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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA BOLIVIANA

PRACTICA Nro. 1

(TRABAJO DE INVESTIGACION)

COMPONENTES DEL HORMIGÓN ARMADO

CARRERA: INGENIERIA CIVIL

MATERIA: HORMIGON I

CATEDRATICO: ING. GERMAN VALDIVIA CHOQUE

UNIVERSITARIO: ALBERTO MAMANI HILAQUITA

LA PAZ, 16 DE MARZO DE 2019


COMPONENTES DEL HORMIGÓN ARMADO

COMPONENTES

1. CEMENTO
2. AGUA
3. AGREGADOS
4. ACEROS
5. ADITIVOS

1. CEMENTO

es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que,


amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y
procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y
estabilidad incluso bajo el agua. El cemento es un polvo fino que se obtiene de la
calcinación a 1,450°C de una mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El
producto del proceso de calcinación es el clinker —principal ingrediente del cemento—
que se muele finamente con yeso y otros aditivos químicos para producir cemento.
CEMENTO PORTLAND

Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de


características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su
resistencia característica.

PUZOLANAS

Las puzolanas son materiales naturales o artificiales que contienen sílice y/o alúmina.
No son cementosas en sí, pero cuando son molidos finamente y mezcladas con cal, la
mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas normales en presencia de apara, como
el cemento.

FRAGUADO

Es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón (o mortero de


cemento), producido por la desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos —
procedentes de la reacción química del agua de amasado— con los óxidos metálicos
presentes en el clinker que compone el cemento.

FRAGUADO Y ENDURECIDO

El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de


fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del
amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso
es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que
mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15 min, de la
siguiente manera:

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento


rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es resultado de la
deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo general desaparecerá con
un mezclado adicional. Si es resultado de la interacción cemento aditivo, es posible que
se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el problema.
FINURA

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar durante


el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos de
cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si dichos granos
fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño, al quedar en su interior un
núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura:

RESISTENCIA MECÁNICA

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y


físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la
humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última,
con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta.

EXPANSIÓN

En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el óxido


de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir
del horno. La expansión producida por el magnesio se presenta a largo plazo,
produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la cantidad de óxido de magnesio al
6.0%.

FLUIDEZ

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en


términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono,
después de sacudir un número específico de veces.

Mesa de sacudida.- Ensayo de fluidez


COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias


primas necesarias para conseguir la composición deseada para la producción del
clinker.

Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida


de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de
SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice
y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.

SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena
para proporcionar sílice y alúmina.

Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material


semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.

TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND

Pórtland Tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general
en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28
días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

Pórtland Tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los


sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El
cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza
la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer
modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico
(C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del
75 al 100% de su resistencia.

Pórtland Tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia


temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento
Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para
concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III
aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta
alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el
contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no
exigen un mínimo de finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son
tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento
durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor
el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta
una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener
una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al
mismo, su resistencia es del 90 al 100%.

Pórtland Tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos


masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que
más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos
compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al
limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación
del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y
55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco
mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de
concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

Pórtland Tipo V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando


hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden
las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis
y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se
logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

2. AGUA

El agua cumple dos importantes funciones en la mezcla de hormigón de cemento


Portland. ... Para hidratar el cemento, se necesita 0.25 libras de agua por cada libra de
cemento. El exceso de agua por encima de esa cantidad se evaporará y se convertirá
en vacíos, reduciendo la resistencia del hormigón.

FUNCIONES DEL AGUA EN EL HORMIGÓN.

Reacción de hidratación.

Participa en las reacciones de hidratación del cemento en una proporción 0,2 – 0,22 de
peso del cemento.

Trabajabilidad y fluidez.

La cantidad de agua debe limitarse, ya que un exceso de agua produce una mayor
porosidad en el hormigón.
Agente de curado.

El agua actúa para reponer el agua perdida por las reacciones exotérmicas y para
refrigerar la masa.

Calidad del agua.

 En el curado el agua deberá ser de buena calidad, ya que necesita más agua y
en este proceso es cuando se producen las reacciones.

 Deberá ser potable – Aptas excepto – Aguas de montañas (Son agresivas).

 La no potable podrá ser utilizada en el amasado.

 Las sustancias nocivas son de especial cuidado

 Ph: mide el grado de acidez del agua. Se rechazarán las aguas ácidas con un Ph
inferior a 5.

 Si usamos cementos aluminosos tendremos que tener en cuenta que su Ph sea


mayor de 8, excepto en los cementos con alto contenido en óxido de calcio.

