Planificación y Control de la Producción

La planificación es una etapa esencial que precede a la producción y engloba

todas las previsiones inherentes a la elaboración de planes de acción
eficaces.

Su finalidad es evaluar el conjunto de recursos materiales, humanos

yfinancieros necesarios para las operaciones de producción de un período
dado.

Las actividades de planificación y control de la producción deben seguir un

ENFOQUE JERÁRQUICO que permita la coordinación entre los objetivos,
planes y actividades de los niveles estratégicos, tácticos y operativos de la
empresa.

Fases de la Planificación y Control de la Producción

1.-Planificación Estratégica o a Largo Plazo.

2.-Planificación Táctica o a Mediano plazo.

3.-Planificación o Programación Maestra

4.-Programación de Componentes

5.-Ejecución y Control.

Horizonte de Planeación a Largo Plazo: en este la planificación es llamada

Planificación Estratégica, cubre de uno (1) a varios años en el futuro. Las

decisiones tienen un impacto a largo alcance sobre la Dirección (Gerencia)
Horizonte de Planeación a Mediano Plazo: refiere a la llamada Planificación
Táctica, cubre períodos de uno a dieciocho meses. Las decisiones están
orientadas al logro de las metas a mediano plazo o anuales en la mayoría de
los casos.

Horizonte de Planeación a Corto Plazo: representa a la Planificación

Operativa, cubre períodos desde días hasta meses. Las decisiones se enfocan
a cumplir con las metas a corto plazo o metas mensuales.

1. PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA O A LARGO PLAZO

Esta primera fase arranca con los objetivos estratégicos de la empresa, los
cuales considerando las previsiones de demanda a largo plazo marcan:

• Plan de ventas: indica las cifras de demanda que la empresa debería

cumplir para cumplir con las metas de la organización.

• Plan de producción a Largo Plazo, que indicaría las cantidades a producir en

cifras anuales agregadas.

De estos planes se derivarían las necesidades de recursos. Lo cual generaría

el Plan Financiero a Largo Plazo: Se estiman las necesidades de recursos
Necesarios

El conjunto de estos tres planes conforma la base del PLAN ESTRATÉGICO. En

este nivel, las actividades de planificación de la producción se centran
principalmente en el desarrollo de nuevos productos, en las tecnologías y
procesos y en las previsiones de necesidades de capacidad a largo plazo;
estudio de modificación de instalaciones entre otros.

2. PLANIFICACIÓN TÁCTICA O A MEDIANO PLAZO

En esta fase, se utiliza el Plan Agregado, donde se desarrollan planes de

producción a mediano plazo en lo que se refiere a empleo, a inventarios
agregados, a servicios generales, a modificaciones a las instalaciones y a
contratos de suministros de materiales, entre otros. Estos planes agregados
imponen restricciones sobre los siguientes planes de producción. En él se
consideran las familias de productos, y se toman los valores de las principales
variables productivas, lo cual permite cumplir el plan a largo plazo al menor
costo posible.

En esta etapa se establecen dos planes agregados: el de producción y el de

capacidad.

La planeación agregada de la producción consiste en planear una producción

deseada en un plazo intermedio de uno a dieciocho meses
aproximadamente.

Este plan necesita una unidad común para medir la producción; por ejemplo
en una fábrica de pinturas sería los galones de pintura.

3. PLANIFICACIÓN O PROGRAMACIÓN MAESTRA

Plan Maestro de Producción, se realiza con un horizonte de tiempo que no

suele superar un año; para este plan también hay que asegurar la capacidad,
por lo que se debe realizar un análisis aproximado de capacidad. En esta fase
se debe también tomar en cuenta las estimaciones de demanda a medio y
corto plazo y cuando la empresa trabaje bajo pedidos debe considerarse la
información y adecuarla a la realidad

Plan Maestro de Producción: es un reporte de cuántos productos terminados

se van a producir y cuándo se producirán. Por lo general, se desarrolla para
períodos semanales a lo largo de un horizonte de 6 a 12 meses. El propósito
del PMP es traducir el plan agregado a un plan separado para productos
terminados individuales. También brinda los medios para evaluar los
programas alternativos en términos de necesidades de capacidad,
proporciona las entradas al sistema MRP y ayuda a generar prioridades al
establecer las fechas límite de producción de los artículos individuales.

