad promedio del polímero fundido en
una cavidad rectangular fría y así obtener el camino máximo recorrido por el flujo.
Estos resultados podrían ser entonces usados para calcular el tiempo de llenado de una
cavidad de largo conocido. Para ello no tenían en cuanta los efectos de la disipación
viscosa y las ecuaciones de presión se obtuvieron del balance de fuerzas. Una segunda
generación de estudios se presentó a finales de esa década por Ballman y col. [3], con
el primer modelado no isotérmico del llenado de molde de cavidades delgadas y
rectangulares. Pearson [4] presentó un modelo no isotérmico y propuso una solución de
diferencias finitas para el llenado del molde de un disco circular de entrada en el centro.
En la década del 70 se realizaron ms avances en el tema. Barrie [5] realizó un
análisis de la caída de presión en el sistema de entrega y en la cavidad evitando la
necesidad de cálculos de temperatura asumiendo una capa de polímero solidificada con
espesor uniforme proporcional a la raíz cubica del tiempo de llenado. El trabajo de
Kamal y Kenig [6] fue especialmente notable ya que consideraban las fases de llenado,
empaque y enfriamiento en su análisis. Utilizaron diferencias finitas para despejar los
campos de presión y temperatura.
Williams y Lord [7] analizaron el sistema de canal utilizando el método de
diferencias finitas. Esto se extendió al análisis de la cavidad en la fase de llenado de
nuevo utilizando diferencias finitas [8].
52
La formación del Programa de moldeo por inyección de Cornell (CIMP) en la

Universidad de Cornell en 1974 se enfocó en los principios científicos de moldeo por
inyección. Otro trabajo realizado temprano y centrado en la etapa de llenado [9]. Este
consorcio tuvo un efecto significativo en la inyección la simulación del moldeo por
inyección.
Todo el trabajo anterior se centró en geometrías más simples y aunque era de
interés académico, ofrecía poca ayuda a los ingenieros involucrados en el moldeo por
inyección. A pesar de eso, estos estudios proporcionan la base científica para las
herramientas de simulación comerciales.
Estos modelos adoptados eran unidireccionales y no fueron capaces de dar una
imagen satisfactoria del proceso de llenado real [10, 11] teniendo en cuenta que la
mayoría de las piezas moldeadas por inyección son en tres dimensiones, con
configuraciones geométricas complejas y que la respuesta reológica del polímero es
generalmente la de un fluido no Newtoniano y no isotérmico. Los estudios teóricos de
flujo bidimensional en una cavidad delgada, basados en la formulación de flujo de
Hele-Shaw, fueron realizados por Richardson para superar la deficiencia del enfoque de
flujo de ramificación [12].
Otras simulaciones informáticas y estudios experimentales se presentaron más
tarde por otros autores que utilizaron un modelo similar para cavidades finas
rectangulares. El Programa de Moldeo por Inyección de Cornell (CIMP según siglas
en inglés) liderado por K.K. Wang también fue muy activo en los años ochenta. El
trabajo de Hieber y Shen en 1980 [13], fue sin duda el más en el trabajo influyentes de
la inyección de Cornell Programa de moldeo suponiendo un material incompresible, un
campo simétrico del flujo sobre la línea central de la cavidad y la adopción de la
aproximación de Hele-Shaw. Isayev y Hieber [14], en estudiaron el flujo no isotérmico
entre placas paralelas usando una ecuación constitutiva viscoelástica. En 1986, Lafleur
y Kamal [15] presentaron un análisis de moldeo por inyección que incluía el llenado,
empaque y fases de enfriamiento con un modelo de material viscoelástico.
Wang y Wang [16] utilizaron un enfoque híbrido (elementos finitos - diferencias
finitas - volumen de control) para simular el flujo de polímero en las cavidades con
configuración plana tridimensional. Este enfoque se convirtió en el marco numérico
estándar para varios paquetes de programas comerciales y códigos de investigación.
Por otra parte, la simulación se ha integrado con algoritmos de optimización con
restricciones del mundo real para la identificación automática de los parámetros de
diseño y el procesamiento óptimo.
En la década del 90 el CIMP publicó varios trabajos tempranos de deformación de
las piezas moldeadas. Santhanam y Wang [17] consideraron el alabeo debido a las
diferencias de temperatura a través de la mitades del molde. Utilizando modelos tanto
termo-elástico y termo-viscoelásticas en su estudio mostraron que ambos modelos
podrían calcular deflexiones similares, sin embargo el efecto de la presión de empaque
no se consideró. Chiang y col. desarrollaron modelos para la fase de empaque a
principios de los años noventa [18]. Por la misma época Hieber y col. [19] demostraron
el efecto del empaque en la deformación de un disco. Todo el trabajo del CIMP durante
este período utilizó el método de análisis de plano medio 2.5D.
Douven [20] simuló el desarrollo de tensiones residuales utilizando modelos
viscoelásticos de un polímero amorfo. En el análisis de las fases de llenado y empaque,
Douven utilizó el modelo Leonov compresible para determinar la tensión residual en
una pieza moldeada. Hallazgos similares fueron reportados por Baaijens [21]. Caspers
[22] utiliza el acercamiento desacoplado para calcular la contracción, la deformación y
53
la recuperación elástica de un material amorfo moldeado y utilizó un término de

envejecimiento en el modelo de PVT para determinar la densidad como una función del
tiempo.
El grupo de Titomanlio en Italia hizo contribuciones a la simulación usando el
enfoque de Williams y Lord [8, 23], que se extendió hasta la fase de empaque.
Estudiaron el decaimiento de la presión durante la fase de empaque mediante un
modelo de cristalización [24] y concluyeron que era necesario vincular la cristalización
con el flujo. En Canadá, el Instituto de Materiales Industriales del Consejo Superior de
Investigaciones Científicas de Canadá (CNRC IMI) también desarrolló un software
2.5D para la simulación de moldeado por inyección. Esto también fue basado en el
enfoque de plano medio 2.5D. Más importante aún, emprendió el desarrollo de un
código 3D real para el análisis de llenado.
Desde el 2000 el método de volumen finito fue ampliamente utilizado en algunos
campos de la mecánica de fluidos newtonianos y no newtonianos mientras que la
mayor parte del trabajo académico utiliza diferencias finitas o métodos de elementos
finitos para la solución de las ecuaciones gobernantes. Una formulación volumen finito
para la simulación del moldeo por inyección fue dada por Chang y Wang [25] en 2001.
A pesar de esta contribución, los métodos numéricos para la simulación de moldeo
por inyección son relativamente maduros, al menos para el caso de los fluidos
newtonianos generalizados y el uso indirecto de modelos viscoelásticos como proponen
Douven [20] y Baaijens [21]. En consecuencia, la simulación académica se ha centrado
más en la vinculación de las propiedades con el procesamiento.
Desde los años 70, se han llevado a cabo una serie de investigaciones para simular
el comportamiento en tres dimensiones (3D) de la fase de llenado en el moldeo por
inyección. Existen actualmente tres tipos secuenciales de modelos: modelos de plano
medio, modelos de superficie y modelos sólidos 3D.
Este trabajo comienza con el enfoque de Hele-Shaw, que sustenta los modelos más
utilizados hasta ahora para la simulación. Se presenta a continuación el modelo de
plano medio (2.5D), el modelo de superficie y el modelo sólido 3D con las ecuaciones
gobernantes, los métodos de implementación numérica y las condiciones de frontera.
Se realizó finalmente una comparación de las ventajas y desventajas de cada uno de los
modelos.
3. Moldeo por inyección
El moldeo por inyección es un proceso repetitivo. Tres operaciones básicas se llevan a

cabo: (1) calentar el plástico de la inyección o unidad de plastificación de modo que
fluya bajo presión, (2) permitir que la masa fundida de plástico se solidifique en el
molde, y (3) abrir el molde para expulsar el producto moldeado. El molde puede
constar de una sola cavidad o un número de cavidades similares o diferentes, cada una
conectada a canales, o corredores, que dirigen el flujo de la masa fundida a las
cavidades individuales.
Durante cada ciclo, las entradas mecánicas y térmicas del material de inyección deben
ser coordinadas con las propiedades fundamentales y el comportamiento del plástico
que se procesa. También son los principales determinantes de la productividad del
proceso, ya que la velocidad de fabricación o tiempo del ciclo dependerá de la rapidez
con la que el material se puede calentar, inyectar, solidificar y expulsar.
54
En la práctica, la relación entre las variables del proceso y la calidad de la pieza

moldeada es extremadamente compleja y es muy difícil lograr entenderla solo mediante
la experimentación. Aunque hay un margen para ajustarlas para resolver un problema,
es común que el cambio introduzca otro. El gasto asociado con la creación de un molde
de inyección y la probabilidad de que un problema descubierto en la producción resulta
en un reequipamiento costoso y tiempo perdido, hacen de la simulación del moldeo de
gran valor para la industria [11].
El proceso de moldeo por inyección exige actualmente gran precisión y pequeñas
tolerancias en las dimensiones, así como una alta estabilidad dimensional. A diferencia
de otros procesos fabriles, la calidad y desempeño de las piezas moldeadas no solo
depende del material, forma y función de la pieza, sino también de como el material es
procesado durante el moldeo. Como resultado de esto, es difícil predecir y/o controlar
la calidad del producto moldeado sin el empleo de programas sofisticados de
simulación en computadoras durante la etapa de diseño.
Durante el ciclo de moldeo las propiedades del polímero, el diseño del molde, y las
condiciones de moldeo interactúan para conformar la historia termo mecánica que
experimenta el polímero fundido lo cual determina las propiedades físicas de la pieza
moldeada. Poder comprender los vínculos entre las condiciones del proceso y las
propiedades finales de la pieza es vital para una operación exitosa. Un modelo
predictivo potencia la optimización del proceso para lograr especificaciones requeridas
en la pieza.
La etapa de llenado dentro del ciclo de moldeo es la más compleja e importante en
la secuencia y se le ha dedicado mucha atención en la literatura. El flujo es dependiente
del tiempo, 3D, compresible y no isotérmico, con fronteras libres en movimiento y en
donde tienen lugar los fenómenos de solidificación y cristalización del polímero. A
pesar de estas complejidades el moldeo por inyección ha recibido la mayor atención en
el desarrollo de programas y modelos de simulación y quedan muchos desafíos
relacionados con el alabeo y contracción de las piezas moldeadas.
Los programas se han movido desde el análisis de dos dimensiones a 2.5D y 3D,
dadas las continuas mejoras en la velocidad de las computadoras y la memoria.
Algunos de los más representativos y extendidos son: Moldflow, 3DTimon, Core Tech
Systems, Solidworks.
Moldflow adquirió AC-Technology y todo el rango de productos de C-MOLD.
Este programa tuvo la mayor introducción en la simulación 3D con el análisis del
alabeo. Se han comercializado varias versiones del programa (MPI) dirigidos a la
mejora de las capacidades de análisis para los solucionadores de plano medio, dominio
dual y 3D. Siguiendo la tendencia se ha extendido al sobre-moldeo y al análisis de
insertos.
Timon tiene un rango de productos 3D (3D Timon) mediante análisis híbrido y
comercializó en el 2003 el primer programa en predecir propiedades ópticas. Core Tech
Systems utilizando el método de volúmenes finitos comercializa programa (Moldex3D)
para el análisis 3D que abarca las etapas de llenado, empaque, enfriamiento y el alabeo.
Solidworks es un programa enfocado al diseño 3D asistido por computadora y además
ofrece una gama de análisis llamada Solidworks plastics que permite realizar las
simulaciones de dominio dual y 3D con alcance a todas las etapas del ciclo de moldeo
y obtener resultados como el alabeo, contracción, birrefringencia.
Un ejemplo típico de una simulación Solidworks en una ventana del programa se
da en la figura 1, donde se dispone de una gran variedad de opciones dentro del menú
de resultados para el flujo, aunque también lo brinda para la fase de empaque. Todo el
55
proceso está dividido en diferentes etapas y módulos y soluciones muy rápidas se

pueden tener con las computadoras actuales. Sin embargo, ya que este, al igual que los
otros, es un programa propietario, todos los detalles no están disponibles, y los
académicos siguen trabajando hacia el desarrollo de modelos más detallados y
herramientas computacionales para problemas concretos del proceso.
Figura 1. Simulación del moldeo por inyección mostrando el menú de resultados a visualizar.
Ejemplo de las posibilidades de simulación de este tipo de programas se muestra
en la figura 2 en la que se representa en (a) el avance del frente de flujo durante la etapa
inicial de la fase de llenado de una cavidad de molde rectangular con una relación de
aspecto de largo mucho mayor que el espesor (L/H>>1) desde la vista superior y en (b)
desde una vista isométrica con el esquema del perfile de velocidad tanto en la región
de flujo completamente desarrollado y en la región del flujo fuente. En ella podemos
observar el conocido fenómeno de flujo fuente que ocurre en el proceso de moldeo por
inyección de la manera en la que se obtiene en el programa Solidworks.
Figura 2. (a) Frente de flujo en varios intervalos de tiempo en la dirección del ancho. (b) con flujo fuente.
56
En la figura 3 se muestra la representación esquemática de los perfiles de

velocidad tanto en la región de flujo completamente desarrollado como en la región del
flujo fuente.
Figura 3. Perfiles de velocidad en las regiones de flujo desarrollado y de flujo fuente (dirección del espesor).
Los programas modernos para el moldeo por inyección, como el Solidworks,

pueden procesar piezas de forma complicada como la que se muestra en la figura 4.
Figura 4. Componente para autos.
4. Aproximación de Hele-Shaw
Esta formulación es importante para el desarrollo de los modelos subsiguientes. Con el

molde adecuado, para una lámina plana, el problema se convierte en el tipo de flujo de
Hele-Shaw con fronteras libres. Se obtienen ecuaciones simples para encontrar una
solución analítica satisfactoria [26]. El flujo de Hele-Shaw se define como el flujo de
Stokes entre dos platos planos y paralelos, separados por una distancia infinitesimal. El
flujo de Stokes es un tipo de flujo de fluidos caracterizado por un bajo valor del
número de Reynolds (Re<<1) lo que significa que las fuerzas inerciales son pequeñas
en comparación con las fuerzas viscosas.
57
Figura 5. Descripción esquemática de la configuración de Hele-Shaw.

Sean (x,y) direcciones paralelas a las caras y (z) la dirección perpendicular. (2H) es
el espacio entre los platos (z=± H). Cuando el espacio entre las placas es
asintóticamente pequeño H→0, el perfil de velocidad en la dirección (z) es parabólico
(función cuadrática de la coordenada en esta dirección). La ecuación que relaciona el
gradiente de presión con la velocidad es:
(1)
donde, u es la velocidad, p(x, y, t) es la presión local, η es la viscosidad del fluido.
Esta relación y la uniformidad de la presión en la dirección (z), permiten integrar la
velocidad con respecto a (z) y considerar efectivamente un único campo de velocidad
en dos dimensiones (x,y). Esta ecuación se sustituye en la ecuación de continuidad y se
integra a lo largo de (z) y se obtiene la ecuación que gobierna el flujo de Hele-Shaw (2).
Esta ecuación se complementa con las condiciones de frontera de no penetración en las
paredes de la geometría (3).
0 (2)
∙ 0 (3)
donde, n es el vector unidad perpendicular a la pared.
5. Modelo de plano medio
El flujo se supone que es casi estacionario y los términos inerciales se desprecian

debido a los bajos números de Reynolds en el flujo de polímero fundido [12, 27, 28]. El
modelo tiene en cuenta las características generales de las piezas en el moldeo por
inyección, las cuales son: el espesor (10-1cm) es mucho menor que las dimensiones
globales (desde varios centímetros a 102 cm) y la masa fundida del polímero es muy
viscosa debido a su larga estructura de cadenas moleculares. La relación entre las
fuerzas de inercia y las fuerzas viscosas (caracterizadas por el número adimensional de
Reynolds) es del orden de 10-3 - 10-4, o sea, valores muy pequeños del número de
Reynolds. Por lo tanto, la formulación del flujo de Hele-Shaw, que se basa en el
modelo de lubricación de flujo rastrero, es apropiada para realizar el análisis en piezas
típicas moldeadas por inyección [27-29]. La formulación de flujo de Hele-Shaw
también ignora el cálculo de la componente de la velocidad y la convección térmica en
la dirección del espesor. La conducción de calor, en la dirección del plano de la cavidad
delgada, se desprecia en comparación con la conducción de calor en la dirección del
espesor. Otras simplificaciones adoptadas incluyen despreciar el comportamiento del
frente del flujo (flujo fuente), la convección viscosa (fuerza de arrastre), y la
conducción de calor en las superficies de las paredes laterales, además del mapeo
58
inteligente donde cambie el espesor de pared [28]. Las ecuaciones de conservación

(masa, cantidad de movimiento y energía) son de carácter general. Para la simulación
del moldeo por inyección es posible considerar algunas simplificaciones como son: las
propiedades de los materiales, las consideraciones geométricas y la manipulación
matemática [30].
5.1. Ecuaciones de conservación
El llenado de una cavidad de molde se convierte en un problema de flujo 2D para la

velocidad media en el espesor, la cual está relacionada con el gradiente de presión a
través de una cantidad llamada 'fluidez'. Esta representa la suma del efecto del cambio
de temperatura y la reología a través del espesor. El plano arbitrario (plano medio/plano
central), con un espesor definido, se utiliza para representar la geometría tridimensional
de la pieza, de manera que se llama modelo de "plano medio". Aunque la industria se
ha referido a ellos como modelos 3D (tridimensional), los modelos son en realidad
modelos de plano medio, como se muestra en la figura 6.
Figura 6. Simulación basada en plano medio: (a) sólido; (b) plano medio; (c) malla del plano medio.
Se asume flujo no isotérmico de un fluido inelástico generalizado en una cavidad

estrecha de forma plana arbitraria. El espesor es 2H en la dirección (z) la cual es mucho
más pequeña que las otras dimensiones. Se asume además simetría en el plano medio.
Las ecuaciones de masa y momento, con la aproximación de Hele-Shaw, se
reducen a las ecuaciones (4-6). Considerando fluido incompresible [27]:
· 0 (4)
∙ ∙ ∙ (5)
∙ : (6)
donde u es el vector velocidad, p es la presión escalar, t es el tensor de esfuerzos

extra, ρ es la densidad, cp es la capacidad calorífica, k es la conductividad térmica, y T
es la temperatura. Este sistema de ecuaciones de conservación se denomina usualmente
como las ecuaciones de Navier–Stokes en la mecánica de los fluidos.
La densidad es una variable de estado y depende de la presión y la temperatura.
Adoptando el sistema de coordenadas cartesianas donde (x,y) son las coordenadas del
plano medio y (z) es la coordenada del espesor, H denota la mitad del espesor, u y v son
las componentes de la velocidad en las direcciones x, y, u y v son promediadas en el
espesor [10, 29, 31]. Además, t, T, η, ρ, cp y k denotan las variables: tiempo,
temperatura, viscosidad, densidad, calor específico y conductividad térmica del
polímero fundido, respectivamente.
Considerando fluido compresible [30]:
∙ 0 (7)
59
donde, ρ=ρ (x, t) es la densidad del fluido y u = u (x, t) es la velocidad del fluido
en el punto.
∙ ∙ (8)
donde, σ es el tensor de tensiones y g = g (x,t) es la aceleración de la gravedad.

Esta ecuación sólo tiene en cuenta la conservación del momento lineal. También es
necesario considerar la conservación del momento angular. De hecho, la condición
necesaria y suficiente para la conservación del momento angular es que el tensor de
tensiones sea simétrico σij = σji [32].
∙ ∙ ∙ : ∙ (9)
donde, cp es el calor específico medido a presión constante, T = T (x, t) es la

temperatura en el punto en el fluido, β es el coeficiente de expansión de volumen, p es
la presión en el punto en el fluido y k es la conductividad térmica del fluido.
5.2. Ecuaciones constitutivas
Para lograr avances en el modelado como modelo continuo, se requiere una relación
entre la tensión de corte y el movimiento cinemático del fluido. Para fluidos
Newtonianos:
2 (10)
donde, η es la viscosidad del fluido y ⁄2 es el tensor de

velocidad de deformación. Por lo tanto:
2 (11)
donde, τ es el tensor de tensiones y γ ̇ es la velocidad de deformación.
5.3. Dependencia de la viscosidad
Con el fin de captar mejor el comportamiento de los polímeros fundidos se permite que
la viscosidad dependa de la velocidad de deformación. Esto define una clase de fluidos
llamados fluidos Newtonianos, que se utilizan para describir los flujos dominados por
las tensiones de corte y son de particular interés para la simulación de moldeo por
inyección.
Hay varias opciones para la función de la viscosidad. Los modelos más comunes
son: modelo de la ley de la potencia, modelo de segundo orden Moldflow, matriz de
datos Moldflow, modelo de Ellis, modelo Carreau y el modelo de Cross [33]. Los más
utilizados son el modelo de Carreau, y el modelo de Cross [27]. El modelo de Cross se
expresa mediante las ecuaciones (12,13).
η ⁄ ∗
(12)
exp (13)
60
donde, A1, A2, D1, D2 y n, son constantes que se determinan a partir de los datos
experimentales y τ* es el esfuerzo cortante en la transición entre el comportamiento
Newtoniano y el comportamiento según la ley de la potencia [29, 33].
El modelo de Carreau se expresa mediante la ecuación (14).
⁄
1 (14)
donde, η∞ es la viscosidad a velocidad de deformación infinita, η0 es la viscosidad

a velocidad de deformación cero, n es una constante con la misma interpretación que en
la ley de la potencia y λ, es una constante de tiempo.
Este modelo describe así el comportamiento viscoelástico de soluciones de
polímero y de polímeros fundidos para todas las velocidades de deformación y exhibe
dos mesetas, a velocidades de deformación bajas y altas, mientras que en el intervalo
entre velocidades de deformación intermedia y altas representa bien la ley de la
potencia [33, 34].
5.4. Dependencia de la temperatura
El efecto de la temperatura sobre la viscosidad es de primordial importancia en el

procesamiento de polímeros, donde se requiere un estricto control de la temperatura
para una operación exitosa. El conocimiento de las tensiones de corte en la masa
fundida de polímero es esencial para cualquier evaluación computacional [27]. La
viscosidad como una función de la temperatura está dada por una relación exponencial,
de acuerdo con:
(15)
donde, βT es un factor de cambio de temperatura en la expresión anterior, que
relaciona la viscosidad con la temperatura; y η0 es la viscosidad a una temperatura de
referencia. Los valores de βT para los polímeros están por lo general en el intervalo de
0,01 a 0.04 /°C, pero ocasionalmente pueden alcanzar valores de 0,1/°C o más para
algunos polímeros. Otra expresión para la relación viscosidad-temperatura es la
ecuación de Arrhenius [35]:
(16)
donde, Rg es la constante de gas ideal (8,13 J/(mol K)), Ea es la energía de

activación (J/mol), T es la temperatura absoluta (K), y T0 y es la temperatura de
referencia absoluta (K). Cuando se combinan ambas expresiones, se produce:
(17)
Los polímeros en solución y fundidos son materiales reológicamente complejos

que exhiben comportamiento elástico y viscoso y son llamados viscoelásticos [36].
Existen un buen número de ecuaciones constitutivas relacionadas con la
viscoelasticidad con cierto grado de éxito y popularidad y se han desarrollado estudios
computacionales sobre el procesamiento de polímeros teniendo en cuenta el
comportamiento viscoelástico [34, 36, 37], en el que una lista de las categorías de estas
ecuaciones y sus predicciones en varios tipos de flujo y deformaciones se muestra
como ecuaciones diferenciales, de tipo integral, modelos moleculares y así,
sucesivamente.
61
Entre los modelos moleculares, sobre todo en los años 80, estuvieron los modelos
sobre-convectivo Maxwell (UCM) y Olroyd-B. En los años 90 los más populares
fueron el Phan-Thien / Tanner (PTT) y la Giesekus mientras que en los 2000 el más
utilizado ha sido el modelo de pom-pom. Entre los modelos integrales, el modelo K-
BKZ (por las iniciales de Kaye, Bernstein, Kearsley y Zapas) ha sido, por mucho, el
más utilizado [27, 38].
5.5. Consideraciones geométricas
Las ecuaciones anteriores (7-9) son de carácter general y no imponen restricciones a la

geometría del flujo. La densidad es una variable de estado y depende de la presión y la
temperatura adoptando el sistema cartesiano de coordenadas, donde (x,y) son las
coordenadas del plano, (z) es la coordenada del espesor local, y (H) indica el espesor
medio. Trabajando con estas condiciones se puede mostrar que las ecuaciones (7-9)
para fluido Newtoniano generalizado toman la forma [30, 39]:
0 (18)
(19)
(20)
0 (21)
(22)
donde, el volumen específico es V = 1/ρ y:

(23)
(24)
son los coeficientes isotérmicos de expansión y expansividad del material,

respectivamente. De particular importancia es que la presión no tiene ninguna
dependencia de la coordenada (z). La presión se asume constante a través del espesor
de la pieza. Esto se conoce generalmente como la aproximación de lubricación
(matemáticamente, el uso de la disparidad entre las dos escalas de longitud).
Definiendo las velocidades medias a través de espesor, se aplica la condición de fluido
sin deslizamiento en la pared y de simetría del plano medio:
, , , (25)
, , , (26)
donde,
62
⁄
(27)
⁄
El término S es conocido como la fluidez.

