CASO DE ESTUDIO

La empresa LADRILLERA CERAMIC S.A.C. se dedica a la fabricación, comercialización y despacho de

ladrillo cerámico mecanizado ubicado en la costa de la ciudad de Lima en la localidad de Lurín como
se muestra en el siguiente mapa.

Así mismo cuenta con sucursales para la venta de ladrillo los cuales se ubican en las siguientes
ciudades:

- Callao (Lima)
- Ica
- Huancavelica
- Ayacucho
- Apurimac
- Arequipa

En la ciudad de Arequipa cuentan con otra planta productora de ladrillo cerámico mecanizado en
el cual solo se encuentran las áreas de producción y mantenimiento así mismo se encuentra un
pequeño almacén de repuestos y suministros para facilitar los trabajos administrativos y de
mantenimiento, el cual es abastecido desde la sede central ubicada en la ciudad de Lima.

La empresa cuenta con el ERP SAP para la gestión de sus procesos, el mantenimiento de hardware
y software es considerado un proceso crítico ya que dependen del sistema para poder operar los
procesos de la organización. Dicho proceso tecnológico se encuentra tercerizado por la empresa
Quality Service System S.A. el cual se encuentra ubicado en la ciudad de Lima con sede en la ciudad
de Arequipa.
La organización cuenta con certificación trinorma (ISO 9001, ISO 14001 e ISO 45001) obtenido en
el mes de julio del 2021.

El proceso productivo de la organización se encuentra detallado en el procedimiento C-PRO-P-01,

durante el proceso el ladrillo húmedo debe pasar por el proceso de quema el cual oscila entre los
900 a 1200 °C para obtener un producto que cumpla con los requisitos del cliente.

Durante el mes de abril a mayo se viene desarrollando la construcción del nuevo almacén de
Residuos Solidos y Residuos Peligrosos en la sede de Arequipa realizado por la empresa
Constructora Arce S.R.L. el cual no ha sido comunicado al área de SSOMA ya que fue una
coordinación del Jefe de Planta directamente con la Gerencia General de la organización. En el
procedimiento actual de Evaluación de Proveedores indica que se debe realizar la evaluación de
proveedores una vez cada semestre solo existiendo la ultima evaluación del mes de diciembre del
2018.

Hace una semana uno de los trabajadores del área de Paqueteo y otro del área de Horno sufrieron
un accidente laboral por causas desconocidas y el problema se salió de control porque no había
ningún responsable para la atención de los accidentados. En el área de trabajo se pudo visualizar el
IPERC general de la planta.

El laboratorio del área de control de calidad de la organización cuenta con ciertos productos
químicos como nitratos y sulfatos los cuales son usados para diversos ensayos de laboratorio,
dichos químicos se encuentran almacenados en recipientes los cuales no se encuentran con
identificación alguna, así mismo el ambiente del laboratorio es con material de calamina en la parte
superior de la estructura por lo que los trabajadores deben salir esporádicamente para poder
ventilarse.

El área de almacén de la sede de Arequipa alberga diferentes tipos de materiales tales como
repuestos, aceites, grasa, materiales de oficina, gases (soldadura). Los repuestos y materiales de
oficina se encuentran almacenados en anaqueles identificados mientras que los demás materiales
se encuentran ubicados en el suelo del almacén. Los aceites y las grasas son despachados por las
cantidades exactas requeridos por el área de mantenimiento dentro del almacén.
 Anexo A

Procedimiento de Producción de Ladrillo Cerámico Mecanizado (C-PRO-P-01)

1. OBJETIVO Y ALCANCE

Establecer los lineamientos a seguir para la producción de ladrillo mecanizado incluyendo los
procesos del ciclo productivo del ladrillo mecanizado en la Planta de Ladrillera Ceramic S.A.C.

