CUESTIONARIO CAPITULO 14

14.1 ¿Cuál es la diferencia entre forjado en frío, en caliente y a temperatura media?

- Forjado en frio.- requiere fuerzas grandes debido a la mayor resistencia del

material de la pieza del trabajo debe poseer suficiente ductilidad a
temperatura ambiente para someterse a la deformació n necesaria que se
agrieta. Tiene buen acabado superficial y precisió n dimensional
- Forjado caliente.- requiere de fuerzas menores y su acabado final respecto a
la precisió n dimensional y acabado superficial no son muy elevadas.

14.2 Explique la diferencia entre forjado de matriz abierta y por impresión de matriz

El forjado de matriz abierta es la operació n má s simple de forjado. A pesar de que en

general la mayoría de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 kg, se
han forjado piezas con un peso hasta de 300 toneladas.

Las partes forjadas pueden ser muy pequeñ as, como los clavos, pernos y tornillos, o
muy grandes como los ejes hasta de 23 mm de longitud para propulsores de barcos.

El forjado de matriz abierta se puede representar mediante una pieza de trabajo solida
colocada entre dos matrices planas y cuya altura se reduce por compresió n proceso que
también se conoce como recalcado o forjado con matriz plana. Asimismo, las
superficies de la matriz pueden tener cavidades poco profundas o incorporar rasgos
para producir forjas relativamente simples.

En el forjado por matriz de impresió n, la pieza de trabajo toma la forma de la cavidad

de la matriz mientras se va forjando entre dos matrices con forma, por lo general, este
proceso se realiza a temperaturas elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y
disminuir las fuerzas. En este proceso de forjado parte del material fluye hacia el
exterior y forma unos bigotes o rebaba de forja que desempeñ a un papel importante en
el forjado por matriz de impresió n. La temperatura elevada y la alta resistencia a la
fricció n resultante en la rebaba representan una severa restricció n al flujo exterior del
material en la matriz. Con base en el principio de que la deformació n plá stica de los
materiales fluyen hacia donde hay menor resistencia, el material empieza a fluir al
interior de la cavidad de la matriz, llená ndola finalmente.
14.3 Explique la diferencia entre forjado con dado cóncavo, convexo y bloqueo. Las
diferencias se pueden especificar en este cuadro comparativo:

Forjado con dado có ncavo Forjado con dado convexo

 Sencillez de sus dados que
hacen el proceso bastante
econó mico. Ú til para un
nú mero pequeñ o de piezas
a realizar.
 Limitació n en la forma del dado
a la hora de crear piezas
complejas.
 Poca capacidad de producció n.
 Gran coste de los dados para
bajo nú mero de piezas a
producir.
 Buena precisió n dimensional.
 Gran capacidad de producció n
y reproductibilidad.

 Mala utilizació n del material a

procesar.  Buena utilizació n del material
a procesar.

 En el forjado con dado có ncavo,

el material de la pieza se aleja
de una regió n  En el forjado con dado convexo
se junta en una regió n
localizada

En lo que respecta al bloqueo la pieza se le da la forma aproximada de la forma final con

un proceso llamado bloqueo utilizando dados bloqueadores

14.4 ¿Qué factores están involucrados en el forjado de precisión?

Los factores involucrados en el forjado de precisió n son:

*El requerimiento de matrices especiales y má s complejas.

*El control preciso del volumen y la forma de la pieza en bruto.

*Tomar en cuenta el posicionamiento exacto de la pieza en la cavidad de la matriz.

*Se requiere equipos de má s capacidad debido a la necesidad de mayores fuerzas.

14.5 ¿Qué tipo de partes puede producir el forjado rotatorio?

Es una operació n de forja que reduce el diá metro de una barra o tubo só lido con el
movimiento radial alternativo de un conjunto de dos o cuatro matrices. El proceso es
apropiado para producir tramos cortos o largos de barra o tubería con diversos
perfiles internos o externos.

La pieza de trabajo se mantiene estacionaria y las matrices giran (mientras se mueven

radialmente en sus ranuras), golpeando la pieza a velocidades tan altas como 20
golpes por segundo.

Aplicaciones
Hojas de los desarmadores y las puntas de
hierro para soldadoras
También se puede utilizar para ensamblar
accesorios
en cables y alambres; en dichos casos, el
accesorio tubular se estampa directamente en el
cable.
14.6 Explique las características de una matriz típica de forjado.

Una matriz típica de forjado es el forjado de matriz abierta

 Es la operació n má s simple de forjado
 La mayoría de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 kg (30 a
1000 libras),
 Las partes forjadas pueden ser muy pequeñ as, como los clavos, pernos y
tornillos, o muy grandes (como los ejes hasta de 23 m de longitud para
propulsores de barcos).
 Son matrices simples y poco costosas
 Buena característica de resistencia por lo general para cantidades pequeñ as

14.7 Explique a qué se refieren los términos “de carga limitada”, “de energía
limitada” y “de recorrido o carrera limitada” en relación con las máquinas
para forjado.

- de carga limitada o restringida. Describe que la maquina se detiene si la carga

requerida excede su capacidad. Un ejemplo de estas son las prensas hidrá ulicas,
estas son de carga limitada y funcionan a velocidad constante, pueden transmitir
grandes cantidades de energía a una pieza de trabajo por medio de una carga
constante.

