º

Elaborar un plan operativo anual para una productora

de cerámicos

1.1. CONTEXTO DE LA EMPRESA O INSTITUCION

 El tiempo de trabajo por año es de 290 días (el resto es de

mantenimiento y feriados)
 La pieza debe ingresar al horno con una humedad del 4 a 5% máximo
 Pérdidas por rotura en el proceso del horno es de 2.1%
 La capacidad del proceso 120000 ton/ año.
 Existe un requerimiento de producto para la venta de comercialización
130000 toneladas por año

1.2. Misión, Visión

MISION

Ser una empresa líder en el campo de la producción de ladrillos, brindando con

nuestro producto un servicio de calidad, oportuno y eficaz. Desarrollando
nuestros recursos económicos, humanos y tecnológicos, comprometidos con
nuestros clientes.
VISIÓN

Mantener nuestra empresa sólida en el mercado, garantizando una alta calidad,

cumplimiento y servicio; maximizando nuestros recursos humanos y técnicos,
para satisfacer las necesidades de nuestros clientes y las expectativas de
nuestros empleados.

1.3. POLITICAS

Nuestra fábrica de cerámicos produce a diario grandes cantidades de este

material tan apreciado y necesario en todo tipo de labores de albañilería. Las
º

propiedades que hacen de los cerámicos un producto imprescindible y

omnipresente en las construcciones.
Trabajamos desde el orgullo de suministrar un producto tan valioso y dotarlo de
la mayor calidad posible, optimizando una serie de formulaciones destinadas a
aplicaciones concretas o buscando potenciar algunas propiedades en función
de las necesidades del cliente.

1.4. OBJETIVO GENERAL

Elaborar un plan operativo anual en el sistema de precalentamiento,

cocción, enfriamiento y descarga o transporte a almacenes.

1.5. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Elaboración de un plan de producción en el sistema de

precalentamiento, cocción, enfriamiento y descarga o
transporte a almacenes.
 Realizar el balance de materia y energía del proceso

 Aplicando los costos por proceso hacer el presupuesto para el

plan de producción.
º

2. Plan de produccion
2.1. Diagrama del proceso

CARGA

PRECALENTAMIENTO

COCCION

ENFRIADO

DESCARGA

Proceso de precalentamiento, cocción, enfriamiento

El proceso de cocción consiste en someter los ladrillos previamente secados a

condiciones de alta temperatura por tiempos prolongados en hornos, con el fin
de que adquieran sus propiedades mecánicas y físicas, ya que la arcilla sin
cocer tiene propiedades muy bajas. Con este proceso no sólo consiguen las
propiedades físicas y mecánicas sino también la apariencia final.

Ciclo de cocción de un producto de arcilla

º

 De 0° a 400°: se elimina residuo de humedad con dilatación de la pasta.

 De 400° a 600°: Eliminación del agua combinada.
 Descomposición en óxidos.
 Retracción de la pasta y aumento de porosidad.
 De 600° a 900°: formación de un meta caolín inestable.
 De 900° a 1000°: formación de silicatos por reacción de los óxidos.
 Más de 1000°: transformación molecular de los silicatos cristalizando en
agujas.
 Sobre 1800°: fusión del material vitrificando.

En este proceso, es importante considerar el intervalo de cocción, es decir, el

rango de temperatura entre el inicio de la vitrificación (formación de fase vítrea)
y el inicio de la deformación. Este intervalo depende de las características de la
pasta y debe ser lo más amplio posible, debiendo estar la temperatura óptima
de cocción dentro de dicho intervalo, no demasiado cerca del inicio de la
vitrificación para que el material no sea demasiado poroso, y no demasiado
cerca del inicio de la deformación para que la pieza no quede deformada.
La cocción, en el proceso de fabricación de las unidades de albañilería, es la
fase final más importante del mismo. La eficiencia de esta etapa depende,
entre otros factores, del tipo de horno empleado.
Durante el proceso de cocción, el material, ya bastante seco como para no
agrietarse al ser sometido al fuego, adquiere la resistencia necesaria para ser
empleado como material de construcción, de lo que se deduce que esta etapa
es la más compleja del proceso de elaboración. De hecho, el ciclo de cocción
requiere un diseño específico para cada materia prima, con el fin de lograr los
resultados esperados
Ventajas
 Puede usar varios tipos de combustible
 Posibilidad total de recuperación de calor
 Menor insumo en mano de obra
 Mayor productividad y mayor velocidad de producción
 Quema homogénea
º

