ANÁLISIS DEL ESTADO DEL ARTE DE LA REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE

MAQUINADO USANDO LA TEORÍA DE SMED

DANIEL FELIPE POLO GARCÍA

CARLOS ANDRÉS ROA ESCORCIA
ESTADO DEL ARTE PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO
PUERTO COLOMBIA
2022
ANÁLISIS DEL ESTADO DEL ARTE DE LA REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE
MAQUINADO USANDO LA TEORÍA DE SMED.

DANIEL FELIPE POLO GARCÍA

CARLOS ANDRÉS ROA ESCORCIA
ESTADO DEL ARTE PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

LISANDRO VARGAS HENRÍQUEZ

MAGISTER EN MATERIALES Y PROCESOS INDUSTRIALES

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO
PUERTO COLOMBIA
2022
 NOTA DE ACEPTACIÓN
__________________________
__________________________
__________________________
__________________________

DIRECTOR(A)
__________________________

JURADO(A)S
__________________________
__________________________
 ANÁLISIS DEL ESTADO DEL ARTE DE LA REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE
MAQUINADO USANDO LA TEORÍA DE SMED

RESUMEN

En el presente documento se desarrolló el estado del arte aplicado a la reducción de

tiempos de maquinado usando la teoría de SMED a partir de la recolección de
información en la literatura especializada (artículos científicos, proyectos de
investigación, casos de estudio y aplicaciones locales de la teoría SMED), con el fin de
mostrar cómo mejorar los tiempos empleados en el maquinado y producción industrial.
En el presente documento, también se buscará exponer tanto los casos más recientes
de estudio (tendencias), evidenciando sus respectivos contextos, problemáticas,
metodología y soluciones, cómo los planes que se tienen en un futuro para mejorar e
innovar los parámetros y/o metodología de la teoría SMED en la búsqueda de reducir los
tiempos de maquinado en la industria.

PALABRAS CLAVE: SMED, maquinado, tiempos, producción.

ABSTRACT

In this document, the state of the art applied to the reduction of machining times using the
SMED theory was demonstrated from the collection of information in the specialized
literature (scientific articles, research projects, case studies and local applications of the
SMED). SMED theory), in order to show how to improve the times used in machining and
industrial production. In this document, we will also seek to expose both the most recent
case studies (trends), evidencing their respective contexts, problems, methodology and
solutions, as well as the plans that are in the future to improve and innovate the
parameters and / or methodology. of the SMED theory in the search to reduce machining
times in the industry.

KEY WORDS: SMED, machined, time, production.

 CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN 1
2. OBJETIVOS 4
3. METODOLOGÍA 5
3.1 FUENTES DE INFORMACIÓN Y CRITERIOS DE SELECCIÓN DE DATOS 6
3.2 DESCRIPCIÓN DEL SET DE DATOS 7
4. MARCO CONCEPTUAL 13
5. ANÁLISIS DEL ESTADO DEL ARTE DE LA REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE
MAQUINADO USANDO LA TEORÍA DE SMED 18
5.1 CASO DE ESTUDIO 24
6. CONCLUSIONES 33
7. BIBLIOGRAFÍA 36
 CONTENIDO DE FIGURAS

Figura 1. Origen de cada uno de los artículos referenciados en el análisis del estado del arte. 12
Figura 2. Análisis de las condiciones actuales de cambio e implementación de mejoras. 15
Figura 3: Sistema de paletas robóticas (ejemplo ilustrativo). 25
Figura 4: Gráfico de descripción general del lugar de trabajo (estado inicial). 27
Figura 5. Diagrama general de la estación de trabajo: estado después de las mejoras
implementadas. 30
Figura 6. Número de pasos realizados por el operador de configuración antes y después de
introducir mejoras durante un solo cambio. 31
Figura 7: Cambio en la duración del reequipamiento de un puesto de trabajo semi-automático
con sistema de paletización robotizado como consecuencia de mejoras. 32
 CONTENIDO DE TABLAS

Tabla 1. Documentos consultados de investigación para el análisis del estado del arte. 7
Tabla 2. Configuración de las acciones del operador realizadas durante el cambio: estado
inicial. 25
Tabla 3: Actividades introducidas para la estación de trabajo analizada. 28
Tabla 4: Configuración de las acciones del operador realizadas durante el cambio: estado
después de los cambios. 28
1. INTRODUCCIÓN

Producir en masa a inicios del siglo XX, contribuyó a la competitividad de muchas

organizaciones, particularmente en la industria debido a su gran producción a escala
según la demanda. Los fabricantes, tradicionalmente utilizan largas series de producción
y lotes de gran tamaño para reducir el número de configuraciones necesarias. Sin
embargo, esto ha contribuido a un alto trabajo en progreso, largo inventarios de
productos terminados y plazos de entrega más largos. Mientras tanto, en las últimas
cuatro décadas este paradigma ha cambiado dramáticamente hacia una más
diversificada producción, cantidades menores, con especial énfasis en la calidad más
que en la cantidad [1], [2].

La fabricación ajustada se considera una técnica de reducción de residuos como

sugieren muchos autores, pero, en la práctica, la fabricación ajustada maximiza el valor
del producto mediante la minimización de los residuos [3]. Goubergen & Landeghem
(2021), mencionan tres razones principales por las cuales las iniciativas de reducción de
ajustes pueden ser adecuadas para cualquier empresa: aumentar la flexibilidad
realizando más cambios y reduciendo el tamaño de los lotes, aumentar las capacidades
de los cuellos de botella para maximizar la disponibilidad de la línea para la producción
y minimizar el costo, ya que los costos de producción están relacionados con la eficacia
de los equipos [4].

Lean Manufacturing es una filosofía basada en la economía de recursos. Muestra la

importancia de eliminar los residuos que aparecen en un proceso de producción. Permite
eliminar las pérdidas que se producen con más frecuencia en un proceso de producción,
por ejemplo, largos reequipamientos, sobreproducción, fallos, inventarios, desechos,
movimientos y transportes innecesarios [27]. Las herramientas de Lean Manufacturing
más importantes para eliminar los distintos tipos de residuos en la producción son el
Value Stream Map (mapa del flujo de valor), la Cellular Manufacturing (fabricación
celular), el mantenimiento productivo total (TPM) y el Single Minutes Exchange of Dies
(intercambio de troqueles en un minuto) o SMED [5].

Hay una gran cantidad de literatura sobre las primeras herramientas [6], mientras que la
información sobre el SMED es un poco escasa. El método SMED es una herramienta
desarrollada por Shingo [3], como propuesta para reducir los cuellos de botella causados
por las prensas de estampación en Toyota; cuando se desarrolló el SMED, las máquinas
no funcionaban a pleno rendimiento y, por tanto, no aportan los beneficios esperados.
Hoy en día, como señala Utulas [7], el SMED es una de las muchas herramientas de la
LM para la reducción de residuos en los procesos de producción, ya que ofrece una
forma rápida y eficaz de reducir los tiempos de cambio.

Single Minute Exchange of Dies (SMED) es una forma sistemática de reducir el tiempo
de cambio convirtiendo el posible tiempo de ajuste interno (realizado durante la parada
de la máquina) en tiempo externo (realizado mientras el equipo está funcionando) y
simplificar y agilizar la actividad restante [3].

1
Ucharico Guevara & Zevallos Nishimura (2020), tomaron el método SMED (variable
independiente) y la productividad (variable dependiente) de una línea trefiladora bifilar y
realizaron una recopilación de 80 datos entre los que se encontraban unidades
producidas por turnos del día, los tiempos trabajados y duración de las paradas de
máquina, durante un periodo de 3 meses. De dicha recopilación, evaluaron operaciones
internas (OI) y operaciones externas (OE), para posteriormente realizar la conversión de
operaciones internas (máquina parada) a externas (máquina funcionando); se obtuvo
como resultado, la reducción de tiempo de cambio de operación (3:31:25 horas promedio
por cambio a 02:51:30 horas promedio por cambio), reflejándose una mejor eficacia y
disponibilidad de la máquina trefiladora y, por tanto, una gran mejora en la disponibilidad
de la máquina logrando elevar la productividad de dicha línea del 63% al 70% [8].

Espinoza (2021), recopiló en su investigación una mejora de productividad propuesta por

la empresa TPF SAC (dedicada a producir artículos en PVC), la cual consistía en
implementar una máquina bobinadora de hilos de PVC que trabajara en conjunto con el
proceso de producción actual; de esta manera, se lograría una mayor productividad. Para
no caer en el error de enlazar ambos procesos y acrecentar la producción en exceso, el
papel del método SMED fue el de identificar qué procesos podrían realizarse
paralelamente; así, cada que se necesitara hacer el cambio de proceso e implementar la
máquina, el proceso sería de forma ordenada y en un tiempo más corto. Se logró
documentar la cuantificación de la producción en la cadena más larga que arrojó un
tiempo de 6 horas con 55 minutos. A partir de la implementación del método de SMED,
se hizo posible incrementar la producción de 65 a 76 unidades para una jornada de 8
horas. Al implementar la nueva máquina bobinadora era requerido un tiempo adicional
que, al ser la variable de más relevancia, se buscó organizar de mejor manera los
procesos y ejecutar la mayor cantidad de tareas posibles de manera paralela. El
resultado de dicha implementación, arrojó que la productividad se incrementó en 5,4
unidades adicionales de producción, para una misma capacidad productiva en una
jornada de 8 horas; producir 25 rollos y 25 pines, registró una disminución de tiempo de
8% comparado el registro de producción anterior y, además, el tiempo en que la máquina
se encontraba en funcionamiento, fue disminuido en un 3,7%. [9].

