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TECNICAS
CONSTRUCTIVAS

HORMIGONES

HORMIGON:
Mezclas.-
 El hormigón es el resultado de mezclar dos
componentes: agregados o áridos y la pasta.

 Dentro de los agregados tenemos dos: agregados

gruesos como ripio, grava, gravilla y los agregados
finos que son arena y polvo de piedra. La pasta está
compuesta de cemento, que es un aglomerante
artificial, y agua.

 En un hormigón correctamente elaborado, cada

partícula de agregado, sin que importe su tamaño,
debe estar totalmente rodeada de pasta y todos los
espacios entre los agregados completamente llenos
de ella.

 La pasta generalmente constituye entre un 22% y un

34% del volumen total de hormigón.

HORMIGON:
Mezclas.-
El hormigón cuyas
características de
resistencia, versatilidad,
durabilidad y economía, lo
han convertido en el
material de construcción
más utilizado en el mundo,
se puede definir como una
piedra artificial formada
por cemento portland,
agregados, agua y aire.
Tiene una apariencia simple
pero una compleja
composición interna.

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HIPOTESIS ANTIGUA

 De los componentes del

hormigón se tenía la
hipótesis de que el
cemento era la parte
activa que reacciona con
el agua, utilizando los
agregados como
material de relleno con
el carácter de inerte.

HIPOTESIS ACTUAL

 Importantes
investigaciones han
demostrado que son los
agregados participan
activamente en la vida
del hormigón, sumando
adicionalmente un
nuevo componente:
aditivos según norma
ASTM C 494 Standard
Specification for
Chemical Admixtures
for Concrete

EMPLEO DE ADITIVOS

 Los aditivos para hormigón son componentes de

naturaleza orgánica o inorgánica, cuya inclusión tiene
como objeto modificar las propiedades físicas de los
materiales conglomerados en estado fresco. Se suelen
presentar en forma de polvo o de líquido, como
emulsiones. Las distintas características y propiedades
del hormigón y de los morteros se pueden ver
influenciadas por numerosos compuestos,
produciendo modificaciones en:

• La reología; aumentando la trabajabilidad para una

relación agua/cemento dada o reduciendo la cantidad
de agua de amasado para una consistencia o
trabajabilidad determinada o produciendo ambos
efectos simultáneamente,
• Los tiempos de fraguado y endurecimiento,
• Las resistencias mecánicas,
• La durabilidad química, física o mecánica,
• El contenido de aire o de otros gases.

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Evolución de la Resistencia a compresión de un

Hormigón Portland normal
Evolución de la Resistencia a compresión de un
Hormigón Portland normal

Edad del hormigón

3 7 28 90 360
en días

Factor de resistencia
0,40 0,65 1,00 1,20 1,35
a compresión

Reglas básicas para elaboración del

hormigón. -
 Regla número 1: Composición
 El hormigón se obtiene mediante
la mezcla de cemento con grava,
arena y agua. Normalmente 1 m³
de hormigón contiene entre 300
y 350 kg de cemento,
aproximadamente 2.000 kg de
áridos y entre 130 y 200 litros de
agua. Dependiendo de la
finalidad de su uso, pueden
añadirse otros materiales como
aditivos y adiciones (en mayor
cantidad estos últimos). Una vez
amasado el hormigón, debe
verterse y compactarse en el
curso del menor tiempo posible.
 Regla número 2:
Funcionamiento
 Cemento y agua componen una
masa que, al solidificarse,
mantiene su cohesión con los
áridos. El cemento presenta una
configuración de polvo y, por
tanto, se añade al peso de la
mezcla de arena y grava. Seco
puede almacenarse durante
meses, pero si se humedece
forma grumos que lo hacen
inservibles

Reglas básicas para elaboración del

hormigón. -
 Regla número 3: Áridos  Regla número 4: Agua

 Los áridos deben estar lavados;  El contenido de agua influye

si están sucios o tienen barro no decisivamente en la calidad de
se pueden utilizar para formar el un hormigón: cuanta menos
hormigón. Los componentes agua, menos poros y, por tanto,
pizarrosos, margosos o micáceos mayor consistencia, compacidad
disminuyen la calidad del y durabilidad del producto
hormigón. fraguado.
 Los áridos tienen que presentar RESISTENCIA DEL LITROS DE
una correcta granulometría, lo HORMIGÓN
F’c (Kg/cm2)
AGUA/SACO DE
CEMENTO
más homogénea posible. Por lo 140 36
general, la dimensión mayor del 180 32
grano es de unos 32 mm.. 210 30
245 26
280 22
315 19
350 16

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Reglas básicas para elaboración del
hormigón. -
 Regla número 5: Aditivos
 Para modificar las propiedades del hormigón,
tanto en su estado fluido como ya fraguado,
pueden añadirse aditivos. Los aditivos más
importantes son:
 Plastificantes: mejoran la fluidez y elaboración
del hormigón. Hacen posible la reducción del
contenido de agua y, con ello, una mejora de la
calidad de este.
 Retardadores/aceleradores del fraguado:
modifican el comienzo o la duración del
fraguado.
 Aireantes: elevan la resistencia del hormigón
frente a las heladas. Cuando el producto se
encuentra sometido a la acción del hielo y de su
sal de disolución, es forzosamente necesario su
uso. Los poros microscópicos son a menudo
ventajosos para un hormigón fresco muy
consistente o espeso
Reglas básicas para elaboración del
hormigón. -
 Regla número 7: Amasado