2. RESPONSABILIDADES
 Gerente de Producción / Sub Gerente de Producción: Son responsables de velar por el
cumplimiento del presente documento.
 Jefe de Producción / Supervisor de Producción: Son responsables de la asignación de
recursos, preparación de la producción y planificación de las diferentes etapas del
proceso productivo, así mismo son responsables de la formulación de la mezcla y
preparación del molde a usar durante la producción de ladrillo mecanizado.
 Monitor de Materia Prima: Responsable de la recepción y comunicación del porcentaje
de humedad de materia prima y formulación de mezcla, así como de la supervisión de
la homogenización de la mezcla.
 Operador de Maquinaria Pesada: Es responsable de la homogenización, dosificación y
batido de la mezcla y el carguío de mezcla a las tolvas para la producción (Materia
Prima). Es responsable del transporte de paquetes de ladrillo seco al almacén temporal
de ladrillo y horno así como del transporte de ladrillo cocido al almacén de producto
terminado.
 Operador de Amasado: Es responsable de la incorporación de agua a la mezcla y de
verificar las características de la mezcla para el proceso de extrusado.
 Operador de Extrusado: Es responsable de la instalación del molde para la producción
y del extrusado de pasta, así mismo de verificar las características del bastón para iniciar
la producción.
 Operador de Automatismo: Es responsable de la configuración de los parámetros de
automatismo para el corte de bastón, carga y descarga de ladrillo seco de vagones.
 Ayudante de Unidad Productiva: Es responsable del transporte de vagones durante el
proceso productivo y armado de paquetes de ladrillo (secado y paqueteo), armado y
desarmado de puertas y ventanas del horno (carga mecanizada) y control de quema de
ladrillo (horno).
 Coordinador de Laboratorio y Control de Calidad: Es encargado de verificar el
porcentaje de humedad del ladrillo húmedo y seco durante el proceso de secado.
 Monitor de Carga Mecanizada: Es encargado de verificar la cantidad de malecones y
tipo de ladrillo a cargar en el horno.

3. DEFINICIONES
 Mezcla: Resultado de la combinación de dos o más tipos de materia prima.
 Pasta: Resultado de la combinación de la mezcla con agua con propiedades de plasticidad el
cual puede ser moldeado.
 Bastón: Pasta de arcilla moldeado producto del proceso de estrusado antes de ser cortado.
 Ladrillo Húmedo: Ladrillo moldeado y cortado con las dimensiones requeridas por tipo de
producto como resultado del proceso de corte de bastón.
 Ladrillo Seco: Ladrillo con bajo porcentaje de humedad resultado del proceso de secado.
 Ladrillo Cocido: Ladrillo sometido a altas temperaturas que le otorgan propiedades específicas
resultado del proceso de quemado de ladrillo.
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

4.1. Preparación para la Producción

4.2. Homogenización de Materia Prima

4.3. Preparación de Mezcla

4.4. Conformado de Ladrillo Mecanizado

4.5. Secado de Ladrillo Mecanizado

4.6. Automatización de Descarga y Paqueteo de Ladrillo Mecanizado

4.7. Quemado de Ladrillo Mecanizado

 Jefe de Producción / Supervisor de Producción Comentarios

1. La planificación de la producción se realiza de

acuerdo a lo especificado en el documento C-
PRO-P-02

2. La formulación de la mezcla se realiza en el

formato Talón de Control de Mezcla C-PRO-F-01.
Cualquier modificación de mezcla debe ser
Inicio registrado en el mismo formato.
6.1 Preparación para la Producción

C
Planificación 3. El molde depende del tipo de producto a
producir, Se debe revisar los frenos de plancha,
Semanal de
frenos de tubo y distribución de dados.
Producción
1. Revisar 2. Preparar o Nota: En caso que exista fallas en el molde se
planificación de la modificar formulación 3. Preparar molde enviará al área de mantenimiento para su
producción de mezcla reparación.

4. La comunicación de responsabilidad de
5. Gestionar 4. Asignar y comunicar responsabilidades puede realizarse de manera
Mantenimiento responsabilidades y verbal, telefónica o personal.
Fin A
Autónomo formulación de mezcla La comunicación de la formulación de la mezcla
se da personalmente al Monitor de Materia
Prima.

5. Gestionar que se realice la limpieza e inspección

de las maquinas en el check list de maquinaria
correspondiente.
Nota: En caso se presenten anomalías se
reportará al Jefe o Supervisor de Producción
para generar una Solicitud de Mantenimiento en
el sistema SAP
Monitor de Materia Prima Operador de Maquinaria Pesada Comentarios
6.2 Homogenización de Materia Prima

6. El reporte de humedad es enviado por el área de

Aseguramiento de la Calidad en el formato C-
Inicio CLD-F-01.
7. El homogenizado de mezcla se realiza de
Porcentaje de
Humedad Diaria A acuerdo a lo establecido en el documento C-
PRO-I-01
(FT- GPAC-CP-01) 8. Acumular materia Nota: Puede incluirse durante la
6. Recepcionar reporte 7. Homogenizar
prima homogenizada homogenización material de reciclaje de los
de humedad. materia prima
en pilas diferentes procesos a lo largo del ciclo
productivo el cual debe ser triturado
previamente.

