INTRODUCCIÒN

El hormigón Celular Auto clavado nace en 1914 en Suecia cuando mezclaron cemento,
cal, agua, arena fina y aluminio. Esta mezcla fue secada en una cámara de vapor presurizada
obteniendo el material que hoy es conocido como hormigón celular.
En Europa se comenzó a utilizar en forma masiva después de la Segunda Guerra
Mundial, expandiéndose luego a otras partes del mundo tales como Japón, Rusia, Sudeste
Asiático y Estados Unidos. En la Actualidad se produce Hormigón Celular en aproximadamente
200 plantas en 35 países. El sistema se basa en bloques compuesto por un material de
densidades inferiores a los 650 kg/m3 y con capacidad estructural acorde a las exigencias
sísmicas de nuestro país. Así es como el Hormigón Celular tiene un potencial enorme de
masificación en Chile precisamente por ser un país sísmico y sobretodo por que ofrece una
solución constructiva integral, poniendo al alcance un sistema altamente eficiente, limpio,
rápido y versátil. Por otro lado, debido a la importancia que está adquiriendo en e l país el
concepto energitérmico, que busca fomentar un ahorro de energía, se proyecta que el Hormigón
Celular será el único material que por si solo podrá cumplir las exigencias normativas de los
próximos años. Su uso se orienta a una gama importante de aplicaciones constructivas tales como
muros estructurales de albañilería armada, reforzada, tabiquería interior, molduras, cornisas
exteriores, paneles de losas, paneles industriales entre otros.

Entre las formas de hormigones celulares que se fabrican actualmente, podemos destacar el
hormigón con autoclave y el hormigón sin autoclave; siendo el ultimo fabricado bajo nuevas
tecnologías. Pondremos gran énfasis en el hormigón celular fabricado con autoclave, ya que es el
más trabajado actualmente.
 HORMIGÓN CELULAR

El hormigón celular es un material formado por un aglomerante, un agregado fino y agua.

En el interior de la mezcla, mediante procesos mecánicos o químicos, se producen burbujas; lo cual
crea en la masa, gran número de alvéolos, regularmente repartidos, no comunicados entre sí,
lográndose, una vez producido el fragüe, un material termoaislante de baja densidad (entre 300 y
1400 Kg/m3 ) y capacidades de aislación.
Es un material frágil y su resistencia a la compresión está relacionada con la densidad.

Componentes de la mezcla: El aglomerante puede ser cemento o cal y algunos fabricantes

han utilizado una mezcla de ambos. También se han producido morteros celulares, que junto con el
cemento, contenían cal viva, para así conseguir moldear mejores bloques. Cuando el curado sea
realizado al aire, o con vapor sin presión , será conveniente el uso de cemento y cuando sea
realizado en autoclave, podrá utilizarse también cal. El agregado fino puede ser arena de grano fino
de : cuarzo, pizarra, escoria de altos hornos, piedra pómez, cenizas volantes (producidas por la
combustión de carbón mineral pulverizado), escorias ricas en sílice, arcilla calcinada, toba
volcánica etc.; en general finamente molida.
Dentro de la cantidad de agua que se establezca, se incluirán los activantes, estabilizadores,
que deban agregarse para producir y estabilizar las burbujas.
Elaboración de la mezcla: El proceso tiene dos etapas: a) mezcla del aglomerante, el
agregado fino y el agua y b)la incorporación de los activantes, estabilizadores y otras posibles
adiciones.
Durante el mezclado, tiene mucha importancia: la temperatura ambiente, el tipo de
mezcladora, el dosaje y la duración y velocidad del mezclado. El tiempo de la formación de los
alvéolos, es variable según cual sea el activante utilizado.
Curado: Existen dos métodos de curado: curado al aire y curado con vapor a presión, o
sea en autoclave.
El curado al aire tiene generalmente una resistencia menor de la mitad que la de los curados
en autoclave y una contracción por secado varias veces mayor. El curado en autoclave produce una
calidad superior.
Se advierte, que los elementos premoldeados, antes de utilizarlos deben tener un
estacionamiento mínimo de 30 días.
Armaduras: El hormigón celular puede ser armado, pero debido a que las armaduras son
muy vulnerables, es necesario protegerlas contra la oxidación, mediante procedimientos
especiales.

