Controla estos indicadores y mejora la

gestión logística de tu almacén

¿Por qué es necesario medir la gestión de nuestro almacén?

Aquello que no se mide, no se controla y lo que no se controla, no se mejora.

El almacén es una de las áreas principales de la empresa y llevar a cabo una correcta
gestión del mismo es fundamental para asegurar el éxito de la organización. Medir y
controlar los principales procesos de la actividad logística que tienen lugar en el
almacén nos permitirá conocer las fortalezas y debilidades de nuestra gestión, con el
objetivo de identificar oportunidades de mejora.

Pero medir los procesos que se realizan en el almacén es una actividad que por sí sola no
tiene valor. Estas mediciones deben estar alineadas con los objetivos de la empresa.
Además, acontecimientos inesperados, como ha sido el caso del Covid, obligan a las
empresas a realizar un análisis constante de datos que les permita obtener una visión
global de la situación para poder tomar decisiones y reaccionar de una forma ágil y
acertada. Ahora más que nunca, la adaptación rápida a los cambios está demostrando
ser una de las habilidades más preciadas.

Por tanto, independientemente del tamaño que tenga la empresa, o de si trabaja con un
software de almacén o no, es necesario medir y controlar las acciones que se llevan a cabo
en el almacén. Si no, ¿cómo podemos anticiparnos a una rotura de stock?, ¿cuál es la
capacidad del almacén para gestionar y enviar pedidos? o ¿cómo podemos saber si hay
cuellos de botella en la recepción de mercancías?

¿Cómo podemos medir para mejorar la gestión logística del almacén?

Para medir y cuantificar nuestro trabajo utilizaremos KPIs (Key Performance

Indicators), o lo que es lo mismo, indicadores clave de desempeño. Estos indicadores
serán importantes puntos de referencia que nos ayudarán a medir si estamos
cumpliendo o no los objetivos. Los indicadores deben ser medibles en el tiempo,
cuantificables, se deben centrar en un único aspecto a medir y tienen que ser relevantes
para nuestros objetivos.

Todo responsable de almacén sabe que es necesario medir y controlar la gestión del
almacén, pero muchas veces estas métricas no se trabajan de forma correcta porque no
están alineadas con los objetivos de la empresa, o porque la información que se obtiene
no se interpreta de forma correcta. Por ello, a la hora de definir las métricas, escogeremos
aquellas que nos permitan medir las actividades y los procesos clave para el logro de los
objetivos de la organización.

Hay una serie de procesos como la recepción de mercancías, la expedición, el

inventario, la gestión de los pedidos, aprovechamiento del almacén o el transporte
que por normal general deberíamos medir. Pero, ¿cuáles son los principales
indicadores que toda empresa debe controlar para evaluar las distintas fases de la
actividad logística de un almacén?

Principales indicadores para medir la gestión logística del almacén

INDICADORES PARA LA GESTIÓN DE ENTRADAS O RECEPCIÓN DE

MERCANCÍAS
 • Tiempo de inventariado de mercancías recibidas
Tiempo transcurrido desde que se recibe una mercancía hasta que se coloca en
stock en el almacén. Refleja la capacidad operativa del almacén para inventariar
las mercancías recibidas.
• Número de pedidos recibidos por hora
Este KPI ayuda a detectar picos de actividad en la recepción de pedidos, con el
fin de buscar una coordinación con los proveedores.
• Número de pedidos recepcionados por hora
Aporta información sobre la productividad de los operarios y el resto de factores
que intervienen en la recepción de la mercancía.
• Número de recepciones completas por proveedor y día
Permite conocer el porcentaje de mercancías de cada proveedor que llegan en
perfectas condiciones. Este indicador aporta información sobre la calidad del
servicio de los proveedores.
• Entregas de proveedores a tiempo por día
Porcentaje de proveedores que entregan la mercancía a tiempo. Ofrece
información sobre la eficiencia de los proveedores.

INDICADORES PARA LA GESTIÓN DE SALIDAS O EXPEDICIÓN DE

MERCANCÍAS

• Cumplimiento de líneas/ line fill rate

% de líneas completas satisfechas en todos los pedidos. Permite conocer la
eficacia operativa del almacén para expedir pedidos y la eficacia con la que
satisface la demanda del cliente.
 • Cumplimiento de órdenes de pedido/ order fill rate en tiempo
Mide la cantidad de pedidos que expedimos a los clientes dentro de plazo
respecto a los pedidos solicitados. Es importante para conocer si el almacén
gestiona y expide los pedidos de manera adecuada.
• Líneas expedidas por hora
Aporta información acerca del rendimiento de los operarios y los procesos del
almacén.
• Órdenes expedidas por hora
Indica el grado de productividad del almacén.
• Tiempo de ciclo de orden interno
Es el tiempo que pasa desde que llega la orden de pedido al almacén hasta que
sale para su entrega. Permite conocer la capacidad del almacén para responder a
la demanda y detectar retrasos en la preparación de pedidos.
• Ratio de ordenes preparadas a tiempo para expedir
Porcentaje de órdenes completadas para ser expedidas en la fecha de expedición
programada.

Recepción de Materia
Prima: Cómo Garantizar
Calidad y Seguridad
FORMACIÓN EN GASTRONOMÍA

La correcta recepción de materia prima es crucial para garantizar la calidad y seguridad

en la producción de alimentos. Para ello, es necesario considerar aspectos organizativos,
edilicios y de transporte, además de realizar un adecuado control de las materias primas
e insumos recibidos.