8. La pila de materia prima homogenizada debe

estar debidamente identificada.
10. La medición de las lampadas durante la
Talón de Control dosificación de materia prima es supervisada
de Mezcla por el Monitor de Materia Prima.
12. El batido de mezcla consiste en juntar las
(FT- GPAC-PRO-01) 9. Recepcionar 10. Dosificar materia 11. Colocar materia diferentes materias primas para que esté
6.3 Preparación de Mezcla

formulación de mezcla prima en plataforma uniforme.

prima.
y entregar a operador de mezcla. 13. La zona de mezcla batida debe de estar
de maquinaria pesada. debidamente identificada.

13. Colocar mezcla en

12. Batir mezcla
zona de mezcla batida

B Fin

Responsabilidad
Actividades
Área Cargo
Jefe de Producción / Supervisor de Producción 1-5
Producción Monitor de Materia Prima 6-9
Operador de Maquinaria Pesada 7, 8, 10, 11, 12 y 13
 Producción Comentarios

1. Para Planta 1 la mezcla batida contiene todos los

tipos de materia prima que es cargada a una sola
tolva de alimentación.
Para Planta 2: la mezcla batida contiene algunos tipos
de materia prima, ésta mezcla y los otros tipos de
Inicio
1 materia prima son cargados a varios cajones
alimentadores.
B

1. Cargar tolvas con 2. Agregar agua a
mezcla batida mezcla batida
5. Extrusar pasta y
registrar en formato C-
PRO-F-02
6. Verificar
características del
bastón
6.4 Conformado de Ladrillo Mecanizado
3. Amasar y laminar 2. La adición de agua se regula mediante 3 llaves para
mezcla batida controlar la cantidad a utilizar para la mezcla.
Previo a la adición de agua a la mezcla pasa por una
molienda el cual tritura aquellas piedras de arcilla
existentes, así mismo pasa por una zaranda para que
queden retenidas aquellas piedras que no fueron
4. Colocar molde a trituradas en la molienda asegurando que la pasta
extrusora y código de
tenga las características requeridas.
lote
El área de Aseguramiento de la Calidad realiza el
ensayo de granulometría como control para asegurar
que la molienda se realice de manera correcta para la
producción.
5. Se debe accionar la bomba de vacío para sustraer el
aire de la mezcla.
6. Se debe verificar que el bastón cuente con el temple

adecuado para empezar la producción.

Nota: Se pasa la pasta hasta conseguir el temple
requerido, la pasta no conforme es reingresada la
11. Verificar si No ¿Conforme? Si 7. Cortar bastón homogenización una vez seco como reciclaje.
requiere adición de
agua
7. Se deben resetear los horómetros digitales y
contador de cortes antes de empezar el proceso
productivo.
8. Configurar El corte se da en dos momentos, el primer corte
Parámetros de
No parámetros de (cortadora primaria) se da por medio de sensores que
¿Requiere Alineación de
C Agua? automatismo son ubicados dependiendo del largo requerido por
Torre.
tipo de producto, el segundo corte (cortadora
secundaria) da las medidas requeridas del ladrillo
Si húmedo por tipo de productos el cual es configurado
9. Cargar ladrillo por el Operador de Automatismo.
húmedo a vagones y
1 IMPORTANTE: Se deben sacar muestras de ladrillo de
registrar en el formato
manera programada para tomar las medidas y
C-PRO-F-02
registrarlo en el formato de Control de Medidas C-
CLD-F-02.
10. Trasladar vagones Notas:
a zona de secado y - En caso de desgaste de los alambres de cortado se
completar formato debe ordenar parada de planta para el cambio de
alambres.
FT-GPAC-PRO-03 - Alinear la mesa de apoyo al mismo nivel de la
boquilla del molde que a la cortadora primaria y
colocar rueda de codificación.
D 8. Se debe configurar la alineación de la torre y mesa de
automatismo, velocidad de faja y empujador de la
cortadora secundaria de acuerdo a los Parámetros de
Alineación de Torre.
9. El carguío de ladrillo en los vagones se realiza de
Fin
manera automática.