Aplicaciones del hormigón celular

Una cualidad importante del mortero celular, desde el punto de vista de su aplicación en
obra, es su trabajabilidad. Se opera con las herramientas comunes de trabajar la madera. Es
acerrable, clavable y permite el taladrado. Puede ser pegado con mortero de cemento u otros
adhesivos. En la construcción de paredes con bloques de este material, las juntas quedan de muy
poco espesor.
El mortero celular colado “in situ” es muy utilizado como aislante: en entrepisos, tuberías,
frigoríficos, etc. Y unidades premoldeadas: bloques para formar paredes, paneles, etc.. Su aptitud
adherente es muy importante para los revoques, que siempre son necesarios en las paredes, al
menos exteriormente.
Se advierte, que el mortero celular no debe emplearse en tabiques, losas, etc. moldeadas “in
situ”, pues las contracciones y movimientos que se producen mediante el fraguado y
endurecimiento originan tensiones que producen fisuras.
Tipos de Hormigón Celular:
Existen tres tipos: el gaseado (burbujas producidas por reacciones químicas), el espumado
(burbujas de aire) y el de cal.

Hormigones celulares gaseados

Se consiguen mediante la incorporación a la masa del mortero fluido de granulometría fina,
de determinados productos químicos que reaccionando con el cemento producen un
desprendimiento de una gran cantidad de gas que queda ocluido en la masa en forma de pequeñas
burbujas uniformas y estables. El gas debe formarse en el momento oportuno.
Son hormigones que, en general se obtienen por procesos industriales muy controlados con
lo que se consigue un producto de bastante calidad.
El conglomerante generalmente empleado es el cemento portland o punzolánico, aunque
también pueden utilizarse cales, de gran pureza y finuras, solas o mezcladas con cemento portland.
A veces, a la mezcla de cemento y cal se le añade anhidrita.
La arena silicea empleada tiene una granulometría fina con un porcentaje de partículas de
tamaño inferior a 1mm del 70 al 80 % y un tamaño máximo de 3mm. Con áridos puzolánicos se
obtienen también muy buenos resultados.
Como agentes generadores de gas pueden emplearse:
- El polvo de aluminio que por reacción con el cemento da lugar a un gran desprendimiento de
hidrogeno. Este polvo debe ser lo más puro posible y debe estar libre de grasas, aceites y otras
impurezas. La dosificación empleada suele estar comprendida entre 0.3 y 0.5 % del peso del
cemento.
- Una mezcla de agua oxigenada e hipoclorito cálcico que al reaccionar producen
desprendimiento de oxigeno.
- Carburo cálcico que con el agua desprende acetileno.

Con el polvo de aluminio, que es el agente más empleado, se suele utilizar del 1 al 6% de
hidrogeno sódico y actúa acelerando el proceso y facilitando la reacción de todo el aluminio.

Las propiedades físicas finales del producto depende mucho de la composición del mortero,
del proceso de activación y de tratamiento curado. Actuando sobre estos factores se obtienen
productos muy distintos.
El módulo de elasticidad es mucho más bajo que el de los hormigones tradicionales.

Densidad (kg/dm3) 0,52 0,65 0,76 0,82

Resistencia a compresión (N/mm2) 5,0 2,5 7,0 5,8
Módulo de elasticidad (KN/mm2) 1,37 2,27 2,65 3,17

