1)Que es el cemento Portland

Es un tipo de cemento hidráulico que, al realizarse la mezcla con áridos, agua y fibras
de acero se produce una transformación en la cual obtendremos una masa muy
duradera y resistente, denominada hormigón.

2)Cuál es la composición química del cemento

se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral
de hierro. El producto del proceso de calcinación es el Clinker principal ingrediente del
cemento, que se muele finamente con yeso y otros aditivos químicos para producir
cemento.

3)Defina que es el hormigón

Es un material que se utiliza en la construcción. Suele elaborarse mezclando cal o

cemento con grava, arena y agua: cuando se seca y fragua, el hormigón se endurece y
gana resistencia.

4)Los ensayos que miden la resistencia del concreto sin destruirlo se llaman:

Los ensayos no destructivos determinan la calidad del hormigón sin destruir la pieza o
estructura ensayada (Montoya, et al., 1978).

Los ensayos no destructivos tienen por objeto conocer la calidad del hormigón en
obra, sin que resulte afectada la pieza o estructura objeto de examen (Montoya, et al.,
1978).

Existe una gran variedad de métodos de ensayo no destructivos, pero todos van
encaminados a determinar ciertas características del hormigón (dureza, módulo de
elasticidad, densidad, grado de humedad, etc.) que permitan deducir, de modo
indirecto, su resistencia mecánica. Los más importantes y mejor desarrollados en la
actualidad, pueden clasificarse en los siguientes grupos:

· Métodos esclerométricos;

· Métodos por velocidad de propagación;

· Métodos por resonancia;

· Métodos mixtos;

· Métodos por absorción o difusión de radio-isótopos

5)Los ensayos que miden la consistencia del concreto se denominan:

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco
cocino, midiendo el asiento del pastón luego de desmoldeado.
La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones del contenido del agua
de mezcla. En los concretos bien proporcionados, el contenido de agua necesario para
producir un asentamiento determinado depende de varios factores: se requiere más
agua con agregados de forma angular y textura rugosa, reduciéndose su contenido al
incrementarse el tamaño máximo del agregado.

6)Cuál es la diferencia entre el hormigón y el mortero

El hormigón, también llamado concreto, a pesar de que necesitamos cemento, arena,
agua y agregados para crear la mezcla que lo compondrá, a diferencia del mortero
contiene áridos de gran tamaño, incluyendo grava y a menudo tiene algún aditivo
especial que le permitirá, por ejemplo, fraguar más rápido.

7)Cuales son los ensayos que se le hacen al hormigón

Los métodos de ensayo normalmente empleados para determinar las resistencias del
hormigón pueden clasificarse, según su naturaleza, en destructivos y no destructivos
(Montoya, et al., 1978).
a calidad del hormigón puede también determinarse midiendo su contenido en agua,
mediante la retro difusión de los neutrones rápidos de los átomos de hidrógeno de la
misma.

8)Cuales son los 5 tipos de cementos portland

Tipo 1 – Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el Clinker con el yeso.
Se usa generalmente en las obras de ingeniería.

Tipo 2 – Nos encontramos ante un cemento modificado. Su acción es moderada a la

resistencia de los sulfatos y es conveniente emplearlo cuando demandamos calor un
tanto moderado de hidratación. Dicho cemento va adquiriendo resistencia con más
lentitud que el nombrado anteriormente, finalmente lo iguala y, por lo tanto, obtiene
la misma resistencia. Es empleado frecuentemente en alcantarillados, tubos y zonas
industriales.

Tipo 3 – Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es tremendamente

recomendable cuando necesitamos una resistencia acelerada. En un caso en concreto
y en lo que a la construcción se refiere. El hormigón Portland realizado con el cemento
tipo 3 aumentará increíblemente la resistencia al compararlo con el tipo 1 y el 2. Hay
que tener presente que el cemento tipo 3 incrementa la resistencia inicial a niveles
muy altos.

Tipo 4 – Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos los
compuestos que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho cemento gana
resistencia lentamente. Se utiliza habitualmente en grandes obras, presas y túneles.

Tipo 5 – Una de las características del cemento Portland tipo 5 es su resistencia a la

acción de los sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas y
plataformas marinas. ¿Cómo lograremos la resistencia al sulfato? Lógicamente al
minimizar el contenido C3A, ya que dicho compuesto es muy susceptible a lo que se
refiere al sulfato.