. 4. PROGRAMACIÓN DE COMPONENTES

Esta etapa contempla la programación detallada de los componentes que

integran los distintos productos y la planificación detallada de la capacidad
requerida por los mismos. Dentro de los resultados de este proceso se
obtiene el denominado Plan de Materiales.

5. EJECUCIÓN Y CONTROL

En esta última fase se realiza la ejecución y control del plan Maestro de

Producción y el Plan de Materiales. Para ello, éste se traducirá, por un lado,
en una programación de operaciones en los centros de trabajo que tenga en
cuenta las prioridades de fabricación y por otro lado, en las acciones de
compra de las materias primas y componentes. También se debe realizar un
control de capacidad de tipo detallado.

Por otra parte, la planificación y control de la producción se conoce

históricamente como la función de concepción y la función de realización
(menos la ejecución propiamente dicha) de la función básica de operaciones
en un sistema de producción. Estas Funciones de Gestión se desglosan en
cinco (5) funciones:

La planificación y control de la producción consiste en la determinación,

adquisición y organización de todos los medios necesarios, en la
implementación de un plan de producción predeterminado y el control de
todos los aspectos de la producción de acuerdo con el plan para la
producción futura de bienes y servicios.

Etapas de la Planificación y Control de la

Producción a Corto Plazo

Las cinco funciones mencionadas se desarrollan en tres (3) etapas como se

indican a continuación:

• Etapa Previa o de Planificación: en esta se elabora el Plan Maestro de

Producción, donde se determinan y expresan las cantidades y el momento en

que tienen que estar disponibles los productos.

• Etapa de Programación: esta segunda etapa comprende el cálculo de

Órdenes de Producción y/o Aprovisionamiento, donde se determina la

cantidad y el momento (fecha) que hay que ordenar la fabricación,
transformación, montaje y la compra de todos los materiales.

• Etapa de control: en esta se cumplen las tres últimas funciones, es decir, se

lanzan las órdenes de producción y aprovisionamiento, se le hace
seguimiento a la ejecución y se controla como va la ejecución, para tratar de
asegurar los plazos fijados y retroalimentar la programación.

Factores que afectan la Planificación y Control de la Producción

La complejidad de la planificación y control de la producción en las unidades

de producción, depende esencialmente del tipo o método de producción. Por
otra parte, en términos estrictos la diferencia en la planificación y control de
la producción en las unidades de producción se debe al efecto de tres (3)
factores:

 Método Básico (Tipo) de Producción: Intermitente o Continuo.

 Fabricar contra Pedido o Almacenamiento.

 Características del Mercado.

Etapas de la Planificación y Control de la

Producción

ETAPA PREVIA O DE PLANIFICACIÓN ¿QUÉ DEBEMOS CONOCER ANTES DE

COMENZAR LA PRODUCCIÓN? ¿Qué? Es lo que se va a producir ¿Cuánto? En
qué cantidades ¿Con qué recursos? ó ¿Cómo? a través de qué procesos Estas
interrogantes deben responderse dentro del horizonte de planeación
FASES DE LA PLANIFICACIÓN A CORTO PLAZO

1.- CUANTIFICACIÓN DE LOS NIVELES DE PRODUCCIÓN

Determinar la Demanda

Pronóstico: es un proceso de estimación de un acontecimiento futuro

proyectando datos del pasado. Estos datos se combinan sistemáticamente en
forma predeterminada para hacer una estimación del futuro.

Predicción: es un proceso de estimación de un suceso futuro basándose en

consideraciones subjetivas diferentes que depende básicamente de la
inteligencia de la gestión para anticiparse a cambios y a nuevos factores de la
demanda.