 Sulfatos y Cloruros: las sales provocan expansión volumétrica y la aparición de


eflorescencias.

 Hidratos de carbono: Alteran la velocidad de fraguado (Azúcar, gasolina, etc.).

El agua, considerada como materia prima para la confección y el curado del hormigón
debe cumplir con determinadas normas de calidad. Las normas para la calidad del agua
son variables de país a país, y también pueden tener alguna variación según el tipo de
cemento que se quiera mezclar. Las normas que se detallan a continuación son por lo
tanto generales. Esta deberá ser limpia y fresca hasta donde sea posible y no deberá
contener residuos de aceites, ácidos, sulfatos de magnesio, sodio y calcio (llamados
álcalis blandos) sales, limo, materias orgánicas u otras sustancias dañinas y estará
asimismo exenta de arcilla, lodo y algas.

Los límites máximos permisibles de concentración de sustancias en el agua son los


siguientes:

Sustancias y Ph Límite máximo

Cloruros 300 ppm

Sulfatos 200 ppm


Sales de magnesio 125 ppm

Sales solubles 300 ppm

Sólidos en suspensión 10 ppm

Materia orgánica expresada en oxígeno consumido 0.001 ppm

Ph 6 < pH < 8

SU CLASIFICACIÓN:

AGUA DEL MEZCLADO

Cantidad de agua que requiere el concreto por unidad de volumen para que se hidraten
las partículas del cemento y para proporcionar las condiciones de manejabilidad
adecuada que permitan la aplicación y el acabado del mismo en el lugar de la
colocación en el estado fresco.

AGUA DE CURADO

Es la cantidad de agua adicional que requiere el concreto una vez endurecido a fin de
que alcance los niveles de resistencia para los cuales fue diseñado. Este proceso
adicional es muy importante en vista de que, una vez colocado, el concreto pierde agua
por diversas situaciones como: altas temperaturas por estar expuesto al sol o por el
calor reinante en los alrededores, alta absorción donde se encuentra colocado el
concreto, fuertes vientos que incrementan la velocidad de evaporación. Aunque en la
actualidad existen productos que minimizan la pérdida superficial del agua, en el caso
de que no sean utilizados se requiere adicionársela periódicamente a los elementos
construidos para que alcancen el desempeño deseado.

3. AGREGADOS

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de


granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o


artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límitesfijados en la NTP
400.011.

POR SU NATURALEZA:

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso
frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en:
agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la
malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de
las rocas.

b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la


desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este


material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la
corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

POR SU DENSIDAD:

Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal comprendidos entre 2.50


a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos
específicos son mayores a 2.75.

POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos


aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos descriptivos la
forma de los agregados pueden ser:

Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.

Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.

Redondeada: Bordes casi eliminados.

Muy Redondeada: Sin caras ni bordes

POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO:

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

Agregados finos (arenas) y

Agregados gruesos (piedras).

ÁRIDOS Y ARENAS:

El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es decir, todo
agregado menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena).
La arena o árido fino es el material que resulta de la desintegración natural de
las rocas o se obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo tamaño es inferior a los
5mm.

Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar por unos
tamices que van reteniendo los granos m’as gruesos y dejan pasar los más finos.

-Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y
son retenidos por otro de 0.25mm.

- Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro y
son retenidos por otro de 1mm.

- Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 2.5mm.

Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que las
finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante para
rellenar sus huecos y será adherente. En contra partida, el mortero sea plástico,
resultando éste muy poroso y poco adherente.

AGREGADO FINO:

Un agregado fino con partículas de forma redondeada y textura suave ha demostrado


que requiere menos agua de mezclado, y por lo tanto es preferible en los HAD.

Se acepta habitualmente, que el agregado fino causa un efecto mayor en las


proporciones de la mezcla que el agregado grueso.- Los primeros tienen una mayor
superficie específica y como la pasta tiene que recubrir todas las superficies de los
agregados, el requerimiento de pasta en la mezcla se verá afectado por la proporción
en que se incluyan éstos.

AGREGADO GRUESO:

Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la compresión alta con
un elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el tamaño máximo de
agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5 ).

En principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño máximo


del agregado se debe a una reducción en los esfuerzos de adherencia debido al
aumento de la superficie específica de las partículas.

Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de 76 mm. es apenas un 10% de la


correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para agregados extremadamente
buenos o malos, la adherencia es aproximadamente entre el 50 a 60% de la resistencia
de la pasta a los 7 días.
Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y textura superficial del agregado grueso,
de la reacción química entre los componentes de la pasta de cemento y los agregados.