Desventajas
 Inversión elevada
 Operación continua
 Requiere precisión
 Requiere el mantenimiento con el sistema de comando electrónico

2.2. el sistema de organización

Organigrama

JEFE DE
PRODUCCIÓN

LABORATORISTA MANTENIMIENTO

OPERADOR EMPLEADOS SERENO

2.3. Personal

Se requiere un ingeniero (jefe de producción) estará en la sala de control,

encargado de controlar el proceso de producción. Un laboratorista donde debe
controlar y analizar la calidad de los productos terminados (ladrillos). El
mecánico se encargará de hacer el mantenimiento de los equipos en general.
Un operador que se encarga de encender y apagar las máquinas, revisar,
controlar el correcto funcionamiento de los equipos. Los empleados se
encargan de trasladar y apilar los ladrillos antes y después de cocción.
 º

MANUAL DE FUNCIONES
Verificación
Fecha……………………………
IDENTIFICACIÓN DEL CARGO
NOMBRE CARGO Jefe de producción
JEFE INMEDIATO Gerente
DEPENDENCIA Departamento de producción y calidad
SUPERVISA A Personal de producción
PERFIL DEL CARGO
 Educación Ingeniero Industrial con experiencia en actividades de
administración, construcción y producción de materiales de construcción.
 Formación en procesos de fabricación de ladrillos o materiales de
construcción.
 Experiencia mínima de un año.
 Género masculino.
 Habilidad mental e iniciativa para detectar fallas y tomar decisiones eficientes
y oportunas, manejo de personal a cargo con orientación al trabajo de equipo.
 Responsabilidad sobre el cumplimiento de todo el proceso de producción, de
las máquinas, herramientas e insumos.
 Esfuerzo físico para realizar labores sentado, de pie o caminando
constantemente, inclusive bajo condiciones del medio ambiente.
FUNCIONES
 Responder las metas de producción.
 Mantener el control de insumos y productos terminados.
 Vigilar el adecuado uso de maquinarias y herramientas de la empresa.
 Presentar los informes de producción.
 Solicitar los requerimientos de insumos para el cumplimiento de los pedidos.
 Supervisar a los trabajadores, el cumplimiento de horarios y meta de
producción.
 Proponer mejoras para el proceso de producción.
 Hacer el seguimiento para el control de calidad del producto.

MANUAL DE FUNCIONES
Verificación
Fecha……………………………
IDENTIFICACIÓN DEL CARGO
NOMBRE CARGO Laboratorista
JEFE INMEDIATO Jefe de producción
 º

DEPENDENCIA Producción
SUPERVISA A No aplica
PERFIL DEL CARGO
 Educación Ingeniero Químico.
 Habilidad mental e iniciativa para detectar fallas y tomar decisiones eficientes
y oportunas, para mejorar la calidad del producto.
 Esfuerzo físico para realizar labores sentado, de pie o caminando
constantemente.
FUNCIONES
 Debe realizar las pruebas de variación de dimensiones y de alabeo.
 Observar los colores después de la cocción del ladrillo.
 Realizar pruebas de resistencia a la compresión.
 Analizar los resultados obtenidos de las características de ladrillo.
 Presentar informes al jefe de producción.