- De energía limitada. Refiere a que la energía que la maquina requiere tiende a

agotarse dependiendo del tipo de fuente. Un ejemplo estas má quinas son las Prensas
de tornillo, estas obtienen su energía de un volantín, por lo que son de energía
limitada. La carga de forjado se transmite a travé s de un tornillo vertical grande y el
ariete se para cuá ndo se disipa la energía del volantín.

- De recorrido o carrera limitada. Un ejemplo de estas son las Prensas mecánicas, estas
prensas son bá sicamente de tipo manivela o excéntrica la velocidad varía desde un
má ximo en el centro del recorrido, hasta cero en su parte inferior, por lo que son de
recorrido o carrera limitada. La energía en una prensa mecá nica se genera con un gran
volantín accionado por un motor eléctrico. Un embrague acopla el volantín en un eje
excéntrico. Una biela traduce el movimiento giratorio en movimiento lineal alternativo

14.8 ¿Qué es un bigote o rebaba de forja?

Es el exceso de metal que se recorta posteriormente. La rebaba desempeñ a un papel

importante en el forjado por matriz de impresió n. La temperatura elevada y la alta
resistencia a la fricció n resultante en la rebaba representan una severa restricció n al flujo
exterior del material en la matriz.
14.9 ¿Por qué el punzonado de cavidades, o clavado, es una alternativa atractiva para
producir matrices simples?

- Porque son poco profundas.

- Porque es un proceso que prensa un punzó n endurecido dentro de la
superficie del material y esta cavidad producida se utiliza luego como matriz
para operaciones de forjado.

14.10.- ¿Cuál es la diferencia entre penetrado y troquelado?

Penetrado.- es un proceso de penetració n de la superficie de una pieza de trabajo

aunque sin pasar a travé s de ella, el trozo recortado es el desperdicio, mientras que el
resto de la banda constituye en la pieza a producir. Realiza perforaciones o bien un
agujero redondo, ejemplo la perforació n de los tornillos en forma de allen.

Troquelado.- sirve para trabajar en láminas en frio, el troquelado define el tamañ o y la

forma de la pieza, es el trozo de material que recorta el punzó n, que aquí suele
llamarse troquel, es la pieza a producir, por lo que las rebabas mayores y demá s
detalles indeseables deben dejarse en la banda. Realiza desbarbado que consiste en
eliminar el metal en exceso para así llevarlo a la tolerancias adecuadas, también realiza
las operaciones de cortado, doblado y curvado.

14.11 ¿Cómo puede decir si una parte está forjada o fundida? Explique las

características que investigaría.

Las características que investigaría son las siguientes:

 En que se utiliza generalmente el fundido y el forjado porque existe

Una tendencia a usarse forjados exclusivamente en determinadas
condiciones Aplicaciones y los fundidos en otra.
 la soldabilidad dado que para componentes de grandes secciones la
combinació n fundido /soldado es má s adoptada que la combinació n
forjado/fundido la principal razó n es que pocas piezas está n involucradas y el
fundido tiende a tener mejor soldabilidad.
 Ver las características externas y complejidad de la pieza debido a que en la
realizació n de una pieza a medida que aumenta la complejidad de la forma
las
 practicidad del forjado disminuye pero en el fundido no hay limitació n de
complejidad de la forma.
 Defectos de forjados y fundidos debido a que tanto forjado como fundido tienen
tipos particulares de defectos
 Costo Final
El costo final de una pieza incluye su costo de compra má s el costo de
realizació n de todas las operaciones adicionales necesarias. Antes de
las operaciones de montaje, por ejemplo, es casi siempre necesario
mecanizar la pieza. Este costo puede ser considerable. Cuando se trata
de piezas simples tanto el fundido como el forjado, requieren la misma
cantidad de mecanizado, pero cuando las piezas son má s complejas
los fundidos tienden a requerir menos mecanizado que los forjados.
 Acabado superficial El proceso de forja tiende a reducir la porosidad y
las discontinuidades superficiales, pudiendo también eliminar las
cavidades internas. La porosidad superficial y las discontinuidades que
vienen
a que aparezcan los fundidos, cuando sea aplicable, podrá n ser reparados por
soldadura. El costo de esta operació n es usualmente menor que el costo
adicional de mecanizado típicamente requerido para un forjado.
 Tamañ o y peso :Los aceros fundidos son casi siempre má s ligeros que sus
correspondientes forjados, el cambio de diseñ o de forjado a
el fundido usualmente resulta en una sustancial reducció n del peso final,
en algunos casos puede ser superior al 30%

14.12 ¿Por qué es importante la forma intermedia de una parte en las operaciones
de forjado?

- Es importante la forma intermedia para que se llene adecuadamente las

cavidades de la matriz
- Para adecuar el diseñ o de las matrices cuando fluya donde hay menor resistencia

14.13 Explique las funciones de las rebabas en un forjado por impresión de matriz.

La rebaba desempeñ a un papel importante en el forjado por matriz de impresió n

porque en este proceso debe realizarse con un cordó n de rebaba que sirve para aportar
la presió n necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de
acuerdo de las pieza son de pequeñ o tamañ o y puede estar sin rebaba, dependiendo de
si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante
(rebaba) o no.
14.14 ¿Por qué el control del volumen de la pieza en bruto es importante en el forjado
en matriz cerrada?

Por lo siguiente, la presió n de forjado es muy alta lo cual es fundamental el control

preciso del volumen de la pieza en bruto y el diseñ o adecuado de la matriz para
producir un forjado con las tolerancias dimensionales deseadas.