Para establecer una ecuación para la presión que dependa sólo de (x,y), se sustituye
(22) en (18) y se integra a través del espesor de la cavidad para obtener:
(28)
El lado izquierdo de esta ecuación es reconocido inmediatamente como el flujo de

Hele-Shaw en dos dimensiones. La formulación anterior es el modelo de plano medio
más popular basado en la aproximación de Hele-Shaw. Este enfoque numérico se
volvió el estándar de diversos programas comerciales y códigos de investigación [16,
31, 40]. Se ha ampliado e incorporado por otros investigadores para simular la fase de
compactación del moldeo por inyección [18], el enfriamiento del molde, orientación de
las fibras, la tensión residual [21], la contracción y alabeo [41] y también para varios
procesos de moldeo especiales, tales como moldeo por co-inyección [28], moldeo por
inyección asistido-gas, encapsulación de microchips, micro-inyección [42], moldeo por
inyección por compresión [43], moldeo por transferencia de resina [44] y otros. El
modelo de plano medio ha dominado la simulación numérica del moldeo por inyección
por más de 20 años.
6. Modelo de superficie (Análisis 2.5D)
El componente de la velocidad a través del espesor no se calcula y el modelo de malla

representa sólo la forma de la geometría de la pieza [45]. El término " plano medio
2.5D " significa que se utiliza una malla de elementos finitos en 2D (bidimensional),
con la línea central del producto, para la solución de la presión y una solución 3D para
la ecuación de temperatura, usando diferencias finitas, con un control de volumen finito
para la propagación del frente de flujo. Debido a la utilización de elementos finitos y
diferencias finitas para resolver la presión y temperatura, respectivamente, este enfoque
es conocido como técnica de análisis híbrida [30].
6.1. Modelo de superficie
El modelo de plano medio funciona bien siempre en el caso de piezas de paredes

delgadas pero la complejidad de la creación de la malla del plano medio ha llevado a
limitar el uso de esta herramienta. Se ha convertido en la tendencia con el avance de
nuevas técnicas de diseño asistido por ordenador (CAD, según siglas en inglés) y la
posibilidad de crear modelos sólidos tridimensionales por los diseñadores de piezas y
moldes. La principal dificultad es que es casi imposible extraer automáticamente una
superficie de plano medio de modelos sólidos complejos, aunque se han hecho algunos
esfuerzos en esta dirección [46]. Normalmente, la tarea de modelar el plano medio
ocupa el 80% del tiempo utilizado para la realización de la simulación. En la
actualidad, el modelo de superficie se ha convertido en la principal línea de simulación
del moldeo por inyección [46-50].
63
Es conocido también como Análisis de Elementos Finitos de Dominios Duales

(DFEA, según siglas en inglés) por el desarrollo alcanzado por la empresa Moldflow en
esta técnica de simulación. Esta técnica consta de tres pasos básicos: generación de una
malla de superficie, establecer relaciones entre los elementos de las superficies superior
e inferior, de modo que puede definirse un espesor, y la adición de elementos
conectores para mantener los patrones de flujo físicamente realistas [30].
Se considera una sección transversal de una placa rectangular a la que se inyecta
en el centro. Si prescribimos el espesor de los elementos de superficie sería posible
desarrollar un análisis 2.5D en la superficie de la malla. Sin embargo, tal análisis no
sería físicamente consistente, ya que el material fluye sobre la superficie superior,
alrededor de los bordes y luego a lo largo de la superficie inferior formando una línea
de soldadura en el punto de inyección. La solución es vincular las superficies superior e
inferior en el punto de inyección. El material fluye entonces simultáneamente a lo largo
de las superficies superior e inferior, tal y como se esperaba.
De hecho, se realizan dos análisis, uno en cada lado de la malla de superficie.
Como se están llenando dos dominios es necesario duplicar el flujo en el punto de
inyección para obtener los tiempos de llenado calculados con la malla de plano medio
para una geometría dada. El modelo de superficie se muestra en la figura 7.
El modelo de superficie crea una malla en las superficies exteriores del modelo
sólido geométrico 3D. Los elementos de las superficies opuestas de una pared se
emparejan y alinean. Los cálculos térmicos y de flujo se llevan a cabo entonces en las
dos superficies. Cuando el flujo sobre las superficies opuestas no coincide, es necesario
insertar un elemento conector adicional desde el punto no alineado a través del espesor
hacia el otro lado. En particular, un elemento de conexión se debe introducir en
cualquier nervio. Cabe señalar que el modelo de superficie todavía adopta la
aproximación de Hele-Shaw y por lo tanto su formulación es muy similar al modelo de
plano medio [29, 48].
Figura 7. Simulación (superficie): (a) sólido; (b) malla de superficie; (c) elemento conector; (d) simulación.
Este modelo se utilizó inicialmente para el análisis del llenado y luego se extendió
a otras etapas del moldeo por inyección y el moldeo por inyección asistido por gas [51,
52]. Las categorías de las superficies son: emparejadas, no emparejadas y de bordes.
En este contexto general, las superficies generalmente opuestas pueden ser
paralelas, inclinadas entre sí, encontrarse en un ángulo agudo o de otra manera, y no
necesitan ser planas, a condición de que un espesor o espesores pueden ser asignados al
espacio entre las superficies [53].
Las ecuaciones utilizadas para la simulación de moldeo por inyección constan de
una ecuación (28) para la presión, como una función de (x,y), y una ecuación para la
temperatura (22). Con las condiciones de frontera adecuadas [39] estas ecuaciones se
pueden resolver usando un esquema híbrido [13] en el que el elemento finito y la
solución de diferencias finitas se utilizan para la presión y temperatura,
respectivamente [39]. Los nodos que forman la malla se encuentran en el plano medio
de la pieza.
64
La red para el campo de temperatura llena el espacio ocupado por el polímero

fundido y por lo tanto es tridimensional. A pesar de la falta de la componente de la
velocidad en (z), esta se calcula en cada punto dentro de la cavidad del molde.
7. Modelo sólido (3D)
Muchas situaciones que se producen durante el proceso de llenado del molde no se

pueden predecir con precisión utilizando la aproximación de Hele-Shaw. Con el
desarrollo de la potencia de los ordenadores la simulación en 3D se convierte en una
solución razonable y prometedora. En general, se debe utilizar en las geometrías que no
siguen el enfoque tradicional de diseño de piezas de paredes delgadas. El modelo 3D
funciona bien especialmente con piezas sólidas y gruesas.
Estas ecuaciones se han utilizado sin el término de la gravedad, (ρg), para la
simulación de la fase de llenado [54, 55]. Para tener en cuenta el efecto de la inercia en
el flujo de polímero fundido (ramificación o efecto de chorro) el término inercial no
puede despreciarse. Despreciar las fuerzas como la gravedad (ρg) en la ecuación de
momento depende de la geometría y el material del sistema. A través del análisis
dimensional, la ecuación de energía se puede reducir a una forma más simple [54].
∙ ∙ 2 : (29)
Esta ecuación se ha utilizado y determinado para los dominios de polímero y de

aire (fluido ficticio) [54]. El término de disipación viscosa debe ser tenido en cuenta
para el dominio del aire.
Después de llenar la cavidad, la presión se incrementa mediante la inyección de
polímero adicional para compensar la contracción volumétrica. En esta etapa (fase de
compactación) no puede ya ser despreciado el término de compresibilidad. La ecuación
(7) puede ser utilizada para tener en cuenta la contracción del polímero en las etapas de
llenado y compactación [54]. Las ecuaciones (30-32) también se han utilizado como
ecuaciones gobernantes para flujo compresible durante la etapa de compactación [55].
Los efectos de compresibilidad se incluyen con la incorporación de la ecuación de
estado en la ecuación de continuidad.
∙ ∙ ∙ (30)
0 ∙ 2 ∙ (31)
∙ ∙ ∙ 2 : (32)
donde, I es la matriz identidad, α es el coeficiente de compresibilidad, β es el

coeficiente de expansión térmica (expansión de volumen). La densidad y los
coeficientes pueden calcularse simplemente a partir de la ecuación de estado.
65
8. Condiciones de frontera
La solución de las ecuaciones de conservación y las ecuaciones constitutivas es posible

sólo después de establecer las condiciones de frontera en el dominio de flujo del
material polimérico. Las condiciones para el análisis en las fronteras dependen en gran
medida de cada problema particular y deben describirse completamente para todas las
aplicaciones diferentes de procesamiento de polímeros.
Para los problemas de estado estacionario, el conjunto de ecuaciones de flujos
viscosos es elíptico, y elíptico-hiperbólico para fluidos viscoelásticos. Los problemas
elípticos tienen condiciones de frontera de todo el perímetro del dominio, mientras que
en los problemas hiperbólicos las condiciones de frontera son más complicadas para
determinarse y requieren un cierto grado de ensayo y error. Este es particularmente el
caso de las fronteras de salida, que son más comunes que las fronteras no artificiales o
computacionales, establecidas arbitrariamente para reducir el dominio computacional.
Para los problemas no estacionarios, el conjunto de ecuaciones es parabólico
debido al tiempo y también requieren condiciones iniciales, en el tiempo cero; la
solución procede en el tiempo hasta que se alcanza un estado de equilibrio (si existe).
Las condiciones de frontera pueden ser fijas o naturales. Estos tipos de fronteras se
refieren, respectivamente, a las variables primarias (velocidades, presiones, y
temperaturas) o variables que involucran sus derivadas (tensiones, tracciones de
superficie, flujos de calor, etc.).
Algunas de las condiciones de frontera habituales para el flujo en el procesamiento
de polímeros son [27]:
 El perfil de velocidad está completamente desarrollado a lo largo de la entrada
del dominio. Los perfiles de tensiones también están completamente
desarrollados si se involucra la viscoelasticidad mediante un modelo
constitutivo viscoelástico. La velocidad normal se establece en cero.
 La componente de velocidad radial y las tensiones de corte se establecen en
cero debido a la simetría a lo largo de la línea central (si existe, como es el
caso de flujo de revolución).
 Se impone condición de no deslizamiento del material a lo largo de las
paredes, la cual establece que la velocidad del fluido, es cero, si la frontera
está parada, o distinta de cero si la frontera es móvil. En los casos donde el
fluido se desliza en la pared, como es el caso de algunos polímeros, entonces
se debe considerar una ley de deslizamiento basada en las mediciones de
velocidad con respecto a los componentes tangenciales del tensor de tensiones.
 A lo largo del dominio no es muy claro en qué punto hacer una corrección de
las condiciones frontera, la mejor opción aparece cuando ocurre un fenómeno
de cambio de fase, o bien mediante la extrapolación de las ecuaciones que
gobiernan el proceso hacia una frontera artificial de salida. En problemas con
superficies libres y especialmente para materiales poliméricos fundidos,
debido a su gran carácter viscoso, se supone cero tensión superficial, en
conjunto con la condición cinemática de no flujo normal a la superficie que es
n · u = 0, donde n es el vector unitario normal a la superficie vector.
 La mayoría de las soluciones computacionales asumen un dominio lo
suficientemente grande donde se imponen cero tracciones superficiales y cero
66
velocidades transversales (asumiendo implícitamente un perfil de velocidades

completamente desarrollado a la salida). Para los modelos viscoelásticos se
utilizan las tensiones de corte completamente desarrolladas, a menos que se
aplique una velocidad al material en la frontera de salida.
Para condiciones de frontera térmicas, la situación es aún más compleja de

describir debido a los diferentes tipos de condiciones térmicas en el procesamiento de
polímeros. Sin embargo, en la mayoría de los cálculos las siguientes condiciones son
muy representativas de lo que se ha implementado en base a las condiciones de flujo
anteriores [27]:
 Se considera un perfil de temperaturas constante a lo largo del dominio de
entrada, en algunas ocasiones basado en mediciones o valores ya prefijados.
 El flujo de calor se ajusta a cero a lo largo de la línea central (si existe, como
es el caso de un flujo de revolución), debido a la simetría.
 Las superficies sólidas (en donde la temperatura es fija) son consideradas
isotérmicas o adiabáticas (flujo de calor cero) o al menos es necesario un
balance de transferencia de calor entre el fluido y la frontera sólida [56], en
este último caso es necesario calcular un número de Biot local según (33),
(33)
donde ri es el radio local (gap), Ts es la temperatura de los alrededores y Tw es
la temperatura en la pared de la frontera local el cual, si es cero,
consideraremos paredes adiabáticas, y si es uno, consideraremos paredes
isotérmicas. Otro tipo de condiciones de frontera para las paredes térmicas
involucran el conocimiento del flujo de calor en la pared basado en una
medición efectiva del coeficiente de transferencia de calor pero también es
importante considerar un número de Biot local que no sea cero.
 A lo largo del dominio de salida se considera de nuevo la posibilidad de
frontera abierta o libre. Sin embargo, se asume que el dominio es lo
suficientemente grande como para suponer que no hay salida de flujo de calor.
 En problemas con superficies libres se considera por lo general el flujo de
calor cero, esto quiere decir que: n · q = 0, o se necesita un balance de
transferencia de calor de acuerdo con: qn = ht (Tf - Ta), donde ht es el
coeficiente de transferencia de calor del medio refrigerante (normalmente
aire) de temperatura Ta, y Tf es la temperatura desconocida de la superficie
libre.
Se requieren condiciones iniciales para el flujo no estacionario y particularmente
en el moldeo por inyección. Las mismas condiciones de frontera aplicadas en el molde
deben considerar invariablemente la interacción entre el molde y el material fundido
que está fluyendo y solidificando.
9. Implementación numérica
Las ecuaciones diferenciales anteriores sólo se pueden resolver numéricamente debido

a la complejidad del problema y las geometrías involucradas. Existen varios métodos
67
tales como diferencias finitas (FDM), de elementos finitos (FEM), los elementos de
frontera (BEM) y de volúmenes finitos (FVM), disponibles para resolver las
ecuaciones que rigen el proceso en las simulaciones tridimensionales para el moldeo
por inyección. Los métodos FEM y FVM son los prevalecientes para la simulación
tridimensional en el moldeo por inyección debido a su capacidad de lidiar con
geometrías complejas y problemas no lineales.
El método numérico de elementos finitos es la opción de la mayoría de los
programas comerciales de simulación del moldeo por inyección aunque se han hecho
incursiones con el método de volumen finito y el método de elemento de frontera.
Mientras la mayor parte de trabajo académico fue realizado empleando diferencias
finitas o el método de elementos finitos para la solución de las ecuaciones que
gobiernan el proceso, el método de volumen finito fue ampliamente empleado en
algunos campos de la mecánica de los fluidos Newtonianos y no Newtonianos.
9.1. Método de Diferencias Finitas (FDM)
Es un método numérico relativamente simple y eficiente para la solución de ecuaciones

en derivadas parciales. El dominio físico se discretiza en una red de diferencias finitas.
Se genera un conjunto de ecuaciones algebraicas con derivadas de ecuaciones
diferenciales parciales expresadas por diferencias finitas de los valores de las variables
en los puntos de la red. Su uso sólo se restringe a dominios simples y regulares, debido
a que es difícil de aplicar en bordes irregulares o en dominios complicados (comunes
en el moldeo por inyección) [57]. Generalmente, la precisión de la solución se mejora
con la disminución de los espacios de la red.
9.2. Método de Elementos Finitos (FEM)
Su principal ventaja es que tiene una excelente flexibilidad en el trato con geometrías
complejas y bordes irregulares. Las variables de campo se representan con funciones de
forma y valores nodales de cada elemento finito. Para la simulación tridimensional del
moldeo por inyección el sistema de ecuaciones algebraicas resulta en una matriz global,
normalmente grande y dispersa, que requiere gran capacidad de memoria y tiempo de
cómputo. El tiempo de cálculo depende del número de elementos finitos de la malla y
los grados de libertad por nodo. En los problemas transitorios, se utiliza normalmente
una expresión de diferencias finitas para la derivada en el tiempo en conjunto con la
discretización del elemento finito [57]. Mediante técnicas de minimización residual o
equivalente variacional (como el método de Garlekin) las ecuaciones gobernantes se
transforman en formas discretizadas.
9.3. Método de Elementos de Frontera (BEM)
La frontera se discretiza en lugar de la parte interior del dominio físico y las variables
de campo se calculan allí, lo que reduce la dimensionalidad de una solución por uno.
La discretización se deriva a través del método de peso residual, con la función de peso
tomada como la solución fundamental e integrando por partes. El número de incógnitas
y los esfuerzos computacionales y de generación de la malla se reducen
considerablemente lo cual es su principal ventaja. Los sistemas de matrices de
ecuaciones algebraicas resultantes son densos y asimétricos. Sin embargo, cuando la
68
solución fundamental no puede ser fácilmente derivada, como en el caso de problemas

no lineales, la utilidad de este método es afectada severamente [45].
9.4. Método de Volúmenes Finitos (FVM)
Los principios de conservación se aplican a un volumen de control fijo y las formas

integrales de las ecuaciones que rigen se resuelven en el dominio físico. El dominio es
subdividido en pequeños volúmenes de control y es evaluado el campo de variables
sobre el volumen de control, tanto como valores promedios de las variables en el centro
del volumen (esquema de volumen finito centrado) o como valores en las esquinas del
volumen (esquema de volumen finito de punto nodal). Se trata de un tipo particular de
diferencias finitas, pero tiene la ventaja de que se puede aplicar a dominios arbitrarios
irregulares y complicados utilizando pequeños volúmenes. Como las formas integrales
de las ecuaciones se resuelven directamente en el dominio físico no se requiere una
transformación de coordenadas y las ecuaciones de masa, cantidad de movimiento y la
energía se conservan [58].
10. Ventajas y desventajas de los modelos
10.1. Ventajas del modelo de plano medio
 Mucho menor tiempo de cálculo para la simulación. Se utiliza método de

simplificación en la búsqueda de la solución de las incógnitas en el sistema de
ecuaciones gobernantes. Las ecuaciones de conservación pueden reducirse a
una ecuación para la presión dependiente de las coordenadas (x,y), y una
ecuación para la temperatura.
 Utiliza esquema híbrido de solución con el análisis de elementos finitos para
determinar el campo de presión y diferencias finitas para determinar el campo
de temperatura.
 El mallado del plano medio se realiza principalmente con elementos
triangulares (tres nodos), y cada elemento tiene un espesor asignado.
10.2. Desventajas del modelo de plano medio
 Para componentes tridimensionales y complejos es difícil de identificar y

construir un plano medio apropiado. La malla del plano medio a menudo no
es tan plana como la geometría original [45]. Típicamente, el 80% del tiempo
total de simulación se utiliza para modelar el plano medio [29].
 A pesar de su aplicación con éxito y de ser ampliamente adoptada, la
formulación de flujo de Hele-Shaw tiene limitaciones debido al flujo rastrero
inherente y el asumir pared delgada. Por ejemplo, no se puede modelar con
precisión el comportamiento de los flujos tridimensionales en componentes
gruesos y complejos o el frente de flujo del polímero fundido (flujo fuente),
en regiones donde el espesor varíe bruscamente o con uniones de frentes de
flujo (líneas de soldadura), tampoco es posible en las regiones de piezas con
características especiales como huecos, esquinas y/o nervios. La formulación
69
del flujo de Hele-Shaw aplicada a las líneas de suministro con elementos de

dimensión simétrica con respecto al eje, no puede capturar tales desequilibrios
de flujo.
 Las características estructurales de la pieza no se conservan por lo que este
enfoque impide el análisis estructural y por consiguiente el análisis de la
deformación de la pieza.
 Los efectos inerciales y gravitacionales se desprecian ya que suelen ser
menores en comparación con las fuerzas viscosas y son difíciles de manejar
con la técnica de 2.5D. Sin embargo, pueden convertirse en factores
importantes en el patrón de flujo, especialmente en componentes gruesos y
complejos o en aplicaciones con alta velocidad de flujo, en placas planas con
nervios (flujo rama), bajo aberturas estrechas (jet), y en las juntas, donde el
espesor cambie de repente (efecto de extrusión). Para el moldeo por inyección
por reacción en el que la resina reaccionante es mucho menos viscosa que el
termoplástico fundido no pueden ser ignoradas la inercia del fluido y la
gravedad.
 Las piezas moldeadas por micro-inyección y micro-piezas con características
de la superficie o insertos, la co-inyección y la inyección asistida por gas
también presentan desafíos para la simulación 2.5D convencional debido a la
dificultad y la ambigüedad en el mallado de las geometrías tridimensionales.
10.3. Ventajas del modelo de superficie
 Se lleva a cabo el mallado de la superficie de la pieza, sin el engorroso

proceso de generar el plano medio. Con los avances en las técnicas de CAD es
más factible su uso para los diseñadores.
 El tiempo extra de cálculo añadido es irrelevante teniendo en cuenta el tiempo
que sería necesario para la creación y generación del plano medio. Con
respecto al modelo plano medio se añade relativamente poca carga
computacional y sus resultados son muy similares.
 Representa una pieza tridimensional. Permite el análisis directo de modelos
geométricos sólidos de paredes delgadas.
10.4. Desventajas del modelo de superficie
 Utiliza la formulación de flujo de Hele-Shaw, con las consiguientes

limitaciones establecidas en las desventajas del modelo de plano medio.
10.5. Ventajas del modelo sólido 3D
 Elimina la necesidad de crear una malla de plano medio, no utiliza el enfoque

2.5D y resuelve las ecuaciones de conservación en tres dimensiones [30].
 Es cada vez más disponible para los diseñadores debido a los progresos
realizados en las velocidades de cálculo y el costo decreciente de ordenadores
de alto rendimiento.
70
 Permite: monitoreo y predicción de frente de flujo (interfaz fundida de

polímero/aire) y una representación precisa de la evolución de su topología
compleja.
 Permite la predicción de: el flujo, en y cerca de las paredes sólidas, el
fenómeno de la fusión de dos o más corrientes de polímero fundido y la
cinemática de las zonas donde las tensiones de corte y las deformaciones
contribuyen significativamente al campo de tensiones como pueden ser los
nervios, las aberturas y los cambios bruscos de espesor.
 Brinda información más detallada y precisa [45] como son: el flujo fuente, la
orientación molecular, la distribución de velocidad, temperatura, cristalinidad
y grado de curado para materiales reactivos en el frente de flujo. En la región
de flujo de fuente, el flujo transversal es tan importante como el flujo en la
dirección del plano. Con el enfoque de Hele-Shaw sólo se realiza un enfoque
simple basado en el método de conservación de la masa.
10.6. Desventajas del modelo de superficie
 Hay dos grandes puntos con necesidad de mejora: la resolución en la dirección

del espesor y el excesivo tiempo computacional requerido.
 Es necesario tener muchos elementos finitos a través del espesor para capturar
el alto gradiente térmico en la dirección del espesor debido a que las piezas
moldeadas por inyección son típicamente de secciones de paredes delgadas
[30].
 Se requiere discretización explícita de la malla en la dirección del espesor y la
solución precisa se encuentra en una resolución adecuada en la dirección del
espesor.
 Debido a que el tamaño de la malla en la dirección de flujo es mayor que en la
dirección del espesor, se obtienen mallas con una mala relación de aspecto del
dominio en tres dimensiones, que puede conducir a inestabilidades numéricas
y errores en la solución.
11. Ejemplo ilustrativo
11.1. Comparación entre modelo de superficie y modelo sólido 3D
Muchos programas de simulación, comerciales y de investigación, se han desarrollado

para el uso de los modelo 3D en el moldeo por inyección, como los mencionados al
inicio. En esta sección se presentan los resultados de simulación con el programa
Solidworks comparando el uso del modelo de superficie (basado en la aproximación de
Hele-Shaw) con el modelo 3D. Con el ejemplo corrido es posible observar la mejora en
la precisión del modelo 3D y la posibilidad de manejar el flujo en geometrías que
pudieran ser consideradas más complicadas.
Se trabaja con una cavidad tridimensional con un cambio de área de la sección
transversal según la figura 8. Se utiliza el programa Solidworks para la simulación y el
material de interés es el polipropileno PP 6331 de Taiwan utilizando el modelo de
71
viscosidad de Cross de 7 parámetros. Las condiciones de procesamiento utilizadas son:

tiempo de llenado 1s, temperatura del fundido de 230 °C, temperatura del molde de 50
°C.
La discretización del dominio en elementos finitos consta de 44245 nodos y
123019 elementos para el modelo 3D y la simulación demoró cerca de 120 minutos.
Para el modelo de superficie fueron 12960 nodos y 25916 elementos triangulares y la
simulación demoró cerca de 20 minutos. En la cavidad se ubicaron 5 puntos para
registrar los valores de presión y temperatura según la figura 8. La evolución de la
presión de llenado se observa en la figura 9. Los mayores valores del modelo 3D se
deben a la mayor viscosidad promedio en las condiciones de la simulación.
Figura 8. (a) Cavidad y ubicación de puntos; (b) malla de superficie; (c) malla 3D
120
Presión (MPa)
100
80
60
40
20
0
0,00
0,05
0,14
0,21
0,28
0,36
0,43
0,51
0,58
0,64
0,69
0,73
0,77
0,81
0,85
0,91
0,97
Tiempo de llenado (s)
Modelo 3D Modelo de superficie
Figura 9. Presión de llenado

