SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO OHSAS 18001 - ISO 14001 ACUMULACIÓN PARCOY Nº 1

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Estándar Operativo
EO-01C
PRODUCCIÓN Y ABASTECIMIENTO DE Área: Geomecánica
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1. OBJETIVO
Establecer los lineamientos para la producción y abastecimiento del concreto en vía húmeda y
vía seca para el sostenimiento mecanizado y trabajos de Ingeniería y Servicios Técnicos.
El comportamiento estructural del premezclado (Shotcrete) dependerá de su diseño, las
buenas prácticas de transporte, colocación y el control de calidad.
El control de calidad se define como el conjunto de acciones y decisiones que se toman con el
objetivo de cumplir las especificaciones de los mismos y comprobar el cumplimiento de los
requisitos exigidos. Este debe ser preventivo más que correctivo; por lo tanto, es de vital
importancia la realización de ensayos al concreto en estado fresco durante la producción, con
los que se busca garantizar el cumplimiento de las especificaciones en estado endurecido.

2. ALCANCE
Aplica desde la recepción y control de insumo hasta la distribución de la mezcla vía húmeda y
vía seca hasta el lugar final de su colocado.

3. REFERENCIAS LEGALES Y OTRAS NORMAS

3.1. OHSAS 18001:2007 requisito 4.6, ISO 14001:2015 – Requisito 8.1
3.2. D.S. Nº 024-2016-EM Art. 213 al 228
3.3. Norma ASTM C-94
3.4. Norma ASTM D-422

4. ESPECIFICACIONES DEL ESTÁNDAR

4.1. RECEPCIÓN Y CONTROL DE INSUMO
4.1.1. El operador de planta de concreto controlará el ingreso de los transportistas y los insumos a la
planta. Verificará precintos y/o dispositivos de seguridad.
4.1.2. Los operadores de planta Betonmac y Altron verificaran la correspondencia entre la guía y el
insumo (cemento y agregado) abastecido por el proveedor. La fibra metálica será abastecida
por almacén.
4.1.3. Los insumos se verificarán cada vez que ingresen a la planta para su procesamiento, según la
metodología; Primeros ingresos se consumen antes que los últimos.
4.1.4. Los insumos:
- Cemento Portland tipo 1 NTP 334.009
- Fibra metálica
- Aditivo súper plastificante
- Agregado fino
- Agua
Deberán cumplir con las especificaciones recomendadas según normas técnicas determinadas
por el área de Geomecánica.
5. INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD DE INSUMOS
5.1.1. El control de calidad del agregado (arena) para el Shotcrete se realizará por cada lote diario
que ingrese a la planta según la norma ASTM D-422 para la elaboración del diseño de mezcla.
Se determinarán los siguientes parámetros:
- Porcentaje de humedad (%).
- Granulometría (%).
- Módulo de fineza.
- Tamaño máximo.
- Peso unitario.
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- Peso específico y % absorción de agregados fino.

- % Material pasante la malla # 200.
Los resultados serán registrados en el documento análisis de las características del
agregado para Shotcrete (EO01C-F-02).
5.1.2. Para el caso de la absorción y del Porcentaje de humedad (%) el control se realizará tres
veces por día, el técnico de laboratorio capacitado certificado por una escuela especializada
como SENCICO, CAPECO Ó INSTITUTO AMERICANO CONCRETO ACI Perú, reportará el
porcentaje de humedad del agregado en el documento porcentaje de humedad (EO01C-F-
03), y revisado por un Ingeniero, Supervisor responsable, al operador de planta para que
realice las correcciones por humedad del agregado en el sistema de las plantas dosificadoras.
5.2. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA PARA SHOTCRETE
5.2.1. Operaciones mina debe garantizar que la labor a ser sostenida esté preparada (ventilación,
limpieza, desate, instalaciones para el equipo lanzador, antes de solicitar la mezcla con la
finalidad de no bajar la calidad del producto en su estado fresco el cual dará buen diagnóstico
a futuro comprobando su calidad en su estado endurecido.
5.2.2. Al inicio de cada guardia, las áreas de operación entregan a los responsables de sostenimiento
la secuencia de lanzado en coordinación con el Jefe de Sección de Operaciones y Jefe
Geomecánico de Zona mediante el documento pedido de mezcla (concreto) para
sostenimiento (EO01C-F-04) el tipo de diseño y la cantidad de mezcla que utilizarán en sus
actividades y será entregado de manera oportuna.
5.2.3. En caso de labores muy inestables el despacho se realizará como mínimo 1 hora y 30 minutos
antes de la hora del despacho para vía seca y 2 horas para vía húmeda, centralizando la
información a oficina de mina y al Operador de Planta de Premezclados.
5.2.4. Los pedidos solicitados después de la elaboración del programa y las modificaciones de
horarios estarán sujetos a la disponibilidad de los recursos (locomotoras, plataformas, mixers,
robot, insumos, etc.).
5.2.5. Operaciones Mina debe garantizar el cumplimiento de la programación realizada para el
abastecimiento de concreto.
5.3. PRODUCCIÓN DE CONCRETO PARA VIA SECA Y HÚMEDA
5.3.1. Para tener precisión en las dosificaciones de los insumos del Shotcrete se realizan las
calibraciones de las balanzas de cemento y agregado por una empresa especializada
anualmente o cuando estrictamente lo requiera.
5.3.2. La preparación se realizará según al diseño de mezcla realizado y revisado por un Ingeniero
Civil responsable en laboratorio de Shotcrete y Concreto.
5.3.3. Los insumos para la mezcla de Shotcrete tendrán la siguiente composición:

CEMENTO
INSUMOS AGREGADO FIBRA METALICA (KG/M3) AGUA PLASTIFICANTE
PORTLAND TIPO I
Mezcla seca Según recomendación
SI SI NO NO
para vía seca Geomecánica
Mezcla seca SI SI Según recomendación NO NO
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para vía
Geomecánica
húmeda
5.3.4. La mezcla seca (para vía húmeda y para vía seca) se dosificará en el mezclador de la planta,
Mezcla para vía Según recomendación
con un tiempo mínimo de
húmeda
SI 90 segundosSIpor bachada, teniendo en cuenta el
Geomecánica
SI diseño de SI
mezcla.
Se deberá asegurar la homogenización del mezclado.
Ver ANEX-02-EO01C Diseño de Mezcla.
5.3.5. La mezcla vía húmeda se dosificará en:
- El mezclador de la planta Betonmac con un tiempo de 90 segundos por bachada.
- El mezclador de la planta Altron N° 03 con un tiempo de 90 segundos por bachada.
- En interior mina la cuba del equipo mezclador girará a medio revolución por un tiempo
de 5-8 min. Luego del carguío total de las bachadas seguidamente se revolucionará
estrictamente a su máxima revolución por un minuto, para homogenización total de las
bachadas cargadas.
5.3.6. El control de calidad de la mezcla vía húmeda se realizará en estado fresco en la planta de
premezclado considerando los siguientes parámetros:
- Slump de la mezcla (pulgadas), valor aceptable de 9"- 10" en planta.
- Peso unitario de la mezcla (kg/m3), Valor aceptable 2200 kg/m3 a 2300 kg/m3.
- Rendimiento por M3.

CUBICACIÓN POR RENDIMIENTO

ESPESOR RENDIMIENTO
2in. 1 m3 = 10 m 2
3in. 1 m3 = 7 m2

- Temperatura de mezcla, valor aceptable de 16ºC a 32ºC máximo.

- % de aire, Valor aceptable entre 3.0 – 5.0 %.
Se registrará en el EO01C-F-07 Reporte de Despacho.
5.3.7. El control de calidad de la mezcla húmeda suministrado como mezcla vía seca será realizado
en la misma labor. Ver estándar Sostenimiento Mecanizado.

4.5 DISTRIBUCIÓN DE MEZCLA VIA SECA Y VIA HÚMEDA PARA SHOTCRETE

4.5.1 La locomotora de distribución deberá estar estacionada en la planta Betonmac ó Altron al inicio
de cada guardia El operador de la planta dará inicio del carguío según la programación
establecida.
4.5.2 Se mantendrá una comunicación continua entre el personal locomotorista con el operador de
planta Betonmac, el secretario de oficina mina y el despachador de interior mina y usuario
solicitante.
4.5.3 El despachador y el personal locomotorista coordinará la llegada de la mezcla hacia el punto
de distribución (CM 219) y el punto de destino (labor) con el responsable de la solicitud, con el
supervisor de labores y con el personal dosificador en interior mina (dosificación vía húmeda)
para la recepción oportuna de la mezcla seca a despachar (dumpers u otros) o a dosificar
(mixers).