Las piezas en bruto subdimensionadas evitan el llenado de la cavidad de la matriz lo

cual no nos va a generar rebaba; por el contrario, las piezas sobredimensionadas
generan presiones excesivas y pueden hacer que las matrices fallen de manera
prematura o que la má quina se atasque.

14.15.- ¿Por qué hay tantos tipos de máquinas para forjado? Describe las capacidades
y limitaciones de cada una de ellas.

 Prensas hidráulicas.- funciona a velocidades constantes y son de carga limitada

o restringida (la prensa se detiene cuando la carga requerida exceda su
capacidad).
 Prensas mecá nicas.- son del tipo de manivela o excéntrica, la velocidad varia
desde un má ximo en el centro del recorrido hasta un mínimo en la parte
inferior, por lo que son de recorrido o carrera limitada.
 Prensas de tornillos.- estas prensas obtiene energía de un volantín por lo que son
de energía limitada, la carga de energía se trasmite a través de un tornillo vertical
grande y un ariete, se utiliza en varias operaciones de matriz abierta y matriz
cerrada.
 Martillos.- son de energía limitada a diferencia de las prensas hidráulicas, los
martillos operan a altas velocidades y el tiempo reducido de formado minimiza
el enfriamiento de una forja caliente.
 Martinetes.- tiene las capacidades de energía que van desde 1150 KJ.
 Contra Martillos.- este martillo tiene dos arietes que se acercan uno al
otro horizontal y verticalmente, operan a altas velocidades y trasmiten
menos vibraciones a sus bases, las capacidades van hasta 1200 KJ.
 Máquinas de forjado de alto índice de energía (HERF).-el ariete se acelera
rá pidamente por medio de un gas inerte a alta presió n y la parte se forja a
una gran velocidad, su limitació n en gran medida de uso en las industrias por
consideraciones de seguridad, ruptura de las matrices y mantenimiento.
14.16 ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de (a) una operación de desbaste, y (b)
forjado isotérmico?

VENTAJAS DE UNA OPERACIÓ N DE DESBASTE

 Permite separar y evacuar fá cilmente las materias voluminosas arrastradas por
el agua bruta, que podrían disminuir la eficacia de los tratamientos o complicar
la realizació n de los mismos.
 Elimina componentes só lidos del agua por medio de rejas que está n formadas
por barrotes paralelos.
 Se usan para remover grandes cantidades de material de la pieza, a fin de
producir una forma muy cercana a la requerida

LIMITACIONES
 Es recomendable evitar la colocació n de rejas de limpieza manual por razones
de mantenimiento y explotació n. En estas los residuos recogidos deben ser
eliminados de manera discontinua.
 El desbaste manual requiere de un operador ya que facilita las otra
etapas VENTAJAS DEL FORJADO ISOTÉ RMICO

 Reducció n del costo de material debido a una utilizació n

significativamente inferior de material por pieza.
 Reducció n del mecanizado posterior debido a la gran precisió n en la obtenció n
de las formas geométricas deseadas así como de las tolerancias permitidas de
cada pieza.
 Uniformidad del producto resultante ya que con este proceso se obtienen
unas piezas con propiedades mecá nicas uniformes debido a las pocas o
inexistentes gradientes térmicas resultantes durante el proceso de forjado a lo
largo de la pieza, propias de los otros procesos de forjado.
 Con este método de forjado se pueden forjar ciertos materiales que no podrían
forjarse con otros métodos. Un ejemplo de dichos materiales sería la
aleació n Alloy 100 que produce mú ltiples roturas en la pieza usando métodos
convencionales de forja.

DESVENTAJAS DEL FORJADO ISOTÉ RMICO

 Es muy costoso
 La velocidad de producció n es baja
14.17.- Describa sus observaciones en relación con la figura 14.16.

Si no existe suficiente volumen de material para llenar la cavidad de la matriz, el alma se

puede torcer durante el forjado y desarrollar pliegues (a).

Por otro lado, si la el alma es demasiado gruesas, el exceso de material fluye

nuevamente sobre las partes ya formadas de la forja y desarrolla grietas internas
(b)

Los diversos radios en las cavidades de la matriz de forjado pueden influir de manera
significativa en la formació n de dichos efectos.

14.18 ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de utilizar insertos de matrices?

Las ventajas de utilizar insertos en matrices son:

- En vez de hacerse de una sola pieza, las matrices se pueden fabricar de

varias piezas (segmentadas), incluyendo insertos de matrices.
- En particular se puede utilizar los insertos para elaborar formas
complejas. Las limitaciones que conllevan el uso de insertos para matrices son:

- Debe ser posible reemplazar estos insertos con facilidad en caso de desgaste
o falla en una secció n particular de la matriz.
- Por lo general se hacen de materiales má s resistentes y duros.
- los insertos en las matrices deben permitir la extracció n de las forjas sin
dificultad.
 14.19 Revise la figura 14.5d y explique por qué los ángulos de salida interiores son
más grandes que los exteriores. ¿Esto también es cierto para la fundición de molde
permanente?

Los á ngulos de salida son necesarios en casi todas las matrices de forjado para facilitar
la extracció n de la parte de la matriz. Al enfriarse, la forja se contrae radial y
longitudinalmente, de modo que se forman á ngulos de salida internos mayores a los
externos, Por lo general, se da un pequeñ o á ngulo de salida (conicidad) en los modelos
para moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañ ar el molde. Dependiendo
de la calidad del modelo, es comú n que los ángulos de salida sean de 0.5° a 2°.