Responsabilidad
Actividades
Área Cargo
Operador de Maquinaria Pesada 1
Operador de Amasado 2-3
Producción Operador de Estrusado 4-6
Operador de Automatismo o Ayudante de Unidad Productiva 7 - 10
Jefe de Producción / Supervisor de Producción 11

Producción Comentarios
Se

ec
ca

La

M
dr

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ni
6.

ill
5

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o
d

d
o
e

a
 1. Ubicar los vagones en zona de reserva de ladrillo
húmedo para ser ordenados antes del ingreso al
Inicio secadero para pre secado.
2. Se programará (de acuerdo a las condiciones
ambientales) el tiempo de acuerdo a la cantidad de
D
vagones a producir
1. Ubicar y ordenar 3. Ingresar vagones e 3. El pre secado se realiza en frío por arrastre por medio
2. Programar tiempo
vagones al ingreso de iniciar pre secado de de ventiladores industriales.
de pre secado
secadero ladrillo húmedo Se registran la cantidad de vagones en un cuaderno
de control de secadero.

4. Verificar % de 4. Se debe de sacar una muestra para verificar el

humedad porcentaje de humedad del ladrillo pre secado, en
caso no contenga la humedad adecuada retiene en el
pre secado por un periodo adicional de tiempo.
El secado se realiza en caliente por arrastre mediante
la recuperación y/o generación de calor del proceso
6. Ingresar vagones e 5. Trasladar vagones a de quema en el horno HOFFMAN
Si ¿Cumple % de No
iniciar secado de zona de secado de Nota: Las temperaturas de secado obedecen a un
humedad?
ladrillo húmedo ladrillo húmedo
comportamiento ascendente según la zona del
secadero (I, II y III)
Las temperaturas del secadero son registradas en el
7. Verificar % de formato C-PRO-F-04.
humedad
6. Se debe verificar las humedades del ladrillo seco por
tipo de producto, en caso no contenga la humedad
adecuada retiene en el secado por un periodo
No 8. Trasladar vagones a adicional de tiempo.
¿Cumple % de Si
zona de reserva de E Fin
humedad?
ladrillo seco

7. La programación de paqueteo es realizada por el Jefe

de Producción o Supervisor de Producción
Inicio 8. La comunicación se da de manera verbal para
conocimiento del personal.
6.6 Automatismo de Descarga y Paqueteo de Ladrillo Mecanizado

11. Se debe de ajustar los parámetros de descarga según

E
el tipo de ladrillo.
14. Para el armado de paquetes se debe tener en cuenta
9. Planificar tipo de 13. Iniciar descarga de
lo especificado en la cartilla C-PRO-C-01 según el tipo
ladrillo a paquetear ladrillo seco
de ladrillo y tipo de paquete a armar.
El Coordinador de Laboratorio y Control de Calidad
brinda los criterios de aceptación para la selección de
10. Comunicar ladrillo a paquetear. Los ladrillos que no cumplan los
14. Armar paquetes de
planificación de ladrillo seco y colocar criterios de aceptación son colocados de manera
paqueteo datos de producción vertical los cuales son apilados para posteriormente
ser enviados como reciclaje para la homogenización.
Notas:
11. Trasladar vagones 15 Transportar - Los paquetes de ladrillo seco deben contener la
de ladrillo seco al paquetes de ladrillo a fecha y turno de producción y N° de molde.
automatismo de almacén temporal de - El llenado del formato C-PRO-F-05 es realizado
descarga ladrillo seco al finalizar cada turno de producción.

12. Programar 15. El transporte se realiza por medio de montacargas.

automatismo de F Al finalizar la jornada se emite un stock de ladrillo seco el
descarga de ladrillo cual es enviado al proceso de quemado de ladrillo.
seco

Fin

Responsabilidad
Actividades
Área Cargo
Ayudante de Unidad Productiva 1, 3, 5, 6, 8, 11 y 14
Jefe de Producción / Supervisor de Producción 2, 9 y 10
Producción Coordinador de Laboratorio y Control de Calidad 4y7
Operador de Automatismo 12 y 13
Operador de Maquinaria Pesada 15
Producción Comentarios
ec
La

M
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m

ni
6.