El modelo de superficie logra representar la pieza de manera tridimensional. El
tiempo de cómputo es mínimo debido a su mayor eficiencia por una menor carga de
cómputo. El modelo 3D requiere mayor tiempo cómputo ya que necesita la mejora de
la resolución en la dirección del espesor mediante mayor cantidad de elementos finitos
para capturar el alto gradiente térmico en esa dirección al tratarse de un molde de
paredes finas [30].
En las figuras 10 y 11 se observan las diferencias en cuanto a la precisión de la
descripción del frente de flujo del polímero fundido. El modelo 3D muestra el avance
del frente de flujo con un perfil parabólico en la mitad inicial del camino del flujo y un
cambio del perfil al reducirse el espesor debido a la aceleración del flujo y el
72
enfriamiento del polímero. El modelo de superficie, basado en la aproximación de

Hele-Shaw, muestra el avance del frente de flujo con un perfil completamente recto en
todo el camino del flujo.
Figura 10. Avance del frente de flujo: (a) modelo sólido 3D; (b) modelo de superficie
Figura 11. Forma del frente de flujo: (a) modelo de superficie; (b) modelo sólido 3D
En la figura 12 se presentan las distribuciones de la temperatura en el tiempo para
cada modelo en las diferentes ubicaciones según la figura 3. La temperatura crece
gradualmente con la llegada del frente de flujo a cada ubicación, partiendo del valor
inicial (temperatura del molde en t=0) hasta el máximo valor correspondiente a la
temperatura de inyección y entonces disminuye en el tiempo. Este gradiente afecta a la
viscosidad y por ello los perfiles de presión y velocidad. La diferencia radica en que el
modelo 3D resuelve las ecuaciones de conservación en tres dimensiones resolviendo el
gradiente térmico en la dirección del espesor y el modelo de superficie utiliza la
aproximación de Hele-Shaw.
73
Figura 12. Perfiles de temperatura: (a) modelo 3D, (b) modelo superficie
En la figura 13 se observan los perfiles de presión en los puntos ubicados. Los
resultados son similares aunque difieren debido a que el modelo de superficie omite el
cálculo de la componente de la velocidad en el espesor y se desprecian la inercia y la
gravedad, considerando un flujo cuasi estacionario progresivo. La simulación del
llenado en tres dimensiones ofrece resultados más precisos de los campos de velocidad,
presión, temperatura.
Figura 13. Perfiles de presión: (a) modelo 3D, (b) modelo superficie
El modelo de superficie, basado en la aproximación de Hele-Shaw, tiene mayor

potencia de cálculo y menor tiempo de cómputo, pero tiene dificultades para predecir
con precisión el comportamiento del flujo de polímero fundido en regiones
tridimensionales como el frente de flujo y cambios bruscos en el espesor. A pesar de
esto, el modelo de superficie con técnicas híbridas es el más utilizado hoy con buena
progresión práctica para la simulación de la inyección. El desarrollo de modelos de
simulación en 3D permite una predicción más precisa del comportamiento de las
cantidades de flujo de polímero, pero es necesario encontrar métodos para simplificar
el cálculo, reducir el tiempo de cálculo requerido y mejorar la resolución en la
dirección del espesor de las piezas.
74
12. Desafíos y oportunidades
El foco de atención de las investigaciones estará centrado en la predicción y mejora de

las propiedades de los productos hechos de polímeros. Continúa siendo necesario
trabajo adicional en los siguientes temas: geometría, propiedades de los materiales,
propiedades mecánicas, aditivos, y otros con el objetivo de predecir la morfología final
y las propiedades de uso final del producto moldeado.
La precisión en la predicción de las propiedades para el uso final a partir de las
características moleculares de los polímeros y de las condiciones de operación es
probable que se mantenga como un desafío por tiempo considerable.
A continuación se mencionan algunos temas que necesitan de más trabajo de
investigación:
Primeramente el problema de la geometría ya que existen limitaciones en asumir
que las piezas tienen paredes finas. Una vía de solución o de aproximación podría ser la
aplicación del enfoque híbrido con el uso de una técnica de dominio dual o de modelo
de superficie para las secciones finas y un análisis completo 3D en las áreas que lo sean
verdaderamente para buscar las ventajas de ambas [46, 50].
En segundo lugar se tiene la predicción de las propiedades en lo que se requiere
mucho más trabajo. Pueden ser usados modelos micromecánicos para predecir varias
propiedades como: conductividad térmica, coeficiente de expansión térmica,
propiedades mecánicas y viscosidad.
El enfoque actual de la simulación del procesado de los polímeros basado en la
mecánica continua de los fluidos no newtonianos [34, 59, 60] debe combinarse con los
modelos describiendo conformaciones macromoleculares, relajación y morfologías
policristalinas [61]. Los diferentes tipos de modelos constitutivos continuos [62],
reptación [63], o pom-pom [64], han tenido éxito limitado en predecir los fenómenos
reológicos inusuales exhibidos por los líquidos poliméricos, incluso bajo condiciones
isotérmicas. Se alcanzaron pocas excepciones notables con el modelo integral K-BKZ,
que ha sido aplicado exitosamente en flujos de proceso de polímeros. La determinación
de los coeficientes de transferencia de calor [65, 66], y la modelación de la
cristalización inducida por el flujo [67, 68] son necesarias para la predicción eventual
de las propiedades de uso final. La viscoelasticidad es importante para predecir
tensiones que influyen en la cristalización, tamaño de los cristales, sus propiedades.
En tercer lugar está el tema de la conductividad térmica. Se han realizado trabajos
teóricos de la predicción de la conductividad térmica [69] y subsecuentemente
verificados de forma experimental [70]. Estos trabajos se han enfocado en los
materiales amorfos pero la situación para los materiales semicristalinos no es clara. Los
modelos micromecánicos pueden obtener la conductividad del material procesado dada
la morfología predicha por diferentes modelos y asumiendo propiedades de las fases
cristalinas y amorfas.
Otros temas de atención son:
 Determinación del coeficiente de expansión térmica ya que este es la clave
para la predicción del alabeo. Los termoplásticos por ejemplo tienen grandes
coeficientes de expansión térmica los cuales son relativamente grandes
comparados con los de otros materiales como los metales y los cerámicos.
Diferentes expansiones térmicas conllevan a tensiones termo-mecánicas que
afectan la funcionalidad y pueden provocar la ruptura final. Cuando se trata de
compositos y polímeros reforzados con fibras cortas toma mayor relevancia
75
ya que usualmente los datos disponibles no reflejan el comportamiento

complejo y el conocimiento sobre las influencias e interacciones es
insuficiente [71].
 Predicción de las propiedades mecánicas. Los modelos micromecánicos se ha
utilizado por mucho tiempo para la predicción de las propiedades mecánicas
de los termoplásticos reforzados con fibras cortas y de manera similar podrían
ser usados para los materiales semicristalinos. Henrichsen y McHugh [72]
mostraron una correlación entre las tensiones y la fase amorfa y propiedades.
Utilizando la misma regla de adición de tensiones demostraron la correlación
entre la elongación en la ruptura y el módulo elástico. Schrauwen [73] estudió
la relación entre el espesor lamelar y el módulo elástico. Sin embargo notó la
falta de un modelo que relacionara el módulo elástico con los niveles de
cristalinidad. Mykhaylyk y col. [74] mostraron que se requiere cierta cantidad
de trabajo para crear estructuras cristalinas orientadas. Numerosos problemas
permanecen no resueltos como la predicción de la contracción, alabeo y el
agrietamiento por tensiones en el moldeo por inyección.
 Viscosidad. En cuanto a la viscoelasticidad se debe considerar el análisis de la
estabilidad linear y no linear. La aplicabilidad del modelo de suspensión debe
ser revisada y es necesario se evalúe para otros sistemas de polímeros a los ya
reportados.
 Empleo de aditivos. Pocos polímeros se utilizan en forma pura. Los aditivos
que incluyen agentes nucleantes y colorantes son comunes. Hay mucho
trabajo por hacerse en los métodos de caracterización requeridos para los
modelos de cristalización.
13. Conclusiones
El interés del capítulo se centró en los tres modelos principales para llevar a cabo la
simulación del moldeo por inyección pasando desde los modelos 2.5D, usando la
aproximación de Hele-Shaw, a los modelos 3D. Queda claro que la simulación
computacional para el análisis de los fenómenos físicos complicados que ocurren en el
moldeo por inyección constituye una herramienta eficiente y económica en
comparación con el sistema de prueba y error. El tema es vasto y aunque se ha
acumulado gran cantidad de evidencia documental a través de los años por muchos
investigadores todavía la teoría y sus predicciones dejan lagunas detrás principalmente
debido a la complejidad del proceso.
El impacto de la computación para el moldeo por inyección es importante dado los
grandes esfuerzos hechos en relación con este proceso dependiente del tiempo, con
flujos viscoelásticos inestables, lo cual tiene efectos en la duración de los cálculos
computacionales.
Los modelos de plano medio y de superficie, basados en la aproximación de Hele-
Shaw, tienen buenas cualidades en cuanto a mayor potencia de cálculo y menor tiempo
de cómputo, pero tienen dificultades para predecir con precisión el comportamiento del
flujo de polímero fundido en regiones tridimensionales como el frente de flujo, líneas
de soldadura, esquinas, nervios y cambios bruscos en el espesor. La generación de la
malla de plano medio en piezas de geometría compleja es muy complicada. A pesar de
76
esto, el modelo de superficie o de dominio dual con técnicas híbridas es el más

utilizado hoy con buena progresión práctica para la simulación de la inyección.
El desarrollo de modelos de simulación en 3D permite una predicción más precisa
del comportamiento de las cantidades de flujo de polímero, pero es necesario encontrar
métodos para simplificar el cálculo, reducir el tiempo de cálculo requerido y mejorar la
resolución en la dirección del espesor de las piezas.
A través de un ejemplo se compararon los modelos de superficie y 3D
demostrándose la validez y capacidades de la simulación tridimensional y de
superficie. Además se resumen algunas de las ventajas y desventajas de cada modelo
de simulación. Se presenta finalmente una visión resumida de los desafíos y
oportunidades que tiene la simulación del moldeo por inyección para los años
venideros en los que el acercamiento basado en la mecánica continua de los fluidos no
Newtonianos deberá combinarse con modelos que describan las conformaciones
macromoleculares, la relajación y las morfologías policristalinas.
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79
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Consideraciones Generales en el Diseño de
Cimentaciones Superficiales en Suelos
Finos
Alejandro García Elíasa,1, Alejandro Córdova Ceballosa, Armando Aguilar Meléndeza,
Carlos Alberto Antonio Romeroa, José Luis Sánchez Amadora
e Israel Hernández Romerob
a
Facultad de Ingeniería Civil
b
Facultad de Ciencias Químicas
Universidad Veracruzana
Resumen. El propósito de este documento es proponer una metodología práctica

para el diseño de cimentaciones superficiales en suelos finos, tomando como
referencia a las más populares teorías para el cálculo de capacidad de carga
(Terzaghi y Skempton), así como la evaluación de los asentamientos de las
cimentaciones. También las variadas condiciones que proporcionan un suelo y las
solicitaciones. Y un ejemplo práctico en el cual se describe un procedimiento,
desde la toma de muestras hasta llegar con la propuesta de la cimentación de una
Nave Industrial.
Palabras claves. Cimentaciones superficiales, suelos finos, capacidad de carga,

asentamientos.
1. Introducción
En la actualidad y en diferentes partes del mundo, se sigue teniendo noticias de nuevos

proyectos de obra civil, construcciones que serán reparadas o demolidas para erigir
edificios diferentes a los que en su momento ocupaban ese espacio. En donde las
cimentaciones, generalmente son desplantadas sobre el suelo que cumple las
condiciones de capacidad de carga y de asentamiento. A veces el suelo localizado en el
lugar es firme y ocasionalmente se encuentran próximos a la superficie, pero en
ocasiones no es así, entonces se hacen las evaluaciones respectivas para saber si es
posible desplantar las cimentaciones en suelos blandos como las arcillas y limos
principalmente.
En el caso de los suelos finos, el ingeniero deberá primero conocer los diferentes
tipos que existen y las propiedades respectivas de cada uno, ya que, estos presentan
comportamientos distintos ante diferentes condiciones tentp de solicitaciones, como
debido a los fenómenos naturales a los que son expuestos. Los suelos de esta categoría
se encuentran las arcillas y limos, así como a las turbas principalmente [1].
Una vez que se tiene identificado el suelo del lugar de construcción, se deberá
buscar la cimentación más económica, segura y funcional, que garantice la estabilidad
1
Alejandro García Elías, alejagarcia@uv.mx

García Elías et al.
de la estructura y su vida útil. Y en este sentido, en las evaluaciones para el diseño de la

cimentación, se deberán tomar en cuenta las propiedades índice y mecánicas del suelo
del lugar, así como el peso de la estructura. En un primer momento se debe valorar el
uso de cimentaciones superficiales, iniciando con las zapatas aisladas, los cuales
resultan más económicos y agotar todas las propuestas de geometría y de profundidad
de desplante, antes de pasar a las zapatas corridas, combinación de aisladas-corridas o
losas de cimentación. De resultar no satisfactoria una cimentación superficial, solo
entonces se puede proceder a considerar una cimentación profunda.
En todo momento en el diseño de las cimentaciones se debe revisar los estados
límites de falla y de servicio; es decir la capacidad de carga del suelo y los
asentamientos probables de la cimentación [2].
2. Revisión de cimentación por estados límites de Falla
En el caso de la evaluación de capacidad de carga de un suelo, se tienen diferentes

propuesta como: Prandtl, de Hill, Meyerhof, Terzaghi y Skempton,por mencionar
algunas, sin embargo las más populares son las dos últimas. El método de Terzaghi es
usado cuando se tienen suelos cohesivos-friccionantes; Para el caso de los suelos
cohesivos las Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de
Cimentaciones (NTCDyCC) recomiendan utilizar el metodo de Skempton.
Es importante mencionar que Terzaghi (1943) fue el primero en estudiar y
presentar una teoría para evaluar la capacidad de carga última en las cimentaciones
superficiales. Dicha teoría establece que una cimentación es superficial si su
profundidad Df es menor o igual al ancho de la misma. Sin embargo, investigadores
posteriores a Terzaghi han propuesto que una cimentación con igual a 3 ó 4 veces el
ancho de la cimentación, se define como cimentación superficial [3].
Terzaghi en su teoría aplicada a suelos cohesivos, no toma en cuenta la
profundidad en el estrato de apoyo D para fijar el valor de . Así, de acuerdo con
Terzaghi, los dos cimientos mostrados en la figura 1 tendrían la misma capacidad, en lo
referente a la influencia de la cohesión, es decir, al valor de .
Df= 0
Df = D
Figura 1. Cimientos a diferente profundidad, con igual , según Terzaghi.

Desde luego, según Terzaghi, la capacidad de carga no sería la misma en los dos
cimientos, a causa del diferente valor del término ; pero también puede
considerarse en forma intuitiva que el valor , que Terzaghi no diferencia, podrá ser
distinto en ambos casos.
84
Definitivamente, si se piensa en términos de superficies de falla, el cimiento más

profundo tendría una superficie de mayor desarrollo, en la cual la cohesión trabajará
más, a lo que deberá corresponder un mayor valor de . Skempton realizó
investigaciones tratando de cuantificar estas ideas y encontró, en efecto, que el valor de
no es independiente de la profundidad de desplante; también encontró, de acuerdo
con la intuición, que crece al aumentar la profundidad de desplante del cimiento.
Sin embargo, el crecimiento de no es infinito, de manera que permanecerá
constante a partir cierta profundidad de desplante en adelante.
Luego entonces Skempton propone adoptar para la capacidad de carga en suelos
puramente cohesivos, una expresión de forma totalmente análoga a la de Terzaghi,
representada por la ecuación 1.
1
La diferencia es que ahora ya no vale siempre 5.7, sino que varía con la
relación ⁄ , en donde es la profundidad de entrada del cimiento en el suelo
resistente, y es el ancho del mismo elemento [4]. Y considerando las
recomendaciones de las NTCDyCC, el valor de Nc se calculará mediante la ecuación 2.
5.14 1 0.25 ⁄ 0.25 ⁄ (2)
Para ⁄ 2 ⁄ 1 ; donde , es la profundidad de desplante y L la
longitud del cimiento; en el caso de que ⁄ ⁄ no cumplan con las
desigualdades anteriores, dichas relaciones se considerarán iguales a 2 y a 1,
respectivamente.
2.1. Variables a considerar en la revisión de capacidad de cargas de un suelo.
Antes que nada, se debe considerar que si en una cimentación se presenta una falla, esta
puede ser de tipo local o general, por lo que la evaluación debe aprtir con la
comprobación de la siguiente desigualdad:
∑
1 (3)
Dónde:
∑ Suma de las acciones verticales a tomar en cuenta en la combinación
considerada, afectadas de sus respectivos factores de carga, en toneladas.
Área de la zapata, en m2.
Presión vertical total actuante a la profundidad de desplante alrededor de la
zapata, en t/m2 ( ).
Presión vertical efectiva a la misma profundidad, en t/m2.
Peso volumétrico del suelo, en t/m3.
Ancho de la zapata, en m.
∅ ∅
Coeficiente de capacidad de carga 45
Coeficiente de capacidad de carga 2 1 tan ∅
Coeficiente de capacidad de carga , para suelos cohesivos-
∅
friccionantes, sin embargo si el suelo es puramente cohesivo se recomienda utilizar la
ecuación (1).
Cohesión del suelo, en t/m2.
∅ Ángulo de fricción interna del suelo.
Factor de resistencia.
85
 Parámetros de resistencia. Esto se refiere al ángulo de fricción interna del

suelo y a la cohesión, los cuales deberán de modificarse si presentan las
siguientes condiciones: en suelos sueltos con menor de 67 % cumplir la
igualdad mostra en la ecuación 4.
∅∗ tan k tan ∅ 4
Dónde: ∅ es la inclinación de la envolvente de falla de los círculos de Mohr y el
coeficiente k dependerá de las condiciones de compacidad, condiciones que a
continuación se mencionan [2]:
0.67 0.75 ; 0 0.67 (5)
1; 0.67 (6)
En tanto que en suelos blandos y cuando esté presente una resistencia a

compresión simple menor a 5 t/m2, deberá corregirse la cohesión mediante la la
ecuación 7 [5].
c∗ 0.67 c 7
 Forma de la cimentación. En este sentido, deben afectarse los coeficientes de
capacidad de carga N , N y N por los factores de forma f , f y f [6], siempre
y cuando no se cumpla la condición .
Tabla 1. Factores de forma, según la geometría de la cimentación, Beer (1967).

Geometría de la Factores de forma
cimentación
Corrida 1 1 1
Rectangular
1 1 tan ∅ 1 0.4
Circular o cuadrada 1 tan ∅ 0.6

1
 Posición del nivel freático. En este caso, se debe primero saber la profundidad
de la zona de falla bajo el desplante de la cimentación, como semuestra en la
Figura 2, misma que se puede calcular con la ecuación 8, sugerida por
Deménegui, Puebla y Saginés [7].
∅ ⁄ ∅⁄ ∅
h ⁄ ∅⁄
8
Cuando el NAF se encuentre a una profundidad mayor que el valor dado por la
ecuación 8, se emplea , donde es el peso volumétrico natural del suelo por
arriba del NAF.
En tanto que, cuando el NAF este localizado por arriba del nivel del desplante, se
debe emplear , en cual es el peso volumétrico sumergido del suelo.
Finalmente cuando el NAF se localice en una posición entre 0 el peso
volumétrico a considerar será el calculado con la ecuación 9 [5].
86
γ γ z⁄h γ γ 9
Figura 2. Condiciones de nivel freático, Whitlow 2011.
 Excentricidad de la carga. Generalmente en una estructura las cargas no son

totalmente axiales, por lo que se tiene variación de distribución de esfuerzos
en la base de la cimentación, en este caso el esfuerzo en cualquier punto es la
suma de los esfuerzos debidos a las tres cantidades P, Mx y My,
matemáticamente se expresa mediante la ecuación 10 [8]:

σ 10
Sirva la presente imagen para explicar la aplicación de la formula:
P P
Y Y
ex
P P
ey Mx
My
X X X X X
Cy = =
My=Pex
P Mx=Pey
Cx
Y Y Y
"A" "B" "C"
Figura 3. Momentos resultantes de una carga excéntrica , Fitzgerld 2009.
Sin embargo una manera práctica para calcular la sección de un cimiento cuando
se tienen excentricidades de la carga, en el lado largo y corto es:
2 (11)
B B e 12
El cual, uno de los primeros en utilizar y recomendar dichas condiciones fue
Meyerhof en el año de 1953 [9].
 Inclinación de la carga. Cuando la resultante de las cargas presentan una

oblicua respecto a la vertical, los factores , deberán afectarse por
los siguientes factores:
i i 1 13
i 1 14
∅
87
Sirva la Figura 4 para ejemplificar los valores, [10]
Figura 4. Inclinación de la carga , Bowles 1997.
 Inclinación del terreno. Los factores , , deberán modificarse cuando

el suelo en el sitio sea homogéneo, un desplante de la zapata de poca
profundidad y ademá el terreno tenga un cierto ángulo de inclinación (
(Ver Figura 5), los coeficientes de reducción son los que se muestran en la
tabla 2 y 3 [11].
Tabla 2. Coeficientes de reducción por inclinación del terreno para N y N , CFE 1994.
Angulo de Inclinación del terreno (

fricción interna
(∅ 10 20 30 40
10 0.45 0 0 0
20 0.80 0.40 0 0
30 0.85 0.70 0.35 0
40 0.90 0.80 0.60 0.30
Tabla 3. Coeficientes de reducción por inclinación del terreno para N , CFE 1994.
Angulo de Inclinación del terreno (

fricción interna
(∅ 10 20 30 40
10 0.58 0 0 0
20 0.85 0.59 0 0
30 0.89 0.79 0.58 0
40 0.91 0.82 0.70 0.54
88
Figura 5. Inclinación del terreno, CFE 1994
 Suelos estratificados. Cuando las cimentaciones se encuentran desplantadas

sobre un estrato uniforme y este esté apoyado en un segundo estrato blando
(Ver Figura 6), se debe considera para la evaluación el siguiente criterio:
o Si ⁄ 3.5, se podrá ignorar la presencia de material blando, sin dejar
de hacer las evaluaciones por asentamiento.
o Si 3.5 ⁄ 1.5 , se verificará la capacidad de carga en el estrato
blando, considerando el ancho del cimiento .
o Si ⁄ 1.5, se evaluará la capacidad del estrato blando considerando el
valor del ancho de la zapata de lo que resulte de la ecuación 15 [2]:
B 1 15