9)Cuales son las propiedades mecánicas del hormigón

Propiedades físicas y mecánicas del cemento (Auto elaboración)

Propiedades Resultados

-Masa específica (g/cm3) 3,12

-Superficie específica, Blaine (cm2/g) 4.743

-Tiempo de fraguado inicial (min) 110

-Tiempo de fraguado final (min) 163

-Expansión de volumen (mm) 3

-Resistencia a la compresión a los 3 días (MPa) 44,40

-Resistencia a la compresión a los 7 días (MPa) 47,90

-Resistencia a la compresión a los 28 días (MPa) 52,20

10) Que es el hormigón fresco y el hormigón endurecido

se trata del hormigón ya hidratado, es decir, es hormigón seco con agua. Si bien esto
suena muy sencillo, en realidad producir hormigón seco requiere de esfuerzo pues es
necesario mantenerlo en constante movimiento para evitar que se solidifique.
Conformado por una mezcla de áridos como arena y grava, cemento, generalmente
Portland, así como aditivos para controlar la velocidad del fraguado y propiedades
físicas, y agua. Este tipo de hormigón destaca por llegar ya listo para usarse a la obra
pues su producción se realiza en una central.

El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo transforma

de un material plástico en un sólido, producido por el proceso físico-químico complejo
de larga duración.

En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo, dependiendo
de las características y proporciones de los materiales componentes y de las
condiciones ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.

11)De acuerdo al origen como se clasifica el cemento

Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con relación a
las consideradas como estándar, éstos se clasifican en:

a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días desarrollan un

calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al 75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas características

especiales pueden darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos
especiales la única característica especial es la de bajo calor de hidratación.

En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la única novedad que se produce

es que incluye a los cementos blancos, manteniéndose las limitaciones establecidas en
la Norma para los contenidos de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferrito-aluminato
tetracíclico (Ca4AlFe).

12)Cual es la diferencia entre el hormigón en masa y el hormigón armado

El cemento como aglomerante, mezclado con agua, arena y grava consigue una mezcla
consistente, de gran densidad y resistencia que denominamos hormigón en masa. El
hormigón en masa tiene gran resistencia a la compresión, pero no a la tracción.
Hormigón armado o mezclado con otros elementos.
13)Menciones la clasificación del hormigón

HORMIGÓN EN MASA. -

Es aquel que se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan macizos

sometidos a esfuerzos de compresión. En estructuras donde los esfuerzos son casi
totalmente de compresión, como presas, muelles o ciertos tipos de zapatas, puede
utilizarse concreto sin reforzar; este se conoce como hormigón simple o macizo

HORMIGON PLASTICO. -

Es aquel que contiene la cantidad de agua necesaria para obtener la consistencia de

una masa esta consistencia es la más apropiada para las construcciones de hormigón
armado, la colocación puede hacerse por capas de espesores diferentes, durante la
colocación se homogeneizará cuidadosamente la masa mediante punzonamientos en
circunstancia especiales puede ser apisonado ligeramente la proporción de agua para
el hormigón plástico varía entre 8 a 11 %.HORMIGÓN CICLÓPEO.- Es el que contiene
grandes bloques de piedra embutidos en su masa. El término agregado de boleos se
aplica a piedras duras y durables, cuyo peso individual de cada uno no sea mayor de 45
kg.; si éstas exceden dicho peso, el término se denomina agregado ciclópeo

HORMIGÓN ARMADO.
- Es un sistema constructivo el que contiene en su interior una armadura metálica y
trabaja también a la flexión.

14)Cual es el agua que debe utilizarse en el hormigón

La cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratación se encuentra
alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no
es manejable, para que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere como mínimo
una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del cemento.

El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y
materias orgánicas.

15)Cuales son las sustancias perjudiciales del cemento

La exposición al polvo de cemento o de hormigón puede causar irritación en la nariz y
la garganta. La exposición a largo plazo al polvo de hormigón que contiene sílice
cristalina puede resultar en una enfermedad incapacitante de los pulmones conocida
como silicosis.

16)Como se clasifica el cemento de acuerdo al fraguado y dar ejemplo

es una formula basada en un cemento Portland que está especialmente formulada

para hacer reparaciones estructurales a superficies verticales y elevadas. Puede ser
utilizado dondequiera que el fraguado rápido sea necesario. Fragua aproximadamente
en 10 minutos. Sus propiedades únicas permiten al usuario moldear realmente el
material tan pronto comienza a endurecer. El Cemento de Fraguado Rápido es usado
para reparar:

• Tubos de concreto, alcantarillas y alcantarillas de concreto

• Pisos, escalones y bordes de banquetas

• Puentes y pavimento

• Congeladores de conservación en cámara frigorífica y congeladores

• Paneles pretensados

• Embarcaderos y túneles

• Muros de contención

• Lavabos del retén y tanques sépticos

17) Cuales son las propiedades físicas del cemento

El proceso de fabricación de cemento es bastante delicado, razón por la cual se hace

necesario que los productores de cemento ejecuten una serie de ensayos que les
permita conocer que su material cumple con todas las normas de calidad exigidas. Así
mismo, los consumidores deben llevar a cabo ensayos de laboratorio que les permita
tomar decisiones sobre aceptación o rechazo del cemento que emplean. Dentro de las
propiedades físicas más importantes del cemento, contempladas en la NTC 121 están:

Densidad:

Es la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa.
Su valor varía muy poco, y en un cemento normal suele estar muy cercano a 3,15
g/cm3. En el caso de los cementos adicionados, es menor porque el contenido de
Clinker por tonelada de cemento es inferior, y su valor normalmente es del orden de
2,90 g/cm3, dependiendo del porcentaje de acciones. Esta medida es indispensable en
el diseño y control de mezclas de concreto, en donde se requiere conocer cuánto
espacio ocupa determinada masa de cemento. La determinación de la densidad del
cemento se puede hacer por varios métodos, pero el más conocido en nuestro medio
es el que utiliza el frasco de Le Chatelier especificado en la norma NTC 221 y en la
ASTM C188. Este frasco permite medir el volumen correspondiente a una cierta masa
de cemento, por medio del desplazamiento de un líquido que no reacciona con él
(generalmente Kerosene), aprovechando el principio de Arquímedes.

Finura:

El proceso de molienda de clínker y yeso determina la finura del cemento, que mide el
tamaño de las partículas de cemento. La finura es una de las propiedades físicas más
importantes, ya que está íntimamente ligada con la velocidad de hidratación,
desarrollo de calor, retracción y aumento de la resistencia. Debido a que la hidratación
de los granos de cemento se inicia desde la superficie hacia el interior, el área
superficial total de las partículas de cemento constituye un parámetro determinante
para regular la velocidad de hidratación. Así, un cemento con partículas de mucha área
específica, es decir, que poseen una alta finura, endurece con mayor velocidad y tiene
desarrollo rápido de resistencia. La finura se puede medir por métodos directos e
indirectos y se expresa por el área superficial de las partículas contenidas en un gramo
del material, lo cual se denomina “superficie específica” y se mide en cm2/gr.

Finura por tamizado:

Dentro de los métodos directos se tienen los procedimientos de tamizado. La norma

ASTM C184 describe el procedimiento, que consiste en tamizar 50 gr de cemento por
un tamiz de 75 micras (#200), o por un tamiz de 149 micras (#100) y determinar el
porcentaje que pasa por este.

Finura por métodos indirectos:

Dentro de los métodos indirectos se tiene el procedimiento del turbidímetro de

Wagner, el cual se fundamenta en la velocidad con que se sedimenta una suspensión
de cemento en un fluido (kerosene), ya que existe una dependencia directa entra la
velocidad de caída de las partículas y su diámetro, expresada en la ley de Stokes. En
nuestro medio, el más empleado es el del permeabilimetro de Blaine, descrito en la
norma NTC33 y ASTM C204.
Consistencia normal: Es la propiedad que indica el grado de fluidez o la dificultad con
que la pasta puede ser manejada. Es medida empleando el aparato de Vicat; cada
cemento puede diferir entre sí en cuanto al requerimiento de agua. La cantidad de
agua que se le agrega al cemento, le proporciona una determinada fluidez. Esta
propiedad aumenta al incrementarse el contenido de agua. Existe una determinada
fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua; es lo que se llama
consistencia normal.

Tiempos de fraguado:

Este término es utilizado para describir la rigidez de la pasa, es decir para especificar el
cambio de estado fresco a endurecido. El fraguado inicial es el tiempo que transcurre
desde que la pasta plástica que se forma cuando el cemento se mezcla con agua va
perdiendo su fluidez, hasta llegar a un momento en que ya no tiene toda su viscosidad
y se eleva su temperatura, lo cual indica que el cemento se encuentra parcialmente
hidratado. El fraguado final se define como el tiempo que transcurre hasta que la pasta
de cemento deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve
rígida y llega a la máxima temperatura, lo cual indica que el cemento se encuentra aún
más hidratado (aunque no totalmente) y la pasta ya esta dura. A partir de ese
momento empieza el proceso de endurecimiento de la pasta y la estructura de
cemento fraguado va adquiriendo resistencia mecánica. Los parámetros que afectan
de mayor manera el tiempo de fraguado son la composición química del cemento, la
finura del cemento, el agua de amasado y la temperatura ambiente.