14.20 Haga comentarios en relación con el patrón de flujo de los granos en la figura
14.12.

 Los granos en caliente son forzados a tomar la forma del material de forja,
causando que el flujo de grano quede paralelo a las cargas má ximas
anticipadas.
 Con el diseñ o adecuado el flujo de grano puede ser orientado en direcció n de
las tensiones principales encontradas en el uso real.
 El patró n del flujo de grano en forja aparece con los materiales fraguados lo
cual es muy importante en las propiedades físicas y comportamientos de los
metales.

14.21 Haga comentarios en relación con el control del espesor final de un tubo en la
figura 14.15

En la figura 14.15 se observa la diferencia del control de espesor de un tubo utilizando

un mandril vemos que el espesor del tubo sin un mandril es mayor que utilizando ; el
mandril nos ayuda a que el espesor sea uniforme como también nos ayuda a darle
distintas formas al tubo en su interior como se muestra en la imagen con distintas
formas transversales debido al forjado rotatorio.

14.22 Si inspecciona algunos productos forjados (como una llave para tubos) puede
ver que las letras sobre ellos se resaltan en vez de estar rebajadas. Explique por qué
están producidas de esa manera.

Esto se debe a que el acuñ ado para producirlas logra dimensiones má s exactas, así
mismo la impresió n de detalles es muy fina en el componente final, los cuales tienen una
capacidad de producció n muy elevada pero que las presiones requeridas pueden ser tan
elevadas como cinco o seis veces la resistencia del material

14.23 Describa las dificultades comprendidas al definir con precisión el término

“forjabilidad”

Por lo general la forjabilidad se define como la capacidad de un material para

someterse a deformació n sin agrietarse.

Pero esta definició n es poco detallada ya que no se toma en cuenta cada aspecto que
esta implica. Las dificultades má s grandes al tratar de definir con precisió n el termino
forjabilidad son las distintas formas en las definir para cada material en particular
todas las propiedades que implican el termino forjabilidad como por ejemplo la
ductilidad y la tenacidad, también el definir los rangos de temperatura a los cuales los
diferentes materiales son forjados.

14.24 Identifique las normas de diseño de la fundición (descritas en la sección 12.2)

que también se pueden aplicar al forjado.

- Tolerancias dimensionales.

- Esquinas, á ngulos y espesores de secció n.

- Operaciones de acabado.
14.25 Calcule la fuerza de forjado de una pieza de trabajo sólida, cilíndrica,
producida con acero 1020, que tiene 3.5 pulgadas de altura y 5 pulgadas de diámetro,
y cuya altura se va a reducir 30%. Considere un coeficiente de fricción de 0.2.

DATOS

ACERO 1020
2.54 𝑐𝑚 1 𝑚
H= 3.5𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ ∗ = 0.0889 m
1 𝑝𝑢𝑙𝑔 100 𝑐𝑚

2.54 𝑐𝑚 1𝑚
D= 5 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ ∗ = 0.127 m
1 𝑝𝑢𝑙𝑔 100 𝑐𝑚

𝜇 = 0.2

RESOLUCIÓ N

𝑉0 = 𝑉𝐹

𝜋 ∗ 𝑟𝑜2 ∗ ℎ𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟𝑓2 ∗ ℎ𝑓
𝜋 ∗ 0.06352 ∗ 0.0889 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ 0.02667

𝑟𝑓 = 0.1159 𝑚

La cantidad Yƒ en la ecuació n 14.1 es el esfuerzo de flujo del material

El valor absoluto de la deformació n real a la que se somete dicha pieza al final del
recorrido en esta operació n es

ℎ𝑜
𝜖 = 𝐿𝑛 ( )
ℎ𝑓

0.0889𝑚
𝜖 = 𝐿𝑛 ( )
0.02667 𝑚

𝜖 = 1.204

Hallamos K y n
K= 780 MPa
n= 0.13

∇= 𝐾𝜖 𝑛

∇= 780 ∗ 1.2040.13
∇=799 MPa
Entonces recién podemos calcular la fuerza de forjado de una pieza de trabajo só lida:

2𝜇𝑟𝑓
𝐹 = 𝑌 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 2 (1 + )
𝑓 𝑓
3ℎ
2∗0.2∗0.1159
𝐹 = 799 MPa* 𝜋 ∗ 0.11592 ∗ (1 + )
3∗0.02667

𝐹 = 42.91x106 N

14.26 Mediante la ecuación 14.2, estime la fuerza de forjado de la pieza de trabajo del
problema 14.25, suponiendo que es un forjado complejo y que el área proyectada de
la rebaba es 40% mayor que el área proyectada de la pieza de trabajo forjada.

RESOLUCIÓ N
Donde: k= 7 de tablas 14.2
𝑌𝑓 = 799 𝑀𝑃𝑎

𝐹 = 𝑘 ∗ 𝑌𝑓 ∗ 𝐴

𝐹 = 7 ∗ 799 ∗ 29.164
𝐹 = 1.63114𝑥1011𝑁

14.27 Tome dos especímenes sólidos cilíndricos del mismo diámetro pero de
diferentes alturas, y comprímalos (Sin fricción) al mismo porcentaje de reducción de
la altura. Muestre que los diámetros finales son los mismos.