MANUAL DE FUNCIONES
Verificación
Fecha……………………………
IDENTIFICACIÓN DEL CARGO
NOMBRE CARGO Mantenimiento
JEFE INMEDIATO Jefe de producción
DEPENDENCIA Producción
SUPERVISA A No aplica
PERFIL DEL CARGO
 Educación Ingeniero Mecánico con experiencia.
 Formación en procesos de fabricación de ladrillos o materiales de
construcción para realizar el mantenimiento de los equipos.
 Experiencia mínima de un año.
 Género masculino.
 Tener habilidad para detectar fallas y tomar decisiones eficientes y oportunas,
para solucionar.
 Esfuerzo físico para realizar labores de pie o caminando constantemente.
FUNCIONES
 Realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y sistemas
eléctricos, electrónicos y/o mecánicos.
 Manipular el adecuado uso de maquinarias y herramientas de la empresa.
 Planifica y gestiona los recursos necesarios para realizar las labores de
 º

mantenimiento y reparación.
 Estar dispuesto a trabajar fuera de los horarios de trabajo.
 Presentar informes.

MANUAL DE FUNCIONES
Verificación
Fecha……………………………
IDENTIFICACIÓN DEL CARGO
NOMBRE CARGO Operador
JEFE INMEDIATO Jefe de producción
DEPENDENCIA Producción
SUPERVISA A No aplica
PERFIL DEL CARGO
 Técnico superior en máquinas y herramientas.
 Genero masculino.
 Experiencia en procesos de fabricación de ladrillos para realizar las
operaciones de las maquinarias.
 Esfuerzo físico para realizar labores de pie o caminando constantemente,
observando el correcto funcionamiento de los equipos.
FUNCIONES
 Informar al jefe de producción en caso de fallas o cualquier anomalía
detectada durante el desarrollo, para su correspondiente elevación al área de
mantenimiento.
 Verificar, monitorear y reportar los parámetros operativos del trabajo.
 Cumplir con las normas y procedimientos de operación, seguridad, salud y
medio ambiente.
 Apagar la maquina al culminar el proceso.
 Realizar limpieza en el área de trabajo al finalizar del trabajo.
 Identificar, etiquetar y ubicar el material en caso de ser necesario.
 Apoyar en la carga de unidades de transporte a almacén.

2.4. Alimentación
º

La alimentación en esta área no es sumamente necesario, tomando en cuenta

que el proceso está dentro de la industria productora, ya que los trabajadores
podrán tener oportunidad de alimentarse en los horarios adecuados.
Solamente se recomienda a los trabajadores que la alimentación es un
elemento clave para la seguridad, la salud, las condiciones de trabajo, la
protección social y un factor relevante en la productividad de las empresas.

2.5. Turnos

El horno tendrá un funcionamiento de 24h/día durante 7días/semana, pero se

establece una jornada laboral de 3 turnos de 8 horas (7,5 horas efectivas de
trabajo) durante los cinco primeros días de la semana, excepto en algunos
casos en los que se detalla.
Todo este proceso dura unas 10 horas como mínimo, desde que entran al
horno hasta que sale
- 4 personas en el horno (1 x turno)
- Descarga, paletizado y expedición: 4 personas en la descarga (2 x turno)
-2 mecánicos para resolver las averías, incidencias que pueda tener la
empresa (1 x turno)

2.6. balance de materia y energía

2.7. sistema de control

2.7.A. Control de Personal

El personal necesario para el proceso de producción en el sistema de

precalentamiento, cocción, enfriamiento y descarga o transporte a
almacenes, a continuación, se muestra en la siguiente tabla.

CARGO Nº
º

Jefe de producción 1
Laboratorista 1
Mecánico 1
Empleados 8
Sereno 1

Ficha de control

FORMATO DE REPORTE DE ACTIVIDADES DIARIAS

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FECHA: EQUIPO: HORÓMETRO:

CÓDIGO:
PROBLEMA O DAÑO:

SOLUCIÓN O REPARO:

PARTES NECESARIAS PARA LA REPARACIÓN:

OBSERVACIÓN:

HORAS:

……………………………………. …………………………………….
Firma del mecánico Revisado y aprobado

INFORME DIARIO
FECHA:
SERVICIO:
CÓDIGO DE SERVICIO:
HORARIO: DE / A : HORAS

PERSONAL OPERATIVO
º

HORA DESARROLLO DEL SERVICIO

OBSERVACIÓN:

…………………………………… …………………………………….
. Revisado y aprobado
Firma del operario

2.7.B. Control del producto

Efectos producidos en COCCION

las unidades
Intensidad de Enfriamiento
quemado
Si se da una
sobrecocción puede
º

producirse una
Color
unidad negruzca o
muy amarilla de
estar sub cocido
La sub cocción da
lugar a unidades
Sonido débiles que se
reconocen por el
sonido sordo al
golpear entre si
De presentarse una
sub cocción o
Tamaño sobrecocción se
modificarían las
dimensiones de la
unidad
Por los cambios de
temperatura en el
Alabeo horno, se pueden
presentar
variaciones en la
forma de unidad

Con una cocción El rápido

muy alta se enfriamiento
Resistencia y disminuiría la ocasionaría rotura de
Compresión resistencia del la unidad
producto final
º

2.8. Frecuencia de informes

VAGONETA HORNO TUNEL

LARGO mm 4.500 LONGITUD TOTAL mm 132.600

ANCHO mm 4.740 ANCHO UTIL mm 4.680
N° DE CARGAS 3x4 ALTO UTIL mm 1.690
N°TOTAL DE VAGONETAS 63 N° VAGONETAS POR VIA 29

MATERIALES A COCER N° DE PIEZAS POR: CICLO DE COCCION EN HORAS (PRODUCCION-Tn)

DENOMINACION KG/UD PAQUETE VAGONETA T/VAG. 18 20 22 24 26 28

LADRILLO HUECO (14x4)12=67
130x70x250 1,8 2 8.064 14,5 560 504 458 420 388 360
º

Esfuerzo maximo (kg/cm2)

Tiempo de coccion (h)
Temperatura
(°C) 4 5 6 11

600

700

800

900

1000

2.9. Maquinaria necesaria

Son 290 dias laborales (aproximadamente 9 meses laborales) para la

fabricación de ladrillo realizando un calculo se obtiene el siguiente valor
tn
∗1 año laboral tn tn
130000 año = 448.27 = 18.67
dia hra
290 dias
La cifra anterior es la cantidad de toneladas diaria a producir cada día lo
equivalente 117965 ladrillos/ diarios o 825755 ladrillo a la semana .Peso de
los ladrillos 0.0038 tn/ladrillo.

Capacidad en toneladas:
Capacidad Meses Semanas Días Hora
anual
º

130000 13466.1 3137.8 448.27 18.67

Capacidad de producción en unidades:

Capacidad Meses Semanas Días Hora
anual (piezas) (piezas) (piezas) (piezas)
(piezas)
34210526 13466.1 825755 117965 4913

Selección de la maquina

La maquinaria a trabajar será un horno tunnel sin embargo este horno tunnel
consta de varios accesorios que son necesarios para funcionamiento como ser
vagonetas,rieles, motor ,cojinetes ,cables de arrastre entre otros que deben ser
debidamente diseñados para el nivel de producción que se tiene.
Diseño de las vagonetas

Para diseñar el volumen de la vagoneta primero hay que tener en cuenta las
dimensiones del ladrillo a producir en nuestro caso será el ladrillo de 6 huecos
a producir:

Capacidad de carga por vagoneta

productividad diaria
Cq =
tiempo en horas
117965
Cq =
24
Cq =4915 unidades por vagoneta
Numero de vagonetas a usar:
N = 117965/ 4915
N = 24 vagonetas a usar
Se usaran 30 vagonetas se
aumentaron 6 mas como vagonetas
que deveran estaran fuera para seguir
trabajando.
Velocidad de las vagonetas
m
0.16
seg
º

Cuadro de características de la vagoneta:

Capacidad de carga
Numero de vagonetas a usar
Velocidad
Material de la estructura
Números de ejes
Plataforma solera (largo x ancho x
alto ) m
1ra plataforma de ladrillo refractario
(largo x ancho x alto ) m
2da plataforma de ladrillo refractario
(largo x ancho x alto ) m
3ra plataforma de ladrillo refractario
(largo x ancho x alto ) m
Carga de ladrillo a cocer
(largo x ancho x alto ) m
4915 unidades
30 unidades
0.16 m/seg
( 2x1,08x0,31) Acero tipo A36
4
2x1,06x0,13 de ladrillo perforado ya
cocido
2x1,06x0,09 ladrillo refractario
2x0,9x9,12 ladrillo refractario
2x1,04x0,09 ladrillo refractario
1,60x1,06x0,78 ladrillo refractario

Cálculo de la potencia del motor

F= fuerza aplicada por las vagonetas

M = 4915 kg * 2.8
Peso que carga 134867.6 N
W = 13762 kg *9.8 m/seg2
cada vagoneta
F= W= 134867.6 N (peso de carga Potencia del 79.7 HP
por vagoneta) motor reductor
para jalar las
vagonetas
º

134867∗0 . 027
P=
102∗0 . 6
P= 59.50 Kw = 79.7 hp
1) Horno tunnel

El horno tunnel se caracteriza por ser sumamente largo y la cual se subdivide

en 3 camaras cuyo largo se muestran en la siguiente figura::

 Cámara de pre calentamiento

Es el sitio donde el material entra seco con una humedad residual del 2 al 5%
y donde el calentamiento es tipo gradual donde llegan a alcanzar temperatura
que oscilan entre 100 y 700°C este calor es producido por los gases calientes
que viene de la zona de cocción la cual es transportados por la succion de un
ventilador de humos y que estos van en contracorriente al sentido del avance
de las vagonetas.

 Cámara de cocción

Es la zona mas importante donde la temperatura se aumenta de manera

gradual hasta alcanzar temperaturas de 700°C a hasta 1000°C en el interior
del horno en la parte exterior y en las paredes externas temperaturas de 25 a a
35 °C . Su alimentación será atravez de combustibles solidos como carbón o
GLP ( gas licuado )

 Cámara de enfriamiento

Es la zona donde se pierde gradualmente la temperatura y en esta zona

entran los materiales a una temperatura de 900° C. La perdidad de energia se
º

debe generalmente por la introducción de aire frio debido a los exaustores

además que este aire caliente es succionado de esta zona para luego ser
usado en la zona de presecado.Los materiales salientes están a una
temperatura de 30 a 70°C para luego ir a almacenes para posterior venta.

Determinación del largo de tunnel

fuente : DISEÑO DEL HORNO

TÚNEL, PARA LA PLANTA

PROCESADORA

DE ARCILLA “BELLA AZHUQUITA”

Donde
M=34209850 piezas
A=6%
Z= 16 hras
F =1.7221 m2
K= 340
L T =130 m

L calentamiento = 48.8 m
L coccion = 32.5 m
Lenfriamiento = 48.8 m

Cuadros resumen de las características técnicas del tunnel:

Unidades 1
Longitud total del horno tunnel 130 m
Longitud del área de 48.8 m
º

precalentamiento
Longitud del área de coccion 32.5 m
Longitud del área de enfriamiento 48.8 m
Ancho del horno de tunnel 4.6 m
Altura del horno tunnel 1,6 – 2 m
Capacidad diaria 150000 piezas
Consumo de combustible por < 49 x 106 Kilojulio
cada 10000 ladrlllos cocidos en el
área de cocción
Precio de venta 600000 $

Esquema grafico del proceso de horneado

2) Extractores

Losextractorres son dispositivos que usaremos para extraer calor del horno
tunnel de tal manera evitaremos que este se pierda en el medio. La cual se
hara de la siguiente manera
Pondremos una serie de extractores en la cámara de enfriamiento de tal
manera que aprovecharemos la energía que desprenden los ladrillos después
de salir de la cámara de cocción para luego distribuir dicha energía en la
cámara de presecado y zona de calentamiento del mismo horno.
º

Unidades 7
Precio de 120$ unidad
venta
Potencia Según el
diseño que
se estime
para el
propósito