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Q
7

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o
d

d
o
e

e
a

a
 3. Se registra la carga total del horno en su respectivo
formato C-PRO-F-06 y C-PRO-F-07, así mismo se
realiza el registro en el sistema.
Inicio 4. El relleno de los malecones se realiza por tipo de
Stock de Ladrillo
producto de acuerdo a lo especificado en la cartilla C-
F Seco
PRO-C-01.
5. El sellado de las puertas se realiza con ladrillo de
1. Verificar cantidad
segunda y con mezcla selladora (tierra roja y negra).
de malecones y tipo de
6. La programación de temperatura se realiza
ladrillo a cargar
dependiendo del tipo de ladrillo de acuerdo a los
Parámetros de Quema.
7. El control de la temperatura de pre calentamiento
2. Cargar paquetes de secado se realiza por medio de una termocupla en el
ladrillo seco al horno formato C-PRO-F-08 hasta llegar a los 600°C
aproximadamente.
El monitoreo y control de las actividades de quema
de ladrillo se registra en formato Control de Quema
3. Registrar carga en el Parámetros de C-PRO-F-09, en caso se realicen variaciones de
formato respectivo Quema temperatura y tiempo de quemado se debe registrar
en el formato Temperatura de Quema – Horas.
Nota: El calor residual es aprovechado para el
proceso de secado mediante recuperación y/o
6. Instalar quemador y generación de calor
4. Rellenar malecón programar 8. El enfriamiento se realiza mediante la apertura total
temperatura de de ventanas y apertura parcial de las puertas del
quemado horno.
9. La apertura del horno debe realizarse en
7. Hornear ladrillo coordinación con el Jefe o Supervisor de Producción.
5. Sellar puertas y
ventanas del horno 10. Se debe retirar el relleno del malecón antes de retirar
el malecón del horno.

8. Enfriar ladrillo
cocido

9. Retirar puerta del

horno

10. Descargar ladrillo

cocido y registrar en el
formato

FT-GPAC-PRO-10
11. Trasladar ladrillo
cocido a almacén de
Producto Terminado

Fin

Responsabilidad
Actividades
Área Cargo
Monitor de Carga Mecanizada 1
Operador de Maquinaria Pesada 2, 3, 10 y 11
Producción
Ayudante de Unidad Productiva 4, 5 y 9
Ayudante de Unidad Productiva (horno) 6, 7 y 8
 Anexo 2

ESTRACTO CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN TERMOCUPLA

Error ± 2°C

Temperatura (°C)
Lectura Patrón Equipo Lectura Patrón Equipo
1 700 700.5 6 950 950
2 750 750.5 7 1000 1000.5
3 800 801 8 1050 1051.5
4 850 849.5 9 1100 1101.5
5 900 900 10 1150 1151
 Anexo 3

Procedimiento de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (C-SEG-P-01)

1. OBJETIVO Y ALCANCE
Asegurar continuamente la identificación permanente de peligros, así como la evaluación y
control de riesgos empleando el formato IPERC para evitar lesiones, enfermedades
ocupacionales y daños a la propiedad, el cual cumple con los requerimientos del D.S. 005-2012-
TR, D.S. 055-2010-EM y la Norma ISO 45001:2015. Este procedimiento involucra el total de
actividades que se desarrollan en plantas fijas. Así mismo es de aplicación obligatoria para las
empresas contratistas y visitantes.
2. RESPONSABLES
 Gerente de Negocios: Es el responsable de aprobar el presente procedimiento.

 Coordinador de Seguridad: Es responsable de implementar y verificar su aplicación.

Asimismo, coordinar la actualización de la Matriz del IPERC del presente procedimiento y
gestionar la difusión de los mismos.

 Jefe de área/Supervisor de área: Es responsable de:

 Dar las facilidades para que los Supervisores puedan participar en el desarrollo de la
Matriz de Evaluación de peligros y evaluación de riesgos IPERC según se les solicite.
 Revisar y aprobar los resultados del proceso IPERC y asegurar su implementación de los
controles para los Riesgos No Aceptables.
 Asegurar la revisión y/o actualización del registro Matriz Identificación de Peligros,
Evaluación y Control de Riesgos.
 Asegurar la comunicación de los peligros, riesgos y medidas de control adoptadas para
minimizar, a todo el personal y partes interesadas a través de Entrenamiento en los
Procedimientos de Operación antes de ejecutar la tarea, Charlas de
inducción/orientación o sensibilización, Reuniones grupales, Contactos personales u
otras actividades consideradas por el área.

 Supervisor SSMA: Es responsable de:

 Contribuir con su experiencia y participar de manera activa en el proceso IPERC.
 Mantener actualizado el IPERC y verificar la implementación de los controles.
 Verificar que el IPERC general se encuentre disponible en las zonas de trabajo.

 Personal operativo: Todo el personal trabajador, es responsable de involucrarse en el

proceso de Identificación de peligros, la evaluación de los riesgos y la determinación de los
controles. Es responsabilidad de los trabajadores conocer los peligros y riesgos que puedan
existir en el lugar de trabajo que puedan afectar su salud o seguridad a través del IPERC y
de la información proporcionada por el supervisor.