F= 20 N

F= 20 N
H= 100 cm

H= 0.50 cm

D= 0.15 cmD= 0.15 cm

 H= 0.50 cm

H= 0.25 cm
14.28 En el ejemplo 14.1, calcule laD=fuerza
0.30 cmD= de
0.30 forjado,
cm suponiendo que el material es
aluminio 1100-O y que el coeficiente de fricción es 0.2.

Datos

D = 150 mm

h = 100 mm

Se reduce 50% a temperatura ambiente por medio de forjado de matriz abierta con
matrices planas:

h = 100*0.5 = 50 mm

A partir del volumen constante: final inicial

(𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ2) = (𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ1)
2 1

(𝜋 ∗ 𝑟22 ∗ 50) = (𝜋 ∗ 752 ∗ 100)

𝜋∗ 75 ∗100
𝑟2 = √ 2 = 106.066 mm
50∗𝜋

Aluminio 1100–O

K = 180 (MPa)

n = 0.20
𝐾 𝜖𝑛
𝑌̅𝑓 =
1+𝑛

𝑌̅𝑓 = 180 ∗ 𝜖0.20

= 183.21
1.20
2𝜇𝑟
2
𝐹 = 𝑌̅𝑓 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ (1 + )
3ℎ
 2 ∗ 0.2 ∗ 0.106
𝐹 = 183.21 ∗ 106 ∗ 𝜋 ∗ 0.1062 ∗ (1 + ) = 8.3 ∗ 106 𝑁
3 ∗ 0.050

14.29 Mediante la ecuación 14.1, realice un diagrama de la fuerza de forjado (F) en

función del radio (r) de la pieza de trabajo. Suponga que el esfuerzo de flujo (Yƒ) del
material es constante. Recuerde que el volumen del material permanece constante
durante el forjado, así que cuando h disminuye, r aumenta.

ALTURA VOLUMEN RADIO FUERZA

5 392,7 DE
3,47 392,448672 FORJADO
2,55 392,54292 5 40,0055533
1,954 392,87593 6 43,4371196
1,543 392,646593 7 48,2189195
1,25 392,7 8 54,5683551
1,033 392,678009 9 62,7512672
0,868 392,674867 10 72,951303
0,74 392,888496 11 85,4170161
0,637 392,235043 12 100,366331
0,5555 392,66073 13 117,981401
0,488 392,473805 14 138,739362
0,4325 392,676438 15 162,38819
0,386 392,901062 16 189,611663
0,346 392,40469 17 220,295796
0,3125 392,7 18 254,774775
0,2835 392,773828 19 293,750399
0,2581 392,449929 20 336,517301
0,236 392,20991 21 383,93129
22 436,476022
23 493,986817
14.30 ¿Cómo haría para calcular la fuerza requerida en una operación de punzonado
de cavidades, suponiendo que el material es acero dulce y el área proyectada de la
impresión es 0.5 pulg2? Explique con claridad. (Sugerencia: vea la sección 2.6 sobre
dureza)

TENEMOS LOS DATOS

AREA proyectada=0.5 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 3225,8 𝑚𝑚2

 Primeramente tomamos en cuenta la dureza para hallar el UTS del acero dulce.

Dureza brinell HB=135-160

Utilizamos un HB intermedio de 148

 Utilizamos la formula
UTS =3.5 (HB)
UTS=3.5 X 148
UTS=518 Mpa
 UTILIZAMOS LA FORMULA DE FUERZA DE CLAVADO
FUERZA DE CLAVADO=3(UTS) XArea
FUERZA DE CLAVADO=3 x518 𝑁 x 3225.8 𝑚𝑚2
𝑚𝑚2

FUERZA DE CLAVADO=5 012 893.2 N

14.31 Una prensa mecánica se activa por medio de un motor de 30 hp y opera a 40
golpes por minuto. Utilice un volantín, de modo que la velocidad del cigüeñal no
varíe de manera considerable durante la carrera. Si ésta es de 6 pulgadas, ¿cuál es la
máxima fuerza constante que se puede ejercer sobre toda la longitud de la carrera o
recorrido?

𝑭∗𝑳∗ 𝑷∗𝑹
𝑷= 𝑽 = 𝑭 =
𝑳∗𝑽
𝑹

𝟐𝟐𝟑𝟖𝟎 ∗ 𝟏
𝑭= = 𝟐𝟏𝟗, 𝟏𝟖𝑲𝑵
𝟎, 𝟏𝟓𝟐𝟒 ∗ 𝟎,
𝟔𝟕

14.32.-Para la misma prensa mecánica del problema 14.31 ¿a qué espesor se puede
forjar un cilindro de aluminio 5052-O que tiene 3 pulgadas de diámetro y 2 pulgadas
de altura que se forjará antes de que la prensa se detenga?

DATOS
R=36.3 mm
D= 3 pulg = R=36.3

mm H=2 pulg
H = 54.2mm
K=138 (Mp)

n=0.20

𝑛
𝑌̅𝑓 = 𝐾 𝜖
1+𝑛

𝑌̅𝑓 = 138 ∗ 𝜖0.20

= 140.46
1.20
2𝜇𝑟
2
𝐹 = 𝑌̅𝑓 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ (1 + )
3ℎ
2𝜇𝑟
𝐹
h=3∗(
𝑌̅𝑓 ∗𝜋∗𝑟
−1)
2

2∗36.6∗0.20
h= 219.18
3∗( −1)
140.46∗𝜋∗36.32

h = 45.18 mm
 14.33 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y
está haciendo un examen sobre los diversos aspectos para evaluar los conocimientos
de los estudiantes. Elabore dos problemas cuantitativos y proporcione las
respuestas.