PROPIEDADES:

GRANULOMETRIA:

La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal


como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136).El tamaño de partícula
del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas
cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas
que varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm.

Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso se


aplican a las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a traves de
un arreglo de mallas. Para la construcción de vías terrestres, la norma ASTM D
448 enlista los trece números de tamaño de la ASTM C 33, mas otros seis números de
tamaño para agregado grueso. La arena o agregado fino solamente tine un rango de
tamaños de partícula.

La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas


de los agregados, así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad,
capacidad de bombeo, economía, porosidad, contracción.

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS:

Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del


agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de
tamaño pequeño, la granulometria que más se aproxime al porcentaje máximo que
pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En
general, si la relación agua – cemento se mantiene constante y la relación de agregado
fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de
granulometria sin tener un efecto apreciable en la resistencia.

Entre más uniforme sea la granulometria , mayor sera la economía.

Estas especificaciones permiten que los porcentajes minimos (en peso) del material que
pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100) sean reducidos a 15% y 0%,
respectivamente, siempre y cuando:

1): El agregado que se emplee en un concreto que contenga mas de 296 Kg de


cemento por metro cubico cuando el concreto no tenga inclusion de aire.

2): Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el agregado fino se
deberá rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones
el agregado fino y grueso.
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS:

El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su


fundamento en la economía. Comúnmente se necesita mas agua y cemento para
agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores, para revenimiento de
aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de tamaños de agregado grueso.

El número de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El número de


tamaño se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un arreglo
mallas.

Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe pasar:

1): Un quinto de la dimensión mas pequeña del miembro de concreto.

2): Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.

3): Un tercio del peralte de las losas.

PROPIEDADES FÍSICAS:

a. Densidad

Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad


del material mismo. La densidad de los agregados es especialmente importante para
los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario.

b. Porosidad

La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia sólida
en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del agregado
por su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad
química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas,
gravedad específica, absorción y permeabilidad.

c. Peso Unitario

Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los
vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos.
el procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C

29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos
a volúmenes y viceversa.

d. Porcentaje de Vacíos
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas
de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo
como en el caso del peso unitario.

e. Humedad

Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia esta en la


mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla.

PROPIEDADES RESISTENTES:

a. Resistencia

La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la textura la
estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la resistencia.

Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros


consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del
agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.

b. Tenacidad

Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Está
directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material

c. Dureza

Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o en


general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.

Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de
abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarzita, las rocas densas de origen
volcánico y las rocas silicosas.

d. Módulo de elasticidad

Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,


considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones.

El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los agregados sin


embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir que
los agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor
del módulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse.
4. ACERO

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas


dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes
del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres
sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas
cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita, un compuesto de
hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.
La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas son intermedias
entre las de sus dos componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de


las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono
de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene
un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades
de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita.

Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma


alotrópica de aleación de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene
la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría
despacio, la austenita vuelve ha convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es
repentino la austenita se convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran
dureza similar a la ferrita pero con carbono en solución sólida.

Clasificación de los aceros

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros
de herramientas.

 Aceros al carbono.

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y
el 0,6% de cobre.

 Aceros aleados.

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros


elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar
engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

 Aceros de baja aleación Ultrarresistentes.


Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de
baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo,
reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del
acero al carbono.

 Aceros Inoxidables.

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos.

 Aceros de Herramientas.

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de


corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.
Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporciona
mayor resistencia, dureza y durabilidad.

CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS DE CONSTRUCCIÓN

Tenemos tres aceros a elegir:

 El acero al carbono.- que se empleará cuando trabajemos a temperaturas


superiores de -28ºC,

 El acero inoxidable.- cuando trabajemos a temperaturas entre -28ºC y -45ºC. Las


principales ventajas del acero inoxidable son:

 Alta resistencia a la corrosión.

 Alta resistencia mecánica.

 Apariencia y propiedades higiénicas.

 Resistencia a altas y bajas temperaturas.

 Buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado y plegado.

 Bajo costo de mantenimiento.

 Reciclable.
Propiedades mecánicas del acero en la construcción (5)

 Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse


erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.

 Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin


producir Fisuras (resistencia al impacto).

 Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de


mecanizado por arranque de viruta.

 Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en


unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del
mismo nombre.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN

 Alta resistencia. La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
será poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de
grandes claros.

 Uniformidad. Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el


tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.

 Durabilidad. Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado


duraran indefinidamente.

 Ductilidad. La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar


grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión.
La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir
localmente, evitando así fallas prematuras.

 Tenacidad. Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y


ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.