Figura 6. Profundidad de estrato de suelos blando, CFE 1994
2.2. Cálculos de asentamientos
Debe tenerse presente que los suelos son susceptibles de cambiar antes, durante y
después de la construcción. La mayoría de los daños en las edificaciones, vinculados a
los asentamientos de la cimentación, se presentan cuando surgen condiciones de suelo
no previstas; principalmente, por investigaciones inapropiadas del suelo y por no
haberse identificado el comportamiento del mismo [12].
89
En la actualidad la Teoría de la Elasticidad se sigue utilizando, ya que permite

resolver muchos problemas de deformación bajo muy diversas condiciones del medio
elástico, desde luego, siempre que se hagan respecto a esa hipótesis de
comportamiento. Desafortunadamente, la naturaleza de los suelos se aleja de tal
hipótesis, y salvo muy contados casos aún son discutibles las soluciones presentadas
sin embargo, resultan útiles estos resultados pues dan una idea de la magnitud de los
desplazamientos, y con ello es posible buscar soluciones más apropiadas [4].
Para la valoración de la deformación en los suelos, una buena práctica es
considerar la teoría de Consolidación Unidimensional de Terzaghi, toda vez que
también las normas técnicas complementarias la considera para el cálculo de los
asentamientos diferidos. Por lo se puede emplear la ecuación 16 para calcular
asentamientos.
∆ ∑ ∆ ⁄ 1 ∆ ; (16)
∆ Asentamiento en metros, del estrato compresible.
Relación de vacíos inicial.
∆ Variación de la relación de vacíos bajo el incremento de esfuerzo efectivo
vertical ∆ , inducido a la profundidad por la carga superficial. Esta variación se
estimará a partir de pruebas de consolidación unidimensional, realizadas con muestras
inalteradas representativas del material existente a esa profundidad.
∆ Espesores de estratos elementales dentro de los cuales los esfuerzos pueden
considerarse uniformes [2].
La fórmula puede representarse de otra forma muy común, considerando:
∆ ⁄∆ ⁄ 1 (17)
Lo que resulta entonces:
∆ ⁄ 1 ∆ ∆ (18)
La ecuación 18 es la que debe considerarse en posteriores cálculos para
asentamientos, debido a la simplicidad del mismo, y porque los valores de son
tomados directamente de la prueba de consolidación.
2.3. Ejemplo de aplicación
Para el presente trabajo se realizó un estudio geotécnico con el objetivo de generar la

información requerida, para diseñar la cimentación de la estructura de una nave
industrial.
En función de los datos generales del proyecto, que permiten cuantificar la carga
que debe transmitir la cimentación para la nave industrial, se identificó que una
solución probable para la cimentación era mediante zapatas aisladas. Por otra parte, la
magnitud de las cargas y la experiencia en el estudio de los suelos de la zona, fueron
considerados para proponer el tipo de estudios geotécnicos que convendría realizar [3].
Para hacer una propuesta de la cimentación es necesario estimar la capacidad de
carga del suelo, y los asentamientos que podrían presentarse, una vez construida la
nave industrial.
 Región de estudio. El 13 de noviembre de 1951 por decreto se creó el
municipio de Poza Rica, ubicado en la región del Totonacapan al oriente de la
República Mexicana, siendo, por su desarrollo industrial, uno de los
principales municipios de la zona norte del estado de Veracruz. Dicho
municipio se ubica en la margen derecha del río Cazones a una altitud de 54
90
metros sobre el nivel del mar. La ciudad de Poza Rica, abarca la mayor parte
de la superficie del Municipio de Poza Rica. Se localiza a 35 kilómetros de la
costa; a los 20o 29´ 28´´ de latitud norte y a los 97o 25´ 55´´ de longitud oeste
del meridiano de Greenwich [4].
Como parte del estudio geotécnico se extrajeron muestras inalteradas en el
terreno previsto para construir la nave industrial. Dicho terreno se localiza en
la calle Ejército Mexicano s/n, en la colonia “Las Cruces”, en Poza Rica, Ver.
(Ver figuras 7 y 8).
s
ne
zo
o Ca
Rí Zona de estudio
Figura 7. Ciudad de Poza Rica de Hidalgo, Ver

o
agon
Mexican
N
Flores M
Ejercito
Venustiano Ca
rranza
Figura 8. Croquis de la ubicación del terreno del que se extrajeron las muestras inalteradas del suelo
 Descripción geológica. Dentro de los límites del distrito petrolero de Poza

Rica, afloran rocas que varían en edad del cretácico superior al mioceno
inferior. Las rocas que afloran en la ciudad de Poza Rica corresponden a las
formaciones Escolín y Coatzintla de la edad del Mioceno Inferior. La
formación Escolín, litológicamente está constituida por arcillas y lutitas en la
base, sobre las que descansan las areniscas y areniscas conglomeráticas; en la
cima se encuentra un conglomerado. La formación Coatzintla está constituida
por lutitas de color gris, gris plomo y gris claro, con escasas areniscas de
grano fino a medio, y algunos conglomerados variando su espesor de 100 a
480 metros.
También se tienen suelos que representan depósitos o material no consolidado,
constituido por arcillas, limos, arenas y gravas, que forman un relleno en las
partes bajas. Su espesor es variable dependiendo de las áreas de depósito y el
grado de madurez de los mismos [13].
91
 Extracción de muestras. El muestreo consiste en obtener una porción del

material en el que se pretende edificar, o bien del material que ya forma parte
de la subestructura. Para realizar la obtención de las muestras se tomó en
cuenta la normativa de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (SCT),
en el libro Métodos de Muestreo y Pruebas de Materiales (MMP).
Particularmente, se empleó la norma denominada M.MMP.1.01/03, referente a
muestreo de materiales para terracerías como parte del tema de suelos y
materiales para terracerías. En las figuras 9 y 10, es posible observar las
muestras obtenidas para el presente estudio.
Figura 9. Extracción de la muestra no. 1.
Figura 10. Preparación de la muestra no. 2.
 Pruebas de laboratorio. Las tres muestras inalteradas extraídas en la zona de

estudio, se transportaron al laboratorio de Mecánica de Suelos, ubicado en la
Avenida Venustiano Carranza s/n, Col. Revolución, Poza Rica de Hidalgo,
Veracruz, para su respectivo análisis.
o Propiedades índice. Son las que nos permiten conocer al suelo de forma
cualitativa, para lo cual en este estudio se realizaron las pruebas de:
contenido de humedad, peso volumétrico, límites de consistencia o límites
de Atterberg y densidad de sólidos. En todo momento se siguió lo descrito
en el libro MMP de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (STC),
Al respecto en la figura 11 es posible observar parte del equipo de
laboratorio, empleado durante la realización de las pruebas. Los
resultados obtenidos se muestran en la tabla 4.
92
Contenido de Peso volumétrico. Limites de Densidad de

humedad. Atterberg. solidos.
Figura 11. Equipo empleado para obtener las propiedades índice a los suelos.
o Propiedades mecánicas. Estas están relacionadas directamente con el

comportamiento de los suelos bajo condiciones de carga. Particularmente,
en el área de geotecnia es importante saber el esfuerzo cortante, el ángulo
de fricción interna, la deformación y permeabilidad de los suelos, para ser
considerados en el diseño de cualquier estructura sobre el suelo. Para ello
se tuvo que ensayar pruebas triaxiales rápidas siguiendo el procedimiento
de la norma ASTM D 2850-03a (Reapproved 2007). Mientras que para la
prueba de consolidación unidimensional se consideró lo descrito en la
norma ASTM D4546-03. En las figuras 7 y 8 es posible observar los
principales equipos empleados para realizar dichas pruebas. Los
resultados obtenidos se muestran también en la tabla no.4.
Figura 12. Marco triaxial.
93
Figura 13. Banco de consolidación unidimensional.
Tabla 4. Resultados de las pruebas de laboratorio
Propiedades índice Propiedades mecánicas

Humedad natural 21.674 % Cohesión 1.95 ton/m2
Peso volumétrico 2.215 gr/cm3 Ángulo de fricción interna 00
mv = Coeficiente de compresibilidad 0.00447
Límite liquido 41.98 %
volumétrica m2/ton
Límite plástico 33.33 % k = Permeabilidad 1.50x10-8 cm/s
Índice plástico 8.56 %
Suelo OL
Densidad de solidos 2.424
3. Diseño de la cimentación
Una vez concluidos los estudios del suelo, se realizó el diseño de la cimentación para la
nave industrial que cubre un área de 25 x 16 m. Dicha nave tiene columnas a cada 5 m
en el sentido largo. Las cargas de la estructura fueron determinadas con el apoyo del
software Staad ProV8i [14], mediante el cual se obtuvieron las reacciones indicadas en
la figura 9.
De acuerdo con los resultados obtenidos, la mayor carga concentrada en toda la
estructura es de 9.87 ton. Por ello, la carga (P) considerada en el presente estudio para
el diseño de la cimentación fue igual a 10 ton.
Después de realizar repetidas iteraciones para determinar la cimentación más
adecuada para la estructura, se llegó a la propuesta cuyos datos principales se indican
en la tabla 5 y la figura 15.
94
Figura 14. Fuerzas y momentos actuantes en las zapatas.
Figura 15. Zapata aislada
Tabla 5. Sección de zapata aislada

Sección de dado 0.30 m
Altura de dado 0.70 m
Sección zapata (a,b) 1.50 m
Altura zapata 0.30 m
Profundidad de desplante ( ) 1.0 m
 Esfuerzo transmitido al suelo. El esfuerzo de trabajo se calculará con la

ecuación 19, debido a que las excentricidades se considerarán despreciables
por ser muy pequeñas.
σ W ⁄ a x b (19)
Sabiendo que:
P 10 ton
γ 2.215 ton⁄m
γ 2.4 ton⁄m
95
W 0.30m x 0.30m x 0.70m 2.4 ton⁄m 0.1512 ton

W 1.5m x 1.5m x 0.3m 2.4 ton⁄m 1.620 ton
W 1.5m x 1.5m 0.30 m x 0.30m 0.70m 2.215 ton⁄m
3.349 ton
W P W W W 10 0.1512 1.620 3.349
15.120 ton
Al sustituir los valores en la ecuación 6, para conocer el esfuerzo que se está
transmitiendo al suelo se obtiene lo siguiente:
σ 15.120ton⁄ 1.5m x 1.5 m 6.720 ton⁄m
 Capacidad de carga del suelo. A partir de las propiedades del suelo en estudio,
se procede a calcular la capacidad de carga utilizando la ecuación 1 de
Skempton, considerando desde luego un factor de resistencia, por lo que la
expresión queda como se indica en la ecuación 20.
q cN F γ D 20
Dónde:
q = Capacidad de carga del suelo en ⁄ .
c = Cohesión del suelo en ton⁄m .
N = Factor de capacidad de carga.
F = Factor de resistencia =0.35.
γ = Peso volumétrico del suelo ton⁄m .
D = Profundidad de desplante del cimiento en metros.
Considerando la ecuación 2 para el cálculo de N , se tiene que:
N 5.14 1 0.25 1.5 ⁄ 1.5 0.25 1.5⁄1.5 7.28
Obtenido lo anterior se evalúa la capacidad de carga del suelo, utilizando la
ecuación 7, lo que permite obtener lo indicado enseguida:
q 1.95 7.28 0.35 2.215 1 7.18 ton/m
En esta etapa es necesario comparar el esfuerzo de trabajo con la capacidad de
carga del suelo, y revisar cuál de las dos condiciones siguientes se presenta: Si
σ q entonces el suelo falla por capacidad de carga; mientras que si σ
q , entonces el suelo pasa por capacidad de carga. Para este estudio el suelo pasa por
capacidad de carga, ya que 7.18 ton⁄m 6.72ton/m
 Revisión por asentamiento. Para el caso del presente trabajo se tomó en cuenta
la ecuación 18, y los resultados de la prueba de consolidación unidimensional.
∆ ∆ 18
donde:
∆ Asentamiento de la cimentación en metros.
Coeficiente de compresibilidad volumétrica 0.00447 ⁄ .
∆ Esfuerzo promedio en ⁄ .
Espesor del estrato compresible (m).
En el caso del esfuerzo promedio éste se calculó con la expresión sugerida por
Braja M. Das (ecuación 21).
∆ 4 ⁄6 (21)
∆ Esfuerzo promedio en ⁄ .
Esfuerzo inicial en ⁄ .
Esfuerzo medio en ⁄ .
Esfuerzo final en ⁄ .
96
Conociendo el valor de 6.72 ⁄ , se calcula los valores de , con

la ayuda del nomograma de Boussinesq, resultando los valores de
1.243 ⁄ 0.672 ⁄ , con un estrato compresible de 2.60 m.
Con los valores anteriores se está en condiciones de evaluar el esfuerzo promedio,
resultando:
∆ 6.72 4 1.243 0.672 ⁄6 2.06 ⁄
Finalmente el asentamiento que se tendrá es de:
∆ 0.00447 ⁄ 2.06 ⁄ 2.6 0.023 2.39 .
De acuerdo las NTCDyCC, en su apartado de límites máximos para movimientos y
deformaciones originados en la cimentación. El asentamiento permisible para las
cimentaciones aisladas es de 5 cm. Por lo que se determina que el asentamiento
obtenido en la cimentación propuesta es aceptable.
 Revisión por asentamiento diferencial. Los asentamientos diferenciales son los
desplazamientos relativos de las diferentes partes de una estructura, a causa de
un asentamiento irregular de la misma, provocados por un desequilibrio de
esfuerzos en el suelo.
En este proyecto se diseñó una cimentación tipo, considerando una carga de 10 ton,
ya que como se muestra en la figura 14, la carga mayor que se presenta en la estructura
es ligeramente menor a esas. Además, las cargas en el resto de los apoyos tienen
valores muy cercanos a las 10 ton, pero siempre de un valor inferior. Por lo tanto, es de
esperar que en todos los apoyos se tenga un asentamiento muy similar, por lo que de
manera simplificada podría decirse que el asentamiento diferencial esperado, es
cercano a cero. Por lo tanto, la cimentación propuesta no generará problemas de
asentamientos diferenciales en la nave industrial.
4. Conclusiones
Ordinariamente cuando una persona emprende ciertas acciones buscando lograr el

objetivo o el fin último, se enfrenta a un sinnúmero de obstáculos o a procesos que
debe resolver para lograr lo deseado, cuando no se tiene una guía, la tarea se vuelve
más difícil, pero cuando se conoce y se cuenta con todo lo necesario para resolver la
problemática esta se facilita. En el campo de ingeniería no es la excepción, porque
muchas veces se deben realizardiseños y análisis de diferentes proyectos, que en cada
etapa obligan seguir ciertos procedimientos para finalmente contar con un proyecto o
diseño integral. Por lo que en el documento descrito con anterioridad, se han
considerado las variables más utilizadas en el diseño de una cimentación superficial, así
mismo en el ejemplo de aplicación se ha mostrado todo lo necesario para una
propuesta.
Resultando y de acuerdo con los análisis de laboratorio realizados a las muestras
de suelo obtenidas, se determinó que el tipo de suelo que se presenta en el terreno del
proyecto, es un suelo OL “limo de baja compresibilidad”.
La propuesta es una cimentación a base de zapatas aisladas, porque de acuerdo con
la teoría de Skempton, el suelo estudiado tiene una capacidad de carga suficiente, para
soportar los esfuerzos que la cimentación transmite al suelo en todos los apoyos.
Adicionalmente, es posible afirmar que con las dimensiones de la zapatas propuestas
no se presentarán asentamientos excesivos, o que estén fuera de lo permitido por las
Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de Cimentaciones.
97
Finalmente, después de haber realizado todos los cálculos necesarios para

establecer cuál es una cimentación apropiada, podemos concluir que: la subestructura
propuesta a base de zapatas aisladas esla más indicada para este proyecto, en función
de las propiedades y de la respuesta que el suelo tendrá, durante y después de la
ejecución de la obra.
Reconocimientos
Se agradece el apoyo de los integrantes y colaboradores del CA Estructuras UV-CA-

215, y de los estudiantes de la Facultad de Ingeniería Civil que apoyaron la realización
del presente proyecto. Al mismo tiempo, se agradece el valioso apoyo de la Facultad de
Ingeniería Civil, de la Universidad Veracruzana en Poza Rica.
Referencias
[1] Secretaría de Comunicaciones y Transportes, Metodos de Muestreo y Pueba de Materiales, Parte 1 Suelos
y materiales para terracerías, 02 Calsificaciónde fragmentos de rocas y suelos, Distrito Federal, Mexico,
2003.
[2] Gaseta Oficial de Distrito Federal, Normas Técnicas Complementaria para el Diseño y Construcción de
Cimentaciones, Corporación Mexicana de Impresión S. A. de C. V., Distrito Federal, México, 2004.
[3] Braja M. Das, Fundamentos de Ingeniería Geotécnica, Editorial Thomson, Distrito Federal, Mexico. 2001.
[4] Juarez Badillo Eulalio-Rico Rodriguez Alfonso, Macanica de suelos, tomo II, Editorial Limusa, Distrito
Federal, México, 2003.
[5] Terzaghi Karl, Theoretical Soil Mechanics, John Wiley & Sons, New York, USA, 1943.
[6] Whitlow Roy, Basic Soil Mechanics, Prentice Hall, Edimburgh, England, 2001.
[7] Deménegui Colina Agustín, Puebla Cadena Margarita, Snaginés García Héctor, Apuntes de cimentación
Capacidad de carga, 1998.
[8] Fitzgerald. Robert, Mecanica de materiales, Alfaomega. Distrito Federal, Mexico, 2009.
[9] Meyerhof George Geoffrey, The bearing capacity of Fundations under eccentric and inclined loads,
Proceedings, Third International Conference on Soil Mechanics and Foundation Engineering, Zurich,
Suiza, 1953,
[10] Bowles Joshep E., Foundation analysis and design, The McGraw-Hill Companies, Singapore. 1997.
[11] Comisión Federal de Electricidad, Manual de diseño de obras civiles Geotecnia, CFE Instituto de
investigaciones eléctricas, México, 1994.
[12] Manuel Delgado Vargas, Ingenieria de cimentaciones, Editorial Alfaomega, Bogota, Colombia, 1999.
[13] Asociación Mexicana de Geólogos Petroleros, XX Congreso Geológico Internacional Geología entre
México, D.F. y Huauchinango, Pue. Campos Petroleros de Poza Rica, Ver. y Nueva Faja de Oro, Ver.,
Asociación Mexicana de Geólogos Petroleros, México, 1956.
[14] Bentley Staad ProV8i. 3D Structural Analysis & Design Engineering Software, USA, 2013.
98
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Variación del Comportamiento Dinámico
en Estructuras de Mampostería
Mario González Durána,1, Alejandro Mungaray Moctezuma b, Ulises Mena Hernándezc,
Michelle Hallack Alegríab, Luis Rodríguez Valenzuelab e Ismael Arzola Nuñoc
a
Escuela de Ciencias de la Ingeniería y Tecnología, UABC.
b
Facultad de Ingeniería, UABC.
c
Gerencia de Ingeniería Civil, IIE.
Resumen. La variación del comportamiento dinámico esta dado en función del

período fundamental de la estructura de viviendas construidas a base mampostería
no confinada (TE) y del suelo (T0) donde están desplantadas, determinada mediante
instrumentación, en los años 2013 y 2015. Aunado a la medición de las
velocidades de onda de corte del suelo VS y la resistencia de muros mediante el
índice de rebote según las Norma Mexicana NMX-C-192-ONNCCE-2006. Los T0
y TE obtenidos, están en el orden de 0.44 segundos y en el rango de 0.14 a 0.42
segundos respectivamente; Las VS obtenidas oscilan entre 122 y 262 m/seg. El
análisis de los valores de TE manifiestan una degradación de la rigidez de la
estructura, en más del 30%, en el caso del suelo, los valores de T0 y VS están
asociadas a suelos medianamente duros a blandos de acuerdo con el IBC 2006.
Palabras claves. Estructura, comportamiento dinámico, período, velocidad,

rigidez y degradación.
1. Introducción
El 04 de abril del 2010 se manifestó un sismo en la Ciudad de Mexicali, Baja

California, noroeste de México, fig. 1, con una magnitud de 7.2 en la escala de Richter,
con epicentro localizado a 18 kilómetros al Suroeste de la mancha urbana[1], afectando
principalmente infraestructura agrícola, pública y residencial. Dado lo anterior, en esta
investigación se propuso revisar el comportamiento dinámico estructural en viviendas
construidas a base de mampostería, eligiendo como caso de estudio un
Fraccionamiento, ubicado al este de la ciudad, dado que varias de sus viviendas
manifestaban grietas en sus muros, las cuales aparecieron después del sismo, fig. 2. El
análisis del comportamiento de la estructura se realizó principalmente en función de su
período fundamental de vibrar (TE), aunado a la determinación del índice de rebote (IR)
de acuerdo con la Norma Mexicana NMX-C-192-ONNCCE-2006, además de
caracterizar el suelo de desplante, mediante su período fundamental (T0) y las
velocidades de onda de corte (VS). Estos parámetros fueron determinados mediante
instrumentación, consistente acelerómetro, sismómetro y esclerómetro.
1
Mario González-Durán, gonzalezduranmario@uabc.edu.mx

González-Durán et al.
Figura 1. Sismo 04 de abril del 2010 Mw=7.2
Figura 2. Ubicación de viviendas monitoreadas.
En el caso de la estructura, TE está asociado su masa ( ) y rigidez ( ) [2], a su vez,

es una función de las propiedades de los materiales, tales como: módulo de
elasticidad ( ) y momentos de inercia ( ), cuando una estructura sufre agrietamientos,
su correspondiente E e I se modifican, en el caso de módulo de elasticidad disminuye,
es decir, la rigidez de la estructura se degrada; en el caso de los parámetros T0 y VS,
dependen de las propiedades del suelo, tales como, densidad ( , E, y módulo de corte
( .
102
Con base en una inspección preliminar al desarrollo habitacional, se observó que

las viviendas afectadas habían sido principalmente de dos niveles. Estas viviendas
arquitectónicamente tienen diferente configuración, particularmente en la planta alta,
fig. 3 y 4. Asimismo, la manifestación del sismo dio pie a que las viviendas de este
sitio se pudieran clasificar conforme al daño mostrado: dañada, aparentemente no
dañada y rehabilitada por los propietarios después de la manifestación del fenómeno. El
monitoreo se realizó a cinco viviendas, tres viviendas dañadas, una vivienda
rehabilitada y una vivienda aparentemente no dañada, en el caso particular, de la
determinación del período fundamental de vibrar, la instrumentación se realizó en
septiembre del 2013 y noviembre del 2015.
La estructura de las viviendas es a base de mampostería no confinada, compuesta
de bloque de 12 centímetros de espesor, reforzada con acero corrugado en el sentido
vertical y horizontal, cimentación a base de losa de concreto armado, sistemas de
entrepiso y azotea aligerados a base de vigueta de alma abierta y casetón de
poliestireno, la superficie de construcción es aproximadamente 96.0 metros cuadrados.
Figura 3. Configuración arquitectónica I
Figura 4. Configuración arquitectónica II
103
2. Metodología
El fundamento teórico para el análisis del comportamiento dinámico de la estructura en

función de las variables que se consideran para este estudio, estuvo dado por la técnica
de cocientes espectrales H/V [3], el Análisis Multicanal de ondas Superficiales
(MASW) [4], la Norma Mexicana NMX-C-192-ONNCCE-2005 [5], y el empleo de
software de estructuras SAP 2000.
2.1. Cocientes espectrales H/V.
Esta metodología permite determinar el período fundamental de vibrar, a partir del

registro de vibraciones ambientales, con las que calculan los espectros de Fourier y las
funciones de transferencia, derivadas del cociente de los espectros de amplitudes de
Fourier horizontales, lateral (L) o transversal (T), en el numerador y la vertical (V) en
el denominador. Esta técnica no hace uso de una estación de referencia, supone que el
cociente de espectro o razón espectral de amplitudes horizontales (L ó T) y el espectro
de amplitudes vertical (V) en la roca basal, ec. 1, corresponde a la función de
transferencia de los niveles superficiales sometidos a movimientos horizontales [6],
(1)
De donde, ST, es la función de transferencia de estratos superficiales, SHS y SVS son

el espectro de amplitudes de Fourier de las componentes horizontales y verticales,
respectivamente.
Los registros de vibraciones ambientales se obtuvieron mediante un acelerómetro
marca Kinemetrics K2 Altus, compuesto por una grabadora y sensor triaxial, el cual se
coloca directamente sobre el suelo, firme de planta baja, de entrepiso o azotea,
orientando la dirección X del sensor paralelo al sentido más largo, y al centro de cada
losa. La comunicación entre la grabadora y la computadora se realizó mediante el
software Quicktalk de Kinemtrics, el procesamientos de datos se realizó empleando el
software Degtra A4 versión 5.1 [7] y una hoja de cálculo para la obtención de promedio
y la construcción de gráficas de las funciones de transferencia.
Para este estudio propusimos asociar los valores de TE con índices de daño (ID)
señalados por Dipasquale-Cakmak en 1988 [8], el cual esta se expresa en términos del
periodo inicial y después de la degradación, ec. 2,
1 2
De donde es el período inicial de vibrar, y el período después de la

degradación de la rigidez.
104
2.2. Análisis Multicanal de Ondas Superficiales (MASW).
Es un método sísmico empleado en la investigación geofísica del suelo, que se utiliza

para estimar las velocidades de ondas de corte o también conocidas como ondas S (VS),
a partir de una fuente de energía artificial. La cual se genera en la superficie mediante
un peso aproximado de 10 kilogramos [9]. En este estudio se utilizó un sismógrafo
marca Sistronix modelo Raz-24 de 12 canales, el cual trabaja en conjunto con una
computadora para el monitoreo de ruido, adquisición, control de calidad y
almacenamiento de datos, además del tendido de 12 sensores llamados geófonos,
separados uno del otro aproximadamente por un metro, los cuales registran las
diferentes frecuencias de onda emitidas por la fuente artificial, fig. 5. Una vez que se
han determinado las VS, estas se relacionan con los valores propuestos en el Tabla 1,
para establecer el tipo de sitio [10],
Figura 5. Esquema del principio del Análisis Multicanal de Ondas Superficiales [4]
Tabla 1. Determinación del tipo de suelo en función Vs, elaboración propia a partir de [10]
105
2.3. Índice de rebote en muros (IR).
De acuerdo con la NMX-C-192 [5], se establece la metodología para evaluar la