Formulas:
h0
  Ln  1  0,4 D
Y  K
n
F  Yf Af K f
h

1. Una parte cilíndrica de D= 2,5 pulg, y h=2,5 pulg, es recalcada en un dado

abierto a una altura de 1,5 pulg. El coeficiente de fricció n en la interface dado-
trabajo=0,10. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por
K= 40000lb/pulg2. Y n=0,15. Determine la fuerza instantá nea en la operació n:
a) en el momento en que se alcanza el punto de fluencia (fluencia a
la deformació n=0,002), b) si h=2,3 pulg,

a) Cuando alcanza la fluencia por deformació n ε= 0,002

Yt= K n =40 000lb/pulg2 x (0,002)0,15=15 747,6lb/pulg2.

F Yf Af K f =15 747, 6 lb/pulg2 x 1,04 x 4,90pulg2= 80 249,76 lb

b) Cuando h= 2,3 pulg.

Para el cálculo de Kf debemos hallar cuanto es el diámetro de la pieza cuando su altura

disminuye a 2,3 pulg. Sabemos que el volumen es invariable y que:

V0 Vf
h f =4,9 pulg2 2,5 pulg 12,27 pulg
3
Af
Despejando Af para de allí obtener eldiá metro

2. Se ejecuta una operació n de encabezamiento den frío para producir la cabeza de un

clavo de acero. El coeficiente de resistencia del acero es K= 80 000lb/pulg 2 y el
exponente de endurecimiento por deformació n n=0,24. El coeficiente de fricció n en la
interface dado-trabajo =0,10. El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 de pulg de
diá metro. La cabeza tiene un diá metro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg: a)
¿Qué longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen
suficiente de material para esta operació n de recalcado? b) calcule la fuerza má xima
que debe aplicar el punzó n para formar la cabeza en esta operació n de dado abierto.
a) En este ejercicio lo que debemos calcular primero es el volumen que
compone la cabeza del clavo que es el mismo del alambre que se proyecta fuera
del dado.
14.34 Diseñe un método experimental por el cual pueda medir sólo la
fuerza requerida para forjar la rebaba en el forjado por impresión de
matriz.

14.35 suponga que representa a la industria del forjado y que está enfrentando a
un representante de la industria de la fundición ¿Qué le diría a esa persona sobre
los méritos de los procesos de forjado?

El proceso de modelado por forja es en cierto grado superior a los procesos de

modelado por fundició n por los siguientes aspectos:

*El forjado de piezas metá licas ofrece un menor costo cuando la fabricació n es en alto
volumen

* Una de las má s grandes dificultades y desventajas de la fundició n son los altos puntos
de fusió n de los aceros que se requiere para poder llevarse a cabo la fundició n.

*Casi todos los metales -ferrosos y no ferrosos pueden ser forjados.

*Se puede utilizar cualquier tipo de acero: al carbó n, aleado, inoxidable o superlació n.

*Ningú n otro proceso de deformació n del acero puede igualar la capacidad de la forja
de desarrollar una ó ptima combinació n de propiedades.

14.36 En la figura P14.36 se muestra una forja redonda por impresión de matriz
producida con una pieza en bruto cilíndrica, como se muestra a la izquierda.
Conforme a lo descrito en este capítulo, dichas partes están hechas en una
secuencia de operaciones de forjado. Sugiera una secuencia de pasos intermedios
de forjado para hacer la parte de la derecha y dibuje la forma de las matrices
requeridas.

Operaciones:

 Preparar una pieza de metal, tocho o

preforma mediante procesos como
cizallado (recorte), aserrado o
tronzado.
 calentar la pieza de trabajo en un
horno apropiado, Para forjado en
caliente, precalentar.
  Forjar el tocho en las matrices apropiadas y en la secuencia adecuada. De
ser necesario eliminar cualquier exceso de material.
 Realizar la operación de Punzonado de cavidades o clavado.

 Efectuar operaciones adicionales, como enderezado y tratamiento térmico (para

mejorar las propiedades mecá nicas)

14.37 Los engranes se pueden fabricar por medio de forjado, en particular los
engranes cónicos. Investigue en la bibliografía técnica y describa la secuencia de
los pasos de manufactura comprendidos. Comente la calidad de dicho engrane si se
compara con uno fabricado mediante los procesos de fundición descritos en el
capítulo 11.