3) Carretilla industrial

Maquina manual que se utilizara para llevar la carga de ladrillos desde la

salida de la cortadora del ladrillo a la zona de secado y de la zona de secado a
la zona donde están las
vagonetas.
capacidad de carga :150 kg
precio de venta : 60 $ unidad
cantidad requerida: 8
unidadades

4) Zona de pre secado

La zona de presecado es una zona donde prácticamente se reducirá la

humedad del ladrillo hasta llegar a una humedad obtima para luego entrar en el
horno. La humedad optima nunca de ver ser mayor a 5% la razón es por que
º

si llegara a ser mayor a dicho valor este terminaría destruyéndose en el horno

por que el vapor del ladrillo trataría de buscar una salida de este y al hacer eso
terminaría rajándose y luego asi una perdida.
Características de la zona de presecado:
_ la zona de presecado es un cuarto amplio como cualquier otro donde se
depositara los ladrillos húmedos encima de pallets metalicos .
_ Temperatura a la que se encuéntrala zona 50 a 75°C .
_La energia será suministrada por el horno tunnel mediante exaustores.La
temperatura de la que sale del horno es alrededor de 250° C pora disminuir
esa temperatura será necesario un intercambiador de calor.
_Sera una zona ventilada para para evitar condensaciones.
_tiempo de duración del secado de 3 a 5 dias

Perdidas de energía en el horno tunnel

Las perdidas que se dan: son en los siguientes lugares:
En las paredes del horno, pérdidas por las bóvedas del horno, pérdidas por las
vagonetas del horno, pérdidas por la evacuación de humos del horno, perdidas
por la evacuación del aire de enfriamiento final del horno y por los ductos de
éstos.
Siendo el 30% de esas perdidas de enegia debido a los aires de enfriamiento
algo alrededor 1170 Kw.
Variable controlada y manipulada dentro del proceso de horneado
 Dentro del área de presecado

Variable controlada
_ El flujo másico de aire caliente suministrada por el horno tunnel
_ el flujo masico de aire frio tomado del ambiente
_temperatura
Variables manipuladas
_ La humedad del ambiente
_ El calor
_ La densidad del material
_tiempo
 En los vagones
º

Variable controlada
_ el peso que cargan lo vagones
_velocidad
_ posición
_tamaño

Variables manipuladas
_El volumen
_potencia
 En el horno tunnel

Variable controlada
_ el flujo masico de combustible para activar los quemadores
_ el flujo masico de aire
_ temperatura
Variables manipuladas
_ el calor
_ tiempo

2.10. mantenimiento en caso de falla

Para prevenir la mayor cantidad de fallas se realizarán exámenes que  se

efectúan de forma periódica para comprobar que las piezas permanecen en
buen estado y funcionan correctamente. Los análisis de fallas de
mantenimiento han de llevarse a cabo con frecuencia, incorporándose a las
revisiones rutinarias. Es la mejor manera de anticiparse a las averías, pudiendo
sustituir los componentes defectuosos antes de que se produzcan daños
severos y difíciles de reparar.

Pero en caso de cualquier falla tenemos un personal de mantenimiento con

experiencia y que puede solucionar fallas lo más rápido posible.
 º

2.11. seguridad industrial

SEGURIDAD INDUSTRIAL (EPP)

COCCION
GUANTES DE PIEL-CUERO : En la parte de cocción se utilizara guantes de
piel que son los comunes ya que son aptos
para este tipo de trabajo como ser el de
nuestro caso al estar en contacto con
superficies calientes y en parte húmeda lo
cual hace este material confortable para
nuestro uso ya que no lograra poner en
contacto con nuestra piel para evitar
irritaciones, sequedad u otros en la piel;
además que como se sabe habrá merienda lo
cual es beneficioso el uso de guantes por
también evita que la mano adquiera un olor y
que tenga más higiene.
FAJA:

En el caso de la faja nos servirá para evitar

BOTAS PUNTA DE ACERO:
fatiga en la parte de la columna y en el cuerpo
que contrarrestará el esfuerzo de los
trabajadores ya que ellos están en constante
movimiento enfocados en su actividad
además que la faja a su vez brinda calor.
En este caso se utilizarán botas con punta
desaceró ya que puede haber descuido por
parte de los trabajadores como ser al
derramar algo quemante u otros además
como tienen roles de mantenimiento lo cual
incluye horas de limpieza lo cual implica el
manejo del agua lo cual estas botas hacen
que cumplan la función de que no traspase
hasta el pie y que no se resbalé el trabajador
 º

por que tiene una suela que contrarresta esa

acción; entres funciones de estas botas como
se sabe al derramar como ser clavos y demás
esto impide que traspase hasta la plantilla del
pie.
MASCARILLA DE UN FILTRO:

Al estar en esta etapa de la cocción desechan

toxinas y carbono pese que hay ventilador
chimeneas siempre la persona que esté a
cargo de este procedimiento debe utilizar
para evitar a la larga enfermedades
pulmonares o nasales.

ENFRIAMIENTO
FAJA Y BOTAS PUNTA DE ACERO:
En este caso se volverán a requerir tanto
como la faja como las botas con punta de
acero pero como se puede observar solo será
usado para el propio bienestar del cuerpo ya
que el trabajo es una rutina diaria y mientras
tanto las botas por si hay descuido por parte
de los trabajadores al derramar objetos u
otros, además mencionando las manos de los
trabajadores no serán necesarios ya que son
máquinas y solo se necesita interaccionar con
botones y demás accesorios.

DESCARGA O TRASPORTE A ALMACENES

º

GUANTES DE PIEL-CUERO-
CUERINA :
Como se puede ver la acción que se
hará es necesario utilizar guantes de
piel comunes ya que al descargar el
material contrarresta en parte que se
maltraten las manos ya que el
material puede ser que te cause
heridas u otras lesiones sin el uso de
los guantes.
FAJA:

Al ver que el material será

transportados a almacenes la
contante rutina de trasporte hace que
haya cansancio en el cuerpo
mayormente la espalda-columna y en
parte las piernas y esto hará que el
efecto de estas causas sea menos y
llevadero el trabajo cotidiano.
BOTAS PUNTA DE ACERO: El uso de esta bota será beneficioso
ya que en esta parte de trasporte se
requerirá de constante movimiento lo
cual indica que puede haber objetos
en el camino además que alaveses se
ensucia las botas por el derramé del
mismo material sea polvo u otros;
además que al estar en movimiento
estas botas dan estabilidad al caminar
y evitar lesiones del pie como ser en
el tobillo lo cual otros botas y
derivados no lo hacen al casi cien por
ciento.

TRAJE DE PROTECCION
º

PERSONAL : Al ver que el material y los

trabajadores que realizaran esta labor
requerirán trajes de protección
personal ya que la rutina lo requiere
porque evita que se embarré con los
residuos del material lo cual sale
beneficioso dicho traje ya que el
mismo trabajadores no debe estar
preocupándose por si se embarré .

SEÑALIZACION
NO ESTACIONAR-PARQUEAR: Esta señalización nos servirá en
nuestro caso para trasladar ladrillo
ya sea en volquetas o demás y esto
evitara que otros vehículos
obstruyan el paso o que se paren
dichos vehículos,
SOLO PERSONAL AUTORIZADO: Esta señalización nos indica que
solo el personal de la empresa de
ladrillos podrán acceder a todo lugar
y esto evitara que otras personas ya
sean compradores entren a la
empresa.
NO CELULARES: Esta señalización indicara que los
trabajadores eviten distraerse y se
enfoquen en su trabajo
respectivamente.

HIGIENE: Esta señalización va dirigido hacia

los trabajadores ya que pueden
desempeñar roles como barrer y
demás como ser la arcilla u trapos
que dejen sucios o el mismo baño.
USE CASCO: Esta señalización indica que los
º

trabajadores y demás personal

deban utilizar casco para evitar
desastres como ser si se cae puede
tener lesiones y demás hipótesis.