Proceso de Pronóstico (pronóstico formal)

1. Especificar los objetivos

2. Determinar qué se va a pronosticar

3. Rangos – Dimensiones de tiempo

4. Consideraciones relativas a los datos

5. Seleccionar los Métodos de Pronósticos

6. Elaborar el Pronóstico y someterlo a prueba

7. Presentación formal del Pronóstico

8. Ejecución y Seguimiento del Pronóstico

MÉTODOS CUALITATIVOS DE PRONÓSTICOS

Generalmente se basan en juicios respecto a los factores causales
subyacentes

a las ventas de los productos y servicios y en opiniones sobre la posibilidad

que

dichos factores sigan presentes en el futuro.

Se utilizan cuando los datos anteriores no constituyen indicadores

confiables de

las situaciones futuras.

 Se utilizan en la introducción de nuevos productos, situación en la que no

existe una base de datos histórica.

 Se utilizan típicamente para el pronóstico a mediano y largo plazo en el que

se

involucre el diseño.

MÉTODOS CUANTITATIVOS DE PRONÓSTICOS

Son modelos matemáticos que se basan en datos históricos. La suposición

básica en todos los casos es que los datos anteriores y los patrones de los
mismos son predictores confiables del futuro. Generalmente puede
obtenerse información pertinente al respecto. Existen dos tipos: Series de
tiempos o causal para llegar a un pronóstico.

MÉTODOS CAUSALES O REGRESIVOS

Método de Regresión Lineal y Correlación: Por lo general se utiliza para

pronóstico largo plazo. La regresión lineal es representativa de una clase de
modelo de pronóstico conocido como causal, donde los valores futuros de la
variable independiente (variable causal) se utiliza para predecir valores
futuros de la variable dependiente. Utiliza el método de los mínimos
cuadrados para identificar la relación entre una variable dependiente y una o
más variables independientes. Para el caso de regresión lineal simple sólo
contiene una variable independiente. Este modelo es de la forma: Y = a + bX,
(ecuación de regresión); donde los coeficientes a y b se calculan de la
siguiente manera:

El factor de correlación (r) explica la importancia relativa de la relación entre

yyx

PRONÓSTICOS BASADOS EN SERIES DE TIEMPOS

Con estos métodos se analizan las características de la Demanda en el

Tiempo. Los métodos por series de tiempo se utilizan para hacer análisis
detallados de los patrones de demanda en el pasado a lo largo del tiempo y
para proyectar estos patrones hacia el futuro. Una de las suposiciones
básicas de este método, es que la demanda se puede dividir en componentes
como: Tendencia, estacionalidad, ciclos y error aleatorio. Por tanto, la
estrategia básica que se utiliza en los pronósticos por series de tiempo, es
identificar la magnitud y la forma de cada uno de los componentes
basándose en los datos disponibles del pasado.

PATRONES DE DATOS EN PRONÓSTICOS BASADOS EN SERIES DE TIEMPOS

Variaciones características de la demanda en el tiempo VARIACION DE

TENDENCIA: es un movimiento en una determinada dirección a la que parece
dirigirse la serie de datos en un periodo de larga duración. Puede ser una
pendiente ascendente o descendente. VARIACION CICLICA: es un patrón de
datos que se repite periódicamente cada determinado número de días,
semanas, meses o años.

VARIACION ESTACIONAL: es un tipo especial de variación cíclica para la cual

el ciclo es aproximadamente igual a un año, por tanto estas se observan
siempre en los mismos meses o en las mismas estaciones del año. Estas
estaciones pueden ser causadas o determinadas por el clima, las vacaciones,
los días de pago o cualquier otro fenómeno. Es más fácil predeterminar las
variaciones estacionales que las demás variaciones cíclicas. VARIACION
ALEATORIA (Fluctuación aleatoria o ruido): es la debida a hechos fortuitos o
al azar. Esta variación a diferencia de las demás pueden ser provocadas por
decisiones de los competidores, condiciones generales de la economía,
descubrimientos de nuevos productos o tecnologías, devaluación de la
moneda, políticas del gobierno (impuestos, incentivos, etc.), tendencias de
gustos de los consumidores, moda, etc.