3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

 Actividad: Unidad básica de interacción entre los elementos componentes de un proceso,

donde se producen las transformaciones de los elementos de entrada. Una actividad puede
ser de tipo operacional, de servicio o administrativa, en función del objetivo que se persiga
alcanzar.
 Enfermedad Ocupacional: Condición física o mental adversa identificable, que surge,
empeora o ambas, a causa de una actividad laboral, una situación relacionada con el trabajo
o ambas.
 Equipo de trabajo: Equipo designado por el Gerente General para la identificación de
peligros y evaluación y control de los riesgos. Este equipo está conformado por personal
multidisciplinario y con experiencia en las labores.
 Etapa: Conformado por grupo de actividades que tienen algo en común. Un conjunto de
etapas conforman un proceso.
 Evaluación de riesgo: Proceso posterior a la identificación de los peligros que permite
valorar riesgos existentes y calificarlos en niveles alto, medio y bajo
 Evaluación de riesgo residual: Proceso de valoración y clasificación de los riesgos que
surgen de los peligros teniendo en cuenta la idoneidad de los controles existentes para
decidir si el riesgo es aceptable. La evaluación de riesgos se puede realizar de manera
planificada y formal aplicando la matriz IPERC o como complemento de los controles
establecidos de manera informal utilizando el Análisis de Trabajo Seguro (ATS).
 Identificación del peligro: Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus
características.
 Incidente: Evento(s) relacionado(s) con el trabajo, en el(los) que ocurrió o pudo haber
ocurrido lesión o enfermedad (independiente de su severidad) o daño a la propiedad o
víctima mortal (fatalidad).
 Un accidente es un incidente que da lugar a lesión, enfermedad o víctima mortal
(fatalidad)
 Un incidente en el que no hay lesión, enfermedad, ni víctima mortal (fatalidad)
también se puede denominar como “casi-accidente” o cercano a perdida (situación
en la que casi ocurre un accidente).
 Una situación de emergencia es un tipo particular de incidente.
 Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de lesión a las personas
o enfermedad, o daño a la propiedad o una combinación de éstos.
 Probabilidad: Representa la posibilidad que un peligro o riesgo en particular pueda ocurrir
y causar un suceso no deseado.
 Proceso: Conjunto de actividades (operacionales, de servicios o administrativas)
mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada
en resultados.
 Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra un(os) eventos o exposición(es)
peligroso(s) y la severidad de la lesión o enfermedad o daños a la propiedad que puede ser
causada por el (los) eventos o exposición(es).
 Riesgo Puro: Cualquier riesgo identificado y cuantificable que se mantiene en su estado
normal, es decir, que no ha sido mitigado por ningún control.
 Riesgo Residual: Cualquier riesgo identificado y cuantificable que ha sido mitigado por la
implementación de controles. Este riesgo puede ser “aceptable” en caso la evaluación de
los controles así lo demuestre o puede ser necesaria la implementación de controles
adicionales.
 Riesgo Significativo: Son riesgos elevados y críticos, que de no ser controlados
eficientemente y a lo largo del tiempo, podrían causar fatalidades o pérdidas que afecten
el normal desarrollo de las operaciones.
  Riesgo aceptable: Cualquier riesgo identificado y cuantificable cuyo nivel es tal que la
organización puede tolerar tomando en cuenta sus obligaciones legales, normas aceptadas,
estándares y su política de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente. El Riesgo
aceptable puede ser puro o producto de un proceso de manejo y control en cuyo caso será
un “Riesgo Residual aceptable”.
 Severidad: Probable consecuencia del evento no deseado asociado a la exposición al
peligro o riesgo. El valor debe analizarse considerando el impacto a las personas (lesiones
o salud), daños a la propiedad, daños al proceso o una combinación de estos.
 Tarea: Secuencia lógica de pasos que sirven para desarrollar una actividad. Es la parte más
básica del sistema y dónde se identifican y evalúan los riesgos. Cuánto más específica sea
la tarea, más sencillo será el proceso de reconocimiento de riesgos asociados.
 Valoración del riesgo residual: Proceso de evaluar el (los) riesgo (s) que surge (n) de un (os)
peligro(s), teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes y de decidir si el(los)
riesgo(s) es (son) aceptable(s) o no.
ABREVIATURAS
 ATS : Análisis de Trabajo Seguro
 EPP : Equipo de Protección Personal
 IPERC: Identificación de Peligros Evaluación y Control de Riesgos
 SGSSO: Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional
 PETS: Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro
4. PROCEDIMIENTO