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4.5.4 La mezcla seca (para vía seca y/o vía húmeda) será transportada por el personal locomotorista
desde la planta Betonmac ó Altron hacia la cámara interior mina en las locomotoras sobre
plataformas y carros mineros exclusivos para este proceso según:
- Locomotora con plataforma para mezcla vía seca, en bolsas de big bag. En caso de
emergencia se usará locomotoras con carros mineros.
- Locomotora con carros mineros para mezcla seca que deberá ser protegida contra la
intemperie (para evitar el ingreso de humedad) usando una manta de poliyute.
4.5.5 La mezcla seca será transportada desde el punto de distribución (CM 219) hacia los frentes de
las labores según el diagrama de distribución y control de tiempos, utilizando los equipos
asignados para dicho traslado.
4.5.6 La mezcla vía húmeda será transportada en Mixer u otro equipo, el diseño de la mezcla debe
estar diseñado para sostener su Slump hasta 30 min después de su última bachada de
carguío, la cual deberá ser colocada en su destino final dentro de los 30 min, pasado este
tiempo el diseño de la mezcla no se hace responsable de la caída de Slump.

4.6 DISTRIBUCIÓN DE MEZCLA VIA SECA Y HÚMEDA PARA SHOTCRETE - PLANTA 03

4.6.1 Para la producción de Shotcrete el operador de planta verificara los Stock de insumos
(cemento, arena, agua, fibra y aditivo) los cuales se reportaran en cada cambio de guardia
día/noche, el requerimiento de insumo se realizara mediante correo electrónico a logística para
el abastecimiento de Cemento el cual ingresa en bombona de 5000 kg desde planta 2 balcón,
fibra y aditivo ingresan en Camión Dina y transporte para el abastecimiento de arena desde la
cantera de Pías hasta la planta 03 en volquetes de 15 M3.
4.6.2 El requerimiento de Shotcrete a planta 03 se realizará por línea telefónica o radio a los
operadores de planta indicando claramente el tipo de mezcla, la labor, la contrata, el volumen,
cantidad de fibra kg/m3, el equipo de transporte, el equipo lanzador y el solicitante.
4.6.3 Inmediatamente después de recibida la solicitud de mezcla el operador iniciara el carguío por
bachada de 0.5 M3 con una demora de 1.5 a 2.0 minuto por bachada previo ajuste por
humedad de los agregados.
4.6.4 Garantizando un mezclado homogéneo y la consistencia especificada 9” – 10” según diseño.
4.6.5 Se realizará de manera obligatoria en cada despacho el control de la consistencia del
Shotcrete mediante la prueba de Slump con la plena disposición de los operadores de mixer
responsables de transportar el material premezclado y se registrará en el formato de despacho
de los operadores de mixer.
4.6.6 Está estrictamente prohibido que lo operadores de mixers agreguen agua a la cuba de sus
equipos alterando la consistencia y relación a/c del Shotcrete despachado.
4.6.7 Al término de cada turno, se deberá consolidar el total de producción de mezcla de las plantas
1, 2, 3, 4 en el documento reporte diario de operaciones (EO01C-F-08).

6. RESPONSABLES
6.1. Gerente de Operaciones:
- Aprobar el presente estándar.
- Hacer cumplir y brindar los recursos para el cumplimiento del presente estándar.
- Solicitar la revisión, actualización o modificación del presente estándar y procedimientos
asociados.
- Hacer cumplir y brindar los recursos para el cumplimiento del presente estándar.

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- Solicitar la revisión, actualización o modificación del presente estándar y procedimientos