PRONÓSTICOS BASADOS EN SERIES DE TIEMPOS

Método de Extrapolación o Proyección de Tendencias: Este método ajusta

una línea de tendencia a una serie de datos históricos y se proyecta la línea
hacia el futuro. Con este se pueden desarrollar diferentes ecuaciones
matemáticas de tendencia (ejemplo, lineal, cuadrática, exponencial). En el
caso de tendencia lineal, la variable independiente es el tiempo en periodos y
la variable dependiente, por lo general, son las ventas, o aquello que
deseemos pronosticar.

Método de Promedios Móviles: Es un método que utiliza el promedio de los

n periodos de datos más recientes para hacer el pronóstico del período
siguiente. La cantidad de períodos o datos a promediar deberá determinarse
mediante la experimentación, y la selección dependerá de los criterios de
precisión, mejor grado de alisamiento, el conocimiento del uso que se le dará
a los pronósticos y de la naturaleza de la situación del pronóstico. La
ecuación matemática utilizada para aplicar este método, es la siguiente
Método de Suavización Exponencial: La suavización exponencial toma el
pronóstico del período anterior y le incorpora un ajuste para obtener el
pronóstico del período siguiente. Este ajuste es proporcional al error anterior
y se calcula multiplicando el error del pronóstico del período anterior por una
constante entre cero y uno. Esta constante alfa (α) se conoce como
constante de suavización. Este método se puede aplicar:

• Cuando se disponga de períodos relativamente cortos (semanas, meses)

• Cuando exista poca información entre la relación causa efecto de la

demanda de un producto y los efectos que influyen sobre ella

. • Cuando se desea invertir poco dinero y esfuerzo.

• Cuando se desea pronosticar fácilmente.

• Cuando se desea suavizar las fluctuaciones de la demanda.

Método de Descomposición Estacional para los pronósticos a corto plazo

considera que tienen una tendencia y componentes de estacionalidad.
Entonces el pronóstico queda representado de la siguiente manera:
Procedimiento de cálculo

: a.- De la Tendencia El valor de la tendencia de un conjunto de datos reales puede ser calculado a
través de cualquiera de los métodos descritos anteriormente

b.- De la Componente de Estación 1.

Se procede a calcular un índice o razón de estacionalidad para cada uno de los períodos históricos
o series de tiempo, de la siguiente manera: ; Donde: Y: dato real, Yt: tendencia ajustada o dato
ajustado según el método utilizado para el periodo t Los valores de e deben encontrarse alrededor
de uno (1). Si estos resultan igual a uno (1) significa que la data no tiene estacionalidad y por tanto
el pronóstico es igual a la tendencia.

Procedimiento de cálculo: 2. Se promedian los e correspondientes a los

mismos períodos o series de tiempo. Estos valores representarán las
componentes de estación de cada serie de tiempo.

Del Pronóstico 1. Se proyecta la tendencia hasta encontrar todos los valores

de las series de tiempo que se requieran. 2. Se multiplican los valores de
tendencia para la serie de tiempo t por los valores de la correspondiente
Componente de Estación de la misma serie de tiempo t.

PRECISIÓN DEL PRONÓSTICO

La precisión de un método de pronóstico se refiere a lo aproximado que los

pronósticos resultan en comparación con los datos reales. Si los valores del
pronóstico quedan muy cerca de los datos reales, se dice que tienen una
elevada precisión o que el error de pronóstico es bajo. El error de pronóstico
es la diferencia numérica entre la demanda pronosticada (ajustada) y la real.
Los pronósticos siempre presentarán un determinado grado de
incertidumbre, el objetivo principal no debe ser pronosticar con exactitud el
volumen de ventas, sino de realizar un pronóstico con un ERROR MINIMO y
evaluar dicho error.