FORJA DE UN ENGRANE

La zona de forja está formada por el horno de inducció n, la prensa que realiza la
deformació n plá stica, las prensas de rebaba y las prensa de punzonado en el caso de
los engranajes. Una vez los tacos está n cortados a la medida ó ptima segú n los cá lculos
del diseñ o, son conducidos mediante la cadena transportadora hasta la zona de
calentamiento. Los hornos son necesarios para la preparació n del material antes de la
deformació n plá stica. Como norma general la temperatura de trabajo debe ser la
má xima de forma que no se produzca oxidació n en el material. Ademá s de no producir
reacciones químicas indeseadas como la descarburació n o defectos internos o externos
en la pieza. La mínima temperatura de calentamiento del material debe ser aquella en
la que el material obtenga la viscoplasticidad que permita su deformació n. La
temperatura de calentamiento estará situada en torno a los 1000º C. En el pliego de
condiciones se establecen las temperaturas a las que se debe trabajar en funció n del
tipo de engranaje que se va a fabricar. La temperatura de proceso es también, como lo
es el aspecto dimensional, un pará metro que debe ser controlado. Para ello, se utilizan
medidores pirométricos electró nicos, dispuestos en la salida del horno.. Si durante este
proceso se detectara una temperatura anó mala se efectuaría un rechazo de la pieza
mediante selectores mecá nicos comandados por la orden de los medidores
piromé tricos. El horno utilizado en el proceso es de inducció n. El proceso de inducció n
genera calor gracias al efecto de histéresis magnética y las corrientes de Foucault,
producidas en el interior del material por un campo magné tico alterno de una bobina
que envuelve la pieza. El
proceso de calentamiento dura aproximadamente 1 minuto y medio desde que el taco
se introduce en el horno hasta que la temperatura se estabiliza.

Para la fabricació n de los engranajes se parte del taco con el diá metro adecuado. La
primera operació n se lleva a cabo en matriz abierta y se obtiene una preforma que
recibe el nombre de “pan”. La siguiente operació n se realiza en matriz cerrada de donde
se obtiene la pieza final. Los troqueles son piezas con una vida limitada debido a los
grandes esfuerzos que realizan. Por ello se debe controlar perió dicamente el estado de
los troqueles. El material utilizado para estas piezas es acero para trabajos en caliente

Los ejes primarios de cambio comienzan el proceso de fabricació n con una forja libre
para el reparto má sico. Posteriormente, son necesarios dos procesos de forja cerrada
para obtener la geometría definitiva previa al mecanizado. Del mismo modo que para
los engranajes, se debe realizar un rebabado de la pieza. Las prensas de rebaba
eliminan el exceso de material de la pieza forjada. Este material sobrante describe un
contorno siguiendo la línea de los dos troqueles. El material sobrante se recoge en
contenedores para el reciclaje. En este punto del proceso se llevan a cabo operaciones
de control mediante detectores magnéticos de grietas con el objetivo de confirmar que
la operació n de forja es correcta. Ademá s de esta comprobació n se hace un aná lisis
dimensional bá sico de la pieza para comprobar que no existan defectos de llenado,
exceso de rebaba o desplazamiento de las matrices.

Al finalizar el granallado se efectú a un control visual de todas la piezas. Es posible que

exista algú n defecto que haya podido el eliminar el proceso de granallado. Estos
defectos se rectificará n mediante pequeñ as muelas. La zona de expedició n y control
final comprende las operaciones de ensayo de defectos mediante corrientes inducidas.
El ensayo se realiza segú n el manual de calidad de las piezas. El proceso de fabricació n
de la planta de forja finaliza en este punto a falta de la expedició n. Finalmente, las
piezas son empaquetadas en cajas de madera y etiquetas con el distintivo de
conformidad.

con lo visto del capítulo 11 se puede notar que los engranes son comú nmente
fabricados en fundició n en comparació n el proceso de fundició n ofrece tanto ventajas
como desventajas en el proceso de formado ya que requieren bastante control de
temperatura y formado en la forja má s que en el fundido ya que el fundido puede tener
má s precisió n en cualquier tipo de engrane que quiera hacerse.
14.38 El forjado es un método de producción de álabes para turbinas de motores a
reacción (además de la fundición o el maquinado). Estudie el diseño de dichos álabes
y la literatura técnica; después prepare un procedimiento paso por paso para producir
álabes mediante forjado. Comente las posibles dificultades que se pueden encontrar y
ofrezca soluciones.

Pasos:
1. Se realiza mediante aleació n de níquel a 600*C
2. Se cubre con una capa de cerá mica para evitar que la superficie se oxide a altas
temperaturas
3. Se calienta durante 15 minutos en u horno a 900*C
4. Mediante un robot vaporiza este en lubricantes de dos troqueles dentro de un
pieza, luego se recoge las porciones y se llena en el primer troquel
5. Luego se transporta al segundo troquel donde este se forma una
pala, seguidamente este se enfría.
6. Se lima la rebaba de los cantos de la pala
7. Se da forma a la lá mina mediante cola de Milá n.
8. A 900*C se calienta la cerá mica y luego se enfría por ciclos esto hace que llegue a
tener mayor resistencia la pala
9. Luego a 1600 tn de presió n se da forma definitiva al alabe
10. Se elimina el exceso del metal donde el calor convierte la capa de cerá mica en
cristal y luego se despega
11. Se tarda una hora en hacer el alabe
12. Se inspecciona con la má quina de medir (en el caso de fallas 1?2 de grosor del
cabello es rechazada)
13. Se realiza una matriz de cobertura que protege durante la cola de milano
14. Se moldea la matriz a través de esta; o líquido y bismuto
15. Se solidifica con n molde duro alrededor del alabe
16. La col de milano sobresale en los extremos y luego se carga en una rectificadora
con serie de dientes que esculpe la cola de milano en los extremos finales
17. Se quita el molde , luego se carga en una má quina para retirar la pieza
seguidamente se golpea con un cilindro hidrá ulico en su punto má s débil
hasta partirlo en dos
18. Luego se saca el alabe, luego se sumerge en un líquido que penetra en
cualquier imperfecció n del metal
19. Se inspecciona nuevamente y se examina con luz ultravioleta luego se realiza
con la cola de mileno para el sellado dal vacio de la pieza y se hace el ultimo
chequeo