En [13], se intentan mejorar los tiempos de producción en una empresa metalúrgica con
el objetivo principal de mejorar el proceso de producción en el sector del mecanizado,
además de intentar visualizar cómo se produce el flujo de información y materiales en el
sistema de producción a través de un mapeo de los flujos de valor VSM (Value Stream
Map). Después de que se lleva a cabo el corte de una pieza, el material pasa por el
proceso de fresado (caras + lados), luego a achaflanado, sección de taladrado y, por
último, el proceso de rectificado; la fase final, consiste en la trayectoria interna de la
sección de envío. Seguidamente, dado que los procesos y rango de operación objeto de
estudio fueron mapeados, se encontró que, de las actividades en ejecución, la operación
responsable del mayor gasto de tiempo correspondía al fresado. El fresado consta de
dos sub-operaciones: fresado de caras y fresado de lados, así que, identificadas las
máquinas responsables de los productos seleccionados, se filmó en videocámara la
ejecución de las configuraciones (5 por máquina), y se realizó el análisis correspondiente.
El balance de la reducción de tiempos a partir del método SMED realizado en la fresadora

2
vertical es sumamente positivo, por lo que fueron definidos e implementados nuevos
procedimientos y mejoras en las estaciones de trabajo y, de esta manera, lograr reducir
el tiempo promedio requerido de 9 minutos y 51 segundos a 5 minutos y 52 segundos,
reflejando una reducción de tiempo empleado en configuraciones de un 40 % [13].

Los antecedentes anteriores, evidencian el auge que ha tenido la teoría SMED en la

reducción de los tiempos de preparación en el área del mecanizado; sin embargo, al ser
una metodología que se sigue desarrollando y globalmente adoptada en miles de
compañías dedicadas a la producción industrial, se hace necesario profundizar acerca
del estado de desarrollo alcanzado en la reducción de tiempos de maquinado en la
industria a partir de la teoría SMED, a través de una investigación descriptiva e
informativa, en base a la revisión de literatura científica con el fin de elaborar un estado
del arte que pueda mostrar los adelantos de las técnicas de metodología SMED y, al
igual, señalar sus ventajas y retos de manera que esta investigación pueda ser material
útil de referencia a futuros trabajos e investigaciones acerca del tema abordado.

El presente documento consta de 7 secciones. En principio, se encuentran el objetivo

general y los objetivos específicos sobre los cuales se sentarán las bases del estado del
arte; siguiente, es expuesta la metodología que es incluida para mostrar cómo fue
desarrollado el tema investigado. Luego, se muestran las diversas fuentes de información
y los criterios utilizados para su realización. Se añade un marco conceptual que brinda
información acerca de la teoría SMED implementada a nivel industrial Posteriormente,
se desglosa el análisis del tema investigado que, en este caso, está dirigido a la
reducción de tiempos de maquinado a partir de la teoría SMED; concretamente, se centra
en las metodologías de cómo ésta se lleva a cabo y los hallazgos del impacto de aplicar
estas mejoras en empresas o investigaciones. Seguidamente, se presenta la conclusión
que contiene una retroalimentación de los autores acerca de los hallazgos encontrados
en el desarrollo de este estado del arte y, finalmente, la bibliografía empleada en el
desarrollo de todo el documento.

3
2. OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

● Profundizar acerca del estado de desarrollo alcanzado en la reducción de tiempos

de maquinado en la industria usando la teoría SMED, a través de una
investigación descriptiva e informativa, en base a la revisión de literatura científica
con el fin de elaborar un estado del arte que pueda mostrar la fiabilidad y mejora
de indicadores de productividad actualmente en la industria.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Explorar los antecedentes de la reducción de tiempos de maquinado usando la

teoría SMED.

● Estudiar el desarrollo del campo de investigación de la reducción de tiempos de

maquinado usando la teoría SMED.

● Identificar las tendencias en investigación de la reducción de los tiempos de

maquinado usando la teoría de SMED, señalando sus implicaciones y
recomendando futuras investigaciones en dicho tema.

4
3. METODOLOGÍA

Cabe resaltar que se realizó una ardua investigación enfocada en un desarrollo teórico,
puesto que se busca ahondar en la información relacionada con la reducción de los
tiempos de maquinado usando la teoría de SMED; además, se trató siempre de tener en
cuenta el contexto, el análisis de la problemática, las propuestas a explorar, las pruebas
pilotos, sus resultados y las conclusiones expuestas por los distintos investigadores aquí
citados. Para llevar a cabo este análisis del estado del arte, se hace necesario seguir
una hoja de ruta compuesta por:

1. Investigación y recopilación de antecedentes: Se recopiló información

relacionada al título del estado del arte enfatizando en palabras claves
(SMED, maquinado y en lo posible todo lo relacionado con la industrias o
tipos de maquinado) en los distintos aportes de la literatura científica como
lo son: artículos científicos, proyectos de grados, webs especializadas en
el tema, revistas y tesis.

2. Alcance o filtración de la información recopilada: Se le asignó más

relevancia a la literatura especializada centrada en exponer un contexto o
problemática en algún sector de la industria (preferiblemente en
mecanizado), además de la evaluación de estas problemáticas y el cómo
se abordó el inconveniente en aras de llegar a una solución factible para la
empresa o investigación.

3. Reconocimiento del impacto del tema investigado: Puesto que el

estado del arte está enfocado en el reconocimiento y documentación de
investigaciones anteriormente realizadas, investigaciones en proceso e
ideas a futuro con respecto a un tema central, la intención del presente
estado del arte es reforzar esa línea histórica realizando especial énfasis
en los beneficios que la metodología o teoría SMED ha aportado a la
industria (en especial a la del mecanizado) y cómo ésta ha mejorado los
tiempos de producción.

4. Redacción del estado del arte: A partir de las tres etapas anteriores,
finalmente se procede con la redacción del presente documento siguiendo
los lineamientos de la Norma Técnica Colombiana 1486.

5
3.1 FUENTES DE INFORMACIÓN Y CRITERIOS DE SELECCIÓN DE DATOS

A sabiendas de que la finalidad del presente estado del arte es estudiar, documentar,
analizar y preservar la mayor cantidad de información en recolección disponible en los
distintos bancos de información científica con respecto al tema titulado “Reducción de
los tiempos de maquinado usando la teoría de SMED”, se realizó la búsqueda de dicha
información en fuentes de información tales como:

● ScienceDirect

● Google Scholar

● SCOPUS

En cuanto al criterio de recopilación de nuestros datos bibliográficos, fueron consultadas

las distintas variables con mucha rigurosidad con el objetivo de obtener un conjunto de
información científica de mucha calidad. Se tomaron en cuenta variables cómo:

● En la búsqueda de mantener el presente estado del arte lo más actualizado

posible, se intentó recopilar información o material bibliográfico menor o igual a 5
años, es decir, del 2017 hasta la fecha.

● Para ampliar el rango de búsqueda, se incluyen artículos de habla inglesa que

suelen estar a la vanguardia en temas del mecanizado industrial.

● La escogencia de los rangos Q1-Q2 como calificación para garantizar la calidad

en cada documento científico.

Tipos de documento:

● Tesis.
● Libro.
● Artículos científicos.
● proyectos de grado.
● Documentación en el área de la ingeniería mecánica.
● Cuartil: Q1-Q2.

6
3.2 DESCRIPCIÓN DEL SET DE DATOS

Tabla 1. Documentos consultados de investigación para el análisis del estado del arte.
No. Título Autores Año Idioma Tipo de
material
bibliográ
fico

1 SMED Methodology Bidarra T., Godina 2018 Inglés Artículo

Implementation in an R., Matias João C. científico
Automotive Industry O., Azevedo S. G
Using a Case Study
Method

2 The use of lean SABADKA D., 2017 Inglés Artículo

manufacturing MOLNAR V., científico
techniques - SMED FEDORKO G.,
analysis to
optimization of the
production process

3 Aplicación del smed E. Ucharico 2020 Español Proyecto

para incrementar la Guevara, M. de grado
productividad en la Zevallos Nishimura
línea trefiladora bifilar
en una fábrica de
cables lima 2020

4 Mejora en la J. Espinoza 2022 Español Proyecto

productividad Machuca de grado
aplicando smed en
TPF SAC,
HUACHIPA2021

5 Uso del single minute R. Azalgara Cuadros 2021 Español Proyecto

exchange die (SMED) de grado
del lean
manufacturing para
optimizar los tiempos
de cambio de medida
de una línea de
producción del rubro
metal mecánica

7
6 Application of the HYS K., 2021 Inglés Artículo
smed method for DOMAGALA A. científico
improving the cnc
machine workplace
production process in
the scope of “waiting”
muda

7 A case study on Şahin R. & Koloğlu 2022 Inglés Artículo

reducing setup time A. científico
using smed on a
turning line

8 Improving the MONTEIRO C., 2019 Inglés Artículo

Machining Process of FERREIRA P. L., científico
the Metalworking FERNANDES O. N.,
Industry Using the SA J. C., RIBEIRO
Lean Tool SMED T. M., SILVA G. J. F.

9 Enhancing Viveros P., Nikulin 2017 Inglés Artículo

Maintenance C., Bustamante F., científico
Scheduling and Stegmaier R.,
Control Process by Kristjanpoller F.,
using SMED and TRIZ Grubessich T.,
Theory Crespo A., Gonzalez
Prida V., Parra C.

10 The Single Minute Filla, J. 2016 Inglés Artículo

Exchange of Die científico
Methodology in a
High-Mix Processing
Line

11 Reduction of JAROSZEWICZ 2017 Inglés Artículo

changeover time in a Jerzy, BARA científico
cnc milling machine Magdalena,
using erowa zeroing GRODZKA
system based on the Magdalena,
example of samasz HUMIENNA
company, białystok Dominika

12 Aplicación del método Rodriguez Jose, 2021 Español Proyecto

SMED para mejorar la Solis Isabel de grado
productividad en el
cambio de formato de
la máquina
tableteadora Fette en

8
 la empresa
Farmacéutica Ac
Farma S.A

13 Operational Efficiency Eaknipitsari Kulanit, 2019 Inglés Artículo

Improvement of Ply Chutima Parames científico
Cutting Machine for
Aircraft Tires

14 Case Study in Jaqin C., Rozak A., 2020 Inglés Artículo

Increasing Overall Hardi Purba H. científico
Equipment
Effectiveness on
Progressive Press
Machine Using Plan-
do-check-act Cycle

15 A Comparison of the Silva Alexandre,Sá 2020 Inglés Artículo

Application of the José C.,Santos científico
SMED Methodo logy Gilberto,Silva
in Two Different Francisco
Cutting Lines J.G.,Ferreira Luís P.,
Pereira Maria T.