La desviación media absoluta (MAD, por sus siglas en ingles) es una de las

medidas de precisión de mayor uso, representa la suma de la desviación

absoluta durante n períodos entre el número de períodos o datos, y se

calcula de

la siguiente forma:

Entre mayor sea la cantidad de períodos promediados, mayor es la

capacidad de amortiguación de ruido y menor es la respuesta de impulso
del pronóstico y viceversa. Para AP-7 tiene una capacidad de amortiguación
de ruido mayor, porque su curva exhibe una menor variación de período a
período.

2.- DISEÑO DEL PRODUCTO

El diseño del producto en la planificación de la producción, consiste en la

conversión del diseño original del producto en INFORMACIÓN que es
utilizada para planear el proceso de producción y procurar los recursos, entre
ellos los materiales requeridos para hacer el producto final. Esta etapa
permite desarrollar una definición detallada del producto, que incluye
subsistemas y componentes, materiales, tamaños, formas, entre otros. El
proceso de ingeniería en general siempre implica un análisis,
experimentación y recopilación de información para encontrar un diseño que
reúna los siguientes objetivos:

Diseño FUNCIONAL, que garantice que el producto resulte tal como se desea.
Diseño CONFIABLE, de manera que el producto este disponible para usarse
con mínimas posibilidades de falla. Diseño que considere un
MANTENIMIENTO ECONOMICO. Diseño que garantice la SEGURIDAD con un
mínimo de riesgo de funcionamiento tanto para el usuario como para el
medio ambiente. Diseño para PRODUCTIVIDAD que asegure un producto que
se pueda producir según el costo y el volumen deseado.

En este proceso de ingeniería también se consideran otros dos aspectos, que

son: la simplificación del producto y la fabricación de múltiples productos con
partes (piezas u otros componentes), procesos y módulos comunes, de tal
manera de optimizar la utilización de los recursos materiales, humanos y
máquinas. Para lograr esta conversión del producto original en información
es necesario:

 Descomponer el producto en componentes: subensambles y partes, entre

otros.

• Establecer las Tolerancias y especificaciones para cada uno de los

componentes.

• Preparar la hoja de Registro de dichas especificaciones, que incluye la lista

de materiales y en algunos casos representación gráfica de los componentes.

Una vez que existe el diseño detallado del producto, la ingeniería de proceso
y la

planeación de la producción transforman el diseño del producto en

requerimientos de:
 Instalaciones y Equipos,

 Materiales,

 Elementos de la producción,

 Almacenamiento,

 Transporte y distribución relacionada con la manufactura del producto

4. Diseño del Proceso y la ruta de Producción

Para diseñar o definir el Proceso y la Ruta de producción, es fundamental

determinar las operaciones necesarias para llevar a cabo la fabricación
progresiva del producto. Como resultado, se obtiene un conjunto de
información en cuanto a las operaciones y el manejo de los materiales, tal
como se menciona a continuación: Operaciones: ruta, instrucciones,
herramientas de trabajo requeridas, personal en cantidad y
calidad/preparación, tiempos de operación y preparación (puesta a punto) de
las máquinas. Manejo de Materiales: tipo de equipo, magnitud del lote a
manejar entre operaciones, y tipo de depósito (almacén temporal)

Factores que afectan las Decisiones de Diseño de los Procesos

• Naturaleza de la demanda de producto: Los procesos de producción deben

tener una capacidad adecuada para producir el volumen de los productos
/servicios requeridos por el cliente. Es importante tomar las medidas
necesarias para expandir o contraer la capacidad para hacer frente a las
tendencias de ventas.