Aspectos clave para una efectiva recepción de materia prima e insumos

En esta sección, exploraremos los aspectos clave que se deben tener en cuenta para lograr
una efectiva recepción de materia prima e insumos.
1. Organización y planificación

• Programa las entregas de materia prima e insumos en horas de menor

movimiento, permitiendo una inspección adecuada.
• Ten a la mano especificaciones, órdenes de compra, registros de recepción
y herramientas de medición como termómetros y balanzas.
• Asegúrate de que tu proveedor cumpla con todos los requisitos de calidad
y seguridad en sus productos.
2. Infraestructura adecuada

• El área de recepción debe contar con un lugar para lavado de manos,

balanza y utensilios de limpieza y desinfección.
• Mantén el orden y limpieza en el área de recepción y los depósitos.
• Verifica que los pasillos estén libres antes de comenzar las actividades.
3. Transporte y entrega

• Controla la factura o remito al momento de recibir la materia prima o

insumo.
• Rechaza la mercadería si el proveedor no cumple con los requisitos de
calidad y anota la incidencia en el registro de recepción.
• Almacena la mercadería aceptada en su lugar asignado según sus
características.
4. Control y verificación de la materia prima

• Comprueba que los alimentos recibidos cumplan con las características

pactadas con el proveedor.
• Verifica la temperatura de llegada de los alimentos según las pautas de
conservación.
• Evalúa los productos según sus características organolépticas: apariencia,
olor, color, textura y sabor.
• Revisa el rótulo y las fechas de vencimiento de los productos recibidos.
• Comprueba el peso y la cantidad del producto recibido.
• Almacena los alimentos en lugares apropiados y a la temperatura
adecuada, desechando el embalaje secundario.
Importancia de una correcta recepción de materias primas

La recepción de alimentos es la primera etapa del proceso de elaboración o cocinado de

los alimentos. Para que lleguen al consumidor en buen estado, es fundamental realizar
una buena recepción y comprobación de las materias primas. Esto garantiza la calidad y
seguridad del producto final.

Logística de abastecimiento

La logística de abastecimiento es un proceso formado por diversas operaciones

responsables de gestionar la demanda de fabricación y/o venta de materias primas,
productos semielaborados y terminados. Su objetivo principal es facilitar el
funcionamiento interno de la empresa, desde la planificación de suministro hasta la
entrega final al cliente.

Función de la logística de abastecimiento

La logística de abastecimiento se divide en tres fases:

1. Adquisición de materias requeridas por el sector productivo y/o comercial,

estableciendo relaciones con proveedores para obtener la mercancía en el
menor tiempo posible, de la mejor calidad y al menor coste.
2. Gestión de almacenaje, definiendo el espacio para la recepción de los
productos del departamento de producción y/o comercio, facilitando su
localización para la entrega final a los clientes.
3. Gestión del inventario, llevando un control sobre las existencias de
insumos y evaluando la periodicidad de pedidos para satisfacer la
demanda.
La logística de aprovisionamiento ayuda a reducir costes de almacenamiento, producción
y transporte, mejorar el servicio final al cliente y fortalecer la experiencia y compromiso
de marca.

Implementación de buenas prácticas de almacenamiento y manejo

Para garantizar la calidad y seguridad de los productos, es esencial adoptar buenas

prácticas de almacenamiento y manejo en el área de recepción y almacén. Estas prácticas
incluyen:

1. Almacenar los productos según su tipo y características, agrupándolos en

categorías como refrigerados, congelados, secos y productos químicos, y
separándolos de acuerdo a su compatibilidad.
2. Implementar un sistema de rotación de inventario, como el método PEPS
(Primeras Entradas, Primeras Salidas), para asegurar que los productos
más antiguos se utilicen antes que los más recientes.
3. Verificar regularmente las condiciones de almacenamiento, como la
temperatura y humedad, para mantener un ambiente adecuado para cada
tipo de producto.
 4. Controlar el acceso al área de almacenamiento y establecer medidas de
seguridad para prevenir la contaminación y el acceso no autorizado.
5. Realizar una limpieza y desinfección periódica de las áreas de
almacenamiento y los equipos de manipulación, para mantener un entorno
higiénico y reducir los riesgos de contaminación.
6. Capacitar al personal en buenas prácticas de almacenamiento y manejo,
asegurándose de que comprendan la importancia de su rol en el
mantenimiento de la calidad y seguridad de los productos.

Indicadores de desempeño en la recepción y almacenamiento de materias primas

El establecimiento de indicadores de desempeño en la recepción y almacenamiento de

materias primas es fundamental para evaluar la eficiencia de los procesos y garantizar la
calidad y seguridad de los productos. Algunos indicadores clave a considerar incluyen:

• Porcentaje de materias primas rechazadas en el proceso de recepción, lo

que indica la eficacia de los controles de calidad y la confiabilidad de los
proveedores.
• Tiempo promedio de recepción y almacenamiento de materias primas, que
puede indicar la eficiencia del proceso y la necesidad de mejoras en la
organización o infraestructura.
• Costo de almacenamiento por unidad de producto, que permite evaluar la
rentabilidad del proceso y la efectividad de las estrategias de
almacenamiento.
• Porcentaje de productos vencidos o dañados en el almacén, lo que refleja
la eficacia del sistema de rotación de inventario y las condiciones de
almacenamiento.
Al monitorear estos indicadores, las empresas pueden identificar áreas de mejora y tomar
medidas para optimizar sus procesos de recepción y almacenamiento, garantizando la
calidad y seguridad de sus productos y mejorando su rentabilidad.