16 THE APPLICATION Jurík L., Horňáková, 2020 Inglés Artículo

OF SMED METHOD N, Paśko L., científico
IN THE INDUSTRIAL Domčeková V.,
ENTERPRISE

17 Proposal of an Afonso Maria, 2022 Inglés Artículo

innovative ergonomic Gabriel Ana Teresa, científico
SMED model in an Godina Radu
automotive steel
springs industrial unit

18 Comparative Analysis Antosz, Katarzyna & 2018 Inglés Artículo

of the Implementation Pacana, Andrzej. científico
of the SMED Method
on Selected
Production Stands

9
19 Optimization of the T. Vieira, J.C. Sá, 2019 Inglés Artículo
cold profiling process M.P. Lopes, G. científico
through SMED Santos, M.J. Félix,
L.P. Ferreira, F.J.G.
Silva, M.T. Pereira

20 SMED methodology A.M. Vieira, F.J.G. 2020 Inglés Artículo

applied to the deep Silva, R.D.S.G. científico
drawing process in the Campilho, L.P.
automotive industry Ferreira, J.C. Sá, T.
Pereira

21 Productivity Muhammad Bukhsh, 2021 Inglés Artículo

Improvement in Muhammad Ali científico
Textile Industry using Khan, Iqbal Hussain
Lean Manufacturing Zaidi, RabailYaseen,
Practices of 5S & Anas Khalid, Abdul
Single Minute Die Razzaque & Mazhar
Exchange (SMED) Ali

22 Improving Viren Parwani, 2020 Inglés Artículo

Manufacturing Supply Guiping Hu científico
Chain by Integrating
SMED and Production
Scheduling

23 PRODUCTIVITY Mukesh Shyamkant 2017 Inglés Artículo

IMPROVEMENT OF Desai, A. M. Rawani científico
SHAPING DIVISION
OF AN AUTOMOBILE
INDUSTRY BY
USING SINGLE
MINUTE EXCHANGE
OF DIE (SMED)
METHODOLOGY)

24 Application of the Borges Ribeiro 2019 Inglés Artículo

single-minute R.,De Souza J., científico
exchange of die Beluco A.,
system to the CNC Volcanoglo Biehl L.,
sector of a shoe mold Braz Medeiros J. L.,
company Sporket F., Gimenez
Rossini E., Dornelles
Do Amaral F. A.

10
 25 Continuous Oliveira, J., Sá, J. 2017 Inglés Artículo
improvement through C., & Fernandes, A. científico
“Lean Tools”: An
application in a
mechanical company.
Procedia
Manufacturing

26 Machine learning in Kutschenreiter- 2018 Inglés Artículo

SMED. Journal of Praszkiewicz científico
Machine Engineering

27 Implementation of Senny, Muhammad 2021 Inglés Artículo

SMED techniques to Alvian Faghlefi, científico
improve machine Dendhy Indra
capacity and work Wijaya, Hauw-Sen
posture analysis using Tan
OWAS: A case study
in steel company

28 SMED: Redução do Dos Santos, J. I. & 2021 Portugués Artículo

tempo de Setup na Henrique Guedes, F. científico
usinagem de peças
não-seriadas

29 Implementation of A. Silva, J.C. Sá, G. 2020 Inglés Artículo

SMED in a cutting line Santos, F.J.G. Silva, científico
L.P. Ferreira, M.T.
Pereira

30 A Practical Study of Marc Martins, Radu 2018 Inglés Artículo

the Application of Godina, Carina científico
SMED to Electron- Pimentel, F.J.G.
beam Machining in Silva, João C.O.
Automotive Industry Matias

A continuación, es anexada la recopilación de forma gráfica que plasma el origen de

cada uno de los artículos referenciados en el presente estado del arte; es posible notar,
las distintas tendencias del tema escogido.

11
Figura 1. Origen de cada uno de los artículos referenciados en el análisis del estado
del arte.

12
4. MARCO CONCEPTUAL

El concepto Single-Minute Exchange of Die (SMED) dio su paso en la planta de Mazda

de Toyo Kogyo en Hiroshima, Japón, cuando su autor, Shigeo Shingo, llevó a cabo una
mejora de la eficiencia de la producción hecha en 1950. La configuración de un solo
minuto se conoce popularmente como el sistema SMED, siendo SMED el acrónimo de
Single-Minute Exchange of Die [14].

El término se refiere a la teoría y las técnicas para realizar operaciones de configuración

en menos de diez minutos. Aunque no todas las configuraciones se pueden completar
literalmente en minutos de un solo dígito, este es el objetivo del sistema. Incluso donde
no puede, la reducción todavía es posible y los resultados son una gran mejora [14].

El cambio de matriz en un solo minuto es uno de los muchos métodos de producción

ajustada para reducir el desperdicio en un proceso de fabricación. Proporciona una forma
rápida y eficiente de convertir un proceso de fabricación de ejecutar el producto actual a
ejecutar el siguiente producto. Este cambio rápido es la clave para reducir el tamaño de
los lotes de producción y, por lo tanto, mejorar el flujo [14].

La idea básica de SMED es reducir el tiempo de configuración de una máquina. Hay dos
tipos de configuraciones: internas y externas. Las actividades de configuración internas
son aquellas que se pueden realizar solo mientras la máquina está parada, mientras que
las actividades de configuración externas son aquellas que se pueden realizar mientras
la máquina está funcionando. La idea básica es hacer tantas actividades como sea
posible de internas a externas y también concluyó que la reducción de configuración es
una herramienta de aplicación universal [14].

SMED propuesto por Shingo (1985), propone tres etapas conceptuales:

I) Etapa preliminar: Montaje interno y externo.

En las operaciones de configuración tradicionales, la configuración interna y externa se

confunden; lo que podría hacerse externamente se hace como configuración interna y,
por lo tanto, las máquinas permanecen inactivas durante períodos prolongados. Al
planificar cómo implementar SMED, se deben estudiar las condiciones reales del taller
con gran detalle. Tal análisis, sin embargo, lleva mucho tiempo y requiere una gran
habilidad [14].

II) Etapa 1: Separación de la configuración interna y externa.

El paso más importante en la implementación de SMED es distinguir entre configuración

interna y externa. Todos estarán de acuerdo en que la preparación de las piezas, el
mantenimiento, etc., no deben realizarse mientras las máquinas están detenidas. No
obstante, es absolutamente asombroso observar con qué frecuencia es este el caso [14].

13
III) Etapa 2: Conversión de configuración interna a externa.

La segunda etapa implica dos nociones importantes: volver a examinar las operaciones
para ver si se supone erróneamente que algún paso es interno o encontrar formas de
convertir estos pasos en una configuración externa [14].

IV) Simplificación de todos los aspectos de la operación de configuración.

Aunque ocasionalmente se puede alcanzar el rango de un minuto mediante la conversión

a una configuración externa, esto no es cierto en la mayoría de los casos. Es por eso
que debemos hacer un esfuerzo concertado para optimizar cada operación elemental de
configuración interna y externa. Por lo tanto, el paso requiere un análisis detallado de
cada operación elemental [14].

Hoy en día las técnicas SMED pueden ser aplicadas en todas las empresas
manufactureras y utilizadas en cualquier máquina. Para optimizar todo el sistema de
producción, la implementación de SMED es mejor comenzar desde la máquina "cuello
de botella" [20]. SMED también permite aumentar la competitividad de la empresa, que
es una gama flexible de productos y plazos de entrega cortos. El proceso de cambio
varía dependiendo del tipo de equipos y herramientas para los que se realizan estas
operaciones [20]. Sin embargo, hay algunas etapas similares que incluyen:

1. Preparación preliminar del desmontaje, verificación del estado de los materiales y

dispositivos.
2. Desmontaje y montaje de herramientas.
3. Centrar y configurar los parámetros necesarios.
4. Producir una versión de prueba de los espacios en blanco [20].

Los cambios rápidos implican realizar tantas acciones externas fuera de la máquina
como sea posible mientras está funcionando y utilizando, cuando sea posible, la sujeción
de un solo movimiento [20].

Las principales causas del tiempo de inactividad de la máquina incluyen:

● Cambios (ocupan el 35 % del tiempo de inactividad).

● Sin herramientas.
● Complementar el material.
● Puesta en marcha.
● Fracaso.
● Descansos de los empleados.
● Limpieza.
● Preparación para el trabajo.
● Medición de control.
● Mantenimiento.
● Material defectuoso [20].

14
 Por otra parte, dentro de la aplicación industrial del método SMED, se va observando
el proceso de fabricación y el método actual de cambio; seguidamente, se mide el
tiempo de operación y se entrevista a los empleados. Esta información recopilada es
posteriormente utilizada para analizar las operaciones que ocurren durante el cambio
[20].

Figura 2. Análisis de las condiciones actuales de cambio e implementación de mejoras.

Tomado de [20].

Puntualmente, los pasos en la aplicación industrial del método SMED son:

1. Dividir las operaciones en internas y externas, lo cual es posible mediante el uso de

varias herramientas [20]; pueden incluir:

● Listas de verificación que deben contener, entre otros, una lista de herramientas,
materiales y rendimiento operativo de las máquinas.

● Control de dispositivos y partes: cualquier falla o defecto debe identificarse antes

del cambio.

15
 ● Mejora de las operaciones de transporte y cambios en la posición de herramientas
y piezas.

● El transporte preliminar debe realizarse antes de iniciar el cambio, y las

herramientas y las piezas deben transportarse al almacén después de iniciar la
producción.

2. Conversión de operaciones internas en externas:

Garantizar que todas las operaciones internas se asignen a un grupo apropiado y buscar
formas de convertirlas en operaciones externas. Según muchos autores, la
transformación de actividades internas en externas es un método muy eficaz para
acortar, por ejemplo, el tiempo de preparación de una fresadora [20].

3. La mejora de todos los aspectos del cambio:

Mejorar las acciones externas (por ejemplo, el transporte de piezas) y simplificar las
acciones internas (por ejemplo, realizar varias tareas simultáneamente). La gerencia
debe designar un equipo de proyecto adecuado para realizar las etapas individuales de
la metodología SMED [20]. Dicho equipo debe incluir:

● Coordinador: Responsable de la formación y el apoyo.

● Gerente de línea: Crea un equipo.
● Capataz: Responsable de la elaboración de una instrucción y la introducción de
innovaciones.
● Operador: Jefe del equipo, propone e implementa innovaciones.

