Hormigon:

Es una mezcla formado por agregados inertes(no generan

reacciones quimicas) o aridos, derivados de rocas, cemento
portland, agua y eventualmente aditivos quimicos que
forman una masa pastosa o viscosa denominada “Hormigon
Fresco”.

Hormigon in situ:
Se lo denomina asi al hormigon cuando se lo vierte en un
encofrado y se lo compact aun estando fresco.

Hormigon Endurecido:
Se consigue este hormigon cuando lleva 28 dias en reposo,
entonces logra una rigides aceptable y utilizable.

Aridos:
Los aridos se dividen en dos grupos NATURALES y
ARTIFICIALES.
Naturales: son los que se lo extraen de las canteras y se lo
usaban asi.
Artificiales: son los que se lo extraen de las canteras y luego
se lo trituran.
No importa cual sea el origen, debe poseer reistencia
necesaria y no influir en forma negativa en la resistencia final
del homigon. Para lograr resultados favorables en la
resistencias, hay que evitar la presencia de impurezas tales
como limo, arcilla, humus, etc,, y de ser asi debe proceder a
su lavado hasa retirarlos. No deben contener componentes
nocivos, ya que de presentarse reaccionan con los alcalis que
tiene el cemento, obteniendose productos que poducen
dilatacion, agrietamiento y deterioro del hormigon.

La foma y texturas de un arido, estas pueden ser:

-Redondeadas: facilitando el mezclado y la composicion en el
H°.
-Rugosas: que mejoran la resistencias del H°
Pasaremos a dar una clasificacion de los arido, de acuerdo al
tamaño:
Los elementos nocivos podemos dividirlos en sales y
azucares, en los primeros podemos encontrar cloruros,
donde su presencia no debe superar el 0,02%(estas sales
atacan directamente a la armadura, provocando corrosion) y
los sulfatos no deben superar el 1%.

Cloruros<0.02% Sulfatos<1%

En cuanto a las azucares es muy peligrosa. Su presencia

impide el proceso de endurecimiento del H° (fraguado), por
ende lleva al fracaso de la mezcla.

Azucar 0%

SELECCION DEL TAMAÑO MAXIMO

DEL ARIDO

Selección del diametro maximo del agregado grueso:

A) Tamaño maximo <1/5 de la menor dimension lineal de

la seccion de la pieza de hormigon.
B) Tamaño maximo <1/3 del espesor de la losa
 C) Tamaño maximo <¾ de la minima separacion entre las
barras de hierro
D) Tamaño maximo <¾ del minimo ecubrimiento de
armadura

*La granulometria tiene un importante papel en las

propiedades del hormigon y particulrmente en las resistencia
mecanica. Cuando la ganulometia es optima, demanda
menor cantidad de agua (menor superficial especifica),
llevando a una mayor resistencia.

*Buscaremos siempre una granulometia continua en el

hormigon, es decir, aquella que tiene todos los tamaños de
granos. Esto facilita el empaquetado y la densificacion del
homigon fesco durante el colado.

GRANULOMETIA

*ESTUDIO GRANULOMETRICO DE LOS ARIDOS

La granulometria de los aridos es uno de los parametros mas

importantes empleados para la dosificacion del homigon y
tiene una gran influencia sobre sus propiedades.
*EL ARIDO QUE PARTICIPA EN UN HORMIGON LO HACE CON
TODOS SUS TAMAÑOS JUNTOS.
El analisis granulometric de un arido consiste en determinar
la distribucion por tamaños de las particulas que lo forman, o
sea, en separar al arido en diferentes fracciones de particulas
del mismo tamaño, o de tamaños comprendidos dentro de
determinado limites, y en hallar el porcentaje que entra en el
arido cada uno de estos.

CEMENTO
El cemento es un ligante hidraulico, es decir, una sustancia
que mezclada con el agua esta en condiciones de endurecer,
ya sea al aire o debajo del agua.

PASOS DE LA FABRICCION DEL CEMENTO

1_ Trituracion de la materia prima y dosificacion:
-MATERIA PRIMA: Piedra caliza y materiales
arcillosos(aluminia y silice)
-Componentes (% en peso)
Cal 64%
Silice 21%
Alumina 7%
Oxido de hierro 3%
Magnesia 2%
 Anhidrido Sulfurico 2%
Alcalis <1%
2-Molienda y mezclado
3-Homogeneizacion
4-Coccion a temperatura progresiva de 800 a 1500°C
5-Enfriado brusco: se obtiene como producto de clinquer
(granulos de diametro menor o igual a 25mm)
6-Molido a impalpable con el agregado del 2,5 al 5% de yeso
(so4 ca2H2 o, que es un retardador de frague)
7-Producto: Cemento portland (material de color verde
grisaceo)