uniformidad superficial del concreto In Situ mediante IR, o delimitar áreas de diferentes
resistencias utilizando un esclerómetro. El procedimiento consiste en colocar el
esclerómetro en forma perpendicular sobre la superficie del concreto que se va a
evaluar, dejando que se genere el impacto de la masa del martillo sobre la superficie,
después del impacto, se oprime el botón pulsador y se toma la lectura. En este estudio
se realizaron tres muestreos en cada fachada, por vivienda, cada muestreo está
integrado aproximadamente por 25 impactos.
2.4. Modelo analítico estructural empleando software.
La elaboración del modelo de la estructura se realizó en SAP 2000, el cual emplea la

teoría de método de rigideces y elemento finito, para realizar análisis lineales y no
lineales [11], fig. 6, el cual se construyó con la arquitectura de la estructura,
propiedades de los materiales, combinación de cargas actuantes, y el espectro sísmico
del sitio, y los parámetros de diseño que establecen las Normas Técnicas
Complementarias de la Ley de Edificaciones del Gobierno del Estado de Baja
California, bajo un criterio lineal.
Los parámetros de diseño considerados para la estructura a base de mampostería
fueron: E = 7,000.00 kg/cm2, resistencia a la compresión f’c= 20.0 kg/cm2, peso
volumétrico γ = 1, 700 kg/m3, valor de ductilidad Q =1.5, coeficiente de Poisson υ =
0.2, coeficiente sísmico c = 0.38, combinación de cargas muertas, vivas y acción por
sismo, y amortiguamiento ξ = 5%, Tabla II.
Figura 6. Modelos analíticos estructurales de los dos tipos de viviendas.
106
Tabla 2. Parámetros utilizados para la elaboración del modelo analítico estructural [12].
Parámetro de diseño Valor considerado Observaciones
2
Módulo de elasticidad (E) E = 7, 000.00 kg/cm El módulo de elasticidad es una
constante de proporcionalidad, y
es la pendiente del diagrama de
esfuerzo-deformación del
material en la región lineal [13].
Coeficiente de Poisson (υ) υ = 0.14 Para la mampostería Es un cociente de la
υ = 0.18 Para la vigueta deformación en dirección lateral
entre la deformación en
dirección axial [13].
Resistencia a la compresión del f’c= 200 kg/cm2
concreto utilizado en la vigueta (f’c)
[14]
Coeficiente sísmico c 0.29 La zona donde se encuentra el
sitio de estudio es en la zona D,
con un coeficiente sísmico c=
0.29 [12].
Valor de ductilidad empleado (Q), o Q= 1.5 Se considera el valor de Q= 1.5,

factor de comportamiento sísmico por tratarse de una estructura
mampostería de piezas huecas
[12].
Consideración de combinación de a. 1.1Sm+1.1Sv+1.1Ss La combinación de los efectos
cargas. de cargas, empleando factores
de carga Fc. De donde Sm es la
carga muerta, Sv carga viva y Ss
acción debida a sismo [12].
Amortiguamiento ξ 5% El amortiguamiento ξ
considerado como la capacidad
del sistema estructural para la
disipación de energía, para la
estructura de análisis de
estructura de concreto reforzado
se considera el 5% [2]
Factor de escala (FS) Los FS utilizados para este FS es una reducción de la
análisis en la combinación aceleración de la gravedad en
100%, 30% en las fuerzas términos de FI que es el factor
accidentales son, FS= (g)(FI) / de importancia, Q es la
(Q)(fi ), g= 9.81 kg/cm2, FI= 1, ductilidad, fi factor de
Q=1.5, fi=1.5, para la irregularidad, definido por la
combinación del 100% resulta expresión.
6.54 m/seg2, para la
combinación del 30% resulta
2
1.96 m/seg .
3. Resultados
3.1. Cocientes espectrales H/V
De los registros de vibración ambiental realizada en septiembre del 2013 y noviembre

del 2015 en cinco viviendas y suelo de desplante, se muestran los valores del T0
107
promedio y TE considerado únicamente del nivel de la losa de azotea de cada estructura,

Tabla III, y sus respectivas funciones de transferencia, fig. 7 a 17.
Tabla 3. Períodos fundamentales de vibrar obtenidos del suelo y viviendas

Edificación o medio T0, TE, T0, TE, Índice de daño
sept. 2013 Nov. 2015 (ID) (Dipasquale-
Cakmak)[8]
(segundos) (segundos)
1. Suelo T0= 0.44
2. Vivienda rehabilitada 0.14 0.23 0.63
3. Vivienda no dañada 0.27 0.33 0.33
aparentemente
4. Vivienda dañada 01, 0.19 0.28 0.54
configuración I
5. Vivienda dañada 02, 0.30 0.42 0.49
configuración II
6. Vivienda dañada 03, 0.30 0.42 0.49
configuración II
Figura 7. Determinación de T0 = 0.44 segundos.
Figura 8. Cálculo de TE en vivienda rehabilitada, septiembre 2013.
108
Figura 9. Cálculo de TE en vivienda rehabilitada, noviembre 2015.
Figura 10. Cálculo de TE en vivienda sin daño visible, septiembre 2013.
Figura 11. Cálculo de TE en vivienda sin daño visible, noviembre 2015.
109
Figura 12. Cálculo de TE en vivienda 01 tipo I, con daño en muros, septiembre 2013.
Figura 13. Cálculo de TE en vivienda 01 tipo I, con daño en muros, noviembre 2015.
Figura 14. Cálculo de TE en vivienda 02 tipo II, con daño en muros, septiembre 2013.
110
Figura 15. Cálculo de TE en vivienda 02 tipo II, con daño en muros, noviembre 2015.
Figura 16. Cálculo de TE en vivienda 03 tipo II, con daño en muros, septiembre 2013.
Figura 17. Cálculo de TE en vivienda 03 tipo II, con daño en muros, noviembre 2015.
3.2. Análisis Multicanal de Ondas Superficiales (MASW).
Se obtuvieron tres secciones transversales del suelo de desplante, dos en el área de la

vivienda rehabilitada, y una sección en el área de las viviendas dañadas, a partir de la
interpretación del comportamiento de las velocidades de la onda de corte VS, según el
análisis MASW. Los valores de VS oscilan entre 122 y 262 m/seg., considerando una
profundidad de 5 metros.
111
Figura 18. Sección transversal 01 del comportamiento de Vs, en área de vivienda rehabilitada.
Figura 19. Sección transversal 02 del comportamiento de Vs, en área de vivienda rehabilitada
Figura 20. Sección transversal 03 del comp., de Vs, en área de viviendas 02 y 03, con daño en muros.
3.3. Densidad de muros.
De los registros obtenidos en cada uno de los muestreos, se realizó un análisis

estadístico para conocer el comportamiento de IR, mediante una distribución de
probabilidades, fig. 21 y función de probabilidad, fig. 22, en las que se aprecia la
relación de IR con cada tipo de vivienda,
112
Figura 21. Distribución de probabilidad del IR en muros de viviendas instrumentadas.
Figura 22. F(x) de probabilidad del IR en muros de viviendas instrumentadas.
3.4. Modelo analítico estructural empleando software
Una vez realizados los modelos analíticos estructurales en software SAP 2000, con las
propiedades de materiales y combinaciones de carga, se obtuvo un rango variación TE
de 0.22 a 0.24 segundos, en el caso del modelo analítico TE se observa como el modo
de vibrar número 1, fig. 23,
Figura 23. Comportamiento del modelo analítico estructural elaborado en SAP 2000.
113
4. Discusiones
En un lapso de dos años entre la toma de los registros de vibración ambiental, se

observa que las viviendas que presentaban un fuerte agrietamiento en el 2013, con
grietas en las juntas de mortero manifiestas en las fachadas principal y posterior de más
de un centímetros, principalmente en las viviendas de configuración II, en el 2015 esas
grietas no se aprecian, se presume se resanaron, desconociendo el procedimiento
constructivo empleado para su rehabilitación, sin embargo, la comparativa de TE para
esas viviendas indican que la degradación de la rigidez en la estructura aumentó, en
promedio un 30%.
Asimismo de acuerdo con el índice de daño (ID) que establece Dipasquale-Cakmak
[8], las viviendas evidencian un daño catalogado como moderado-fuerte. En la vivienda
rehabilitada se hubiese esperado un ID menor y debido al aumento de su rigidez al
haber reforzado la estructura, sin embargo, su ID es el más alto observado.
Él TE equiparable al primer modo calculado con el modelo analítico estructural se
encuentra entre un rango de 0.22 a 0.24 segundos, aproximado al valor de TE de la
vivienda rehabilitada determinado en el 2015, el cual se debe calibrar con el TE de la
estructura sin daño, que podría estar entre el de la vivienda rehabilitada y sin daño
aparente.
Del análisis estadístico del IR se observa al tomar como base la distribución de la
vivienda rehabilitada donde su distribución es suave y uniforme en su distribución
sobre el eje de las abscisas, contrario al IR en los muros de las viviendas dañas, donde
se aprecia una tendencia de concentrar este valor. En la función de probabilidad el IR
en la vivienda rehabilitada y sin daño aparente, se observa una probabilidad mayor a
observar mayores valores de IR, respecto al de las viviendas dañadas, las cuales tienen
una limitación a observar valores mayores en caso de continuar registrando valores de
rebote.
Del comportamiento dinámico del suelo de desplante en función de su T0= 0.427
segundos, se asocia a suelos blandos con algunos puntos de material duro, respaldado
con las secciones transversales obtenidas con el análisis MASW, donde al menos en los
primeros cinco metros se tiene un suelo blando a medianamente duro, de acuerdo con
la tabla I.
5. Conclusiones
La variación del TE entre estructuras de mampostería con una misma configuración

arquitectónica y condiciones de carga similares, se observan comportamientos
dinámicos diversos, quizá se deba asumir que antes del sismo del 04 de abril del 2010,
esa variación no era considerable, sin embargo, después del ese evento es notable el
cambio, tomando como referencia TE y IR, asimismo esta variación continua
aumentando de acuerdo con el comportamiento dinámico observado en el 2015 en más
del 30% respecto del 2013.
El análisis estadístico del IR señala que en estructuras de viviendas donde aún se
conservan muros con una buena integridad es posible alcanzar resistencia donde
obtengan ID bajos.
Es de prestar atención que de acuerdo al ID las viviendas se encuentran en un
estado de daño moderado a fuerte, lo cual sugiere un plan de rehabilitación que
considere las propiedades geométricas, de masa y características de sitio donde se
114
considere adecuadamente las aceleraciones propias del terreno, y con ello se puedan
generar viviendas mayormente sismo-resistentes, caso contrario con la manifestación
de un sismo similar al del 2010 se esperarían índices de daño próximos a 1, donde sería
inminente el colapso de las estructuras.
Reconocimientos
Nuestro agradecimiento a la empresa Geoservicios por el apoyo con el préstamo de

equipo para la aplicación de la metodología MASW, bajo la Coordinación del Ing.
Marco A. Berumen Rodríguez e Ing. José Munguía Rodelo. Al Escuela de Ciencias de
la Ingeniería y Tecnología, Unidad Valle de las Palmas y PE de Ingeniería Civil
Facultad de Ingeniería, Campus Mexicali, por el apoyo con alumnos para la realización
de la instrumentación.
Referencias
[1] SSN, “Reporte de Sismos fuertes,” www.ssn.unam.mx, 2010. [Online]. Available:

http://www2.ssn.unam.mx:8080/website/jsp/fuertes.jsp.
[2] E. Bazán and R. Meli, Diseño sísmico de edificios, 12.1 ed. México, Distrito Federal: Limusa, S.A de
C.V, 2010.
[3] Y. Nakamura, “A method for dynamic characteristics estimation of subsurface using microtremor on the
ground surface.” Railway Technical Research Institute/Tetsudo Gijutsu Kenkyujo, Tokyo Japan, pp.
25–33, 1989.
[4] Y. Watabe and S. Sassa, “Application of MASW technology to identification of tidal flat stratigraphy and
its geoenvironmental interpretation,” Mar. Geol., vol. 252, no. 3–4, pp. 79–88, Jul. 2008.
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Construcción y la Edificación S.C., México, Distrito Federal, 1998.
[6] R. Arroyo, S. Sánchez, R. Guinto, A. Salgado, J. Corona, A. Vargas, R. Cuenca, and M. Rodríguez, La
vivienda guerrerense de adobe, Primera ed. Chilpancingo, Guerrero, México, 2010.
[7] M. Ordaz, F. Castellanos, and A. Zapata, “Degtra A4, versión 5.1.” Instituto de Ingeniería, UNAM,
Distrito Federal, México, 2005.
[8] M. Mihaita, A theoretical review of the damage indices used to model the dynamic nonlinear behavior of
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[9] C.-P. Lin, C.-C. Chang, and T.-S. Chang, “The use of MASW method in the assessment of soil
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[10] I. C. Council, International Building Code. U.S.A, 2006, p. 303.
[11] E. L. Wilson, K. J. Bathe, F. E. Peterson, and H. . Dovey, “SAP- A structural analysis program for
linear systems,” Nucl. Eng. Des., vol. 25, no. 2, pp. 257–274, 1973.
[12] S. de I. y D. U. del E. de B. C. SIDUE, Normas Técnicas Complementarias de la Ley de Edificaciones
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[13] J. Gere and S. Timoshenko, Mecánica de materiales, Segunda ed. México, Distrito Federal: Grupo
Editorial Iberoamérica, S.A de C.V, 1986.
[14] DEACERO, “Manual Técnico de losa y vigueta y bovedilla,” México, Distrito Federal, 2004.
115
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Estimación del Balance Hidrológico en
Humedales Construidos en Regiones
Semiáridas. Caso de Estudio: Valle de las
Palmas, México
Michelle Hallack-Alegríaa,1, Jorge Ramírez-Hernándezb, Marcelo Lomelí-Bandaa,
José Manuel Gutiérrez-Morenob, Eugenio Molina-Navarroc
y Juan Carlos Payan-Ramosa
a
Facultad de Ingeniería
b
Instituto de Ingeniería
Universidad Autónoma de Baja California
c
Departamento de Geología, Geografía y Medio Ambiente, Universidad de Alcalá
Resumen. La creciente necesidad en tratamiento de aguas residuales ha obligado a

buscar diferentes alternativas para lo que se ha planteado utilizar humedales
construidos. En este trabajo se ha estimado el balance hidrológico en un sistema de
humedales construidos ubicado en una región semiárida al noroeste de México,
ubicado en la localidad de Valle de las Palmas, Tijuana, México. Los datos
hidrológicos considerados son del período de 1990 a 2014. El objetivo de este
estudio es analizar el comportamiento del humedal construido en términos
hidrológicos considerando las componentes de Precipitación y Evapotranspiración
con la finalidad de determinar y cuantificar las afectaciones existentes
particularmente en regiones semiáridas. El modelaje hidrológico se ha realizado
con el programa HIDROBAS, con el que se determinó la Evapotranspiración
Potencial, Real y el Balance hidrológico. Los resultados mostraron altas pérdidas
por Evapotranspiración durante los meses de verano y una reserva mínima durante
el invierno, por lo que se recomienda mantener una entrada fija de agua residual a
los sistemas construidos en este tipo de regiones para lograr un funcionamiento
eficiente.
Palabras claves. Evapotranspiración, Humedales construidos, Regiones

semiáridas, Balance Hídrico, Hidrobas.
1. Introducción
Los humedales naturales, son zonas relativamente planas que se inundan de manera
continua o intermitente, dando lugar a un ecosistema híbrido entre acuático y terrestre
[13], los cuales desempeñan funciones muy importantes en el ambiente como son la
recarga y descarga de acuíferos, control de inundaciones, control de erosión, retención
de sedimentos, exportación de biomasa, protección contra tormentas, estabilización de
microclimas y turismo [12]. De acuerdo a la Comisión Nacional de Áreas Protegidas
(CONANP) de México, los humedales representan ecosistemas estratégicos y de gran
importancia para la conservación de la biodiversidad y el bienestar de las comunidades
humanas [26], el uso de los humedales naturales para el tratamiento de las aguas
residuales, es un concepto bastante antiguo, incluso algunas civilizaciones como la
1
Michelle Hallack Alegría, mhallack@uabc.edu.mx

Hallack Alegría et al.
china y la egipcia utilizaron humedales naturales para disponer en ellos sus aguas
residuales durante años [13].
Los humedales construidos son considerados obras hidráulicas de ingeniería con
tecnología simple de bajo costo en operación y mantenimiento [1,2] que permiten
realizar distintas funciones incluyendo: creación de hábitats, control de flujos,
acuicultura y tratamiento de aguas residuales [37].
Dependiendo de su funcionamiento hidráulico, pueden dividirse en sistemas de
flujo superficial o sub-superficial; en los de flujo superficial, el agua fluye libre sobre el
terreno y la superficie del agua está expuesta a la atmósfera [14]. Donde Los sistemas
de flujo superficial (conocidos en inglés como surface flow constructed wetlands ó free
water surface constructed wetlands) son aquellos donde el agua está expuesta
directamente a la atmósfera y tiene una circulación preferentemente a través de los
tallos de los diferentes tipos de plantas que lo componen [15] y los humedales de flujo
subsuperficial (conocidos en inglés como subsurface flow constructed wetlands) se
caracterizan porque su lecho contiene un medio poroso de grava o arena, en el cual se
encuentran las plantas acuáticas [15].
La importancia de los humedales para tratamiento de agua, nace desde el
descubrimiento de su potencial para purificar el agua, lo cual provocó en los años 50´s
esfuerzos para mejorar y desarrollar sistemas de humedales construidos que imitaran
los procesos y tratamientos especializados que ocurre en los humedales naturales [3].
Investigaciones recientes [3,4] han mostrado una considerable evolución en esta
tecnología con resultados favorables en la remoción de contaminantes y en donde las
condiciones climáticas del sitio pueden interferir en el rendimiento [3] y la eficiencia
de estos sistemas. No obstante, durante su operación se presentan dificultades como
pueden ser, la obstrucción del flujo, zonas de estancamiento y de cortocircuito por
donde el agua viaja a mayor velocidad [16, 17] provocando diferencias en los tiempos
de retención para los que fueron diseñados [24]. Así mismo el diseño del humedal
construido consiste en que el efluente pasa por el humedal durante un tiempo de
retención donde es tratado por mecanismos físicos, químicos y bacteriológicos, que se
dan en forma espontánea [15, 18].
Para el diseño de los humedales construidos se deben considerar aspectos
hidrológicos del sitio y la variabilidad de condiciones climáticas tales como
precipitación, temperatura y la evapotranspiración (ET), particularmente en regiones
áridas y semiáridas; donde para las zonas áridas se encuentran precipitaciones menores
a 200 mm de lluvia y para las regiones semiáridas el rango varía entre200 a 500 mm de
precipitación [25].En regiones semiáridas, el manejo hidrológico racional de sistemas
de humedales puede resultar complejo debido a un comportamiento climático variable
[19].
Debido a que las condiciones climáticas del sitio pueden interferir en el
rendimiento [3] y la eficiencia de estos sistemas, se deben considerar al momento de
diseñar humedales artificiales, las condiciones y aspectos hidrológicos del sitio,
principalmente en las regiones áridas y semiáridas ya que éstas presentan una
sensibilidad a las variaciones en el clima donde específicamente el análisis de la
Evapotranspiración (ET) es un factor importante de cambios ambientales locales
presentes en las regiones semiáridas [5] en la elaboración de estudios hidrológicos de la
zona [6].
El presente estudio evalúa la eficiencia de un sistema de humedales construidos
ubicado en una zona con clima semidesértico mediterráneo a partir del balance hídrico
del suelo, así mismo busca evaluar si el diseño de un humedal construido no
120
únicamente es útil para depurar aguas residuales, sino que, además puede ser
considerado como parte del ecosistema natural y de los cuerpos de agua de la cuenca
hidrológica. Para lo cual, el balance hidrológico es la diferencia neta entre entradas y
salidas de agua de un medio, y se usa para cuantificar la cantidad de agua que entra y
sale del humedal, así como su capacidad de almacenamiento, esto es importante pues el
flujo y el volumen almacenamiento controlan la cantidad de tiempo de residencia del
agua dentro del humedal [20], de éste dependen muchos de los procesos de depuración
importantes en el humedal. De tal forma, que para lograr un manejo efectivo de los
recursos hídricos en humedales se requiere comprender la manera en que interactúan
los componentes del balance hídrico que intervienen en estos sistemas [21].
En este sentido, se analiza a manera de caso de estudio el humedal construido en la
Escuela de Ciencias de la Ingeniería y Tecnología de la Universidad Autónoma de Baja
California en su unidad Valle de las Palmas, México.
En este trabajo se realiza la estimación del parámetro de ET potencial y real,
mediante el paquete de programas para la evaluación de aportaciones hídricas-
HIDROBAS desarrollado por el Instituto Geológico y Minero de España y el
Ministerio de Ciencia y Tecnología [11] en España, el cual se apoya en datos de
precipitación y temperatura del lugar.
2. Materiales y métodos
La ET puede definirse como el transporte del agua entre la superficie y la atmósfera,

representa el flujo compuesto y simultáneo de agua interceptada, superficial y poco
profunda contenida en el suelo evaporada por la energía solar [7] como también el agua
que transpiran las plantas. Para determinar este parámetro existen diversas maneras,
mediante el uso de métodos estadísticos [8], sensores remotos con apoyo satelital [9]
así como modelación [10].
La metodología que a continuación se presenta, describe detalladamente los
principales aspectos físicos y empíricos a considerar para el desarrollo de la
investigación. Para ello, se requirió implementar la realización de un análisis geo-
espacial por medio de sistemas de información geográfico (SIG) en conjunto con bases
de datos obtenidas del Instituto Nacional de Estadística y Geografía, INEGI [22], así
como por bases de datos proporcionadas por la Comisión Nacional del Agua
(CONAGUA). Se utilizaron las técnicas para el cálculo de la evapotranspiración (ET)
que maneja el software HIDROBAS.
2.1. Área de estudio
El área de estudio se localiza en la comunidad Valle de Las Palmas en el municipio de

Tijuana, Baja California, México. Consiste en una microcuenca que se extiende en una
superficie de 15.63 Km2 dentro de la cuenca binacional Río Tijuana; la cual, se localiza
en el suroeste de Estado de California en E.U.A., aproximadamente el 30% de su
superficie, y el 70% en el noroeste de México, Estado de Baja California.
Geográficamente, la microcuenca se encuentra ubicada en las coordenadas UTM-
WGS1984-ZONA-11N: 32° 27’ 5.79” de latitud Norte y, 116° 39’ 14.14” de longitud
Oeste, con una elevación aproximada a los 300 metros sobre el nivel del mar (Figura
1).Dentro de la microcuenca, se localiza la Universidad Autónoma de Baja California,
Unidad Valle de las Palmas, una unidad ecológicamente responsable que ha construido
121
un sistema de humedales artificiales para coadyuvar con las políticas medio-

ambientales, logrando un tratamiento parcial del agua residual generada en dicha
Unidad (Figura 2).
El área de estudio se encuentra delimitada al oriente, por una formación rocosa que
se extiende entre los estados de California (E.U.A) y Baja California (México)
conocida como Sierra de Juárez, una barrera natural que produce una diferencia de
temperatura entre la región este y oeste de la Baja California. La Sierra de Juárez
consiste en una cadena montañosa, constituida por rocas ígneas, sedimentarias y
metamórficas, con edades que datan desde el periodo Paleozoico hasta Cuaternario [22].
Al poniente la microcuenca se encuentra delimitada por el municipio de Tijuana, así
como por una región costera que conecta el estado con el Océano Pacífico, a diferencia
de esta región, el este del Estado de Baja California colinda con el Mar de Cortés.
Figura 1. Mapa de ubicación del área de estudio-microcuenca y localización de la cuenca Río Tijuana.
El uso de suelo y tipo de vegetación de la microcuenca, fue determinado Mediante

Sistemas de Información Geográfica, ArcMap 10.1, para lo cual se utilizó la base de
datos de INEGI [22]. Se determinó que el 75% (11.77 Km2) de la superficie se
encuentra cubierta por vegetación del tipo Matorral Xerófilo o semidesértico,
vegetación característica de las regiones semiáridas. El resto de la superficie está
compuesto por asentamientos humanos, así como por superficies en las se realizan
actividades agrícolas y pecuarias.
122
Figura 2. Localización del campus Valle de las Palmas y un acercamiento al humedal artificial.
La vegetación que predomina en la microcuenca según INEGI está conformada

principalmente por pastizales inducidos y chaparrales. Cabe mencionar que este tipo de
vegetación presenta rasgos que le permiten sobrevivir a una ausencia de suministro de
agua abundante. No obstante, las condiciones del suelo y su ambiente de aridez se
deben a precipitaciones escasas en conjunto con una elevada ET debido al viento o las
altas temperaturas, al igual que a una escasa retención del agua en el suelo [23].
En la Tabla 1 se muestra una relación entre la superficie de cada tipo de vegetación
y el porcentaje que representa dentro del área de la microcuenca.
Tabla 1. Porcentaje de vegetación que compone la superficie de la microcuenca.
Entidad Tipo Erosión Área (Km2) Área (%)