Es posible utilizar técnicas auxiliares en cada etapa de implementación de SMED. Estos

incluyen, por ejemplo: filmación, encuestas, tablero de verificación, puesta en marcha de
pruebas [20].

La implementación del método SMED no solo significa un tiempo de cambio más corto,
sino también una serie de otras ventajas [20]:

● Aumento de la flexibilidad del sistema de producción.

● Aumento de la seguridad durante el cambio.
● Aumento de las oportunidades para la implementación de nuevos métodos de
organización de la producción.
● Aumento de la calidad del producto.
● Menor número de herramientas requeridas en una estación de trabajo.
● Uso más eficiente de los equipos en una empresa.
● El número de errores durante el cambio se reduce al mínimo.
● Los productos se producen en un tiempo más corto.

16
Se puede concluir entonces que una menor cantidad de productos fabricados durante un
cambio reduce los niveles de inventario. Esto da como resultado la reducción del tiempo
de procesamiento y el aumento de la calidad y, por lo tanto, la reducción de costos [20].

La detección de problemas en una empresa se facilita con el uso de gráficos; el más

utilizado es el diagrama de Gantt para un fácil control de la ejecución de las tareas
programadas [20]. Un diagrama de Gantt es un gráfico de barras horizontales donde el
eje horizontal muestra la tarea, las máquinas o estación de trabajo y el eje vertical indica
el tiempo de la tarea o tiempo de trabajo de la máquina o del empleado. Las barras se
utilizan para proporcionar datos sobre el inicio, la duración y el final de una acción
determinada. Una de las características de este gráfico es su claridad. También es una
herramienta eficaz para la planificación y el seguimiento del progreso de las tareas y el
avance del trabajo, proporciona detalles técnicos sobre la programación de la
producción. Un gráfico de barras regular no puede proporcionar una presentación de la
relación entre las acciones y su orden de ocurrencia [20].

17
5. ANÁLISIS DEL ESTADO DEL ARTE DE LA REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE
MAQUINADO USANDO LA TEORÍA DE SMED

Nos encontramos en tiempos de globalización, donde las industrias de metalmecánica

se encuentran obligadas a tener más flexibilidad en demandas altamente competitivas
como las del mercado actual, debido a la gran variedad de productos que los clientes
externos exigen con menor tiempo de entrega [8]. La flexibilidad del proceso de
fabricación se incrementa mediante el uso de métodos de organización y gestión de la
producción; una herramienta esencial para aumentar dicha flexibilidad, es acortar la
duración de los cambios [27].

La metodología SMED es más que una teoría o una técnica para reducir las operaciones
de preparación; SMED. debe considerarse como una nueva forma de concebir las
actividades de producción. Es el método esencial que reduce el tiempo de preparación
de una máquina de producción. En un enfoque directo, el SMED es una técnica destinado
a ejecutar operaciones de SETUP en tiempos a un solo dígito de un minuto, es decir,
tiempos inferiores a 10 minutos [37]. El tiempo de preparación se define como el tiempo
transcurrido desde que el último producto bueno de la orden de producción anterior y el
primer producto bueno de la siguiente orden de producción; así, el tiempo de preparación
engloba el tiempo necesario para configurar un sistema de producción para para fabricar
un producto diferente con todos los requisitos [38]

Ya que se afirma que cualquier tiempo de preparación que exceda un dígito de un minuto
es un desperdicio, debe ser precisamente la disminución de dicho tiempo el principal
desafío para garantizar la afirmación anterior [37]. La pregunta es: ¿Cómo se puede
lograr esto?: Los requisitos en la aplicación exitosa de la metodología SMED inician
desde tener una clara interpretación de los aspectos técnicos intrínsecos de los equipos
y herramientas, pasan por saber cómo se organiza el trabajo (quién hace, cuándo lo hace
y cómo lo hace), hasta comprender perfectamente cómo se da el método de trabajo en
sí.

El objetivo de SMED no es más que la reducción del tiempo de preparación a nivel

humano, o bien, de la preparación de la máquina y la herramienta en procesos de
maquinado. Para componentes, que tienen un ciclo de fabricación largo, se requieren
por ende, implementaciones de medidas más complejas para obtener resultados y
efectos realmente expresivos en la reducción del ciclo de fabricación, así como una
planificación muy bien estructurada, a diferencia de planificación estructurada, a
diferencia de los procesos en serie en los que las pequeñas soluciones suelen las
soluciones suelen tener grandes efectos en la cuestión de reducir los costes y los ciclos
de producción en determinadas fases del proceso de fabricación [37].

Azalgara Cuadros (2021), analizó cómo aumentar la productividad de una compañía del
rubro metalmecánico a través de la reducción de los tiempos de las actividades de
cambio de medida aplicadas al cambio de una caseta de un tren de laminación destinado
a la producción de perfiles angulares. Los pasos de implementación se dieron desde
implementar los equipos y herramientas para el cambio de línea, pasando por el

18
entrenamiento del personal que va a participar en el cambio de línea hasta organizar el
día anterior al cambio de línea de acuerdo a la metodología. Además, se prepararon las
actividades externas y se encargó a una persona, marcar los tiempos de cada actividad.
Se tuvieron 107 cambios de medida entre la variedad de productos que fabrica la
compañía arrojando un tiempo estimado de 65,912 minutos; después de haber aplicado
la metodología SMED, el tiempo se redujo a 20,021 minutos representando una
disminución del 70% del tiempo inicialmente utilizado. En términos económicos,
implementar el SMED le costó a la compañía 3.5 horas de producción continua (sólo
representa el tiempo aproximado del primer cambio de línea con metodología SMED), lo
que es altamente beneficioso para la compañía; lo anterior, se entrelaza con la alta
rentabilidad: El factor de rentabilidad de inversión es de 57.59, lo que representa un valor
altamente lucrativo para la organización [10].

En [12], el método SMED fue aplicado en una planta de fabricación de rodamientos.

Dicha empresa opera como proveedor de numerosas industrias, incluidos los sectores
de la automoción y los electrodomésticos. En los análisis preliminares de los equipos de
fabricación, se hallaron pérdidas de tiempo en la preparación de las máquinas; esto,
ayudó a la junta directiva a plantear una oportunidad de mejora. Dado que anteriormente
en las máquinas de torneado de dicha empresa, se implementó la técnica SMED con
grandes resultados, se decidió implementar la aplicación SMED en la línea de torneado
(trepanado). La suma global de todos los tiempos empleados en la preparación de las
máquinas, se redujo de 1418 minutos a 930 minutos (34,42%), equivalente a casi 8
horas-hombre de carga de trabajo. Cuando estas configuraciones se distribuyeron entre
dos operadores de configuración, los operadores pudieron completar estas tareas en 749
minutos; inmediatamente después de estas mejoras, el tiempo de finalización de la
configuración con dos operadores se redujo a 482 minutos. Sin embargo, el equipo de
SMED se dio cuenta de que, si se mejoraba la asignación de tareas de los operadores
de configuración, sería posible reducir aún más el tiempo total de configuración. Al
cambiar las asignaciones de tareas de los operadores, el tiempo total de configuración
con los dos operadores se redujo en otro 3,32 % a 466 minutos [12].

En [22], el tema central de investigación se basó en mejorar la eficiencia operativa de las

máquinas de corte de capas para neumáticos de aeronaves, mediante la implementación
del diseño de experimentos (DOE) y los métodos de intercambio de troqueles en un solo
minuto (SMED); el propósito, era disminuir el tiempo perdido causado por las paradas de
la máquina que se encuentran en los procesos de desmoldeo y empalme. El problema
central proviene de la alta pérdida de tiempo debido a que los parámetros del sistema,
no se encontraban configurados correctamente que conllevaba un alto tiempo de
configuración de la máquina. Por lo tanto, la mejora de la eficiencia de las operaciones
se ha llevado a cabo estableciendo un caudal adecuado en la empalmadora y cambiando
las actividades del operador para reducir el tiempo de espera. La eficiencia mejorada se
implementó en la máquina de corte de capas desde julio de 2018 hasta agosto de 2018.
El resultado mostró el aumento en la producción promedio de 23 rollos/turno a 28
rollos/turno. [22].

19
SMED, sigue en boga al ser una herramienta eficaz en la reducción de los tiempos de
preparación, lo que es especialmente relevante en sectores altamente competitivos como
el de la automoción [39]. Se puede observar y afirmar que, en general, la competitividad
existente en la industria de componentes de automoción requiere una gestión mucho
más precisa de los procesos productivos, lo que conlleva una mayor OEE (Overall
Equipment Effectiveness) o “Eficacia Global de Equipos Productivos” [29]. En términos
generales, se ha determinado que hay una serie de procedimientos que ayudan en la
recopilación de datos en enfoques como el de la automoción y se aplican en función de
cómo se presentan los hechos [21], por lo que las acciones de precisar, medir, mejorar
y controlar, así como innovar, son enfoques para alcanzar los propósitos de la presente
investigación.

Las tendencias en investigación, citan la producción ajustada y las nuevas tecnologías

como el Sistema de Ejecución de Manufactura (MES), que puede proporcionar soporte
adicional para la metodología SMED y resaltar áreas de mejora [31]; a su vez, ofrece
beneficios como una menor posibilidad de errores durante los intercambios, la mejora de
la calidad del producto, la mayor confiabilidad con respecto a la reducción de los stocks
de disociación y la flexibilización del sistema de producción [33]. Se debe tener en cuenta
que, para conseguir notables resultados, es necesaria una buena planificación, por lo
que una de las cosas a mejorar puede estar relacionada con la incorporación de más
recursos a la parte de planificación, para poder estudiar con gran detalle el flujo operativo
actual [14].

En [23], se realizó una investigación en un fabricante de componentes de prensas

automotrices de Indonesia; en este proceso de producción, se necesitan muchos
troqueles de prensa para producir muchas piezas de prensa por lo que, de acuerdo a lo
anterior, fue necesario observar y tomar registro a los fabricantes de componentes que
usaban moldes/matrices y verificar qué actividades eran repetitivas y/o redundantes para
que, de esta manera, pudieran ser suprimidas en la búsqueda de una mayor eficiencia
en el proceso; así, la mejora en la línea de producción de estampado utilizando el método
de intercambio de matrices en un solo minuto (SMED), redujo las actividades sin valor
agregado, logrando aumentar la capacidad de producción de abrazaderas de la máquina
de prensa de 60,000 a 105.000 piezas/día [23]. Además, se detectó que disminuyendo
el tiempo de configuración en máquinas de moldeo por inyección utilizando el método
SMED, se apreciaban resultados de mejora para el tiempo de configuración de 43,24
minutos a 21 minutos aproximadamente [23].