Hormigones espumados

Estos hormigones son similares a los gaseados descritos anteriormente, con la diferencia
que en estos, los huecos se generan mediante la introducción de una sustancia espumosa que
produce burbujas de aire en el mortero. En general, las propiedades de estos hormigones son muy
parecidas a la de los gaseados.
Los hormigones celulares fabricados con agentes espumantes tienen la ventaja que pueden
hacerse a pie de obra o bien en taller. Al poseer una densidad reducida pueden ser utilizados en
lugares donde existían limitaciones de peso y al mismo tiempo se requiera conseguir un buen
aislamiento térmico como ocurre en techos, cubiertas , paredes, etc. Poseen, además, la ventaja
que pueden inyectarse y bombearse con facilidad.
 Las densidades de estos hormigones suelen estar comprendidas entre 0,3 y 1,3 kg/dm3
oscilando su resistencia a compresión entre 0,5 y 3 N/mm2 de acuerdo con las características de la
espuma empleada y con las del cemento, arena, agua y espuma.
La conductividad térmica de estos hormigones es baja, aumentando cuando estos se
encuentran en estado húmedo. Las resistencias mecánicas también se encuentran influenciadas por
la humedad disminuyendo con ésta.
Existen varios procedimientos patentados de fabricación y cuya principal diferencia radica
en el tipo de agente espumante que utilizan. Cualquiera que sea el agente espumante empleado, si
éste es de calidad las burbujas de aire y los granos de arena quedaran fijos sin producirse escape de
las primeras ni segregación de los segundos. La fisuración de estos hormigones puede ser
preocupante especialmente si se han cortado antes de someterlos a un buen curado, ya que la
retracción hidráulica puede llegar a tomar valores entre 7 y 8mm/m cuando lo ideal es que no pase
de 1 mm/m.
Los productos espumantes deben ser neutros y estables y no tener efectos sensibles sobre el
fraguado y endurecimiento del cemento, por lo que su acción debe ser totalmente de tipo físico.
En cuanto a las resistencias mecánicas, se ha observado que crecen notablemente con la
edad, influyendo en ellas el tipo de árido empleado, el contenido de silicato sódico y la posible
contaminación por arcilla.
En el siguiente cuadro se indican los valores de resistencias mecánicas en función de la
edad para áridos de diferente naturaleza, empleando un espumante

Resistencias a compresión Resistencia a flexotracción

N/mm2 N/mm2
ARENAS
28 días 6 meses 1 año 28 días 6 meses 1 año
Arena de sílice 2,6 3,1 3,4 0,8 1,2 1,4
Arena caliza 2,3 3,1 3,2 0,4 0,7 0,8
machacada
Arena de escoria alto 2,5 3,5 3,7 0,8 1,5 1,5
horno

Ventajas del Hormigón Celular:

Aislamiento Térmico
No requiere aislación adicional permite ahorros hasta del 50 % de la energía que se ocupa
para calefaccionar y refrigerar una vivienda.

Coeficiente Conducción Térmica =W / (mºK)

Hormigón Celular 0.16
Fibrocemento 0.22
Maderas, tableros 0.23
Yeso – cartón 0.24
Ladrillo industrial 0.79
Adobe 0.90
Hormigón Armado 1.63
Aislamiento Acústico
Posee excelentes características de aislamiento acústico. (Certificado IDIEM Nº 231.055)

Clase de
Muros de Hormigón Grados de Aislación
Masa Kg Transmisión
Celular Resistencia Muros Acústica dB (A)
Sonora, CTS
Espesor 75 mm 30,1 G2 34 35
Espesor 100 mm 41,9 G2 37 38
Espesor 125 mm 70,6 G4 40 41
Espesor 150 mm 83,3 G4 41 42

Aislamiento al Fuego
Resistente al fuego F180 en muros de 15 cms, Certificado IDIEM Nº 265613

Grados de Clasificación
Muros de Hormigón Resistencia al fuego
Resistencia Resistencia
Celular Minutos
Muros al fuego
Espesor 75 mm G2 97 F 90
Espesor 100 mm G2 135 F 120
Espesor 125 mm G4 155 F 150
Espesor 150 mm G4 198 F 180

Impermeable
Su estructura de burbujas de aire impide la transferencia de humedad por capilaridad.
Certificado N161599 Decon indica que no existe traspaso de humedad en ningún muro en Túnel
Higrométrico.

Certificado DECON Nº Muro Hormigón Celular Traspaso de Humedad

161599 Espesor 15 cms, sin revestimientos NO
161600 Espesor 12,5 cms, sin revestimientos NO

Ventilación
Es un material autoventilado, lo que significa que existe traspaso de aire o vapor entre los
poros del material produciendo una ventilación natural y conservando sus características
impermeables.

Durable
Posee características de durabilidad superiores a las de otros materiales de construcción frente
a la humedad, a ciclos de congelación o deshielo y ataques químicos.
 PROCESO DE FABRICACIÓN

1- El proceso de producción se inicia

con el vaciado de la arena de sílice a una
tolva, donde por medio de una cinta
transportadora es conducida al molino.

