Examen parcial (17-09-07) (R.

R y Acosta)

1. Composición potencial del cemento

- Silicato tricálcico.
- Silicato bicálcico.
- Aluminato Tricálcico.
- Ferro-aluminato tetracálcico.

Hablar de cada uno de ellos.

El Silicato tricálcico (C3S) Se considera como el componente decisivo del clinker, confiriendo
altas resistencias iniciales al cemento, prácticamente en una semana desarrolla sus
resistencias y después presenta una elevación muy lenta. El calor de hidratación que libera en
su reacción con el agua es elevado, 120 cal/g

El Silicato Dicálcico (C2S) Proporciona baja resistencia inicial pero luego las va desarrollando
progresivamente hasta alcanzar y sobrepasar al silicato tricálcico. El desarrollo del calor de
hidratación es bajo, 60 cal/g.

El Aluminato Tricálcico (C3A) que se encuentra en pequeñas cantidades actúa sobre el

tiempo de fraguado, acelerándolo. Para retrasar su actividad se emplea el yeso que actúa
como regulador de fraguado.
Contribuye muy poco a las resistencias del cemento, pero en presencia de los silicatos,
desarrolla unas resistencias iniciales buenas.
Su presencia hace vulnerable al hormigón a la acción de los sulfatos.
Su hidratación es rapidísima al entrar en contacto con el agua debido a su gran poder de
disolución, desarrollando una cantidad de calor de 207 cal/g.

El Ferroaluminato Tetracálcico (FAC4) se considera casi un subproducto de la fabricación de

clinker.
Apenas contribuye a la resistencia de los cementos, tiene una gran importancia como fundente
en el horno y es el responsable del color verdoso de los cementos Pórtland.
Su hidratación es rápida y produce un buen desprendimiento de calor, 100 cal/g.

2. Finura del cemento.

- Como afecta en la hidratación del cemento.

- Ensayo método de Blaine.

FINURA DEL CEMENTO (SUPERFICIE ESPECÍFICA)

Una de las últimas etapas en la fabricación del cemento es la molienda del clinker y el
mezclado con el yeso. Siendo que la hidratación comienza sobre la superficie de las partículas
de cemento, el área superficial total del cemento constituye el material de hidratación. De este
modo, la velocidad de hidratación depende de la finura de las partículas de cemento, por lo
tanto para un desarrollo rápido de la resistencia se precisa un alto grado de finura.

Por otro lado, moler las partículas de cemento hasta obtener mayor finura representa un costo
considerable

Cuanto más fino es el cemento:

- Mas alta resistencia inicial

- Eleva la cantidad de yeso requerida para propiciar un efecto retardante adecuado,
puesto que en cementos más finos existe más C3A libre para una hidratación
temprana.
- Mayor cantidad de agua para una pasta de consistencia normal
 - Se deteriorará con mayor rapidez con la atmósfera
- Experimentan una reacción más fuerte con los agregados reactivos alcalinos
- Mayor contracción y más susceptible al agrietamiento
- Desprende mayor calor de hidratación inicial

La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el cemento; se
expresa en cm²/gr lo cual llamamos superficie de contactos o superficies especificas; esto se
refleja en el proceso de hidratación del cemento ya que la mayor superficie de contacto mejor y
mas rápida es el tiempo de fraguado.

Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una determinada masa de cemento.

Cuanto mas fino sea el cemento mas rápido es el contacto con el agua.

Cuanto mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.

En 28 días un cemento ha cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10% puede tardar años.

METODOS PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO 

PERMEAMETRO DE BLAINE. (Guía práctica de laboratorio N° 04)

Es un aparato para determinar la superficie especifica del cemento, basado en la

Permeabilidad (permisibidad que tiene una sustancia para permitir el paso de otra a través de
sus poros) de una capa de cemento en cierto grado de compactación al paso del aire.

El principio de este método consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través
de una capa de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de los poros existentes
en dicha capa, son función del tamaño de las partículas y determinan el gasto de aire a través
de la capa.

El cemento se coloca en un recipiente, éste es compactado por un émbolo y mediante una pera
de caucho conectada se hace pasar aire el cual al pasar mueve un liquido que se encuentra en
un manómetro o instalado al recipiente.