Pastizal Pastizal inducido No apreciable 7.18 45.95
Otros tipos de
Chaparral No apreciable 6.98 44.67
vegetación
Agricultura de
Área agrícola No apreciable 1.47 9.37
riego
Total: 15.63 100%
2.2. Descripción general del Sistema
El sistema de humedal en estudio está compuesto por dos filtros con una superficie
total de 35 m2, tiene un régimen de flujo de tipo sub-superficial donde el agua residual
fluye ligeramente por debajo de la superficie del medio filtrante [4]. El sistema es
llamado combinado o hibrido por tener direcciones de flujo diferentes a través del
estrato, el de flujo vertical se abastece del líquido en la superficie y se mueve hacia
fondo y el de flujo horizontal se abastece desde un costado y recorre hasta el contrario;
123
ambos filtros fluyen por los efectos de la gravedad y están conectados en serie. En la
Tabla 2 se presenta las características del detalle constructivo.
Tabla 2. Características constructivas del sistema de Humedales.
Características Filtro Vertical Filtro Horizontal

Superficie (m2) 15.66 19.2
Profundidad (m) 0.7 0.6
Arena gruesa (0.50 m) Grava ¾”- 1½”

Medio filtrante
Tule (Schoenoplectus) acutus) Carrizo (Phragmites) Australis)
2.3. Datos Climatológicos
La limitada disponibilidad de información meteorológica en zonas semiáridas y áridas,

reduce la fiabilidad de los modelos hidrológicos globales para estas zonas [27]. No
obstante existen bases de datos históricas generadas por el Instituto Mexicano de
Tecnología del Agua (IMTA) y la Comisión Nacional del Agua - Organismo Regional
[28]. Estas bases de datos permiten obtener los registros climatológicos diarios-
históricos de estaciones climatológicas tradicionales, como son: temperatura,
precipitación, evaporación, tormenta, granizo, niebla, entre otras. Una de estas bases de
datos es el Extractor Rápido de Información Climatológica (ERIC III), la cual, ha sido
utilizada en este estudio para realizar los cálculos hidrológicos requeridos.
De la información obtenida de la base de datos ERIC III, se incluyeron las series
diarias de precipitación y temperatura durante el periodo que comprende los años 1990
a 2014, mismas que fueron utilizadas para calcular la evapotranspiración y
posteriormente realizar el balance hídrico.
Dentro del software ERIC III se eligió la estación meteorológica No. 102 “El
Carrizo” (A. Carrizo, Río Tijuana), la cual se encuentra ubicada aproximadamente a 6.5
km al Norte de la microcuenca (Longitud 116° 41’55.8”, Latitud 32° 28’ 48.2”) y una
Altitud de 295metros sobre el nivel del mar. Se eligió la información histórica
registrada por esta estación debido a la proximidad de la zona de estudio en la que se
ubica el humedal, y la similitud topográfica-morfológica que presenta la cuenca en la
que se ubica.
Climatología
Las características climatológicas que presenta la región en la que se ubica la
microcuenca, se encuentran referidas a un clima seco mediterráneo, templado,
semiestepario, y de acuerdo a la clasificación climática de Köppen-Geiger, el clima de
esta región es BSk; un clima seco, semiárido y frio, donde las precipitaciones anuales
son inferiores al volumen de agua evaporado [29].
En cuanto los vientos dominantes, por lo regular provienen todo el año del suroeste
al noreste. Entre los meses de abril y mayo las temperaturas de la región vuelven a
ascender, y los vientos de Santa Ana se vuelven más comunes por las diferencias de
temperatura a ciertos niveles del suelo. En este caso los vientos soplan hacia el sur de
E.U.A. a través de la costa y montañas del suroeste de California, la dirección del
124
viento cambia y proviene de la costa de California (E.U.A.), y se extienden hacia las

costas del Estado de Baja California[30]. Los vientos de Santa Ana, además de
provocar cambios en la humedad y la temperatura, también pueden ocasionar incendios
debido a climas muy secos, que en consecuencia afecta los hábitats de la región.
La temperatura media anual se encuentra a 17.4 °C, siendo el mes de agosto el más
caluroso del año con un promedio de 24.5°C, y enero el más frio con una temperatura
de 11.4 °C. Las temperaturas medias varían durante el año en un 13.1 °C.
La precipitación media anual de esta región semiárida es de 237.1 mm para el
periodo analizado, lo cual coincide con estimaciones de otros autores [31] para la
región, en este caso se identificaron las mayores lluvias durante el mes de febrero con
57.1mm, en contraste durante el mes de junio las precipitaciones tienden a 1mm. La
diferencia en la precipitación entre el mes más seco y el mes más lluvioso es de 56.2
mm, con un mayor número de eventos de precipitación en los meses de invierno
(Figura 3).
Figura 3. Precipitación media mensual durante el periodo correspondiente a los años 1990-2014.
El registro de los datos de precipitación media anual obtenida de la estación El

Carrizo-Tecate para el periodo de 1990 a 2014 se muestra en la Figura 4, se observan
valores de precipitación anuales bajos casi en la mitad del periodo y muy variantes, de
esto se puede entender el reflejo en los valores bajos de los años húmedos y secos (15%
por arriba y debajo de la media). A partir de esta variación se puede justificar la
necesidad de caracterizar los años “tipo” secos, medios y húmedos y la importancia de
determinar estos límites con el modelo.
125
Figura 4. Precipitación anual total en el Valle de las Palmas durante el periodo correspondiente a 90-2014.
2.4. Análisis Estadístico
Se llevó a cabo una serie de técnicas estadísticas mediante el paquete HIDROBAS

Versión 3.0, el cual permitió hacer un ajuste de distribución y definición de años tipo
ycálculos de ET. El paquete HIDROBAS Versión 3.0, fue utilizado para realizar un
contraste, completado y corrección de datos climatológicos como: precipitación
ytemperatura. Las aplicaciones que conforman el software, se enfocan en la evaluación
de análisis hidrológicos incluyendo, evaluación de aportaciones hídricas totales y
estimación de recarga en acuíferos. No obstante, la aplicación del software va dirigida
en la homogenización de datos climatológicos, la cual permite obtener datos de
precipitación con errores acotados[32].
La metodología desarrollada por el paquete de software HIDROBAS Versión
3.0,implica un análisis previo de información climatológica a partir de los registros
obtenidos de la estación climatológica El Carrizo, incluyendo: la serie de registros
disponibles, su extensión y disponibilidad, así como su distribución espacial. Los datos
necesarios para comenzar el análisis fueron la precipitación y temperatura de la
estación, que representan las condiciones climáticas del área de estudio. Posteriormente,
se llevó a cabo una corrección de valores erróneos mediante correlaciones ortogonales
[33]o regresión lineal, que una vez concretada, los valores obtenidos se utilizaron para
complementar la serie de datos en aquellos espacios temporales en los que no se
disponía de información. La serie de información fue completada con el programa
CORTREST del HIDROBAS. Para detectar y corregir posibles inconsistencias en los
registros, existen otros métodos dentro del HIDROBAS, como por ejemplo, el método
de Dobles Masas[34], sin embargo, no fue implementado en este el estudio.Al ser
retroalimentada la serie de información se llevó a cabo un análisis de variabilidad
mediante diagramas de frecuencia acumulada, así como un ajuste a funciones de
distribución habituales en hidrogeología.
126
Se definieron los tipos de años (medio, seco y húmedo) en base a las medias de los
años definidos como secos, media de la serie y media de años húmedos
respectivamente, mediante HIDROBAS Versión 3.0, con el fin de evaluar la
disponibilidad de agua más adversa, quedando caracterizados los años hidrológicos,
medios secos como: los años donde la precipitación es 15% menor a la media anual; los
años húmedos, en contraste, aquellos que contaron con una precipitación mayor al 15%,
en la Figura 4 se muestran estos límites superiores e inferiores en 15% de la media
anual de precipitación registrada, en este sentido, se calculó un año tipo para cada
categoría a partir de los datos de precipitación.
Este software además de ser implementado para complementar la serie de datos
fue utilizado para obtener las salidas de agua por medio de evapotranspiración
potencial (ETP) implementado la formulación de Thornthwaite y evapotranspiración
real (ETR) por medio de la formulación de Turc. Los resultados fueron obtenidos
mensualmente para cada estación del año haciendo uso de valores contrastados,
corregidos y completados. Finalmente, el software, fue utilizado para calcular el
balance de agua en el suelo partiendo de los valores de precipitación y ETP resultante.
2.5. Evapotranspiración
La evapotranspiración se define como la combinación de dos procesos separados por
los que el agua se pierde a través de la superficie del suelo por evaporación, y por otra
parte, mediante transpiración de la vegetación [35]. Este proceso de salidas de agua,
juega un rol muy importante en la hidrodinámica de los humedales [36], y es
indispensable aplicar los métodos que se adapten a la superficie y/o a la disponibilidad
de datos climatológicos de donde se requiera estimar. Por ejemplo existen
metodologías las cuales no pueden ser aplicadas globalmente por la falta de datos, no
obstante, cada una de las metodologías, fueron desarrolladas para una región climática
en especial o un periodo especifico de tiempo [27].
La evapotranspiración es el mayor componente del balance hídrico y ha sido
identificado como un factor clave en el modelado hidrológico [43], sin embargo,
evaluar este parámetro es algo complicado [44]. Es por ello que se han desarrollado
distintas metodologías para calcularla [45], desde métodos clásicos para que permiten
obtenerla a escala regional mediante mediciones in-situ, hasta metodologías que
utilizan teledetección [46]. No obstante, la evapotranspiración es una de las principales
salidas de agua de un humedal, y por lo tanto, una buena estimación de la misma
permitirá calcular un balance hidrológico con una menor incertidumbre.
Las salidas de agua mediante el proceso de evapotranspiración para sistemas
completamente saturados de agua (humedales), se encuentran consideradas como
perdidas por Evapotranspiración Potencial (ETP), de manera que no hay ninguna
restricción de humedad [47]. No obstante, por la necesidad de alcanzar la mayor
precisión y referirse a la cantidad de agua que efectivamente es utilizada por la
evapotranspiración, es necesario implementar la metodología para estimar la
Evapotranspiración Real (ETR). La ETR, además de implementar las condiciones
atmosféricas utilizadas para estimar la ETP, utiliza un factor de corrección (L) que
define las características del tipo de vegetación y la humedad del suelo [48].
En este estudio, las perdidas por evapotranspiración fueron estimadas mediante la
formulación de Thornthwaite [49] para ETP descrita por Aparicio Mijares [38],
mientras que la ETR se obtuvieron mediante la formulación de Turc descrita por
Custodio y Llamas [39]. La formulación redefine a la ETP como la máxima cantidad de
127
agua que puede evaporarse desde un suelo completamente cubierto de vegetación, que
se desarrolla en óptimas condiciones, y en el supuesto caso de no existir limitaciones en
la disponibilidad de agua. Por lo tanto, únicamente las condiciones meteorológicas o
climáticas, del momento o período para el cual se realiza la estimación, regularan el
volumen de agua evapotranspirado.
Los parámetros hidrológicos de Evapotranspiración Potencial (ETP) y Real (ETR)
requeridos para calcular el Balance Hídrico (BH) se obtuvieron utilizando el programa
HIDROBAS [11], apartir de los datos de temperatura mensuales para la estación El
Carrizo. La metodología implementada para estimar ET fueron los métodos de
Thornthwaite para ETP y la formulación de Turc para ETR.
De acuerdo a Francisco Aparicio [38], el método de Thornthwaite utiliza datos de
temperaturas medias mensuales y obtiene la ETP a partir de la siguiente expresión:

1.6 (1)
Dónde:
ETP = Evaporación potencial no ajustada para meses de 30 días de 12 horas luz (mm)
T = Temperatura media mensual (°C)
ka = constante que depende de la latitud y el mes del año
I = suma de (i) para todos los meses del año o semana anual de calor
a = constante que depende del lugar y que es función del índice de eficiencia anual de
temperatura, cuyo valor es:
a = 0.000000675 I3 - 0.0000771 I2 + 0.017925 I + 0.49239 (2)
i = eficiencia de la temperatura
I = índice anual de calor (o temperatura). Es la suma de las eficiencias mensuales de
Temperatura.
.
(3)
La evapotranspiración potencial no ajustada se corrige por la duración real del día

en horas y los días del mes y se obtiene la evapotranspiración potencial ajustada.
El método de Turc, según Custodio y Llamas [39]determina la ETR a partir de los
datos de precipitación anual y de temperatura media anualmediante la siguiente
expresión:
(4)
.
Dónde:
ETR = Evapotranspiración anual (mm)
P = precipitación anual (mm)
L = coeficiente que depende de la temperatura media anual, y se obtiene:
L = 300 + 25 T + 0.05 T3
T = temperatura media del aire (°C)
128
Con la intención de estimar la capacidad de campo se han evaluado las

características de los suelos de la zona según lo descrito en el Mapa de Suelos del
INEGI [22] correspondiente al ejido Valle de las Palmas, así como análisis del suelo y
observaciones de campo, aplicando posteriormente el método descrito por Fuentes y
García [40] que establece que la capacidad de campo se puede obtener a partir de
conocer la composición de la textura del suelo y la profundidad del mismo. El cálculo
del Balance Hídrico (BH) se obtuvo a partir de los datos de evapotranspiración
potencial mensual y la pluviometría particularmente de los años tipo: secos, medios y
húmedos para dos valores en hipótesis de reserva de agua en el suelo.Con el fin de
evaluar la disponibilidad de agua contenida en el suelo se caracterizaron los años
hidrológicos medios, secos y húmedos, bajo las diferentes circunstancias
meteorológicas en específico las más desfavorables. Con el HIDROBAS se determina
un año “tipo” para cada una de las categorías antes mencionadas partiendo de los datos
de precipitación.
2.6. Balance Hídrico por el método directo (BHD)
El balance hídrico utilizado para este estudio fue procesado mediante el programa
HIDROBAS, cuya metodología aplicada es la de Balance Hídrico Directo (BHD), que
es un método empírico que estima el balance de todo el sistema, utilizando el cálculo
de la precipitación mensual y anual para el año hidrológico en análisis y la estimación
de la evapotranspiración potencial mensual y anual [41].
Se parte del supuesto que existen precipitaciones que se consideran entradas al
sistema y salidas del mismo, que pueden ser Evapotranspiración Potencial (ETP) y
Evapotranspiración Real (ETR), así mismo que el suelo interceptará una cantidad de
agua de acuerdo a su capacidad de almacenamiento, conocido como hipótesis de
reserva de agua en el suelo, este parámetro que es propuesto, se establece de acuerdo a
propiedades del suelo tales como capacidad de campo, punto de marchitamiento,
espesor medio del suelo y densidad del suelo.
El método de balance hídrico directo (BHD) supone que el agua en el suelo
disminuye en el tiempo hasta el punto en que la reserva es cero, estando disponible
para cubrir las necesidades hídricas del sistema. El método BHD estima los siguientes
parámetros cada mes: Precipitación (P), Evapotranspiración Potencial (ETP),
Evapotranspiración Real (ETR), la diferencia entre P-ETP, la Reserva de agua en el
suelo (R), la Variación de la Reserva (VR), el Exceso de agua y el Déficit de agua.
Cabe resaltar que la ETP calculada mediante el método de Thornthwaite representa la
cantidad de agua que se puede evapotranspirar en el sistema si éste no tuviese
restricción alguna del recurso hídrico, y la ETR representa el volumen de agua que
realmente se evapotranspira en el mes y depende estrechamente del volumen de agua
disponible [42], de tal manera que cuando la diferencia de P-ETP sea menor que cero,
el valor de la ETR será igual a la precipitación o entrada disponible.
La Figura 5 representa el balance hídrico, considera la hipótesis de reserva como
cantidad de agua adicional en el suelo, que durante el periodo húmedo, inicialmente se
infiltra y que resta a la entrada de agua al sistema, pero que posteriormente estará
disponible para cubrir las necesidades hídricas del sistema, de tal forma que cuando las
entradas (precipitación) sean superiores a las salidas (evapotranspiración) y el suelo se
encuentre saturado (con la máxima reserva de agua), entonces sucederá una excedente
que conducirá a un escurrimiento superficial o sub-superficial, en caso contrario,
cuando las salidas sean superiores a las entradas de agua al sistema y se haya agotado la
129
reserva del suelo, entonces sucederá un faltante, que es característico de los periodos
secos.
PRECIPITACION
(+)
El suelo interceptará la cantidad

ET POTENCIAL
de milímetros de agua, de
(-)
acuerdo a la hipótesis de reserva
establecida. y será almacenada.
Durante el período húmedo, toda

cantidad de agua disponible que no se
infiltre o evapotrans pire, formará un
RESERVA escurrimiento superficial o
(-) subsuperficial. EXCEDENTE /
INFILTRA FALTANTE
Disponible para cuando la

evapotranspiración sea superior a
las entradas disponibles.
Figura 5. Diagrama esquemático del balance de agua.
3. Resultados y discusión
Los años tipo determinados mediante el software HIDROBAS tomaron en cuenta

registros de precipitación menores a 201.5mm como límite inferior detectando un total
de 10 años que bajo esta condición se consideran como años secos, en contraste los
registros tuvieron 8 años considerados como húmedos cuyos valores estribaban a partir
de 272.6mm, el límite superior de la media anual preestablecido.
La media de ET Potencial para el periodo de análisis es de 868mm, con su registro
más bajo en el año 2010 con 786 mm, en contraste con el valor más alto de ETP
registrado en el año 2000 con 954 mm, la diferencia entre los extremos señala una
variación en 25 años equivalente a 168mm, la Tabla 3presenta estos resultados.
Tabla 3. Evapotranspiración potencial (ETP) anual (en mm).
AÑO 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 00 01 02
ETP ANUAL 843 841 880 848 850 874 912 927 868 857 954 858 860
AÑO 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14
ETP ANUAL 916 858 878 916 893 870 851 786 795 849 822 902
El rango del valor de reserva de agua en el suelo está entre 40 y 60 mm,

determinado a partir del método descrito por Fuentes y García [40]. Para aplicar esta
metodología fue necesario obtener las características de composición de la textura y la
profundidad del suelo como algunas observaciones realizadas en campo. Para la
estimación de la reserva de agua se consideraron los siguientes valores promedio:
espesor medio del suelo de 60 cm, capacidad de campo de 18.6%, punto de
marchitamiento de 8% y densidad del suelo de 1.30 gr/cm3. Con los valores promedio
130
se calcularon los parámetros hidrológicos mensuales de la microcuenca para los

diferentes años “tipo”, que forman parte de este estudio.
Los resultados de BH para la microcuencase muestran en la Tabla IV, puede
observarse que estos resultados son para el valor de 40 mm en hipótesis de reserva
únicamente, ya que los valores entre las dos hipótesis fueron similares. Los años secos
presentaron valores iguales en el balance para las dos hipótesis en el periodo anual
analizado; con esto se determina que no hay volumen disponible.Algo similar sucede
para los años medios, aunque es visible que en los meses deenero y febrero cuando
sucede mayor precipitación, la capacidad del suelo permite acumulación parcial de
agua en reserva, de tal forma que no se presentan excedentes, los resultados muestran
diferencia mínima de 1.60% mensual entre el volumen de precipitación y el volumen
de ETR, además la ETR es máxima porque toma los valores de ETP para los meses de
excedencia y para los meses de déficit la ETP presenta volúmenes altos. Para los años
húmedos, los excedentes se presentan de manera similar para el periodo en los meses
de excedencia que, para los años secos y medios, aunque como se puede observar los
valores anuales de precipitación y ETR aumentaron en un 15.54 % respecto a los
medios, sin embargo, considerando los resultados mostrados en la Tabla IV y los
análisis presentados para los años medios, donde la ETR es máxima al momento que
toma los valores de ETP durante los meses de excedencia y para los meses de déficit la
ETP presenta volúmenes altos, se descarta la posibilidad de que exista volumen de
agua disponible como aportación al humedal, es decir, los valores de precipitación que
comprenden el periodo utilizado en este trabajo muestran una igualdad en la mayoría
de los meses con respecto a los valores de ETR, pero muy por debajo que los valores
de ETP, con esto se determina que, toda el agua que entra a la microcuenca se pierde
por el proceso hidrológico de evapotranspiración.
Las
Tabla 4. Balance mensual para los años “TIPO” (en mm).- Estación Termo Pluviométrica “El Carrizo”.
Hipótesis de reserva 40
Año seco Oct. Nov. Dic. Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Total
Precipitación 4.96 13.40 30.17 23.25 29.45 20.26 14.40 2.17 1.01 1.15 0.99 3.64 144.9
E.T. Potencial 43.90 28.80 36.10 25.00 50.20 97.90 122.70 112.10 125.40 102.10 65.80 32.70 842.7
E.T. Real 4.96 13.40 30.17 23.25 29.45 20.26 14.40 2.17 1.01 1.15 0.99 3.64 144.9
Reserva 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Exc. o Def. -38.94 -15.40 -5.93 -1.75 -20.75 -77.64 -108.30 -109.93 -124.39 -100.95 -64.81 -29.06
Año Medio Oct. Nov. Dic. Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Total
Precipitación 11.32 18.16 36.29 48.15 57.08 37.72 17.48 3.20 0.88 1.66 1.77 3.38 237.1
E.T. Potencial 43.90 28.80 36.10 25.00 50.20 97.90 122.70 112.10 125.40 102.10 65.80 32.70 842.7
E.T. Real 11.32 18.16 36.10 25.00 50.20 67.94 17.48 3.20 0.88 1.66 1.77 3.38 237.1
Reserva 0.00 0.00 0.19 23.34 30.22 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
- - 0 0 0 - - - - - - -
Exc. O Def.
32.58 10.64 .00 .00 .00 29.96 105.22 108.90 124.52 100.44 64.03 29.32
Año Humedo Oct. Nov. Dic. Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Total
Precipitación 25.49 28.29 47.94 89.33 86.36 47.00 18.55 5.86 1.05 0.29 2.03 0.85 353.0
E.T. Potencial 43.90 28.80 36.10 25.00 50.20 97.90 122.70 112.10 125.40 102.10 65.80 32.70 842.7
E.T. Real 25.49 28.29 36.10 25.00 50.20 87.00 18.55 5.86 1.05 0.29 2.03 0.85 280.7
Reserva 0.00 0.00 11.84 40.00 40.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Exc. O Def. -18.41 -0.51 0.00 36.17 36.16 -10.90 -104.15 -106.24 -124.35 -101.81 -63.78 -31.85
131
La Figura 6 presenta el escenario más favorable de entradas a la microcuenca, en el

que sin embargo la precipitación se ve superada en nueve de los doce meses del año por
la evapotranspiración, donde el balance, descarta aportaciones hídricas representativas
en el área de estudio, asociadas a la lluvia registrada en la región.
110.00
90.00
70.00
50.00
30.00
milímetros
10.00
-10.00
-30.00
-50.00
-70.00
-90.00
-110.00
-130.00
OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SEP.
E.T. POTENCIAL -43.90 -28.80 -36.10 -25.00 -50.20 -97.90 -122.70 -112.10 -125.40 -102.10 -65.80 -32.70
PRECIPITACIÓN 25.49 28.29 47.94 89.33 86.36 47.00 18.55 5.86 1.05 0.29 2.03 0.85
Figura 6. Balance de año húmedo (en mm). - Hipótesis de reserva 40 mm
4. Conclusiones
El establecimiento de humedales construidos en regiones semiáridas para la depuración

de agua residual representa una alternativa eficaz para la gestión de los recursos
hídricos, dada la condición de baja disponibilidad de agua para estas zonas, estos
sistemas son ampliamente recomendados no solamente para la recuperación de
volúmenes de agua para su reúso, sino también como parte de una serie de beneficios
ambientales asociados al funcionamiento permanente (aún en periodos secos) de estos
sistemas compuestos. Tal es el caso del sistema de humedal construido en la unidad
académica de Valle de las Palmas en Tijuana, México, que bajo condiciones climáticas
variables, opera mediante suministros de inyección de agua residual. El presente
estudio, analizó las variables de temperatura, precipitación, evapotranspiración
potencial y real; para la estimación del balance hídrico de la microcuenca en la que se
encuentra establecido el humedal construido, a fin de determinar la existencia y
relevancia de las aportaciones derivadas de lluvia en el sitio sobre el humedal. En este
sentido, el análisis realizado permitió conocer que, durante los meses invernales desde
diciembre hasta marzo, suceden las mayores aportaciones de precipitación,
particularmente diciembre, enero y febrero, permiten almacenar una reserva de agua en
el suelo para cubrir las necesidades hídricas del sistema, lo que resultó posible durante
los años de 2010 y 2011 cuando la ETP y la temperatura registraron sus niveles más
bajos, lo que permitió años húmedos, en contraste, los mayores valores de ETP y
temperatura se presentaron durante el año 2000 que coindice con el año más seco del
periodo de análisis. La región de estudio presenta valores de precipitación anual que
oscilaban entre 453.8 mm (año 1993) y 123.3 mm (año 2000), este comportamiento
variable requirió el cálculo de 3 años tipo para estimar el balance hídrico en la
microcuenca, destaca el hecho de que el 40% de los años fueron secos, mientras que
solo el 32% fueron años húmedos, en este sentido, los resultados indican que la
regiones semiáridas como la del presente estudio, bajo una tendencia a sequía
132
meteorológica en un periodo de 25 años, dejan en condición desfavorable al suelo y la

vida que sustenta, favoreciendo a fenómenos como la migración o amenaza de especies
y erosión del suelo.
La estimación del balance hídrico permitió conocer que aunque las lluvias
invernales que inician durante el mes de diciembre, acumulan humedad en el suelo
hasta la reserva de agua del mismo, esta condición solo se alcanza durante los años
húmedos y en la estación invernal que registra las mayores precipitaciones, por lo que
las entradas al sistema asociadas por lluvia, no representan aportaciones hídricas
significativas al humedal construido, dado que se ven superadas por las salidas
derivadas de evapotranspiración. Se concluye que el diseño e implementación de
humedales construidos en regiones semiáridas similares a la de este estudio, quedan
definidos únicamente por aportaciones directas, como el agua residual que se
suministran al sistema para su depuración. En este sentido, se debe asegurar que
durante su vida útil estén abastecidos del agua residual, sobre todo en los meses de
mayor déficit, a fin de mantener el hábitat que en él se genera y que forme parte del
ecosistema natural.
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135
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Pá
gi
na
en
bl
an
co
Tratamientos Empleados para Evitar la
Corrosión
Carmen Salazar Hernándeza,1, Mercedes Salazar Hernándezb, Higinio Juárez Ríosa,
Raúl Carrera Cerritosa, Marcelino Carrera Rodrígueza y Enrique Elorza Rodríguezb
a
Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería Campus Guanajuato
Instituto Politécnico Nacional
b
Departamento en Ingeniería en Minas, Metalurgia y Geología
Universidad de Guanajuato
Resumen. Los procesos de corrosión implican la degradación de un metal

ocasionado por procesos de oxidación in situ en la superficie de este por acción del
medio ambiente o un medio corrosivo que se encuentre en contacto con este. Este
proceso provoca pérdidas económicas importantes en la industria, por ejemplo se
estimó una pérdida de doscientos setenta y seis billones de dólares en Estados
Unidos de América en el periodo de 1999-2001, así como accidentes trágicos tales
como colapso de la estructura del puente que conecta Ohio con el este de Virginia
en Estados Unidos de América en Diciembre de 1967. Esta problemática ha
obligado a la búsqueda de diversas alternativas que remedien o inhiban los efectos
de la corrosión, entre las cuales se encuentran el uso de protecciones catódicas y
anódicas, así como el uso de recubrimientos orgánicos, metálicos, inorgánicos,
cerámicos e híbridos cerámicos. Este trabajo introduce a la definición y conceptos
básicos de la corrosión, así como los métodos más comunes que permiten su
evaluación (velocidad de corrosión), así como los principios que implican las
diversas alternativas para la inhibición de la corrosión que se han citado
anteriormente.
Palabras claves. corrosión, tratamientos anticorrosivos, recubrimientos,