Grado de Integración Vertical: Al desarrollar diseños de procesos de

producción hay que determinar qué parte de la producción de
productos/servicios deberá tener una empresa bajo su propio techo. La
integración vertical es la porción de la cadena de producción y distribución,
desde los proveedores de los componentes hasta la entrega de los
productos/servicios a los clientes, que se reúnen bajo la propiedad de la
empresa. El grado en el que una empresa decide estar integrada
verticalmente determina cuántos procesos de producción deben planearse y
diseñarse. (Tendencia Abastecimiento Estratégico Outsourcing).3

Diseño del Proceso y la ruta de Producción

Factores que afectan las Decisiones de Diseño de los Procesos

• Flexibilidad de la Producción: Significa poder ser capaz de responder con

rapidez a las necesidades de los clientes y tiene dos vertientes: Flexibilidad
del Producto y flexibilidad del Volumen, ambas determinadas en gran parte
al diseñar los procesos de producción.

Flexibilidad del Producto: Es la capacidad que tiene el sistema de producción

para realizar con rapidez el cambio de producir un producto/servicio a otro.

Se requiere cuando las estrategias del negocio requieren muchos

productos/servicios diseñados según pedidos, con volúmenes
relativamente pequeños o nuevos productos.

El diseño de procesos debe incluir equipo de uso general y empleados con

capacitación cruzada que puedan trasladarse con facilidad de un producto
/servicio a otro. También nuevas formas de automatización flexible que
permitan gran flexibilidad en los productos.

Flexibilidad en los volúmenes: Es la capacidad de aumentar o reducir

rápidamente los volúmenes de productos/servicios producidos.

Se requiere cuando la demanda está sujeta a picos y valles o cuando resulta

poco práctico poner en inventario anticipándose a la demanda de los
clientes

Los procesos de producción deben diseñarse con capacidades de producción

que se puedan expandir o contraer rápida y económicamente. Las
operaciones son intensivas en el uso del capital (recurso predominante).En
presencia de demanda variable del producto los procesos de producción
deberá estar diseñado con capacidades de productos cercanas a los niveles
pico de la demanda.

Diseño del Proceso y la ruta de Producción

Factores que afectan las Decisiones de Diseño de los Procesos

Grado de Automatización: En el diseño de los procesos un problema clave es

determinar cuánta automatización integrar en el sistema de producción.
Dado que la automatización es muy costosa, no se debe tomar a la ligera y no
se puede justificar sólo debido a ahorros en mano de obra. De allí que el
grado de automatización apropiada para la producción de un
producto/servicio debe preceder de las estrategias de las operaciones de la
empresa. Si la estrategia requiere una elevada calidad del producto y una
gran flexibilidad en el mismo, la automatización puede ser un elemento
importante de la estrategia de las operaciones.

• Calidad del Producto/Servicio: La elección del diseño de los procesos de

producción queda afectado por la necesidad de una mayor calidad en el
producto. Para muchas empresas, el problema de cuánta calidad del
producto se requiere está directamente relacionada con el grado de
automatización integrado en los procesos de producción, dado que la
máquinas automatizadas pueden producir productos de una uniformidad
increíble.

4.- PLAN DE PRODUCCION

Un Plan Maestro de Producción (PMP) se genera ya sea a partir del Plan

Agregado (PA), si se dispone de él, o directamente de las estimaciones de la
demanda de los productos finales individuales. Si el PMP se genera a partir
de un PA, debe desglosarse en productos individuales, teniendo en cuenta
que un PA representa la medida global de producción de una compañía,
mientras que un PMP es un plan para definir “cuantos productos terminados
deben fabricarse y en que período se producirán”. Un plan de producción
considera el inventario existente, las restricciones de capacidad, la
disponibilidad de los materiales y el tiempo de producción, además, las
cantidades de producción se pueden cambiar en el eje de tiempo según sea
necesario

MÉTODO DE BOWMAN

OBJETIVO: Elaborar el plan maestro de producción por producto o

para todos los productos en conjunto, para un período considerado
(horizonte de planeación).