asociados.
6.2. Superintendente SSOMA (Gerente de Seguridad y Salud Ocupacional):
- Velar por el cumplimiento del presente documento, coordinando el monitoreo y
seguimiento de su aplicación con todas las áreas involucradas.
- Participar en las revisiones y mejoras del estándar, procedimientos y documentos
asociados.
- Detener las labores cuando identifique desviaciones del estándar que ponga en riesgo la
seguridad del trabajador del proceso.
6.3. Superintendente de Mina / Jefes de Zona y Jefes de Sección:
- Seguimiento al cumplimiento del presente estándar.
- Priorizar la corrección de las desviaciones del estándar que se presenten en el campo.
6.4. Superintendente de Geomecánica:
- Proporcionar los resultados de los controles de calidad del concreto.
- Valida el diseño de mezcla para el Shotcrete, si es el adecuado para el sostenimiento.
- Valida las especificaciones técnicas de los insumos.
- Valida los resultados del control de calidad de las aplicaciones de sostenimiento y de los
insumos.
6.5. Superintendente de Ingeniería y Servicios Técnicos y Jefe de Logística:
- Asegurar el abastecimiento y calidad de agregados, suministros e insumos para el
normal desarrollo del proceso.
6.6. Jefe de Seguridad Mina y Superficie:
- Hacer cumplir el presente estándar, los estándares de especificaciones técnicas de obra
y procedimientos asociados.
- Detener las operaciones en aquellas labores que no cumplan con las especificaciones
de los estándares, priorizando las correcciones inmediatas de las desviaciones.
6.7. Supervisor de Planta Concreto:
- Hace cumplir la operatividad de este estándar.
- Garantiza la calidad del producto de acuerdo a los diseños de mezcla y los insumos
suministrados para su preparación hasta su entrega al área de Operaciones Mina.
- Garantizar la atención oportuna de la mezcla.
- Realizar la coordinación constante con Logística para el abastecimiento de los insumos.
- Realizar la coordinación con mantenimiento para la operatividad de las Plantas.
-
6.8. Supervisor Sostenimiento
- Garantizar la disponibilidad de equipos de transporte.
- Realizar la capacitación a los operadores de equipos de transporte y de lanzado.
- Garantizar la disponibilidad de personal operador de equipos de transporte y lanzado.
6.9. Residente o Jefe de Guardia o Capataz:
- Realizar la solicitud y confirmación de abastecimiento de la mezcla.
- Cumplir con el programa de producción de concreto.
- Brindar las unidades de transporte para la distribución del concreto vía seca.
6.10. Operador de Planta de concreto:
- Realizar el VEO aplicable a la actividad.
- Recepcionar la solicitud de la mezcla según el reporte de despacho de concreto.
- Cumplir las indicaciones de su jefe inmediato aplicando los estándares y los PETS
asociados a la actividad.

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- Informar inmediatamente a su jefe de cualquier condición sub estándar que se presente

en sus tareas.
- Cumplir con sus obligaciones de acuerdo al Art. 44-49 (Obligaciones del trabajador) del
D.S. 024-2016-EM.

7. FORMATOS, CONTROLES Y DOCUMENTACIÓN

7.1. Formatos
- EO01C-F-02 Análisis de las características del agregado para Shotcrete
- EO01C-F-03 Reporte semanal características del agregado
- EO01C-F-04 Pedido de mezcla para Sostenimiento
- EO01C-F-07 Reporte de Despacho
- EO01C-F-08 Reporte Diario de Operaciones

7.2. Anexos
- EO01C-ANEX-02 Diseño de mezcla
7.3. Estándares, Procedimientos, PETS, Manuales y Guías
- Estándar de especificación técnica de agua
- Estándar de especificación técnica de agregado
- Estándar de especificación técnica de cemento Portland tipo 1
- Estándar de especificación técnica de tolerancias de en peso y volumen de insumos
- Guías de método de ensayos

8. REVISIÓN
Anualmente, cuando se publiquen cambios de la normativa legal o según necesidad.

9. CONTROL DE REVISIONES
VERSIÓN F. APROBACIÓN DESCRIPCIÓN DE CAMBIOS REALIZADOS

00 16/05/2012 Creación del documento

01 25/06/2014 Revisión anual del documento
02 25/06/2015 Revisión anual del documento
03 25/08/2016 Adecuación al D.S. 024-2016 EM
04 23/03/2017 Revisión Trimestral del documento
05 21/06/2017 Revisión Trimestral del documento
06 05/01/2018 Actualización del documento
07 15/08/2018 Reafirmado

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ASPECTOS DE VERIFICACIÓN DE INSUMOS
INSUMOS PRESENTACIÓN ASPECTO A VERIFICAR

- Peso de la bombona y/o granelero con la carga de

cemento, según el ticket emitido por el proveedor.
A granel
- Hermeticidad de las bombonas y/o granelero.
Cemento
- Estado de los precintos.

Embolsado / Big - Número y estado de las bolsas.

Bag - Fecha de caducidad.

Agregados
- Cantidad de agregado por volumen (diariamente)
(arena, piedra, A granel
- La secuencia de abastecimiento en la tolva principal.
otros)
Aditivos Envasado (cajas, - El número y estado de los envases.
bolsas, cilindros y - Fecha de caducidad.
otros) - Verificar que el contador marque cero cuando son
aditivos a granel.
Nota: Si antes del empleo de aditivos el Operador de planta
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advierte alguna característica extraña entonces deberá

informar al Jefe de Plantas para que tome las acciones
pertinentes e informe a Logística en caso de reclamos.

Fibras Bolsas Número y estado de las bolsas.

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