Comentario:
- El alto rendimiento de corte de la cerá mica se basa en las características especiales
del material de corte.
- Esto incluye dureza extremadamente alta hasta 3.000 HV10 (metal duro: hasta un
má ximo de 2.500 HV10), alta Resistencia a la temperatura de 1.100 °C (metal duro:
 má ximo 1.000 °C), un bajo coeficiente de fricció n y una baja adherencia al
desgaste.
- Sin embargo, estas propiedades beneficiosas só lo se pueden utilizar si se
cumplen varias condiciones.
- Todo depende de la buena estabilidad de la pieza y del bajo voladizo de la
herramienta.
- La má quina tiene que estar diseñ ada para trabajar a unas revoluciones entre
15.000 a 30.000 rpm con el fin de ser capaz de utilizar las estrategias pertinentes
con altas velocidades de corte.
- También tiene que estar equipada con un sistema de extracció n con
guías encapsuladas para las partículas de cerá mica que se producen
durante el mecanizado.

14.39 Al comparar partes forjadas y fundidas, notamos que una misma parte se puede
fabricar mediante ambos procesos. Comente las ventajas y desventajas de cada
proceso, considerando factores como el tamaño de la parte y la complejidad de la
forma, la flexibilidad del diseño, las propiedades mecánicas desarrolladas y el
desempeño durante el servicio.

Ha habido ahorros importantes en los costos de muchas partes cuando se utilizan

forjas optimizadas de acero en lugar de fundiciones.

La fundició n en molde desechable, puede ser bastante má s econó mica que su

producció n por medio de forjado para lotes má s cortos de producció n. Este método de
fundició n no requiere moldes ni herramentales costosos, en tanto que el forjado exige
matrices costosas.
Por lo general, se prefieren los aceros fundidos para matrices grandes debido a su
resistencia y tenacidad, así como por la facilidad con que se puede controlar y modificar
la composició n del acero, el tamañ o de los granos y las propiedades.

Como sucede con los modelos utilizados en la fundició n, en el diseñ o de las matrices de
forjado se proveen tolerancias, porque quizá sea necesario el maquinado de la forja
para obtener las dimensiones finales y el acabado superficial deseado

14.40 Con base en los datos proporcionados en la tabla 14.3, obtenga el valor
aproximado de la resistencia a la fluencia de estos materiales a temperaturas de
forjado en caliente. Dibuje una gráfica de barras que muestre el diámetro máximo de
una parte forjada en caliente producida en una prensa con capacidad de 60 toneladas
en función del material.

14.41 Consiga varios pernos, clavos y tornillos de diferentes tamaños. Mida el

volumen de las cabezas y calcule la relación original sin soporte de longitud a
diámetro para estas partes. Analice estos números en relación con lo tratado en el
texto.
14.42.- Revise la secuencia de operaciones en la producción del pernos escalonado que
se muestra en la figura 14.13. Si no se efectúa el paso de recalcado cónico, ¿Cuáles
serían las consecuencias en la parte final?

 Mucha escamació n en las piezas forjadas.

 Incumplimiento en las normas internacionales de tolerancias.
 Piezas deformadas.
 Irregularidad en la geometría.
 Piezas de baja calidad.

14.43 Efectué operaciones de forja de desbaste simple en piezas de arcilla

mediante una pieza plana de madera y realice observaciones sobre el
ensanchamiento de las piezas en función de las secciones transversales originales
de los especímenes de arcilla (Por ejemplo, cuadrada o rectangular con diferentes
relaciones de espesor anchura).

14.44 Discuta sobre los posibles problemas ambientales relacionados con las
operaciones descritas en este capítulo.

El sector metal se encuentra dentro de los sectores industriales con mayor impacto social
y econó mico.
Actualmente el sector metal está constituido por unas 137.000 empresas y
supone, aproximadamente, un tercio de la producció n industrial del país.
El sector metal abarca actividades muy diversas:
 Producció n y primera transformació n de metales.
 Estructuras metá licas.
 Carpintería metá lica.
 Calderería.
 Tratamiento y revestimiento de metales.
  Mecanizado.
 Forja, estampado, embutició n y troquelado.
 Fabricació n de productos metá licos, etc
Las empresas, incluidas las del sector metal, realizan actividades que inciden sobre el
Medio Ambiente, la mayoría de los impactos son negativos provocando contaminació n
en el entorno. Esta contaminació n se traduce en problemas ambientales tanto a nivel
local como global. Impactos asociados a la contaminació n atmosférica
Los impactos asociados a la contaminació n atmosférica pueden darse a nivel: -
 GLOBAL: Lluvia á cida Efecto invernadero Destrucció n de la capa de ozono
 LOCAL: Polució n del aire del entorno.

Impactos asociados a la generació n de residuos

 Afecciones al suelo por contacto directo de residuos contaminados.
 Afecciones a las aguas por lixiviació n de sustancias peligrosas que
puedan contener los residuos.
 Afecciones paisajísticas por la acumulació n de residuos.
 Afecciones al entorno natural de la zona
Entonces los problemas ambientales má s importantes respecto al medio ambiente son
la generació n de dos tipos de residuos, la chatarra (chips y viruta) y los residuos
generados a partir de los usos de los fluidos de trabajo (lubricantes y enfriamiento),
ademá s de emisiones de calor, maquinaria vieja y ruido.