SUPOSICIONES: Se puede producir en horas ordinarias y extras a

diferentes costos. Los productos pueden almacenarse y por lo tanto
se puede producir en períodos antes para usarlo en períodos
futuros en el horizonte de planeación. Esto acarrea un costo de
almacenamiento que puede determinarse

REQUERIMIENTOS: Debe conocerse o poder estimarse la demanda

o los pedidos, la capacidad de manufactura de los productos tanto
en tiempo normal (ordinario) como en sobre tiempo y el tiempo
estándar de manufactura. También deben conocerse los costos de
almacenamiento y escasez por períodos, las limitaciones de
almacenamiento por producto. Otras restricciones para abordar los
cálculos podrían ser: ausentismo laboral, paradas programadas y no
programadas, vacaciones del personal y otras.

VENTAJAS: Metodología con mucha aplicación y flexibilidad con

cálculos sencillos de realizar.

DESVENTAJAS: Útil especialmente para bienes no perecederos,

Requiere pronósticos eficientes, Puede resultar más costoso que
otros planes.
METODOLOGÍA (Para desarrollar el plan en Horas-Hombres): Se
hacen los cálculos preliminares para determinar las horas-hombre
necesarias, las horas ordinarias y horas de sobre tiempo disponibles
por período, así como también la cantidad de operarios a asignar
para el trabajo. Si este último no resulta un número entero se
efectuarán los cálculos necesarios y se establecerá el plan de
producción para el número de operarios inmediatamente inferior y
posteriormente para el número inmediatamente superior. Luego,
se decide por alguna de las alternativas en función del costo total
de cada plan

COSTO TOTAL DEL PLAN DE PRODUCCION

CT = COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA (CTmo) + COSTO TOTAL DE

ALMACENAMIENTO (CTalm)

CTmo = TOTAL DE HORAS-HOMRES planificadas en TiempoNormal x

Costo en

TiempoNormal + TOTAL DE HORAS-HOMRES planificadas en

TiempoExtra x

Costo en TiempoExtra.

CTalm =  (HORAS-HOMBRES planificadas con anticipación x N° DE

PERÍODOS

anticipados x COSTO DE ALMACENAMIENTO POR PERÍODO)

5. PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD
La capacidad de las operaciones se refiere a la capacidad productiva
de una instalación; en general se expresa como un volumen de
producción en un periodo de tiempo. Una vez que se ha
determinado el PMP propuesto se debe comprobar si es viable
desde el punto de vista de la capacidad. Para ello debe compararse
la capacidad que requiere su elaboración con la Disponible
Planificada derivada de las condiciones establecidas en el Plan
Agregado.

El papel que representa la planeación de la capacidad agregada, es

mantener la utilización de la capacidad a los niveles deseados y
para probar si es factible la producción planeada contra la
capacidad existente. La planeación de la capacidad traduce los
planes de producción del área de producción en términos de
insumos para aproximarse a la determinación de qué proporción de
la capacidad de producción de la división será requerida o
consumida

La planeación de la capacidad aproximada (planeación de los

requerimientos de recursos) se lleva a cabo junto con el plan
maestro tentativo o previo para evaluar la factibilidad de la
capacidad antes de que el PMP quede definitivamente establecido.

Esto asegura que un PMP propuesto no sobrecargue

inadvertidamente ningún departamento, centro de trabajo o
máquina clave. Aunque esta verificación puede aplicarse en todos
los centros de trabajo, en general se lleva a cabo en los más críticos,
que son los que tienen la mayor posibilidad de generar los cuellos
de botellas en el proceso de manufactura.
Es una manera rápida y económica para encontrar y corregir las
discrepancias másimportantes que surgen entre los requerimientos
de capacidad del PMP y lacapacidad disponible.

Las Decisiones de Planeación de la Capacidad en general incluyen

las siguientesactividades:

• Evaluación de la capacidad existente.

• Estimaciones de pronósticos de las necesidades futuras de

capacidad en unhorizonte de planeación seleccionado.

• Identificación de modos alternativos para modificar la capacidad.

• Evaluación financiera, económica y tecnológica de las alternativas

de capacidad.

• Selección de la alternativa de capacidad más adecuada para llevar

a cabo la misión estratégica.