La metodología SMED ha demostrado ser una herramienta eficaz en la mejora de la

capacidad de una organización de fabricación para mejorar la satisfacción del cliente a
través de una mejor utilización de los activos de una planta [32]. Una definición
importante es el método de Trabajo-Estudio, el cual, se utiliza para realizar la
desintegración de actividades para ayudar con el procedimiento de servicio de reparación
u optimización [30]; esto, se puede ver reflejado a la hora de ejecutar la metodología
SMED a lo largo de cada uno de los artículos citados en la presente sección. En el
procedimiento y ejecución del método SMED, el tiempo de configuración se puede

20
secuenciar de manera que se centre en los pasos más importantes y rentables y, de esa
manera, eliminar las actividades redundantes.
En [24], se llevó a cabo un estudio en una empresa de corcho y su objetivo fue observar
y analizar las prácticas y métodos utilizados en los momentos de cambio de
herramientas/serie y proponer mejoras a estos mismos procedimientos para que el
tiempo necesario para realizar el montaje se reduzca en un 15% en ambas líneas [24].
Luego de la reunión con el responsable del área de acabados finales, donde se definieron
los objetivos de este proyecto, así como los productos y líneas que delimitaban este
proyecto, el siguiente paso consistió en recopilar datos históricos, es decir, el número y
la duración de paradas por daños y setups. A través de los datos recopilados, fue posible
verificar la cantidad de configuraciones importantes para este proyecto que ocurrieron en
cada mes, así como su promedio mensual. Después de procesar los datos y crear
gráficos de barras, fue posible observar que la cantidad de configuraciones realizadas y
su tiempo promedio mensual no es constante. En AF2 el tiempo medio es decreciente
mientras que en AF3 ocurre lo contrario. AF2 promedia 193,84 minutos por configuración,
mientras que AF3 promedia 41,63 minutos por configuración [24]. En AF3 el tiempo
objetivo fijado en el pasado por la dirección de la empresa era de 20 minutos. Con ayuda
de la base de datos de la empresa se pudo verificar que el promedio histórico desde
enero de 2018 fue de 42 minutos. Al igual que en AF2, la línea de corte AF3 también
pretendía reducir el tiempo de preparación observado en un 15 %. El tiempo observado
registrado correspondió a 29 minutos de movimientos y acciones realizadas por 1
trabajador. Después de la implementación de las medidas mencionadas anteriormente,
el tiempo de configuración en AF3 realizado por un solo operador ahora es de 22 minutos,
lo que corresponde a una reducción del 24%. Demostrado así el artículo el valor
agregado en términos de calidad del producto y tasa de producción que la metodología
SMED puede aportar a las empresas que adoptan la filosofía Lean y en particular esta
herramienta de mejora continua [24].

Teniendo en cuenta los tipos de residuos en una empresa para la metodología como lo
son la sobreproducción, el inventario, la espera, los defectos, los sobre-procesamientos,
el movimiento y el transporte, aspectos que se buscan minimizar al implementar este
método [1], un factor positivo en el sistema SMED es justamente su capacidad de
producción de lotes pequeños sin necesidad de alta inversión en el proceso productivo
que, a su vez, no agrega valor al producto final [34]; además, la reducción del tiempo de
entrega, otorga menores costos de operación agregando beneficios para el consumidor.
Como resultado, se reduce la complejidad de las configuraciones y los costos de
fabricación, lo que puede considerarse una inversión en la satisfacción del consumidor
[35]. En resumen, si el proceso de cambio es demasiado largo y/o costoso, entonces se
hace un esfuerzo por fabricar en grandes lotes en lugar de cambiar frecuentemente a
diferentes tipos de productos y, por ende, se minimizan los tiempos de la máquina
ocasionados por los cambios [16].
La flexibilidad y agilidad que son esenciales para las líneas de producción de
componentes, se debe a la personalización y diversidad de productos que exige el
mercado, donde la producción en serie es cada vez menos frecuente [39]. La producción

21
de piezas individuales aumenta el número y el tiempo de cambios. Cabe señalar
entonces que, la implementación de mejoras, implica inicialmente costos para la empresa
y representa un alto riesgo de fracaso [20], por ende, para evitar dichas situaciones las
empresas adoptan una optimización continua en medio de recursos limitados y debe
practicarse continuamente como norma organizacional a largo plazo [3], permitiendo
atender la flexibilidad que demanda el mercado.
Atender una demanda creciente de productos cada vez más personalizados, implica la
producción de series más pequeñas y tiempos de preparación más cortos [13] y, como
soporte de una implementación sólida, a la diferencia de la duración total del cambio de
herramientas se puede medir con la relación de los tiempos dedicados a las actividades
internas y externas. La manera de cuantificar los resultados de la metodología SMED
tipo convencional, es mediante las relaciones entre los tiempos históricos, tiempos
observados y el tiempo disponible, que se pueden apreciar de mejor manera a la hora
de comparar mediante una tabla [9].
En [25], el estudio se centra en la producción de espejos exteriores e interiores e
indicadores de dirección para automóviles. Los autores de dicha investigación, prestaron
atención al proceso de cambio en la línea que produce indicadores de dirección [25]. El
tema del análisis de cambio de estado será el proporcionado por el soldador de vibración.
El cambio de soldadora vibratoria se realizó en la empresa debido al cambio de lotes de
producción de un tipo de producto a otro después de cumplir con la producción semanal
requerida (planificada). El motivo del proceso de cambio fue el largo tiempo de cambio,
así como el hecho de que el cambio se produce 5 veces por semana. Dicho cambio es
realizado por dos empleados (Mantenimiento 1 y Mantenimiento 2), así como por el
empleado de calidad que aprueba la liberación de productos en función de criterios de
calidad y también por los operadores de producción, que son necesarios en la producción
de la primera pieza. El método básico de investigación fue la observación indirecta por
video. El video fue grabado por dos cámaras en movimiento, que brindaban monitoreo a
la secuencia de trabajo de los empleados individualmente. Se usó el software AVIX
SMED para procesar los datos de vídeo adquiridos [25].

La identificación de un cuello de botella consiste en la determinación de la instalación de

producción a la que se le aplicará el método SMED. Para determinar el cuello de botella,
se utiliza el mapeo del flujo de valor (VSM) o el cálculo de la eficiencia general de la
instalación de producción. De lo anterior resulta que el tiempo de inactividad se redujo
en un total de 367,8 s [25]. Los autores del artículo también consideran que el porcentaje
de actividades marcadas como “pérdidas” es solo el 2% del proceso de transición total
como el mayor beneficio [25]. Una evaluación exhaustiva de las soluciones propuestas
destinadas a mejorar el proceso de cambio se basa en una comparación del tiempo de
cambio anterior y el tiempo de cambio después de la implementación de todas las
medidas correctivas. El tiempo del proceso de cambio se ha reducido de los 848,6 s
originales a 607,5 s [25]. En el proceso de cambio anterior, todas las actividades se
realizaron durante la parada del equipo, lo que indica que el tiempo de cambio se
consideró tiempo de inactividad [25].

22
Ante la globalización, la alta competencia y las exigencias de un mercado en constante
dinamismo, las empresas se esfuerzan por adoptar medidas para incrementar su
productividad, entre las que se destaca el Lean Manufacturing [26]. Si bien este conjunto
de estrategias permite optimizar la producción mediante la reducción de desperdicios, la
revisión de la literatura mostró que, en varias organizaciones, la implementación de Lean
no refleja impactos positivos en la productividad. Con frecuencia se relaciona con la
naturaleza superficial del enfoque: se aplican las herramientas y los métodos, pero
comúnmente se descuidan las repercusiones en los trabajadores. En respuesta, las
empresas buscan implementar políticas de gestión de riesgos para evaluar los factores
de riesgo de lesiones para los operadores durante la ejecución de tareas.

En [26], se destaca la importancia de integrar los principios de Lean Manufacturing y

ergonomía en las organizaciones para aumentar la productividad y mejorar las
condiciones de trabajo simultáneamente. Por lo tanto, al identificar oportunidades de
mejora utilizando la herramienta VSM, este trabajo tiene como objetivo implementar un
modelo de intervención innovador y sistemático, que permita la aplicación integrada de
Single-Minute Exchange of Dies (SMED) y el análisis ergonómico en una fábrica
metalúrgica. Para ello, se propone el innovador Modelo Ergonómico SMED (ESMED),
que consta de seis pasos, que en este estudio se centran en las operaciones de
configuración de una máquina de moldeo y al incluir Rapid Upper Evaluación de
extremidades (RULA), Evaluación rápida de todo el cuerpo (REBA), Índice de tensión
laboral (JSI), Métodos de indicadores clave (KIM) y Métodos del modelo de Shoaf. Con
base en los resultados obtenidos, es posible evidenciar la utilidad y efectividad del
modelo propuesto en este escenario, destacando la reducción del 55% en el tiempo de
preparación y la extrema atenuación del nivel de riesgo de Trastornos
Musculoesqueléticos Relacionados con el Trabajo (WMSDs) en los trabajadores [26]. Se
logró producir con este método innovador alrededor de 58 chapas de acero individuales
al final de una jornada laboral. En un mes, esto significa una producción adicional de
1276 láminas, es decir, 638 resortes, contribuyendo a un aumento del 26,4% en la
producción mensual de resortes [26].

La mala postura de trabajo debido a la manipulación manual puede resultar en

limitaciones de trabajo, pérdida de tiempo de trabajo, aumento de la compensación
salarial y gastos médicos y reducción de la productividad [36], por lo que se debe de
implementación de herramientas ergonómicas, pueden conseguir aumentar la
productividad en un 23% y, si a lo anterior, se implementa la adopción de posiciones
ergonómicas, los porcentajes de disminución de tiempos pueden alcanzar el 46% [28],
aún en fases iniciales de la metodología SMED.