Falso fraguado:

Es el fenómeno que ocurre a la pasta de cemento cuando adquiere una rigidez

prematura y anormal, dentro de los primeros minutos después de mezclar el cemento
y el agua. Este fenómeno se debe a que, en algunas ocasiones, cuando las
temperaturas en los molinos de fabricación de cemento son superiores a 100 °C, se
puede presentar deshidratación total o parcial del yeso, que como ya se dijo es el
regulador del fraguado del cemento. Esta rigidización es producto de la hidratación del
yeso y para regresar la pasta de cemento a su estado de trabajabilidad inicial,
simplemente se prolonga el tiempo de mezclado sin adicionar agua, porque esta altera
la relación agua/cemento y por consiguiente disminuiría la resistencia.
Expansión en autoclave:

Para que un cemento sea estable, es necesario que ninguno de sus componentes, una
vez hidratados, sufra expansión perjudicial o destructiva. Los cuatro componentes
principales del cemento no pueden producir inestabilidad, ya que sus volúmenes
después de hidratados, aunque son mayores que los compuestos anhídridos, son
inferiores a los volúmenes de estos más el volumen de agua necesaria para la
hidratación. Por eso la pasta de cemento al endurecer disminuye de volumen,
fenómeno denominado retracción. La casi totalidad de la retracción ocurre en los
primeros 2 ó 3 meses de hidratación del cemento. La posible expansión del cemento
proviene de otras fuentes distintas a sus componentes principales, tales como la
periclasa (MgO cristalino), de la cal libre (CaO) y el CaSO4. Las normas limitan la
expansión potencial de un cemento por medio del ensayo de autoclave contemplado
en la NTC 107 y ASTM C151, que consiste en medo el cambio de longitud de una barra
de 2,5 x 2,5 x 25,4 cm hechas de pasta de cemento y sometidas durante tres horas a
alta temperatura y presión. El cambio de longitud en porcentaje es la expansión.

18)Como se obtiene el cemento blanco

El cemento portland blanco se obtiene a partir de la producción del horno de cemento
de un Clinker de color blanco, y luego en la molienda de este Clinker, se le adiciona
yeso. El Clinker blanco se obtiene de una mezcla finamente dividida de piedra caliza y
arcillas blancas de tipo caolín.

19)Quienes aportan la resistencia y el fraguado al hormigón

El establecimiento de los requisitos de durabilidad de las estructuras de hormigón ante

el medio ambiente al que van a quedar expuestas, es una tarea técnica de primerísimo
orden. En una gran parte de los casos, los requerimientos para la durabilidad de las
estructuras de hormigón deben ser mucho más rigurosos que los estructurales,
pasando estos a un primer plano en el establecimiento de las especificaciones para el
diseño de las mezclas, así como para todo el proceso de las operaciones de
hormigonado (preparación, transporte, colocación, compactación, terminación
superficial y curado).

Dentro de los protagonistas del proceso productivo, la industria del hormigón

premezclado (los Productores), está mucho mejor preparada para asumir el reto de la
producción de hormigones duraderos de acuerdo con los tipos de exposición a que van
a estar sometidas las estructuras, pero se requiere un mayor nivel de especialización y
conocimientos por parte de los Proyectistas, Constructores, Supervisores e
Inversionistas que permitan establecer, requerir y controlar a los Productores,
hormigones con un valor incorporado.

Como primer gran objetivo debe existir un amplio proceso de divulgación y

capacitación técnica para la toma de conciencia de todos los actores del proceso
productivo de la importancia de la durabilidad de las estructuras de hormigón en los
plazos de vida útil establecidos, y sean capaces entonces de seleccionar, pedir y exigir
estos requerimientos a los productores de hormigón.

Esta responsabilidad formadora, debe recaer en profesionales con conocimientos,

sensibilidad y experiencia en el área. En este sentido juega también un papel
fundamental los documentos normativos y sobre todo la necesidad de contar con una
norma única nacional para el hormigón, que establezca requerimientos únicos de
durabilidad, independientemente de dónde y cómo sea producido el hormigón.

Los requerimientos de durabilidad de los hormigones, en las más importantes

normativas internacionales, están establecidos por métodos determinísticos, aunque
algunos países europeos están introduciendo ya los métodos probabilísticos con
excelentes resultados.

20)Como se fabrica el cemento y por cuales métodos

Explotación y Extracción

La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los

yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura es
transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se realiza en
dos etapas:

Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a
un tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química, pasa la trituración
secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El material triturado se
lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un
parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-
homogeneización.

Molienda de la materia prima

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la
selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar el
material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en
silos de homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura
debe presentar una composición química constante.

Clinkerización

La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y

debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de
varias etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de precalcinación de
la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes
reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio de
calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo a temperaturas
de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al
interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los
cien metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido

por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6
m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la
producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las
reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El clinker que egresa al
horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido
por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a
una cancha de almacenamiento.

Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda

de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con
separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica.
Como último punto, el cemento es transportado por medios neumáticos para
depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho del
cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5 Kg como a granel.