2- En el molino se forma la pulpa de

finos que posee una granulometría y
densidad estrictamente controlada.
Esta una Pulpa pasa a un estanque
copiador donde permanece en agitación
continua.

El proceso de dosificación es controlado por un computador central de la planta, donde se

mezclan pulpa de arena, cemento, cal, pulpa de retorno y al final del proceso se agrega pasta de
aluminio.
3- Una vez hecha la mezcla, esta es
vaciada a los moldes que permanecen
estacionados. En el molde la mezcla comienza
a reaccionar químicamente, liberando
hidrógeno, produciendo un aumento de
volumen de la mezcla, lo que genera las micro
burbujas de aire,
tan característico de este material.

4- Luego de 10 a 15 minutos la mezcla

alcanza una temperatura de 90 ºC
aproximadamente terminando la reacción
química, lo que nos indica que el bloque está
apto para ser desmoldado.

5- Los carros son trasladados a una

etapa de fermentación en la cual se
controla la dureza del bloque, para pasar
a la etapa de cortes mediante hilos
metálicos. El excedente de los bloques se
recicla como pulpa de retorno que se
agrega a la dosificación.

6- Una vez dimensionado el material,

los bloques deben ser curados. Para esto
los carros son trasladados a autoclaves, el
cual es calentado previamente a 100ºC.
Se ingresan los carros, sellando las tapas
de los autoclaves y comenzando el
aumento de temperatura mediante el
vapor de agua que produce una caldera,
llegando a alcanzar alrededor de 200ºC
de temperatura.
7- El proceso de autoclave dura
aproximadamente 10 horas, donde
además de producir un secado
artificial de los bloques, se produce la
formación de tubermolita, cristalización
fundamental para conseguir la resistencia
del hormigón celular.

8- Al salir del autoclave los bloques son

llevados a un sistema de separación y
palletizado.

9- Una vez palletizados los bloques,

estos son llevados a bodega donde son
cubiertos con envoltorio especial, para
luego ser despachados.

El proceso descrito anteriormente, corresponde a la fabricación que se realiza generalmente en

las empresas mas grandes de hormigón celular, hasta el momento en que este es despachado.
Además cabe destacar que una de las empresas mas modernas de hormigón celular en
Sudamérica corresponde a Celcon, que es una sociedad anónima (S.A.) constituida por
capitales nacionales.
NUEVA TECNOLOGIA EN PRODUCCION DE HORMIGON CELULAR

U2

1-chasis;
2- tolva y dosificador de cemento;
3 -tolva y dosificador de arena;
4 - compresor;
5 - baromixer;
6 - generador de espuma con
estanque;
7 - elevador de arena;
8 - bomba;
9- generador de espuma.

MCU

1 - baromixer
2 - motor;
3 - transmision en correa;
4 - aletas;
5 - boquilla;
6 - ducto de aire;
7- manometro;
8 - tapa protectora;
9 - panel de 10 - eje;
11 - tapa;
12 - llave;
13 - manguera;
14 - mango de cierre.

EL HORMIGON CELULAR FABRICADO BAJO LA NUEVA TECNOLOGIA SIN

AUTOCLAVE MUESTRA:

• altas características termo- y acústico aislantes;

• alta resistencia contra el fuego;
• es duradero;
• es ecológico;
• satisface los estandartes Europeos;
• económico (1m3 del hormigón celular es 2-2,5 veces mas barato, que el de ladrillo
convencional o de arcilla expandida)
 PRODUCTOS COMERCIALES

Aquí encontramos una gran gama de nuevos productos hechos de hormigón celular
y hechos para hormigón celular, es decir distintos tipos de implementación que se utiliza

Bloques Estructurales: Existen dos

alternativas de bloques estructurales que se
identifican con grado 4 y grado 2 (G4,G2).
Se diferencian básicamente en la densidad
y en la resistencia final alcanzada para hacer
más segura su instalación y/o su estructura.

Bloque para Tabique: Los Bloques para

tabiques (G2), tiene una densidad de 450
kg/m3, y su uso se orienta principalmente a
divisiones interiores de edificios, casas,
divisiones en subterráneo, etc.

Bloque U: El bloque en U se usa en cadenas,

vigas y dinteles en edificaciones con
Hormigón Celular.

Molduras: Alféizares, antepechos, y diversas

piezas especiales.