23
5.1 CASO DE ESTUDIO

Identificar e implementar correctamente la técnica SMED en una empresa, puede brindar

una mayor flexibilidad, pues las empresas al no contar con el coste extra de exceso de
inventario, pueden cumplir con las demandas cambiantes de los clientes y los estrictos
tiempos de entrega (al tener una capacidad de trabajo personalizable, se reducen los
tiempos de producción y de envío).

En términos de productividad, se dan cambios más cortos y, por ende, una reducción del
tiempo de inactividad de la máquina (mayor productividad). Además, al tener
estandarizadas y combinadas las actividades, se necesitan menos herramientas, lo que
conlleva a un menor gasto de recursos.

En [11], se presentó una investigación en una empresa productora en el sur de Polonia,

referente a una estación de máquinas automáticas CNC equipada con un sistema de
paletas robóticas. El estudio consistió en analizar los tiempos empleados por el operador
de reajuste, en ejecutar un reequipamiento de una máquina CNC en una célula de
fabricación robotizada. El objetivo de dicha investigación, fue analizar el tiempo de
cambio real de una máquina y aplicar los cambios desarrollados a la línea de producción
en aras de reducir los tiempos utilizados en el cambio de una máquina herramienta CNC.
El análisis se llevó a cabo utilizando el método SMED para el tiempo de espera para el
cambio de una máquina herramienta CNC en la línea de producción escogida [11].

● Etapa 1. Análisis de la estación de trabajo y selección de la estación de trabajo.

La labor del empleado que realiza el cambio y configura el proceso de producción en una
estación de trabajo de máquina CNC es el tema central de la investigación. Debido a la
protección de los datos de la organización examinada, a cambio de presentar la foto
original del lugar de trabajo, se utiliza una visualización de catálogo de un sistema de
tarimas robotizado compacto con cinco tarimas, denominado “Cajón Rexio ®” (Figura 3).
Durante el proceso de cambio a otro producto fabricado, se intercambian
obligatoriamente los llamados "separadores" dedicados a cada uno de los elementos
fabricados. Las pinzas del robot Kawasaki y el equipo neumático instalado directamente
en la máquina CNC. también están sujetos a reemplazo [11].

24
Figura 3: Sistema de paletas robóticas (ejemplo ilustrativo). Tomado de [11].

● Etapa 2. Selección del método de investigación:

En esta etapa, se decide filmar el proceso de cambio y luego realizar un análisis cuadro
por cuadro. Todas las acciones realizadas se agrupan en:

● Actividades internas: Aquellas que se pueden realizar solo cuando la máquina

está inactiva.
● Actividades externas: Actividades que se pueden realizar incluso cuando la
máquina está en funcionamiento.

El siguiente paso es transformar la mayor cantidad posible de operaciones internas en

operaciones externas, así como mejorar todos los aspectos de la reorganización. Los
resultados obtenidos deben ser descritos y presentados en forma de gráficos [11].

● Etapa 3. Análisis del trabajo del operador

El conjunto de todas las actividades (estado inicial), junto con la división en actividades
internas y externas durante el cambio que realiza el operador de configuración en el lugar
de trabajo analizado, se presenta en la tabla 2 [11].

Tabla 2. Configuración de las acciones del operador realizadas durante el cambio:

estado inicial. Tomado de [11]

Action No. Activity Description Type of activity Time[min.]

internal/ external

Production stop

1 Walking up to tool trolley Int. 1

25
2 Talking the tool trolley Int. 1

3 Moving on to the robotized manufacturing Int. 3

cell with the tool trolley

4 Unscrewing the separators from all drawers Int. 48

5 Dismantling the grippers from the robot Int. 6

6 Dismantling the tooling from the CNC Int. 7

machine

7 Moving on to the tool holding storage with Int. 3

separators, grippers and other instrumentation

8 Putting the separators, grippers and Int. 3

instrumentation on rack No. 1

9 Collecting separators, grippers and Int. 3

instrumentation from rack No. 2

10 Transition with collected separators, grippers Int. 3

and instrumentation to the robotized
manufacturing cell

11 Screwing separators onto all drawers Int. 60

12 Mounting grippers on the robot Int. 10

13 Mounting the tooling on a CNC machine Int. 13

14 Selecting the appropriate program on the HMI Int. 1

panel

26
 15 Performing the entire cycle of exchanging Int. 15
pieces for 20% of the working capacity of the
robot

16 Performing measurements of the first correct Int. 5

piece

Resumption of production

17 Moving the tool trolley to its designated Ext. 3

parking place

18 Return to the workstation Ext. 1

Total Total 186

Utilizando el diagrama de gráfico de espagueti en una estación de trabajo

semiautomática (Figura 4), se presentó el estado inicial de los movimientos del operador
de configuración durante el cambio del sistema de tarimas robóticas [11].

Figura 4: Gráfico de descripción general del lugar de trabajo (estado inicial). Tomado
de [11].

27
 ● Etapa 4. Implementación de cambios

El análisis realizado, indicó que existe una posibilidad de racionalización en esta área.
Para limitar el número de pasos realizados por el empleado, las actividades del operador
de configuración se reorganizaron así, como los lugares de trabajo. El alcance de los
cambios que se introdujeron se presenta en la tabla 3 [11].

Tabla 3: Actividades introducidas para la estación de trabajo analizada. Tomado de

[11].

No. Activity Introduced

1 Division of activities performed during changeover into external and internal

2 Changing the parking position of the tool trolley

3 Determining new travel paths for the setting operator during the changeover

4 Resignation from replacing separators in all drawers and permanent of three

drawers for the first product and two drawers for the second manufactured
product

5 In order to eliminate the robots faults while in operation, special covers were
made for buttons confirming the readiness of the pallet for production for the
drawers designated for the product that is not currently being manufactured

● Etapa 5. Verificación de los cambios implementados y sus efectos en una estación

de trabajo determinada.

La lista de actividades del operador de configuración después de la reorganización y su

área de trabajo después de los cambios se presenta en la tabla 4 [11].

Tabla 4: Configuración de las acciones del operador realizadas durante el cambio:

estado después de los cambios. Tomado de [11].

Action No. Activity Description Type of Time[min.]

activity
internal/
external

28
1 Walking up to tool trolley Ext. 1

2 Talking the tool trolley Ext. 1

3 Collecting grippers and tooling from rack 2 Ext. 2

4 Placing grippers and tooling on the tool Ext. 1

trolley

5 Transition with the tool trolley to the Ext. 3

robotized manufacturing cell

Production stop

6 Removing grippers from the robot and Int. 14

installing new ones

7 Removing the tooling from the CNC Int. 17

machine tools and installing a new one

8 Selecting the appropriate robotized Int. 1

manufacturing cells program on the HMI
panel

9 Performing the entire cycle of exchanging Int. 15

pieces for 20% of the working capacity of the
robot

10 Measurement of the first correct piece Int. 5

Production resumes

29
 11 Change of the position of the buttons cavers Ext. 5
confirming the readiness of the pallet

12 Passage with the tool trolley to the tool Ext. 3

holding storage

13 Putting the grippers and tooling back on rack Ext. 2

no. 1

14 Passage with the tool trolley to its designated Ext. 1

parking place

15 Return to the workstation Ext. 1

Total Total 72

La figura muestra el diagrama de espagueti del movimiento del operador de configuración

durante el cambio de un sistema de paletas robóticas en una estación de trabajo
semiautomática, después de introducir las mejoras propuestas (Figura 5) [11].

Figura 5. Diagrama general de la estación de trabajo: estado después de las mejoras

implementadas. Tomado de [11].

30
 ● Etapa 6. Análisis y verificación de cambios realizados y efectos obtenidos.

La ilustración de las acciones del operador de configuración en la celda de fabricación

robotizada probada utilizando el diagrama Spaghetti Chart, permite la verificación del
estado inicial y, posteriormente, la presentación de una nueva forma de movimiento de
los empleados durante el cambio del sistema de tarimas robotizadas [11]. Como
resultado de los cambios introducidos, el número de pasos realizados por el operador de
configuración se reduce 42 pasos durante un cambio (Figura 6):

Figura 6. Número de pasos realizados por el operador de configuración antes y después

de introducir mejoras durante un solo cambio. Tomado de [11].

El análisis de las acciones realizadas por el operador de montaje después de introducir

mejoras en la estación de trabajo probada (según datos de la tabla 4), muestra una
reducción en el tiempo de un cambio del sistema de paletas robotizado de 114 min [11].
La duración del cambio antes y después de las mejoras realizadas se muestra en la figura
7:

31
Figura 7: Cambio en la duración del reequipamiento de un puesto de trabajo semi-
automático con sistema de paletización robotizado como consecuencia de mejoras.
Tomado de [11].

Se puede apreciar que a partir de la implementación de la teoría de SMED en el puesto

de trabajo del operador encargado de la máquina herramienta CNC, se obtuvo una
disminución de aproximadamente 45 % en los pasos a ejecutar por parte del operador;
lo anterior, repercute positivamente en el tiempo empleado por dicho operador (existen
114 minutos de disponibilidad de los 186 minutos que inicialmente éste emplea),
brindando una mayor eficiencia en el proceso y, por ende, mayor disponibilidad de la
máquina herramienta. Al haber mayor disponibilidad se tiene mayor productividad
beneficiando a toda la línea de producción.

Hay que tomar en cuenta que los resultados obtenidos, son fruto de la adopción de la
metodología SMED a un estudio de caso destinado a inspirar a futuros investigadores e
implementadores a utilizar hábilmente el método SMED. Los resultados reales requieren
una investigación dedicada, que tenga en cuenta la morfología y diversidad de las
operaciones realizadas [27].

32
6. CONCLUSIONES

A partir de las distintas fuentes de investigación consultadas, se logró profundizar en

forma concreta el panorama actual de la reducción de tiempos de maquinado utilizando
la metodología SMED como un medio de alcanzar una mayor productividad y un mejor
aprovechamiento de recursos en las líneas de producción como las encontradas a lo
largo del presente documento.

En el presente estado del arte, se destacan aspectos como la importancia de mantenerse

actualizado en las metodologías de reducción de tiempos, dado que las épocas van
cambiando y, las industrias, deben adaptarse a lo que les requiera la demanda global.
Una buena metodología de reducción de tiempos, puede ser el punto de inflexión entre
innovar y resaltar al ser una empresa exitosa o insistir con los mismos parámetros de
trabajo y quedarse en el camino.