 Otras ventajas importantes del acero estructural son:

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.

 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.

 Rapidez de montaje.

 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.

 Resistencia a la fatiga.
CLASIFICACIÓN DEL ACERO PARA CONSTRUCCIÓN ACERO ESTRUCTURAL Y
ACERO DE REFUERZO:

De acuerdo a las normas técnicas de cada país o región tendrá su propia denominación
y nomenclatura, pero a nivel general se clasifican en:

 Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como


barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón armado. A su vez
poseen su propia clasificación generalmente dada por su diámetro, por su forma,
por su uso:

 Barra de acero liso

 Barra de acero corrugado.

 Barra de acero helicoidal: se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas,


taludes y suelos a manera de perno de fijación. Estos pueden ser:

 Malla de acero electrosoldada o mallazo

 Perfiles de Acero estructural laminado en caliente

 Ángulos de acero estructural en L

 Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma rectangular,


cuadrada y redonda.

 Perfiles de acero Liviano Galvanizado, estos a su vez se clasifican según su uso,


para techos, para tabiques, etc.

 os componentes del aditivo, no deben emplearse en el concreto reesforzado.


5. ADITIVOS

La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al siglo


pasado, tiempo después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de octubre de
1824, un producto que llamó «Cemento Portland».

La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los hormigones fue registrada
en1873, obteniéndose su patente en 1885. Al mismo tiempo que los aceleradores, los
primeros aditivos utilizados fueron hidrófugos. Igualmente, a principios de siglo se
ensayó la incorporación de silicato de sodio y de diversos jabones para mejorar la
imper-meabilidad. En ese entonces, se comenzaron a añadir polvos finos para colorear
el hormigón. Los fluatos o fluosilicatos se emplearon a partir de 1905 como
endurecedores de superficie. La acción retardadora del azúcar también había sido ya
observada.

En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos


plastificantes, productos que hoy en día son los más utilizados en todo el mundo,
debido a su capacidad para reducir el agua de amasado y por lo tanto para obtener
hormigones más resistentes, económicos y durables.

¿Que son los aditivos?

Aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que,


incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de
un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento,
producen la modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. (Aditivo "
Adición.)

Características y Propiedades Principales

Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es


necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. Los
áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos.

Nos sirven para:

 Una mejor trabajabilidad.

 Para regular el proceso de fraguado del hormigón.

Son útiles para:

 Hormigones secos.

 Hormigones bombeados.

 Hormigones vistos.
 Hormigones fuertemente armados.

No se deben utilizar en:

 Hormigones blandos.

 Hormigones fluidos.

Tipos o Clases

Existen tres tipos o clases de aditivos: Plastificantes, Fluidificantes y Superfluidificantes.

Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O, sus propiedades permiten mas
trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la
segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de
hormigón. Estos pueden ser usados: Inyectados, proyectados, o pretensados.

Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, al igual que la anterior sus
propiedades permiten mas trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el
cemento.

Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados, largos transportes.,


hormigones proyectados con armaduras.

Se Clasifican en:

1ª Generación - 70% Rendimiento cementicio.

2ª Generación - 75% Rendimiento cementicio.

3ª Generación - 100% Rendimiento cementicio.

Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, estos pertenecen a la


tercera generación.

Usos

Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado - modificar solubilidad.

Tipos:

Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz), ClNa, ClAl, ClFe], Hidróxidos,
Carbonatos., Silicatos.

Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO, PbO, PO4H3, BO4H3),
Orgánicos (ácido orgánico, glicerina).Estos dependen del tipo, cantidad de cemento,
dosificación y la relación entre el agua y el cemento.
Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del
cemento, impidiendo que se hidrate.

Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia mecánica, este a


su vez puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar
retracciones.

 ACELERADOR < 2,5% ACELERA.

 ACELERADOR > 2,5% RETARDA.

Modificadores contenido gases: Son los que facilitan la correcta distribución del aire
ocluido.

Otros aditivos.

Colorantes: Pigmento que se le añade al cemento para modificar el color y está


formado por óxidos metálicos.

Deben cumplir con: tener un alto poder de coloración, gran facilidad para mezclarse con
el cemento, que sea insoluble en el agua, que sean estables a la luz y al ambiente,
además de a los ambientes agresivos, que no alteren el proceso de fraguado del
hormigón.

Anticongelantes: Es cuando el hormigón está a bajas temperaturas y se utilizará hasta


una temperatura de -14ºC.

Impermeabilizantes: Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del


hormigón mediante unas sustancias químicas en el fraguado del hormigón. Este no es
totalmente efectivo.