 El amasado del hormigón es importante
para la calidad y elaboración de este. Su
duración óptima es un poco más que un
minuto. Una prolongación del amasado
mejora su elaboración y produce un
efecto favorable sobre la superficie vista.
Un amasado demasiado breve perjudica
las propiedades del hormigón tanto
fresco como ya fraguado.
Reglas básicas para elaboración del
hormigón. -
 Regla número 9: Puesta en obra
 La puesta en obra del hormigón debe realizarse
en tongadas homogéneas. No debe
amontonarse demasiado y repartirse
posteriormente con la aguja del vibrador, de lo
contrario, existe riesgo de disgregación
( formación de grupos de grava). Cada tongada
debe compactarse inmediatamente después del
vertido hasta la eliminación del aire contenido
en el hormigón. La distancia entre los puntos
de inmersión de la aguja depende del diámetro
de esta y puede variar entre 25 y 70 cm.
 manteniéndolo caliente frente a su
 Un vibrado prolongado disgrega la masa, pues
los componentes gruesos se hunden, mientras
que tanto el cemento como el agua ascienden.
La disgregación provoca la aparición de
manchas en la superficie vista. El peligro de
disgregación disminuye con el uso de
hormigones poco plásticos.
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 Regla número 6: Encofrado
 Antes de hormigonar, debe limpiarse a fondo el
encofrado. Los charcos de agua en el encofrado,
un uso excesivo de aceites o barnices, restos de
madera o suciedades de toda clase perjudican la
apariencia del hormigón. El encofrado debe ser
estanco. La separación entre la armadura y el
encofrado debe ser suficiente y estar asegurada
desde el punto de vista constructivo.
 Regla número 8: Transporte
 Cuando se transporta el hormigón, debe
cuidarse que la pérdida de agua durante
su transporte sea la menor posible. Si el
transporte se efectúa en un camión
abierto, hay que cubrirlo. En períodos
calurosos puede reducirse fuertemente el
tiempo de elaboración en la propia obra,
a causa del efecto producido por el
calentamiento durante el transporte. Una
fluidificación de la masa, mediante la
adición de agua en la propia obra,
perjudica la calidad del hormigón.
 El hormigón así transportado debe
encargarse con tiempo suficiente,
aportando todos los datos del producto
solicitado.
 Regla número 10: Curado

 El tratamiento posterior es una parte
fundamental del trabajo de hormigonado, pues
evita un secado demasiado rápido. Como
recomendación, las superficies expuestas han
de cubrirse de humedad durante al menos
cuatro días o regarse constantemente (en
particular si están sometidas a corrientes de
aire o a la radiación solar).

 También debe protegerse el hormigón,
cubriéndolo ante el riesgo de heladas, o bien
enfriamiento.
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PARIHUELAS

PRINCIPALES ENSAYOS EN EL
HORMIGON.

ENSAYO A LA COMPRESION ENSAYO DE CONSISTENCIA

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Método clásico para comprobar

la resistencia del hormigón

INTRODUCCION

• Las obras tienen un sin

número de elementos
estructurales, diseñados de
acuerdo a las cargas que estos
van a soportar.
• Es por tanto de vital
importancia, antes de ejecutar
cualquier proyecto, realizar
ensayos y pruebas a través de
las cuales se pueda determinar
la capacidad resistente de las
diferentes estructuras.

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ENSAYO DE RESISTENCIA
• El hormigón o concreto, como
material de construcción
presenta alta resistencia a la
compresión pero baja
resistencia a la tensión. Por
esto se busca determinar qué
tan resistente es un concreto
cuando este está sometido a
una fuerza de compresión.

ENSAYO A COMPRESIÓN DE CILINDROS DE

CONCRETO
• El objetivo principal del
ensayo consiste en determinar
la máxima resistencia a la
compresión de un cilindro de
muestra de un concreto frente
a una carga aplicada
axialmente.
• Materiales:
Cilindro de concreto de
longitud de 30cm, con
diámetro de 15cm.
Maquina universal para
aplicar carga.

PARA MOLDEAR EL CILINDRO

• Obtener una mezcla representativa
• Colocar el concreto en capas dentro
de los moldes y compacte utilizando
equipos y procedimientos
normalizados.
• Dé un acabado liso a la superficie y
cubra el cilindro por una tapa o
bolsa plástica.
• Durante el curado inicial, almacene
los cilindros en el rango de
temperatura requerido. Protéjalos
de la radiación del sol o de climas
extremos.
• Traslade los cilindros al laboratorio
con la protección adecuada dentro
de las primeras 48 horas de su
fabricación.

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https://www.youtube.com/watch?v=OiHvxK40nOo

https://www.youtube.com/watch?v=PqTzsN4nz-4

Método clásico para comprobar

la consistencia del hormigón

CONO DE ABRAMS
• Determina la consistencia del
hormigón fresco.
• La consistencia es la forma de
medir el grado de humedad de
la mezcla.
• Prueba sencilla y económica.
• Factores que pueden influir en
el asentamiento del hormigón,
como la proporción de la
mezcla, la temperatura del
hormigón o la adición de
aditivos especiales entre otros
factores más.

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CONO DE ABRAMS
• Las muestras deberán
tomarse, antes de la fundición,
directamente de la canaleta de
descarga del mixer. Después
de haber vaciado 1/4 y antes
de vaciar los 3/4 de la mezcla
total de hormigón. Cada
muestra deberá contener una
cantidad de hormigón un poco
mayor al doble de la necesaria
para hacer el ensayo.

PROCEDIMIENTO CONO DE ABRAMS

• En la mayoría de los casos, la

aceptación de un suministro
de hormigón depende de una
variación de 2 a 3 centímetros
en el asentamiento obtenido
con el Cono de Abrams.