El método SMED, cómo se pudo analizar en el presente trabajo, se presenta como una
herramienta flexible que muestra efectos muy positivos en la reducción de tiempos en
los procesos de producción. Este método puede utilizarse para todos los stands,
independientemente del proceso de producción o de su tipo; además, cuando el tema de
la investigación tiende a ser complejo y necesita ser estudiado, la metodología SMED se
"adapta” al contexto y, de esa manera, aporta soluciones a diversos interrogantes
importantes sobre el "cómo" y el "por qué" de un fenómeno, lo que permite realizar un
estudio más amplio y un portafolio de alternativas. Sin embargo, es importante
prepararse adecuadamente para la aplicación de este método, es decir, recoger datos
detallados, realizar análisis con precisión e identificar las acciones de mejora con
habilidad. Hay que tener en cuenta que el efecto final depende en gran medida de la
cooperación y el compromiso de todos los empleados, desde el operario hasta el nivel
medio y la alta dirección. Cabe anotar que el método SMED convencional sólo puede
aplicarse a sistemas compuestos por una máquina y un trabajador

En términos más técnicos, implementar la reducción de tiempos a partir de la

metodología SMED dentro de una empresa, proporciona ventajas cómo brindar una
mayor flexibilidad a partir de la diversidad de modelos o artículos, tamaños de lote
reducidos y mayores capacidades de cuello de botella que maximizan la disponibilidad
de la línea para la producción; en última instancia, se minimizan los costos, porque los
costos de producción están relacionados con la efectividad del equipo. Todo lo
anteriormente expuesto, se logra al reducir los tiempos de configuración y mejorar los
procesos. Se logró corroborar en el estudio del caso expuesto, por ejemplo, que a un
proceso que demande menor tiempo en el parámetro de cambio de herramienta, la
implementación el método SMED le proporciona reducir el tiempo de inactividad de la
máquina (o máquinas) en cuestión, al simplificar y estandarizar las operaciones de
cambio de serie utilizando técnicas simples y suprimiendo actividades innecesarias (se
logran reducciones de tiempo en el proceso de cambio de herramienta de entre el 70 %
al 90 % aportando una mayor eficiencia en el proceso).

33
A partir de la metodología SMED, en el ámbito de los recursos humanos, es posible
mejorar las condiciones de seguridad laboral, eliminando (en lo posible) la necesidad de
trabajadores calificados para tareas de baja complejidad dado que reduce el nivel de
habilidad requerido y la estandarización reduce la cantidad de herramientas requeridas;
todo lo anterior, promueve un espacio de trabajo más ágil y organizado.

34
RECOMENDACIONES

● Teniendo en cuenta que la implementación del método SMED es indiferente del

tipo de persona ejecutando los pasos, por parte de los autores se recomienda que,
para futuros análisis de estados de arte sobre la reducción de tiempos de
maquinado a partir de la teoría SMED, se realicen investigaciones con una
metodología SMED más específica teniendo en cuenta el tipo de persona (edad,
complexión, rendimiento, etc); de esta manera, se podría aplicar el método SMED
bajo unos parámetros que incluso beneficien mucho más en la búsqueda de un
mayor aprovechamiento del recurso humano y una mayor productividad.

● Una recomendación de debate y/o investigación a tratar, es el de mostrar qué

sucede si un puesto de trabajo lo atienden dos o más personas durante más de
dos turnos en miras de implementar una metodología SMED. Surgen preguntas
como: ¿El valor medio aritmético de los pasos marcaría el foco de la
investigación? o ¿es preciso utilizar otra metodología?

● Adicionalmente, el contexto donde se desenvuelve la metodología SMED, debe

interrelacionarse con el historial de la empresa; esto, se refiere a aspectos cómo
el tipo de clientes, el portafolio de producto que ofrece y el inventario de máquinas
operativas que maneja. Lo anterior con la finalidad de evitar un posible fracaso en
la línea de producción ya que solo se ha centrado la investigación en casos
exitosos de reducción de tiempos de maquinado usando la metodología SMED,
pero, en el caso de que sea mal ejecutada, puede llevar a la pérdida de materia
prima, capital financiero y pérdida de clientes, por lo que se recomienda, usar la
metodología SMED teniendo cuenta que nace de la necesidad de mejorar los
tiempos aplicados a mano de obra y máquina.

35
7. BIBLIOGRAFÍA

[1] Bidarra Tiago, Godina Radu, Matias João C.O., Azevedo Susana G., “SMED
Methodology Implementation in an Automotive Industry Using a Case Study Method”. [En
línea]. International Journal of Industrial Engineering and Management (IJIEM), Vol. 9 No
1, 2018, pp. 1-16. Disponible en: https://www.researchgate.net/profile/Radu-
Godina/publication/325546090_SMED_Methodology_Implementation_in_an_Automotiv
e_Industry_Using_a_Case_Study_Method/links/5b152126a6fdcc4611e2a54c/SMED-
Methodology-Implementation-in-an-Automotive-Industry-Using-a-Case-Study-
Method.pdf

[2] R. Godina, J. C. O. Matias, and S. G. Azevedo, “Quality Improvement with Statistical

Process Control in the Automotive Industry,” Int. J. Ind. Eng. Manag., vol. 7, no. 1, pp. 1–
8, 2016.

[3] SABADKA D., MOLNAR V., FEDORKO G., “THE USE OF LEAN MANUFACTURING
TECHNIQUES – SMED ANALYSIS TO OPTIMIZATION OF THE PRODUCTION
PROCESS”, Advances in Science and Technology Research Journal, vol. 1, no. 1, pp.
187-188, 2017. [En línea]. Disponible en:
https://pdfs.semanticscholar.org/befb/4c20128be4eb19f3338dfbce6fc17d655606.pdf

[4] Goubergen D.V. and Landeghem H.V., “Rules for integrating fast changeover
capabilities into new equipment design”, Robotics and Computer Integrated
Manufacturing, vol 70, no. 1, pp. 205-214, 2021. [En línea]. Disponible en:
https://www.sciencedirect.com/journal/robotics-and-computer-integrated-
manufacturing/vol/70/suppl/C

[5] Chiarini A. Sustainable manufacturing-greening processes using specific lean

production tools: An empirical observation from European motorcycle component
manufacturers. J. Clean. Prod. 2014, 226–233.

[6] García-Alcaraz J.L., Maldonado-Macías A.A. and Cortes-Robles G. Lean

Manufacturing in the Developing World: Methodology, Case Studies and Trends from
Latin America; Springer: Cham, Switzerland, 2014, pp. 1–584.

[7] Útulas B. 2011. An application of SMED methodology. Int. Sch. Sci. Res. Innov. 2011,
1194–1197.

[8] E. Ucharico Guevara, M. Zevallos Nishimura “APLICACIÓN DEL SMED PARA

INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA LÍNEA TREFILADORA BIFILAR EN UNA
FÁBRICA DE CABLES LIMA 2020”, Tesis de pregrado, Facultad De Ingeniería Y
Arquitectura, Programa De Ingeniería Industrial, Escuela Profesional De Ingeniería
Industrial, Repositorio de la Universidad César Vallejo (2020), Lima, Perú. Consultado
en: Octubre, 1, 2022. [En línea]. Disponible en:
https://hdl.handle.net/20.500.12692/74613

36
[9] J. Espinoza Machuca, “MEJORA EN LA PRODUCTIVIDAD APLICANDO SMED EN
TPF SAC, HUACHIPA2021”, Tesis de pregrado, Facultad De Ingeniería Y Arquitectura,
Programa De Ingeniería Industrial, Escuela Profesional De Ingeniería Industrial,
Repositorio de la Universidad César Vallejo, (2021), Lima, Perú. Consultado en: Octubre,
1, 2022. [En línea]. Disponible en: https://hdl.handle.net/20.500.12692/84842

[10] R. Azalgara Cuadros, “USO DEL SINGLE MINUTE EXCHANGE DIE (SMED) DEL
LEAN MANUFACTURING PARA OPTIMIZAR LOS TIEMPOS DE CAMBIO DE MEDIDA
DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DEL RUBRO METAL MECÁNICA”, Tesis de
Postgrado, Universidad Nacional De San Agustín De Arequipa, Unidad De Posgrado De
La Facultad De Ingeniería De Producción Y Servicios, Programa de Ingeniería Industrial,
Repositorio Institucional de la UNSA, Arequipa, Perú, 2021. Consultado en: Octubre, 1,
2022. [En línea]. Disponible en: http://hdl.handle.net/20.500.12773/13593

[11] HYS K., DOMAGALA A., “APPLICATION OF THE SMED METHOD FOR
IMPROVING THE CNC MACHINE WORKPLACE PRODUCTION PROCESS IN THE
SCOPE OF “WAITING” MUDA”, Journal of Management (JOM), vol. 1, no. 1, pp. 241-
248, 2021. [En línea]. Disponible en: https://managementpapers.polsl.pl/wp-
content/uploads/2021/03/151_Hys-Domagała.pdf

[12] Şahin R. & Koloğlu A., "A Case Study on Reducing Setup Time Using SMED on a
Turning Line", Gazi University Journal of Science, vol. 35, no. 1, pp. 60-71, Mar. 2022.
[En línea]. Disponible en: https://dergipark.org.tr/en/download/article-file/1099297

[13] MONTEIRO C., FERREIRA P. L., FERNANDES O. N., SA J. C., RIBEIRO T. M.,
SILVA G. J. F.’ “Improving the Machining Process of the Metalworking Industry Using the
Lean Tool SMED”, Advances in Industrial and Manufacturing Engineering, vol. 1, no. 1,
pp. 1-8, 2019. [En línea]. Disponible en:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2351978919311321