Ver Diagramas de Flujo

 Jefe de Área / Supervisor de Área Comentarios

4. Incluye tareas operacionales,

administrativas o de servicio

Inicio

1. Identificar procesos en
Matriz Mapeo de Procesos
(C-SEG-F-37)

2. Identificar
6.1. Identificación de Tareas

Etapas en Matriz Mapeo

de Procesos
(C-SEG-F-37)

3. Identificar
Actividades en Matriz
Mapeo de Procesos
(C-SEG-F-37)

4. Identificar tareas en
Matriz Mapeo de Procesos
(C-SEG-F-37)

Fin

Responsabilidades
Actividad
Área Cargo
Todas las áreas Jefe de Área 1-4
Todas las áreas Supervisor de Área 1-4
 Jefe de Área/ Supervisor de Área / Supervisor SSMA Comentarios
1. Se elabora la Matriz de Identificación de Peligros,
Evaluación y Control de Riesgos para cada tarea definida
en la matriz de Mapeo de Procesos (C-SEG-F-37).

3. Identificar de acuerdo a Lista de Peligros y Riesgos

presentados en Anexo N° 2. Para la identificación de los
Inicio peligros y riesgos se debe tener en cuenta:

 Actividades rutinarias y no rutinarias;

 Actividades de todas las personas que tienen
acceso al sitio de trabajo incluyendo contratistas
Matriz Mapeo y visitas;
1. Completar proceso,
de Procesos etapa y fecha en Matriz  Comportamiento, aptitudes y otros factores
(C-SEG-F-37) IPERC (C-SEG-F-27) humanos;
 Los peligros identificados que se originan fuera
del lugar de trabajo con capacidad de afectar
adversamente la salud y la seguridad de las
2. Identificar y registrar en personas que están bajo el control de la
orden lógico de ocurrencia organización en el lugar de trabajo;
las tareas en Matriz  Los peligros generados en el área de trabajo por
IPERC actividades controladas por la organización;
(C-SEG-F-27)
 Infraestructura, equipo y materiales en el lugar de
6.2. Identificación de Peligros y Riesgos

trabajo, ya sean suministrados por la organización

o por otros;
3. Identificar peligros y  Cambios realizados o propuestos en la
riesgos relacionados con organización, sus actividades o los materiales;
cada tarea  Modificaciones al sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional, incluidos los
cambios temporales y sus impactos sobre las
operaciones, procesos y actividades;
 El diseño de áreas de trabajo, procesos,
instalaciones, maquinaria/equipos,
Fin procedimientos de operación y organización del
trabajo, incluida su adaptación a las aptitudes
humanas.
También se debe tener en cuenta los tipos de exposición
existentes en los procesos productivos como:

 Físicos: ruido, radiación ionizante, iluminación,

vibración, etc.
 Químicos: sustancias tóxicas, polvo, partículas, etc.
 Biológicos: virus, bacterias, etc.
 Mecánicos: unidades de transporte, equipo,
herramientas, etc.
 Ergonómicos: espacios restringidos, manipulación
repetitiva, ubicación, etc.
 Psicosociales: organización del trabajo,
intimidación, sistemas de turno de trabajo, etc.
 Psicolaborales: Pisos resbaladizos, ausencia de
señalización, almacenamiento inadecuado,
andamios inseguros, estrés laboral, trabajos bajo
presión etc.
 Físicos-químicos: fuego y explosión de gases,
líquidos, sólidos y combinados.
 Eléctricos: Contacto eléctrico directo e indirecto,
electricidad estática.

Responsabilidades
Actividad
Área Cargo
Todas las áreas Jefe de Área 1, 2 y 3
Todas las áreas Supervisor de Área 1, 2 y 3
Todas las áreas Supervisor de SSMA 1, 2 y 3
 Supervisor SSOMA / Jefe de Área / Supervisor de Área Comentarios
1. Según lo especificado en la Tabla
N° 1 del Anexo N° 1.

Inicio 2. Según lo especificado en la Tabla

N° 2 del Anexo N° 1.

3. Utilizar matriz de evaluación de

Matriz IPERC riesgos especificado en el Anexo
(C-SEG-F-27) 1. Determinar N° 1.
Frecuencia (F)
6. Considerar el plazo de corrección
definido en la siguiente tabla:

Nivel de Riesgo Plazo de

Corrección
2. Determinar
ALTO (1-8) 0-24 HORAS
Severidad (S)
MEDIO (9-15) 0-72 HORAS
6.3. Evaluación y Clasificación de Riesgos Puros y Residuales

BAJO (16-25) 1 MES

7. Se deberá tomar en cuenta lo

3. Valorar Riesgo definido en el flujo 6.4.
Puro Implementación de Medidas de
Control

En el caso se esté evaluando el

nivel de riesgo residual se debe
5. Registrar y
4. Clasificar tener en cuenta los controles ya
evaluar valor en
Criticidad del implementados.
Matriz IPERC
Riesgo (C-SEG-F-27)

NO (Riesgo
Alto o
medio)
6. No ejecutar la ¿Es Riesgo
tarea Bajo?