Clasificacion de los cementos

ADICIONES EN LA FABRICACION DEL CEMENTO

En los últimos años, en los países más industrializados surge

cierta preocupación respecto de las emisiones de CO2 [1]. La
fabricación de clinker pórtland – componente principal del
cemento pórtland – implica una transformación química de
materias primas en un horno a elevadas temperaturas. Este
proceso genera importantes cantidades de CO2 que, si bien
en Argentina actualmente no resultan preocupantes debido a
que no existe un numero elevado de fábricas de cemento en
un territorio de 2.791.810 km2 , en otros países de Europa
donde la concentración de plantas cementeras presenta una
densidad 4 a 10 veces superior, la preocupación es mayor. Es
por este motivo que la industria de cemento europea lideró
la investigación y el desarrollo de los cementos con adiciones
minerales. Resulta obvio que con la elaboración de cemento
pórtland a partir de la utilización de adiciones minerales en
reemplazos parciales de clinker pórtland la emisión de CO2
se reduce proporcionalmente al reemplazo efectuado. Esto
explica en gran parte el importante crecimiento en los
últimos tiempos de los cementos adicionados en el mercado
de los materiales de construcción en la República Argentina y
el resto de Latinoamérica. Entre las adiciones minerales ,
podemos diferenciar las adiciones minerales activas e
inactivas, donde las primeras presentan la capacidad de
formar productos de hidratación similares a los que se
producen durante la hidratación del clinker pórtland,
mientras que las inactivas, si bien no presentan esta
capacidad, suelen mejorar otras propiedades como la
trabajabilidad y la resistencia temprana.
El fíller, es un polvo mineral, es la fracción que pasa por el
tamiz de 0,063 mm, por loque tiene una levada superficie
específica. La unión de ligante y polvo mineral se denomina
mástico. El término fíller hace referencia a que se trata de
una fracción que supuestamente rellena los huecos dejados
por las partículas más gruesas, aunque esta no es su misión
fundamental, que al ser más blanda para moler que el
Clinker, completa y mejora la curva granuloétrica del
cemento. No es une elemento activo es decir no
reacciona químicamente.

¿Cómo trabajan los fillers?

• Mejoran la distribución granulométrica del Cemento

*Actúan como núcleos de hidratación ....
* Aceleran la hidratación del cemento....
* Favorecen el desarrollo de resistencias iniciales
* Densifican levemente la microestructura e interfaces
*Bloquean poros capilares en la pasta endurecida
* Mejoran la trabajabilidad .
Existen estudios que ponen en evidencia que la presencia del
filler disminuye la resistencia mecánica.

Puzolana En la naturaleza, las puzolanas son en su mayor

parte materiales de origen volcánico y, en menor escala, de
origen biológico tal como las tierras. La definición amplia de
puzolana no se ocupa del origen del material, sólo de su
capacidad de reaccionar con hidróxido de calcio y agua con
propiedades conglomerantes. El motivo que justificó, en su
origen, el uso de los cementos portland puzolánicos era la
buena durabilidad, unida a un factor económico que se
lograba con el hormigón en obras marítimas, hidráulicas y
subterráneas. La reducción en el calor desprendido en su
hidratación dio otra razón para su uso en trabajos de
hormigón en grandes masas. Por otra parte, más tarde, al
descubrirse la reacción árido- álcali, se encontró que la
adición de puzolana al cemento era un medio de prevenir la
expansión debida a esta causa.

Escorias de alto horno para cementos de altos hornos El

arrabio (materia prima para la fabricación del acero) y la
escoria salen por la parte baja del crisol mediante una
boquilla llamada piquera a una balsa. Luego estos productos
por diferencia de densidad se separan. Se toma la escoria y
se muele, participando ésta, como elemento activo.
La incorporación de la escoria al cemento hace que éste,
presente mejor desempeño ante agentes agresivos que los
cementos pórtland denominados “puros” (en nuestro país
CPN) debido fundamentalmente a la obtención de una
estructura de poros más cerrada que se traduce en una
menor permeabilidad. La experiencia muestra que la adición
de escoria granulada de alto horno mejora sensiblemente el
desempeño del cemento pórtland ante el ataque de sulfatos
En general, se recomienda el uso del CAH40 – cemento de
alto horno, categoría 40 para todos aquellos morteros y
hormigones donde resulten importantes la resistencia final y
durabilidad, restringiéndose su uso sobre aquellas
aplicaciones donde resulte importante una alta resistencia
inicial como premoldeados curados a temperatura ambiente
y uso de encofrados deslizantes. Sin embargo en hormigones
sometidos a curado acelerado con vapor a presión normal, se
demuestra un excelente desempeño de este material. Se
recomienda extremar las precauciones de protección y
curado del hormigón de manera de permitir la adecuada
hidratación de las partículas de cemento.

RELACION AGUA-CEMENTO
*Se designa como relacion agua-cemento al cociene
resultante entre el peso de agua de amasado que interviene
en la unidad de volumen de H° ye el peso de cemento
portland que interviene en el mismo volumen. Por general el
volumen de trabajo es el m3 y las cantidades menciondas se
expresan en kg/m3, luego la relacion a/c es un numero que
para nosotros no va a tener dimension (adimensional).