[14] Viveros P., Nikulin C., Bustamante F., Stegmaier R., Kristjanpoller F., Grubessich T.,
Crespo A., Gonzalez Prida V., Parra C., ”Enhancing Maintenance Scheduling and Control
Process by using SMED and TRIZ Theory”[En línea]. Department of Industrial
Engineering, Universidad Técnica Federico Santa María, Valparaíso, Chile Department
of Industrial Management, School of Engineering, University of Seville, Camino de los
Descubrimientos s/n. 41092, Seville, Spain, Vol 1 No. 1, 2017 pp. 1-11, Disponible en:
https://www.researchgate.net/profile/Carlos-Parra-
19/publication/349663907_Enhancing_Maintenance_Scheduling_and_Control_Process
_by_using_SMED_and_TRIZ_Theory/links/603af40ea6fdcc37a8592a68/Enhancing-
Maintenance-Scheduling-and-Control-Process-by-using-SMED-and-TRIZ-Theory.pdf

[15] Bevilacqua, M., Ciarapica, F., De Sanctis, I., Mazzuto, G., Paciarotti, C., “A
Changeover Time Reduction through an integration of lean practices: a case study from
pharmaceutical sector”, Assembly Automation, vol. 35, no. 1, pp. 22–34, 2015. [En línea].
Disponible en: https://doi.org/10.1108/AA-05-2014-035

37
[16] Filla, J., “The Single Minute Exchange of Die Methodology in a High-Mix Processing
Line”, Journal of Competitiveness, vol. 8, no. 2,pp. 59–69, 2016. [En línea]. Disponible
en: https://doi.org/10.7441/joc.2016.02.05

[17] Soberi, M.S.F., Ahmad, R., “Integration of SMED with AHP: a case study in an
aerospace company”, Journal of Engineering Research and Education, vol. 8 no. 2, pp.
41–52, 2017. [En línea]. Disponible en:
http://dspace.unimap.edu.my/bitstream/handle/123456789/52484/Integration%20of%20
SMED%20with%20AHP%20A%20Case%20Study%20in%20an%20Aerospace.pdf?seq
uence=1

[18] Karasu, M., Salum, L., “FIS-SMED: a fuzzy inference system application for plastic
injection mold changeover”, The International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, vol.1, no.1, pp.545-559, 2018. [En línea]. Disponible en:
https://doi.org/10.1007/s00170-017-0799-7

[19] Otur, B., Yildirim, I.S., Ayhan, M.B., “Single minutes exchange of die (smed)
applications at the color changeover process of plastic bottles”, Press Academia Procedia
(PAP), vol.7, no.1, pp. 233–236, 2018. [En línea]. DOI:
10.17261/Pressacademia.2018.887

[20] JAROSZEWICZ Jerzy, BARA Magdalena, GRODZKA Magdalena, HUMIENNA

Dominika, “REDUCTION OF CHANGEOVER TIME IN A CNC MILLING MACHINE
USING EROWA ZEROING SYSTEM BASED ON THE EXAMPLE OF SAMASZ
COMPANY, BIAŁYSTOK”. [En línea]. 2017, vol. 1, no. 1, pp. 156-161. Disponible en:
https://bibliotekanauki.pl/articles/323556

[21] Rodríguez Jose, Solís Isabel, “Aplicación del método SMED para mejorar la
productividad en el cambio de formato de la máquina tableteadora Fette en la empresa
Farmacéutica Ac Farma S.A.”,[En Línea].2021, vol.1, no. 1, pp. 22. Disponible en:
https://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12692/63000/Rodriguez_OJL-
Solis_JIC-SD.pdf?sequence=1&isAllowed=y#page=36&zoom=100,109,493

[22] Eaknipitsari Kulanit, Chutima Parames, “Operational Efficiency Improvement of Ply

Cutting Machine for Aircraft Tires”, PressAcademia Procedia, vol 7, p.233-236, 2019. [En
línea]. Disponible en: https://iopscience.iop.org/article/10.1088/1757-
899X/576/1/012020/pdf

[23] Jaqin C., Rozak A., Hardi Purba H., “Case Study in Increasing Overall Equipment
Effectiveness on Progressive Press Machine Using Plan-do-check-act Cycle”,
International Journal of Engineering, vol. 1, no. 1, pp.1-7, 2020. [En línea]. DOI:
10.5829/IJE.2020.33.11B.16

[24] Silva Alexandre,Sá José C.,Santos Gilberto,Silva Francisco J.G.,Ferreira Luís P.,
Pereira Maria T., “A Comparison of the Application of the SMED Methodology in Two

38
Different Cutting Lines”, Quality Innovation Prosperity, vol. 1, no. 1, pp 1-26 2020. [En
linea]. Disponible en: https://www.qip-journal.eu/index.php/QIP/article/view/1446

[25] Jurík L., Horňáková, N, Paśko L., Domčeková V., “THE APPLICATION OF SMED
METHOD IN THE INDUSTRIAL ENTERPRISE”, International Scientific Journal about
Logistics, vol, no. 1, pp 1-13, 2020. [En línea]. Disponible en:
https://www.actalogistica.eu/issues/2020/IV_2020_07_Jurik_Hornakova_Domcekova.pd
f

[26] Afonso Maria, Gabriel Ana Teresa, Godina Radu, “Proposal of an innovative
ergonomic SMED model in an automotive steel springs industrial unit”, Advances in
Industrial and Manufacturing Engineering, Volume 4, ISSN 2666-9129, 2022. [En línea]:
Disponible en: https://doi.org/10.1016/j.aime.2022.100075

[27] Antosz, K. & Pacana, A., “Comparative Analysis of the Implementation of the SMED
Method on Selected Production Stands”, Tehnicki Vjesnik, vol. 25, pages 276-282, 2018.
[En línea]. DOI: 10.17559/TV-20160411095705

[28] T. Vieira, J.C. Sá, M.P. Lopes, G. Santos, M.J. Félix, L.P. Ferreira, F.J.G. Silva, M.T.
Pereira, “Optimization of the cold profiling process through SMED”, Procedia
Manufacturing, vol. 38, pages 892-899, ISSN 2351-9789, 2019. [En línea]. Disponible en
: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2351978920301724

[29] A.M. Vieira, F.J.G. Silva, R.D.S.G. Campilho, L.P. Ferreira, J.C. Sá, T. Pereira,
“SMED methodology applied to the deep drawing process in the automotive industry”,
Procedia Manufacturing, Vol. 51, Pages 1416-1422, ISSN 2351-9789, 2020. [En línea].
Disponible en: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S235197892032059X

[30] Muhammad B., Muhammad Ali K., Iqbal Hussain Z., RabailYaseen, A. K., Abdul R.
& Mazhar A., “Productivity Improvement in Textile Industry using Lean Manufacturing
Practices of 5S & Single Minute Die Exchange (SMED)”, International Journal of Industrial
Engineering and Operations Management (IJIEOM), vol. no.1, pp 7376, 2021. [En línea].
Disponible en: http://www.ieomsociety.org/singapore2021/papers/1282.pdf

[31] Viren Parwani, Guiping Hu, “Improving Manufacturing Supply Chain by Integrating
SMED and Production Scheduling”, MDPI Open Access Journal, vol 1 no.1 , pp 1 – 2,
2020. [En línea]. Disponible en: https://www.mdpi.com/2305-6290/5/1/4/htm

[32] Mukesh Shyamkant Desai, A. M. Rawani,“PRODUCTIVITY IMPROVEMENT OF

SHAPING DIVISION OF AN AUTOMOBILE INDUSTRY BY USING SINGLE MINUTE
EXCHANGE OF DIE (SMED) METHODOLOGY”, ARPN Journal of Engineering and
Applied Sciences, vol 1 no. 1, pp 2626 - 2627, 2017. [En linea]. Disponible en:
http://www.arpnjournals.org/jeas/research_papers/rp_2017/jeas_0417_5949.pdf

[33] Borges Ribeiro R.,De Souza J.,Beluco A.,Volcanoglo Biehl L.,Braz Medeiros J. L.,
Sporket F., Gimenez Rossini E., Dornelles Do Amaral F. A., “Application of the single-

39
minute exchange of die system to the CNC sector of a shoe mold company”, Cogent
Engineering, vol 1, no. 1, pp 1 -12, 2019. [En línea]. Disponible en:
https://www.tandfonline.com/doi/pdf/10.1080/23311916.2019.1606376?needAccess=tru
e

[34] Oliveira, J., Sá, J. C., & Fernandes, A. “Continuous improvement through “Lean
Tools”: An application in a mechanical company”, Procedia Manufacturing, vol 1 no. 13,
pp - 1082–1089. 2017. [En línea] Disponible en:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2351978917307746?via%3Dihub

[35] Kutschenreiter-Praszkiewicz, “Machine learning in SMED. Journal of Machine

Engineering”, vol.1 no. 2, pp-31-40, 2018 .[En línea]. Disponible en:
https://jme.publisherspanel.com/resources/html/article/details?id=173997&language=en

[36] Senny, Muhammad Alvian Faghlefi, Dendhy Indra Wijaya, Hauw-Sen Tan,
“Implementation of SMED techniques to improve machine capacity and work posture
analysis using OWAS: A case study in steel company”, IOP Science, vol.1 no. 1, pp-2-6,
2021. [En línea]. Disponible en: https://iopscience.iop.org/article/10.1088/1755-
1315/794/1/012098/meta

[37] dos Santos, J. I. & Henrique Guedes, F., “SMED: Redução do tempo de Setup na
usinagem de peças não-seriadas”. Trabalho de Graduação, Departamento de
Engenharia Mecânica, Universidade de Taubaté, São Paulo, Brasil. 2017. [En línea].
Disponible en:
http://repositorio.unitau.br/jspui/bitstream/20.500.11874/5288/1/Fernando%20H.%20Gu
edes%20e%20Jose%20Iondici%20dos%20Santos.pdf

[38] A. Silva, J.C. Sá, G. Santos, F.J.G. Silva, L.P. Ferreira, M.T. Pereira, “Implementation
of SMED in a cutting line”, Procedia Manufacturing, Volume 51, 2020,
Pages 1355-1362, ISSN 2351-9789. DOI: https://doi.org/10.1016/j.promfg.2020.10.189.

[39] Marc Martins, Radu Godina, Carina Pimentel, F.J.G. Silva, João C.O. Matias,
A Practical Study of the Application of SMED to Electron-beam Machining in Automotive
Industry, Procedia Manufacturing, Volume 17, 2018, Pages 647-654, ISSN 2351-9789.
[En línea]. Disponible en: https://doi.org/10.1016/j.promfg.2018.10.113.

40