SI

6.5
7. Considerar
controles

6.4

Responsabilidades
Actividad
Área Cargo
Todas las áreas Jefe de Área / Supervisor de Área 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7
Todas las áreas Supervisor de SSMA 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7
 Supervisor SSMA / Jefe de Área Comentarios
1. Las opciones para controlar el riesgo son: Eliminación,
Sustitución, Controles de Ingeniería, Controles
Inicio Administrativos y/o Señales, EPP.

Nota: Puede implementarse uno o varios de estos controles.

2. Entre las acciones a tomar, pueden ser:

1. Evaluar y definir
el tipo de control a  Eliminación: Modificar o cambiar la maquinaria,
equipo, herramientas o incluso los métodos de trabajo
implementar
para eliminar un peligro.
 Sustitución: que puede ser el cambio de materiales por
otros de menor peligro, la reducción de la energía de
los sistemas de trabajo (mecánica, eléctrica, potencial,
etc.).
2. Definir acciones
 Controles de Ingeniería: Considerar el aislamiento de
a tomar
la fuente, candados y tarjetas de bloqueo,
protecciones de maquinaria, guardas, cordón de
seguridad, cadenas, barandas, plataformas,
extractores de aire,, insonorización, ventilación; sin
afectar el diseño original.
6.4. Implementación de Medidas de Control

3. Registrar
acciones en Matriz  Controles administrativos: que incluyen Políticas,
IPERC Reglamentos, Procedimientos Operativos, Estándares,
Instructivos, PETS, Inspecciones, capacitación,
(C-SEG-F-27)
entrenamiento, sensibilización, programas de
mantenimiento, monitoreo de agentes físico-
químicos, entre otros.
 Señalización / Advertencias: señales, alarmas, sirenas,
4. Implementar luces o cualquier otro elemento que avise o indique la
acciones y realizar presencia de peligros y riesgos.
seguimiento  Equipo de protección personal (EPP): Que puede ser
básico (Chaleco, casco de seguridad, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad) o específico (ropa
impermeable, respirador media cara con filtros, careta
6.3 facial, orejeras, guantes de badana, guantes de nitrilo,
botas de jebe, equipo de protección contra caída),
dependiendo del tipo de tarea que se vaya a realizar.
 El uso del EPP es la última medida en la jerarquía de
control de riesgos. En efecto, esta medida no elimina
el peligro sino reduce las consecuencias de la
exposición al peligro.

Notas:
 La jerarquía de los controles mencionados significa que
se debe evaluar la aplicación en ese orden. Si la tarea
sólo considera como control el uso de EPP, significa
que el equipo evaluador está de acuerdo que los
anteriores controles no son necesarios luego de su
proceso de revisión.

 Siempre se debe considerar que los mejores resultados

en materia de gestión de riesgos y reducción del nivel
de riesgo residual se obtendrán aplicando una
combinación de las posibilidades anteriores.

Responsabilidades
Actividad
Área Cargo
Todas las áreas Jefe de Área / Supervisor de Área 1, 2, 3, 4, 5
Todas las áreas Supervisor de SSMA 1, 2, 3, 4, 5
 Trabajador / Usuario Jefe de Área / Supervisor de Área Comentarios
1. Según lo especificado en
la Tabla N° 1 del Anexo N°
1.
Inicio
Según lo especificado en
la Tabla N° 2 del Anexo N°
1
1. Completar ATS 2. Revisar y evaluar 2. Se debe coordinar
(C-SEG-F-23) nivel de riesgo de asesoramiento con el área
ATS (C-SEG-F-23) de Seguridad.
6.5. Control de Riesgos

¿Riesgo NO 3. Comunicar al
aceptable? área de Seguridad.

SI

4. Firmar ATS
(C-SEG-F-23)
5. Ejecutar Tarea

Fin

Responsabilidades
Actividad
Área Cargo
Todas las áreas Jefe de Área / Supervisor de Área 2, 3 y 4
Todas las áreas Trabajador / Usuario 1y5