ORMOSIL, DBTL
1. Introducción
1.1. Definición de Corrosión
La corrosión es una degradación no deseada del material a través de interacciones

químicas o electroquímicas con el ambiente (también llamado medio) y se presenta
comúnmente en metales, dicha degradación es debida a un proceso oxido redox in sito
en el metal que genera la formación del óxido metálico u otro subproducto de la
oxidación, este proceso no es exclusivo en los metales, también puede ocurrir en
semiconductores, aislantes, e incluso polímeros [1]. La corrosión en los metales ocurre
como ya se mencionó, debido a la formación de una celda galvánica o dos semiceldas
cátodo y ánodo que se indica en el Esquema 1; en el ánodo se liberan electrones
ocurriendo la reacción de oxidación, mientras que en el cátodo se consumen electrones
mediante una reacción de reducción.
1
Carmen Salazar Hernández, msalazarh@ipn.mx

Salazar Hernández et al.
(a) M → Mm+ + me-

(b) N+ + me- → N +
Esquema 1. Reacciones oxido-redox (a) Reacción anódica (b) Reacción catódica.
Es importante mencionar que no necesariamente cualquier proceso oxido-redox

involucra un proceso de oxidación, por ejemplo las reacciones de recuperación de
metales preciosos en los procesos hidrometalúrgicos involucran las reacciones oxido-
redox del metal en cuestión con el zinc (Esquema 2); sin embargo este no es un proceso
de corrosión, específicamente la corrosión se refiere únicamente al proceso de
“oxidación de un metal provocado por un medio, dándose la transferencia de carga y
masa en la superficie del metal”. En este proceso las reacciones anódicas (reacción de
oxidación) y catódicas (reacción de reducción) están acopladas en diferentes lugares de
la superficie del metal; la razón por la cual estas reacciones pueden ocurrir en la
superficie del metal se debe a la naturaleza heterogénea de este, la presencia de límites
de grano, impurezas, defectos de la red y la presencia de iones adsorbidos en la
superficie de este.
2[Au(CN)2]-(ac) + Zn(s) Au(s) + Zn2+(ac) + 2CN-(ac)
2[Au(CN)2]-(ac) + 2e- Au(s) + 2CN-(ac) Reacción anódica
Zn(s) Zn2+(ac) + 2e- Reacción catódica

Esquema 2. Procesos oxido-redox en la recuperación de oro, que no son procesos de corrosión.
La corrosión puede ocurrir en dos condiciones diferentes: por ataque químico

conocida como corrosión seca, donde ocurre la reacción entre el metal y el medio
corrosivo (gas, sal, metal líquido) de manera directa. Esta corrosión ocurre a
temperaturas elevadas y es de gran importancia en los procesos de refinación del
petróleo, un ejemplo de ésta es el ataque del sulfuro de hidrógeno u otros sulfuros a los
componentes del acero en las tuberías de las refinerías; en estas reacciones ocurre el
proceso de oxidación del metal sin que exista un medio para la conducción de los
electrones, es decir no se genera una densidad de corriente (i) [2,3].
El otro tipo de corrosión se conoce como corrosión húmeda y es un proceso
electroquímico generado por la reacción entre la superficie del metal y un ion
conductor del medio ambiente; es decir, el metal está en contacto con un electrolito que
transporta la corriente eléctrica. El Esquema 3, muestra este tipo de corrosión; donde la
superficie del metal se encuentre en contacto con alguna agente corrosivo como lo es la
humedad, los medios ácidos, alcalinos o bien las sales; ésta se convierte en el ánodo de
la celda galvánica (el metal se oxida perdiendo electrones); mientras que la zona
catódica es representada por los productos de la corrosión. En el cátodo puede ocurrir
diferentes reacciones tales como: la reducción de un metal componente de la aleación
metálica, la evolución de hidrógeno en condiciones ácidas, evolución de hidrógeno a
partir de agua, reducción del oxígeno en condiciones ácidas o alcalinas.
140
Esquema 3 Proceso de corrosión húmeda en metales
La corrosión se manifiesta en la superficie de los metales de diferentes formas,

algunas de éstas se muestran en la Tabla 1; las más comunes son la corrosión uniforme
o superficial, la corrosión filiforme, corrosión intragranular, corrosión por fatiga,
corrosión por picadura y corrosión galvánica. Sin embargo, sea cual sea la forma de
manifestarse de la corrosión, en todas ellas ocurre el proceso de oxidación del metal
ocasionando la pérdida en las propiedades mecánicas del material ocasionando su falla.
2. Metodologías para la Determinación de la corrosión
2.1. Medición de la Corrosión por Método Gravimétrico
La corrosión es medida a partir de un parámetro físico conocido como la velocidad

de corrosión (Vc). El método más simple para medir este fenómeno es a partir de
ensayos gravimétricos, donde se coloca una probeta del metal a analizar en el ambiente
corrosivo el cual puede ser una solución ácida, alcalina, salina, sulfuro, etc. El tiempo
de exposición varía de acuerdo con la norma empleada, éste puede ser desde horas
hasta días o meses de acuerdo con la concentración del agente corrosivo empleado. El
objetivo de este ensayo es determinar la velocidad de pérdida másica en el material
ocasionada por su exposición al medio corrosivo. La Ecuación 1 permite determinar la
velocidad de corrosión másica, donde: m es la pérdida de masa registrada en el
ensayo en kg, A es el área expuesta a la corrosión en m2 y t el tiempo de exposición en
s [1].
∆
(1)
∙ ∙
(2)
141
Tabla 1. Formas de corrosión [1,4].
Forma de Ejemplo Observaciones

Corrosión
Corrosión Corrosión uniforme en una Este tipo de corrosión se observa con un cambio
uniforme o superficie de hierro expuesta homogéneo en la superficie de todo el metal. La
superficial a medio salino velocidad de corrosión del material es constante.
Corrosión Corrosión filiforme Se manifiesta como una red de filamentos sobre la

filiforme superficie de un metal cubierto por pintura; esta
corrosión se origina debajo de la pintura y para su
propagación se requiere de un ambiente húmedo; en
ella la cabeza de cada filamento actúa como un
ánodo
Corrosión (a)Microestructura del Acero Está definida como la disolución selectiva de las
intragranular AISI-304 (b)Corrosión fronteras de grano o regiones adyacentes muy
intragranular en el acero cercanas; la disolución de las fronteras de grano se
AISI-304 debe a un proceso electroquímico causado por la
diferencia de potenciales existente entre las
fronteras de grano.
Corrosión por Corrosión por fatiga Ocurre en aleaciones que son susceptibles a rotura
fatiga cuando están expuestas a esfuerzos de tensión y en
medios corrosivos. Este tipo de corrosión ocurre
una vez que el metal queda expuesto al agente
corrosivo generándose así la celda galvánica. Los
productos de la corrosión inician con la formación
de una picadura debilitando la resistencia mecánica
del material generando así la falla de éste.
Corrosión por Corrosión por picadura en el Esta es una forma altamente localizada de corrosión
picadura larguero del ala de una que produce agujeros claramente definidos; la
aeronave picadura ocurre cuando un área del material se
vuelve anódica.
Corrosión Arreglo de celda galvánica También llamada corrosión de metales disímiles, es
galvánica en la corrosión observada una forma de corrosión que se presenta cuando dos
entre la superficie de materiales diferentes se encuentran acoplados en un
aluminio y remaches de medio o electrolito, por lo tanto se crea una celda
bronce galvánica; este fenómeno puede presentar en
metales que tienen la misma composición, sin
embargo, presenta condiciones superficiales
diferentes.
En la celda galvánica, el material menos noble se
vuelve el ánodo y el más noble se comportará como
cátodo, así el ánodo comienza a corroerse a una
velocidad más elevada si se compara con la
corrosión presente en materiales no acoplados.
Sin embargo, las unidades más comunes para reportar la velocidad de corrosión
son las unidades de penetración (Vcp), la cual se obtiene al dividir la Vc entre la
densidad del material (Ecuación 2). La Tabla 2 indica las unidades más comunes que
son empleadas para la determinación de la velocidad de corrosión en unidades de
penetración.
Tabla 2. Unidades empleadas para la descripción de la velocidad de corrosión en unidades de penetración [1]
MMPY milímetros/ año
mpy* milésima/año
MPY micrómetro/año
IPY pulgada/ año
1 milésima = 0.001 pulgada
142
2.2. Medición de la Corrosión por Métodos Electroquímicos
Debido a que el proceso de corrosión involucra un fenómeno electroquímico,

entonces, la velocidad de corrosión es función de la determinación de la corriente que
es involucrada en la pila galvánica generada en este proceso, Ecuación 3; donde: Vc es
la velocidad de corrosión másica en gr/s, i es la densidad de corriente en A/cm2, A el
área de exposición en cm2, t el tiempo de exposición en s, M es la masa atómica del
metal en g/mol, n el número de electrones/átomo producidos o consumidos en el
proceso y F la constante de Faraday que son 96,500 C/mol [1].
(3)
El valor de i es determinado por ensayos electroquímicos tales como son la

determinación de la pendiente Tafel y los ensayos de impedancia electroquímica (IES).
El método de la pendiente Tafel consiste en determinar el comportamiento anódico y
catódico del metal haciendo un barrido de potencial catódico (+) y anódico (-)
midiendo la densidad de corriente resultante en la celda electroquímica; la Figura 1,
muestra un típico experimento para la determinación de la pendiente Tafel. La unión
entre la rama catódica y la anódica indica el valor de la densidad de corrosión y el
potencial de corrosión del metal [1,5].
Figura 1. Determinación de la densidad de corriente y potencial de corrosión mediante el método de la

pendiente Tafel [1]
Por otra parte, los ensayos de IES consisten en realizar el ensayo electroquímico
utilizando una fuente de corriente alterna (AC), es decir se aplica el voltaje en pulsos o
intervalos. La Figura 2 muestra un diagrama de bloques donde se indica el proceso de
medición empleado en los ensayos de impedancia electroquímica, en ellos es necesario
aplicar un voltaje oscilatorio (onda sinodal), cuya respuesta es analizada obteniendo el
valor de la impedancia (Z).
En estos sistemas, la celda electroquímica actúa como el circuito eléctrico

mostrado en la Figura 3a, un arreglo de resistencias y capacitor. Donde, la superficie
del metal se encuentra en contacto con el medio (solución que contiene el agente
143
corrosivo); la interface entre ambos se forma una capa que actúa como capacitos (Cdl) y
dos resistencias, Rs que es la resistencia de la solución y el Rp (resistencia de
polarización o resistencia a la transferencia de carga). En estos sistemas se genera una
impedancia que es determinada por la Ecuación 4, donde E es el voltaje e I la corriente.
Debido a que se utiliza una AC, se generan dos respuestas de impedancia: un valor real
(Z’) y un valor imaginario (Z”), véase Ecuación 5. La gráfica del comportamiento entre
Z” y Z’ se conoce como diagrama de Nyquist que es un semicírculo cuyos extremos
están dados por Rs y Rs+Rp (véase Figura 2b); mientras más grande sea el diámetro del
semicírculo mayor es el valor de Rp que indica la resistencia del metal o sistema para
oxidarse o corroerse [1,6,7].
(4)
"
(5)
Figura 2. (a) Sistema eléctrico formado en los ensayos IES (b) Curva de Nyquist [1]
La Tabla 3 muestra los valores de velocidad de corrosión en mpy (mili/año) para

tres elementos diferentes, aluminio, hierro y plomo; así como el valor de densidad de
corriente en A/cm2 que es relacionada a la Vc determinada de acuerdo con la Ecuación
3, donde se puede resaltar que valores de mpy menores a 1 indican una extraordinaria
resistencia a la corrosión; mientras que mpy mayores a 200 indican que el material no
presenta ninguna resistencia a la corrosión.
Tabla 3. Velocidades de Corrosión para diferentes materiales [1]

Resistencia a la mpy Densidad de Corriente; i (A/cm2)
corrosión a b c
Aluminio Hierro Plomo
Extraordinaria >1 2.3 2.2 0.85
Excelente 1-5 2.3-12 2.2-11 0.8-4.3
Buena 5-20 12-47 11-43 4.2-17
Aceptable 20-50 47-180 43-109 17-42
Pobre 50-200 180-470 109-430 42-170
Inaceptable >200 >470 >430 >170
a
Reacción de oxidación: Al → Al3+ + 3e-
b
Reacción de oxidación: Fe → Fe2+ + 2e-
a
Reacción de oxidación: Pb → Pb2+ + 2e-
144
3. Prevención de la Corrosión
El fenómeno de corrosión puede ser prevenido o bien controlado por diferentes

métodos, los cuales son seleccionados de acuerdo con el efecto y el costo de éstos en el
ámbito industrial; la Figura 3 muestra los diferentes métodos de prevención de la
corrosión que son empleados. A continuación se hace una breve descripción de cada
uno de ellos:
Figura 3. Métodos para el control de la corrosión
3.1. Selección del Material
Consiste en emplear materiales resistentes a la corrosión de acuerdo con un

ambiente específico (agente corrosivo), para ello se debe consultar manuales y datos de
corrosión para asegurar la selección del material más adecuado. La Tabla 4 muestra
metales y aleaciones de bajo costo que son empleadas para resistir un ambiente
corrosivo específico; por ejemplo, los aceros inoxidables son de elevado costo y se
emplean para resistir medios altamente oxidativos como lo es el ácido nítrico.
Tabla 4. Combinación de material y medio ambiente que proporcionan buena resistencia a la corrosión [6]
Material Ambiente Corrosivo
Aceros Inoxidables Ácido Nítrico
Níquel y sus aleaciones Medio Cáustico
Monel Ácido fluorhídrico
Hastelloys (Chlorimets) Ácido clorhídrico caliente
Plomo Ácido sulfúrico diluido
Aluminio Exposición atmosférica no estancada
Titanio Soluciones oxidantes fuertes y calientes
Acero Ácido sulfúrico concentrado
145
Otro ejemplo en la buena selección del material es el plomo, las cubiertas de

plomo son resistentes a ácidos fuertes como lo es el ácido sulfúrico (H2SO4) pero muy
poco resistentes a ácido de fuerza medio como lo es el ácido acético (CH3COOH) ya
que por la naturaleza de este metal, el plomo se quelata fácilmente con este ácido
orgánico provocando así la disolución del mismo [1].
3.2. Diseño
Con el diseño de ingeniería se busca evitar que los sistemas presenten factores que
concentran o promueven una mayor velocidad de corrosión. Fontana y colaboradores
han propuesto algunas reglas generales que deben ser consideradas durante el diseño de
ingeniería, estas son [6]:
1) Considerar la velocidad de corrosión de los materiales junto con los requisitos

de resistencia mecánica u otras propiedades.
2) Disminuir los remaches en contenedores para evitar la corrosión galvánica.
3) Si es posible utilizar metales galvánicamente similares en la construcción de la
estructura completa; esto para evitar la formación de la pila galvánica y con
ello la corrosión.
4) Evitar esfuerzos excesivos y concentraciones de esfuerzos que provoquen
microfisuras que den lugar a la formación de la corrosión por esfuerzos.
5) Evitar recodos agudos en sistemas de tuberías, ya que en áreas donde cambia
la dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosión por erosión.
6) Se debe cuidar el diseño de tanques y otros recipientes para que sean fáciles de
desaguar y limpiar. Depósitos estancados de líquidos corrosivos provocan la
aparición de celdas (o pilas) por concentración potenciando así corrosión.
7) Se deben diseñar sistemas que faciliten el traslado y sustitución de aquellas
piezas que se espera queden inservibles en poco tiempo. Por ejemplo, las
bombas en las plantas químicas deberían ser fácilmente trasladables.
8) Es importante diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas
puntuales calientes. Los cambiadores de calor, por ejemplo, debieran ser
diseñados para conseguir gradientes de temperatura uniformes.
3.3. Protección catódica
Este método también es conocido como ánodo de sacrificio y consiste en hacer un

acoplamiento galvánico con un metal más anódico que el que se está protegiendo,
como se muestra en la Figura 4, el metal que se corroe recibe electrones de parte del
metal más anódico (ánodo de sacrificio) desplazando así el equilibrio hacía la izquierda
evitando la oxidación del material.
146
e-
M1 M2
M2 Mn+ + ne-
Cátodo Ánodo
O2 + 2H2O + 4e- 4OH-
Figura 4. Protección Catódica
La selección del ánodo de sacrificio se realiza de acuerdo con el valor del potencial
anódico que presenten los materiales; éstos son reportados en la serie galvánica que es
una lista similar a la de los potenciales estándar de cada elemento, la diferencia es que
el valor de potencial reportado en esta serie incluye la de aleaciones y el
comportamiento de los metales para formar películas pasivas. Además, son
determinadas para un ambiente corrosivo específico, la Tabla 5 muestra la serie
galvánica determinada en ambiente salino (agua de mar); de acuerdo con los datos
mostrados en esta tabla, el material más anódico es el magnesio seguido del zinc.
3.4. Protección anódica
La protección anódica consiste en mantener condiciones en el ambiente (pH y

potencial) para que el material se encuentre dentro de la zona de inmunidad y/o
pasividad. El uso de los diagramas de Pourbaix para metales o aleaciones permite
fácilmente encontrar las condiciones para mantener el metal en su zona de pasividad.
La Figura 5, muestra el diagrama de Pourbaix para el aluminio, en donde se muestra
que a potenciales entre -0,3 a -1.3 V y pH de 4-8, el metal se encontrará
predominantemente en su forma de óxido (Al2O3). Estos diagramas permiten
fácilmente encontrar las zonas de pasividad del metal o la aleación en función del pH y
el potencial, evaluar fácilmente las zonas de inhibición a la corrosión u oxidación del
metal e identificar fácilmente las condiciones de corrosión de este; sin embargo estos
presentan ciertas limitaciones como son: a) el hecho de estar basados en las reacciones
en equilibrio del sistema, b) no dan información de las velocidades de corrosión, c) son
construidos para metales y en ocasiones para aleaciones, si todos los datos
termodinámicos de los equilibrios químicos presentes en la aleación están reportados,
d) únicamente describen las zonas de pasivación del metal en función de la formación
de los óxidos o hidróxidos de este y e) están comúnmente construidos a temperatura de
25°C.
147
Figura 5. Diagrama de Pourbaix, para el Alumino [1].
Tabla 5. Serie galvánica obtenida en ambiente salino (agua de mar) [1]
148
3.5. Recubrimientos
Un recubrimiento se define como una capa protectora que es adicionada a la

superficie metálica para evitar su contacto con los agentes corrosivos impidiendo o
retardando el proceso de corrosión. La Figura 6 muestra un sistema de recubrimiento
anticorrosivo, este se constituye del sustrato (superficie que se desea proteger), la
interface y el recubrimiento. El buen funcionamiento del sistema depende de las
condiciones del sustrato tales como son la limpieza (eliminación de polvo y/o grasa en
el sustrato), esto incrementa la adherencia entre el recubrimiento y el sustrato. Otro
factor que mejora el efecto anticorrosivo de un recubrimiento es el pretratamiento de la
superficie (activación de la superficie con soluciones ácidas o alcalina), estos
tratamientos promueven la formación de hidróxidos sobre la superficie o la inducción
de cargas electrostáticas que mejorar la interacción entre el metal y la capa protectora;
además, la rugosidad de la superficie juega un papel importante en la adherencia entre
el depósito y la superficie [7,8].
Figura 6. Protección anticorrosiva mediante recubrimientos
Los recubrimientos que pueden ser empleados como protecciones anticorrosivas

son metales, compuestos inorgánicos como los cerámicos, compuestos orgánicos y
materiales híbridos. Las propiedades que se desean en estos materiales son una alta
estabilidad química, buenas propiedades mecánicas y propiedades físicas como son la
adhesión, cohesión y permeabilidad y el efecto de las propiedades son función del
número de capas aplicadas a la superficie metálica.
3.5.1 Recubrimientos metálicos
Estos recubrimientos se aplican como capas delgadas y actúan como ánodos de

sacrificio, es decir el metal depositado debe tener un potencial más anódico para
corroerse en lugar del sustrato. Un ejemplo de este tipo de tratamientos es el
galvanizado, el cual consiste en el depósito de una capa de zinc sobre la superficie del
acero. Estos recubrimientos son depositados en los sustratos mediante procesos de
149
electrodepósitos, donde el sustrato que se desea recubrir actúa como cátodo en la celda
electroquímica. Entre los metales más empleados como ánodos de sacrificio se
encuentran el zinc, cromo, plomo y aluminio, este último se conoce como Alclad [6].
3.5.2 Recubrimientos orgánicos
Estos recubrimientos son las pinturas, barnices, lacas y polímeros orgánicos; estos
materiales se depositan sobre la superficie del metal y en general se pueden identificar
dos capas diferentes, el Primer y el Topcoat (véase Figura 7). El Primer es una fase
orgánica que permite la interacción entre el polímero orgánico y el sustrato, mientras
que el topcoat es la fase orgánica, polimérica, que proporciona el acabado final en la
superficie [9].
Figura 7. Composición de un recubrimiento orgánico
Hay una gran cantidad de polímeros o películas que también ofrecen excelente
protección a la corrosión de los materiales metálicos como son las resinas plásticas
epóxicas, poliuretano, uretano, poliéster con melanina, polietileno, etc. y son utilizadas
frecuentemente en combinación con tratamientos superficiales de conversión química o
anodizado. Sin embargo, el rendimiento de estos recubrimientos depende de los
cuidados de su aplicación, ya que los defectos superficiales, el grueso del espesor y la
uniformidad de la película es muy importante para la protección a la corrosión.
Cualquier recubrimiento orgánico al exponerse ante los agentes corrosivos (pH