BOTAS: Esta señalización va dirigido para

todo el personal que trabaja ya que es
una industria ladrillera y puede haber
derrames tanto de pedazos de
ladrillos o que se les haya caído
cosas pesadas.
TAPABOCAS:

Esta señalización va dirigido para

todo el personal por el tema del virus
para evitar contagiarse.

MASCAR FACIAL: Esta señalización va dirigido para

todo el personal como un protector
más para evitar que el virus tenga
contacto en los ojos y nariz además
que resulta beneficioso por que al
estar en contacto con polvo de arcilla
esto evitara daño en los ojos.
EXTINTOR: Esta señalización indica que en caso
cuando haya un desastre ya sea por
los cables de las máquinas que estén
en mal estado se percaten que los
trabajadores tengan que usarlo.
BOTEQUIN: Esta señalización indica que se tiene
un botequín de primeros auxilios ya
que pueden haber lecciones más que
todo es las manos ya que están en
contacto arcilla y ladrillo y demás
derivados en la industria.
º

2.12. atención médica en caso de enfermedad y otros

2.13. Proceso de descarga

En el proceso de descarga están dos trabajadores por turno que están

encargados de bajar el producto terminado en almacenes estas dos personas
realizan el descarguio de producto con ganchos y guantes para evitar sufrir
daños en la piel.

3. Presupuesto

3.1. Costo en proceso de carga, descarga y transporte a

almacenes

4 trabajadores en dos turnos, dos en cada turno

trabajador turno Pago Total(Bs)

mensual(bs)
1 1 2600 2600
º

2 1 2600 2600
3 2 2600 2600
4 2 2600 2600
10400

Estructura Costos
DESCRIPCION CANTIDAD Costos Costo total(bs)/mes
unitario(bs)
Materia prima ------- --------
M.O Directa
trabajadores 4 2600 10400
SUMINISTROS
-Guantes 4 50 200
-botas 4 200 800
-barbijos 4 15 60
-botiquín 150 150

casco 4 70 280

Transporte
Almacenes
-vagoneta (4) 4 10350 41400
53290

3.2. Costos en proceso de Precalentamiento, Cocción y

enfriamiento

Para el costo de las maquinarias tomamos una depreciación en línea recta a 10

años.
414000 $
∗1año
10 años
=3450 bs/mes
12 meses
 º

5796 $
∗1 año
10 años
=48.3 bs /mes
12meses

MAQUINARIA Y EQUIPO PRINCIPAL

DESCRIPCION CANTIDAD PRECIO Depreciación TOTAL
UNITARIO
Horno 1 41400 bs 34500bs 75900
bs/mes
Extractores 7 828 42 bs 870bs/mes

Carretilla 8 414 180bs 594bs/mes

industrial
Mantenimiento ---- 5520 ---- 5520bs
Seguridad
(EPPP)

Guantes 2 20 ------- 40

Faja 2 -------
45 90
Botas punta de 2 200 -------- 400
acero
Mascarilla un 2 150 ------- 300
filtro
34722 bs 83714
bs/mes

Mano de obra directa

Descripción cantidad Costo mensual Costo

anual(290dias total
)

operador 2 8000 72000 7200

0
º

MANO de obra indirecta

descripcion cantidad Costo Costo anual total
mensual
Jefe de 1 10000 120000 120000
produccion
mecanico 1 4000 48000 48000
sereno 1 3000 36000 36000
limpieza 1 1250 15000 15000
111000

Gastos en servicios

Descripcion Luz eléctrica Agua potable ypfb total

Bs/mes 180 120 80 380

3.3. Presupuesto diario en toneladas

Costos totales

Descripcion Bs/dia Bs/mes Bs/año

Proceso de 4558 146890 1322010
descarga
Proceso de 10631 256031 3083172
producción
Total 15189 402921 4405182

Costos diario para 448.27 ton/dia que son 117965 piezas/dia

15189 Bs
∗1 dia
1 dia
=33 , 88 bs /ton
448.28 ton