ácido, luz UV, humedad, sales) no son capaces de impedir la infiltración de iones
oxígeno, cloruros, moléculas de agua (humedad) a través de los poros, fisuras o
imperfecciones de la película, que en presencia de sitios catódicos en el sustrato de
aluminio, activan la celda galvánica provocando la degradación del recubrimiento o la
delaminación catódica, con incrementos del pH local.
El ampollamiento es un tipo de daño clásico en las pinturas que provoca

desprendimiento local del recubrimiento y las reacciones de corrosión se desarrollan
libremente en la superficie metálica del aluminio desarrollando picaduras. La Figura 8a
muestra el mecanismo de degradación de un recubrimiento orgánico permitiendo la
entrada de los agentes corrosivos hacia la superficie del metal generando el
hinchamiento del recubrimiento o ampolla donde queda atrapada los productos de la
corrosión (Figura 8b).
150
Figura 8. (a) Degradación de la interface película-sustrato (b) vista transversal de una ampolla evolucionada
sobre un recubrimiento orgánico.
Un método para incrementar la resistencia a la corrosión en los recubrimientos

orgánicos es la adición de Zn y/o Mo. Siendo que las pinturas ricas en Zn con
frecuencia son empleadas como PRIMERS en productos donde el galvanizado no
puede ser aplicado [10]. Otros recubrimientos anticorrosivos orgánicos que se están
diseñando para soportar elevadas temperaturas son los obtenidos con resinas base Si
que al mezclarse forman enlaces resistentes con alta estabilidad térmica (Si-O-Si), este
tipo de recubrimientos están ganando popularidad en el mercado por su alto
rendimiento en tubos de escape para automóviles y equipos para la industria
aeroespacial [11-13].
3.5.3 Recubrimientos inorgánicos
Estos recubrimientos son el depósito de cerámicos (óxidos metálicos) sobre el

sustrato que se desea proteger, estos materiales ofrecen una alta estabilidad química,
excelente protección a la corrosión, alta durabilidad y buen acabado.
3.5.4 Recubrimientos cerámicos y cerámicos modificados
La sílice (SiO2) es un sólido inorgánico altamente estable que solo puede

reaccionar con el ácido fluorhídrico (HF), además posee una alta resistencia térmica,
mecánica y no es tóxico. Películas delgadas de sílice pueden ser obtenidas a partir del
proceso sol-gel, como se muestra en la Figura 9a un alcóxido metálico (M(OR)n,
TEOS) se hidroliza para formar el ácido silícico (Si(OH)4) y éste último se condensa
para formar el enlace siloxano(-Si-O-Si-) y así dar lugar a la formación de la sílice. La
sílice se deposita sobre la superficie del metal interaccionando con los grupos -OH
presentes en la superficie del metal (Figura 9b). Esta interacción puede ser de dos tipos:
electrostática y fuerte, la cual se da entre grupos M-OH presentes en el gel y los
grupos –OH presentes sobre la superficie del sustrato; o bien puede llegar a formarse
un enlace químico entre el sustrato y el gel por medio de reacciones de condensación.
En general se ha observado una buena adherencia entre los sustratos metálicos (cromo,
aluminio, acero) con películas de óxido de silicio obtenidas a partir del proceso sol-gel
del TEOS [14-16].
151
Figura 9. (a) Reacciones Sol-Gel para la formación de la SiO2 (b) Depósito de la SiO2 sobre la superficie del
metal
Este tipo de recubrimientos cerámicos han presentado diferentes propiedades tales

como: antireflejantes, optoelectrónicas, películas porosas, protecciones a la corrosión,
entre otras. La Figura 10 muestra dos pieza de bronce, una con recubrimiento
anticorrosivo de SiO2 y otra sin recubrimiento. Las piezas se expusieron por 360 h a un
medio ácido (agente corrosivo), la pieza sin recubrimiento muestra signos de alta
corrosión uniforme mientras que la pieza tratada con el recubrimiento cerámico de
sílice no mostró ninguna señal de corrosión [17]. Por otra parte, los sustratos que se han
empleado para el depósito de recubrimientos anticorrosivos van desde acero, aluminio,
zinc, magnesio, en todos los casos se ha demostrado que este tipo de recubrimientos
protegen eficientemente al metal de los agentes corrosivos.
Figura 10. Recubrimiento cerámico tipo SiO2 sobre una pieza de bronce [17].
En la actualidad como se muestra en la Figura 11a los recubrimientos

anticorrosivos empleados en la industria aeronáutica consisten en la formación de una
capa de óxido de aluminio/cromo (capa anodizada, agentes anticorrosivo) para
152
posteriormente aplicar una capa de Primer/cromato; ésta capa proporciona la

compatibilidad entre el recubrimiento anticorrosivo y la pintura. Los nuevos
recubrimientos intentan eliminar el cromo tanto en la fase del agente anticorrosivo
como en el primer adicionando una capa de óxido de silicio o capa de silano (Figura
11b). Como se muestra en la Figura 11c una ventaja en el uso de los silanos es la fácil
funcionalización de estos compuestos con agentes orgánicos que permiten la
compatibilidad entre la fase inorgánica (metal) y los compuestos orgánicos
(Primer/Pintura) a través de la síntesis y depósitos de recubrimientos tipo híbridos
(súper-primer) [17].
Figura 11. (a)Recubrimientos anticorrosivos empleados en la industria aeronáutica (b) Funcionalización de

silanos con agentes orgánicos (c) Formación de materiales híbridos [18]
La Figura 12 muestra la metodología empleada para la síntesis de materiales

híbridos base sílice; estos materiales se obtienen al adicionar un silano modificado con
un grupo orgánico (cross-linked, agente de acoplamiento) que permite la unión entre la
fase inorgánica (sílice) formada del TEOS. La fase inorgánica se une químicamente al
polímero a través del grupo orgánico R formando así un material donde se combinan
las propiedades de la fase orgánica (elasticidad, rugosidad, maleabilidad) con las de la
fase inorgánica (dureza, estabilidad mecánica y química).
Figura12. Síntesis de materiales híbridos
Estos materiales han sido ampliamente usados como recubrimientos ya que

prácticamente todo tipo de polímero (epoxi, uretano, acrílico, estireno, polietileno, etc.)
puede ser modificado a través de esta nueva tecnología, la única desventaja de estos
materiales es el costo de los agentes de entrecruzamiento (cross-linked) . La Figura 13
153
compara el cambio en las propiedades de un material polimérico ordinario con la de los

materiales híbridos y compuestos. Un recubrimiento base polímero (pintura ordinaria)
se degrada al exponerse a la luz UV-visible; para disminuir la decoloración del material
se adicionan partículas de sílice, formación de un material compuesto. La sílice
incrementa estabilidad al color del material pero debido a que ambos materiales
inorgánico (sílice) y orgánico (polímero) se encuentran formando una mezcla física
homogénea, ambos presentan diferente comportamiento térmico por lo cual con el
tiempo se forman pequeñas fisuras. Sin embargo, en el material híbrido, debido a que
las fases se encuentran unidas químicamente se observa un solo comportamiento
mecánico, térmico y químico mejorando así la estabilidad del polímero evitando que se
decolore y manteniendo el brillo de éste [18].
Figura 13. Comparación entre un material híbrido y un compuesto polímero/sílice [19]
3.5.5 Recubrimientos anticorrosivos tipo ORMOSIL empleando DBTL como

catalizador
Las propiedades de un material sintetizado por la metodología sol-gel dependen de

los mecanismos de polimerización y agregación, que el precursor sufre en la formación
de la estructura del sólido [19, 20]. La Figura 14 muestra los diferentes pasos del
proceso de gelificación del tetraetil-ortosilicato (TEOS); primeramente ocurre la
formación de las partículas sol por medio de las reacciones sol-gel (hidrólisis y
condensación) del precursor. Las partículas sol comienzan a crecer y a presentar
interacciones de atracción y repulsión entre ellas hasta que las interacciones atractivas
sean lo suficientemente grandes para inducir la formación de la red tridimensional del
gel.
154
Figura 14. Proceso de Gelificación del TEOS
El gel contiene en su interior disolvente, por lo que comúnmente se le conoce

como gel húmedo. La evaporación de dicho disolvente conduce al colapso de la
estructura disminuyendo drásticamente la porosidad. Al material así formado se le
conoce como xerogel. Existen diferentes estrategias para evitar el colapso de la
estructura, tales como el secado a condiciones hipercríticas [20]. En este caso, se
obtienen materiales poco densos y porosos que se les conoce como aerogeles.
Una de las aplicaciones del proceso sol-gel es la formación de recubrimientos, los

cuales consiste en adicionar a la superficie una solución sol la cual a través del proceso
de gelificación y secado se genera una película o recubrimiento delgado, el cual puede
ser empleado como un agente anticorrosivo [21-23]. Sin embargo, las reacciones sol-
gel (Esquema 4) son lentas y por ello se emplean catalizadores tales como ácidos
minerales (HCl, HNO3, H2SO4) o bases (NaOH, NH4OH, KOH) [19,20].
Esquema 4 Reacciones sol-gel del TEOS
Los catalizadores comunes empleados en el proceso sol-gel pueden actuar como

agentes corrosivo cuando se desea obtener recubrimientos anticorrosivos tipo
cerámicos. Recientemente, se ha propuesto un catalizador de estaño como sustituyente
de los catalizadores comunes sol-gel; este compuesto es el di-butil-dilaurato de estaño
(DBTL), el cuál actúa como un catalizador de policondensación neutro [24,25]. El
Esquema 5 muestra el mecanismo de policondensación que promueve el DBTL con el
TEOS, el compuesto de estaño debe ser hidrolizada de manera que el grupo -Sn-OH
promueve la formación del enlace siloxano (Si-O-Si).
155
Esquema 5. Mecanismo de policondensación del TEOS catalizado por el DBTL [26]
Por otra parte, la principal desventaja en la obtención de recubrimientos cerámicos

base TEOS es la formación de fracturas en el recubrimiento durante la etapa de secado
[26]. Para evitar las fracturas se ha propuesto la adición de fragmentos orgánicos como
el polidimetildisiloxano (PDMS). La adición del PDMS ha permitido obtener
materiales cerámico-orgánicos (ORMOSIL) con elasticidad similar a la de una goma
[27,28].
Salazar y colaboradores han propuesto el uso de ORMOSILes sintetizados con

DBTL como recubrimientos anticorrosivos, en la Figura 15 se muestran los espectros
de infrarrojo para el TEOS, PDMS-OH y los tres recubrimientos sintetizados con
diferente porcentaje de PDMS [29]. Todos los recubrimientos tipo ORMOSIL no
mostraron a 3100 cm-1 la señal correspondiente a los grupos silanoles libres presentes
en el TEOS hidrolizado y PDMS-OH empleados como materiales de partida; mientras
que el modo vibracional para estos grupos funcionales a 950 cm-1 se identificó en el
recubrimiento con el 15% de PDMS, como un hombro y para los otros dos
recubrimientos prácticamente desaparece esta señal. El modo vibracional a 1250 cm-1
correspondiente a Si-CH3 fue identificado para los tres cerámicos sintetizados como
una señal fina e intensa; La señal a 1027 cm-1 (as para Si-O-Si) fue más intensa y
ancha para el cerámico obtenido con el 40 % de PDMS. Estos resultados indicaron que
el DBTL permitió la reacción de condensación entre el TEOS y el PDMS-OH.
156
Figura 15. Caracterización química por FTIR para ORMOSILes sintetizados con DBTL
La Figura 16 muestra las curvas de esfuerzo-deformación obtenidas por el ensayo

de compresión para los cerámicos estudiados, en ellas se puede observar que la
concentración del polímero incrementa la capacidad de deformación en los cerámicos.
La deformación en el punto de ruptura para el recubrimiento con el 20% de PDM, fue
del 3%; mientras que un 12% de deformación se observó en el recubrimiento con el
40% de polímero. Por otra parte, los módulos de elasticidad varían de 1.33 a 0.667
MPa para el cerámico con el 20% de PDMS y el cerámico con el 40% PDMS
respectivamente. Además, la resistencia a la tensión incrementa de 6.7 a 7.2 MPa de
acuerdo con el contenido de polímero en el cerámico.
Figura 16 Curva esfuerzo-deformación para ORMOSILes sintetizados con DBTL
157
El comportamiento mecánico observado para los cerámicos así como los

resultados de la espectroscopía de infrarrojo siguieren que el DBTL cataliza la reacción
de condensación entre el TEOS pre-hidrolizad y el PDMS (Esquema 6); como producto
final se obtuvo una estructura híbrida donde el polímero genera elasticidad en el
material; mientras que la sílice formada por el TEOS induce rigidez al cerámico
Esquema 6. Reacciones de policondensación de la sílice y el PDMS catalizada por el DBTL
Para determinar el efecto anticorrosivo de los ORMOSILes sintetizados con DBTL,

éstos fueron depositados sobre superficies de aluminio. La Figura 17 muestra la
microscopía electrónica de barrido para el recubrimiento con el 40% en peso de PDMS,
el recubrimiento se depositó sobre la probeta de aluminio de manera homogénea sin
observarse fracturas debido al proceso de secado. Debido a que la superficie no fue
pulida antes de aplicar el recubrimiento, éste adoptó la rugosidad de la superficie. La
Figura 17b muestra una vista lateral del recubrimiento donde se puede observar que el
espesor del recubrimiento es de 16.6m.
Figura 17. Microscopía electrónica de barrido para el ORMOSIL-40% PDMS depositado sobre aluminio (a)
Vista frontal (b) vista lateral
La Figura 18 muestra las probetas de aluminio expuestas a las condiciones de

corrosión; las cuales fueron condiciones para provocar corrosión elevada en el metal; se
empleó una disolución de ácido clorhídrico al 10% en volumen con una densidad de
corriente de 5A constante durante el ensayo. La lámina de aluminio sin recubrimiento
sufrió un proceso de corrosión excesivo; la superficie del metal se oscureció y se
158
depositó un sólido blanco, óxido de aluminio (Al2O3). Por otra parte, se puede observar
que el ORMOSIL-15% PDMS presenta notables daños de corrosión, esto debido a que
el recubrimiento se encontraba fracturado permitiendo el contacto del agente corrosivo
con la superficie del metal a través de las fractura; mientras que el ORMOSIL-20%
PDMS comenzó a dañarse, es decir se comienza a disolver el recubrimiento sin
presentar daños graves; para esta probeta en la parte superior se puede observar una
zona de corrosión donde no se encontraba aplicado el recubrimiento. El recubrimiento
con el 40% de PDMS no presentó ningún tipo de daño.
Figura 18. Aluminio y Aluminio con ORMOSIL sintetizado con DBTL después del ensayo de corrosión
La Tabla 6 muestra las velocidades de corrosión calculadas a partir de la pérdida

de masa a diferentes tiempos para el aluminio con y sin recubrimiento, lo anterior
permitió determinar la velocidad de corrosión másica de acuerdo con la Ecuación 1; los
mpy (milésima/año) fueron calculados con la Ecuación 2 y la conversión adecuada de
las unidades. La Vc del aluminio con el recubrimiento tipo ORMOSIL sintetizado con
DBTL fue comparado con la calculada para un recubrimiento comercial base cromato
de zinc. De acuerdo con la Tabla 3, el aluminio a las condiciones extremas de corrosión
ácida presentó un proceso de corrosión inaceptable; mientras que el recubrimiento
comercial y el ORMOSIL-15% mostraron un comportamiento pobre en el retardo de la
corrosión. El ORMOSIL con el 20% de PDMS disminuyó la corrosión de manera
aceptable y el ORMOSIL-40% de PDMS fue el recubrimiento con mejor
comportamiento anticorrosivo.
Tabla 6. Velocidades de corrosión para el aluminio con y sin los recubrimientos tipo ORMOSIL sintetizados
con DBTL
Vc (kg/m2s) mpy*
Aluminio sin recubrimiento 2.083X10-5 9733 Inaceptable
Al-ORMOSIL-15%PDMS 1.302X10-7 60.83 Pobre
Al-ORMOSIL-20% PDMS 5.729X10-8 26.77 Aceptable
Al-ORMOSIL-40% PDMS 3.646X10-8 17.03 Buena
Pintura Comercial base cromato de zinc 9.896 X10-8 46.23 Pobre
*Mpy= milésima/ año; 1 milésima =0.001 in
El efecto de la corrosión sobre las propiedades mecánicas del aluminio se estudió a

través de las curvas esfuerzo-deformación (Figura 19). La Figura 19a compara las
curvas esfuerzo-deformación para el aluminio con y sin recubrimiento, el esfuerzo
máximo a la tensión se incrementa en un 15.78%, este se modifica de 128 MPa a 143
MPa en el aluminio al aplicar el ORMOSIL-40% de PDMS. Los resultados anteriores
indican un proceso de endurecimiento en el aluminio debido a la aplicación del
recubrimiento cerámico. La Figura 19b muestra la curva esfuerzo-deformación para el
aluminio después del proceso de corrosión, el esfuerzo máximo a la tensión disminuye
a 11.83 MPa. Las condiciones de corrosión empleadas ocasionaron un daño excesivo
159
en el metal ocasionando la pérdida de casi el 91% en la resistencia mecánica del metal,

lo anterior se ve reflejado en la curva esfuerzo-deformación, donde se pueden observar
diferentes etapas de ruptura en el material y se correlaciona con la inaceptable
velocidad de corrosión calculada para el sustrato metálico. Por otra parte, la Figura 19c
muestra la curva esfuerzo-deformación para el aluminio con el ORMOSIl-40% PDMS
después de haberse sometido a las condiciones excesivas de corrosión, este
recubrimiento evitó satisfactoriamente la corrosión en el aluminio ocasionando la
disminución en la resistencia mecánica del metal en un 12%, el esfuerzo máximo a la
tensión disminuyó de 128 MPa a 111.64 MPa.
Figura 19. Curva esfuerzo-deformación (a) Aluminio con y sin recubrimiento (b) Aluminio después de la
corrosión (c) Aluminio con ORMOSIL-40% PDMS después de la corrosión.
Los resultados mostrados por este trabajo sugieren que el DBTL es un catalizador
neutro que puede ser empleado en la síntesis de ORMOSILes base TEOS y PDMS con
una excelente estabilidad química; por lo cual pueden ser empleados para la protección
de sustratos metálicos ante el fenómeno de la corrosión.
Agradecimientos
Se agradece al CONACyT por el apoyo económico brindado a través del proyecto

CONACyT/CB-.186327-2012. Además, se agradece a la Ing. Alma Heidy Hernández
Meléndez por su apoyo técnico en el desarrollo de este proyecto.
160
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162
Índice de autores
Aguilar Meléndez, Armando .................................................................................83

Aguilar, Joel ............................................................................................................3
Aguirre, Rafael ......................................................................................................51
Antonio Romero, Carlos Alberto ..........................................................................83
Arzola Nuño, Ismael ...........................................................................................101
Ávalos, Felipe .......................................................................................................51
Carrera Cerritos, Raúl .........................................................................................139
Carrera Rodríguez, Marcelino .............................................................................139
Carrillo, J. Nieves ....................................................................................................3
Castañeda, Eduardo .................................................................................................3
Chávez Olivares, Cesar .........................................................................................19
Córdova Ceballos, Alejandro ................................................................................83
Elorza Rodríguez, Enrique ..................................................................................139
García Elías, Alejandro .........................................................................................83
González Durán, Mario .......................................................................................101
González Spíndola, Daniel ....................................................................................19
Gutiérrez Moreno, José Manuel ..........................................................................119
Hallack Alegría, Michelle ............................................................................101, 119
Hernández Alvarado, Oralio ..................................................................................19
Hernández Romero, Israel .....................................................................................83
Juárez Ríos, Higinio ............................................................................................139
Lomelí Banda, Marcelo .......................................................................................119
López, Carlos A. ......................................................................................................3
Mena Hernández, Ulises .....................................................................................101
Molina Navarro, Eugenio ....................................................................................119
Mungaray Moctezuma, Alejandro .......................................................................101
Ortiz, José ..............................................................................................................51
Payan Ramos, Juan Carlos ..................................................................................119
Ramírez Hernández, Jorge ..................................................................................119
Ramírez, Joab ..........................................................................................................3
Ramos Velasco, Luis Enrique ................................................................................19
Reynoso, Cesar A. ...................................................................................................3
Rodríguez Valenzuela, Luis .................................................................................101
Salazar Hernández, Carmen ................................................................................139
Salazar Hernández, Mercedes .............................................................................139
Sánchez Amador, José Luis ...................................................................................83
Téllez, María .........................................................................................................51
Yznaga , Hector .....................................................................................................51
Gerardo Quiroga Goode y Luis Jonás González del Ángel (Editores)
La labor investigadora de México
Este libro contiene una selección de artículos del área de Ingeniería y Tecnología
producto de la labor investigadora de diversos autores que en su gran mayoría están
adscritos a Instituciones Mexicanas, algunas de ellas Instituciones Educativas.
Representa un esfuerzo de todos los involucrados para difundir trabajos de investigación

entre todos los interesados de una forma gratuita, pudiendo reproducir el contenido con el
compromiso de hacer referencia a la fuente.
ISBN 194416205-4
1944162054
www.scased.com
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Modelos para la simulación computacional del moldeo por inyección

Chapter · December 2015

Hector Yznaga Rafael Aguirre Flores

SEE PROFILE SEE PROFILE

José Carlos Ortiz Maria Maura Tellez-Rosas

SEE PROFILE SEE PROFILE

Development and innovation of active packaging View project

Application of photocurable epoxy/thiol-ene systems View project

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Science Associated Editors L.L.C

De acuerdo a las recomendaciones BOAI10, todo el contenido de la revista, excepto donde se

2015 Science Associated Editors, L. L. C

Diseño de portada: XCC

La investigación que desarrollamos en esta área es nuestro granito de arena con lo

Agradecemos a los autores por su enorme esfuerzo al realizar sus trabajos de

Gerardo Quiroga Goode

1 Diseño de una Máquina Tribológica para Caracterizar

2 Diseño y Simulación de una Máquina Cortadora para Tiras de

3 Modelos para la simulación computacional del moldeo por inyección ..................51

4 Consideraciones generales en el diseño de cimentaciones superficiales

5 Variación del comportamiento dinámico en estructuras de mampostería ..........101

6 Estimación del Balance Hidrológico en Humedales Construidos

7 Tratamientos Empleados para Evitar la Corrosión ...............................................139

Indice de autores ................................................................................................................163

Resumen. La Tribología, ciencia dedicada al estudio de los fenómenos de fricción,

Palabras claves. Desgaste, Tribología, ASTM, parámetros tribológicos, desgaste

La confiabilidad, precisión, alto rendimiento y durabilidad de los elementos mecánicos,

La palabra Tribología se deriva del griego tribos (τριβοσ), cuyo significado es

Science Associated Editors, L.L.C. 2015

La comprensión del fenómeno tribológico inicia con la caracterización de las

Figura 1. Elementos que conforman el tribosistema.

2.2. Superficies en contacto.

Cuando las superficies de dos cuerpos se encuentran en contacto y movimiento relativo

A r = Suma A (área real de contacto)

Figura 2. Magnificación del contacto entre las superficies con asperezas.

El desgaste es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido se rompen

2.3.1. Tipos de desgaste

 Desgaste por adhesión.

2.3.1.1 Desgaste adhesivo

El desgaste adhesivo, o también llamado desgaste deslizante, se asocia invariablemente

Figura 4. Daño causado por el desgaste adhesivo al Acero AISI D1 [6].

Figura 5. Deformación de la superficie de un espécimen de bronce después de interactuar contra un acero

Figura 6. Escama de bronce desprendida de la superficie [6].

La formación de la unión adhesiva es el resultado de la adherencia que ocurre entre

Figura 7. Desgaste por adhesión [6].

procesos internos de disipación de energía dentro de un solo cuerpo (fricción interna)

3. Funcionamiento de una máquina tribológica de cilindros cruzados.

Figura 8. Esquema de ensayo cilindros cruzados

A continuación se presentan los cálculos de los componentes que constituyen un

4.1. Cálculo de transmisión de potencia por cadena

Una cadena, es un elemento de transmisión de potencia formado por una serie de

Figura 9. Esquema de una cadena en una transmisión.

La transmisión con cadenas es la adecuada para un sistema que funcione a bajas

aspectos presentados en la norma ASTM G83, el diseño se presenta en una serie de

Datos: Potencia transmitida = Motor eléctrico de 1 Hp (bajo norma ASTM

4.2. Cálculo de eje

Un eje, es un componente de dispositivo mecánico que transmite movimiento rotatorio

Al extremo del eje se apoyará una carga que presionará a la muestra,

32 2 1.5 12000 3 61.6443

Figura 10. Esquema del eje para la transmisión.

4.3. Cálculo del brazo de palanca

En el ensayo de prueba descrito en la norma ASTM G83 se especifica que la muestra