3. Adiciones minerales.
- Tipos
- Efectos en las propiedades del cemento.
- Adiciones utilizadas en el Paraguay.

Adiciones.

Las adiciones son otras materias primas que, mezcladas con el clinker en la fase de
molido, permite la fabricación de los diversos tipos de cemento Pórtland hoy disponibles en
el mercado. Esas otras materias primas son el yeso, las escorias de alto horno, los
materiales puzolánicos y los materiales carbonáticos.

El yeso tiene como función básica controlar el tiempo de fraguado, esto es, el inicio del
endurecimiento del clinker molido cuando este es mezclado con agua.

En caso de no adicionarse el yeso al molido del clinker, el cemento, cuando entrase en

contacto con el agua, endurecería de forma casi instantánea, por lo que no sería viable su
uso en las obras. Por eso, el yeso es una adición que está presente en todos los tipos de
cemento Pórtland. La cantidad adicionada es pequeña:
En general, 5% de yeso para 95% de clínker, en masa.

Adiciones minerales.
 • Las adiciones en el cemento mejoran ciertas características del hormigón y preservan
el ambiente al aprovechar residuos y disminuir la extracción de la materia prima.

• El desarrollo de los varios tipos de cemento, con el uso de adiciones, como escorias y
puzolanas, dio como resultado mejorar ciertas características del material, tales como
la impermeabilidad, disminución de la porosidad, mayor resistencia a los sulfatos y la
reducción del calor de hidratación, puede decirse que en la mayoría de los casos estos
cementos se comportan mejor que los Cementos Pórtland Normales. Las adiciones
contribuirán para disminuir el consumo de energía durante el proceso de fabricación y
para aprovechar subproductos.

• Desde el punto de vista ecológico, además de la preservación de los yacimientos de

calcáreos, el punto fuerte es el aprovechamiento de residuos que producen
contaminación en el medio ambiente, como el caso de la escoria granulada de alto
horno, que posee actividad hidráulica y genera en la hidratación los mismos productos
que el cemento. Las puzolanas, que pueden ser cenizas volantes, arcillas calcinadas,
rocas volcánicas, sílice activa, tienen la ventaja de promover la disolución del
Aluminato Tricálcico (C3A), componente del clinker, que es el principal responsable por
el calor de hidratación del cemento, disminuyendo la permeabilidad del hormigón y
aumentando su resistencia a los ataques químicos.

• Existen varias razones para que los fabricantes de cemento y productores de hormigón
de todo el mundo desarrollen el uso de adiciones minerales en el cemento u hormigón,
entre las cuales podemos mencionar: cuestiones ecológicas, como la utilización de
subproductos de otras industrias y la menor generación de CO2 (dióxido de carbono).

Tipo

1) Adiciones minerales activas:

Son aquellos minerales naturales o artificiales que presentan la capacidad de formar productos
de hidratación SCH (silicatos de calcio hidratado) similares a los formados durante la
hidratación del cemento Pórtland puro. Entre estas adiciones podemos mencionar la escoria
granulada de alto horno, puzolanas naturales, humos de sílice (silica fume o microsilílice),
cenizas volantes (fly ash) y arcillas activadas entre otras.

2) Adiciones minerales inactivas:

Son minerales que no forman productos de hidratación SCH aunque su utilización suele tener
efectos benéficos sobre las propiedades del hormigón en estado fresco y endurecido. Dentro
de este tipo de adición mineral se encuentra el “filler calcáreo” de utilización masiva desde hace
algunos años en Europa y también en el Paraguay.

Adiciones utilizadas en el Paraguay:

Puzolanas

Son minerales naturales o artificiales en los que predominan la sílice amorfa y la alúmina. Para
que pueda producirse la reacción puzolánica indicada anteriormente, es necesario que la sílice
esté en estado amorfo.
Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico (tobas y cenizas volcánicas) o de
naturaleza orgánica de origen sedimentario (dolomitas). En nuestro país se utilizan
mayoritariamente puzolanas naturales. En otros países, en función a las disponibilidades
generadas por otras industrias se dispone de puzolanas artificiales entre las que se encuentran
las arcillas activadas térmicamente, las cenizas volantes (fly ash) y humos de sílice (silica fume)
también conocida como microsílice debido al tamaño de partículas (entre 10 y 100 veces más
pequeñas que las partículas de cemento).
Filler Calcáreo
Es un mineral compuesto básicamente por carbonato de calcio que, dada su facilidad de
molienda, se adiciona al cemento o se muele en forma conjunta con el clinker Pórtland en
molino de cemento y ejerce efectos beneficiosos sobre los morteros u hormigones en estado
fresco. Adicionalmente, debido a su pequeño tamaño las partículas de filler calcáreo suelen
mejorar la distribución granulométrica del cemento mejorando la resistencia temprana del
hormigón.

Escoria granulada de alto horno

Es un subproducto de la fabricación del hierro y posee una composición química parecida al

clinker Pórtland. Cuando se la granula, mediante el enfriamiento violento con ayuda de agua
inyectada a presión o combinando aire + agua, sus minerales componentes permanecen en un
estado vítreo (no cristalino) que le confiere una hidraulicidad latente.
No hay que confundir con la escoria enfriada al aire que, al ser enfriada en forma lenta,
presenta un ordenamiento de cristales propio del estado sólido por lo cual no tiene propiedades
hidráulicas y suele utilizarse como agregado.

Examen parcial (17-09-07) (E. B)

1. Objetivos de la combinación de agregados para el concreto asfáltico.

2. Si la granulometría propuesta no cumple lo especificado en el pliego de la obra, ¿cual

sería la solución?
3. ¿Qué representa la Estabilidad y Fluencia Marshall? ¿Cuales son las condiciones
para llegar a la máxima tensión de rotura?

El ensayo Marshall se utiliza para determinar el porcentaje de óptimo de asfalto para una
mezcla. Es aplicable para el control de producción diaria de la mezcla elaborada por una
planta asfáltica durante una ejecución de la obra y para el control de las obras terminadas
de pavimentaciones recién construidas o después de una larga exposición al tránsito. Para
realizar este último control se extraen probetas del pavimento terminado con la extractora
de probetas de 10.16cm. de diámetro y del espesor del pavimento.

Estabilidad Marshall: Es la carga máxima en Kg. que soporta una probeta de 6.35 cm. de
altura y 10.16 cm. de diámetro cuando se lo ensaya a temperatura dada, cargándola en
sentido diametral a una velocidad de 54.08 cm. /min.
Fluencia Marshall: Es la deformación total expresada en mm., que experimenta la probeta
desde el comienzo d la aplicación de la carga en el ensayo de estabilidad, hasta el instante
de producirse la falla.

4. ¿Cuál es el objetivo del ensayo de penetración en el cemento asfáltico? Condiciones

del Ensayo.

Ensayo de penetración en el cemento asfáltico.

El ensayo de penetración determina la dureza o consistencia relativa de un betún asfáltico.

Cuando no se menciona otras condiciones, se entiende que la medida de la penetración se
hace a 25º C, que la aguja esta cargada con100gr. y que la carga se realiza durante 5
segundos.
La penetración determinada en esas condiciones se llama Penetración Normal.
Los cementos asfálticos se clasifican en grados según su dureza o consistencia por medio
de la penetración.

5. ¿Qué representa la curva de relación viscosidad-temperatura? Si no se cumple este

requisito, ¿Que ocurre con el concreto asfáltico?

6. En un ensayo de compresión simple una probeta de madera de 5cm.x5cm. de sección,

¿Que representa la carga de rotura? ¿Que ocurre con las dos agujas del dial de la
prensa?
En un ensayo de compresión simple de una probeta de madera de 5cm.x5cm, dicha se
introduce en la prensa hidráulica, donde las cargas se aplican sobre las bases del prisma.
Una vez que la probeta fue colocada y ajustada a cero por medio del tornillo de ajuste, se
procede a aplicar la carga en forma lenta.
Cuando la pieza alcanza la rotura, el fiel que es la aguja que marca la carga máxima se
detiene, mientras que la aguja medidora desciende produciéndose a menor carga mayor
deformación.
Por medio de la aguja fiel se puede realizar la lectura del valor de la carga de rotura. Dicha
lectura se hace lo más perpendicular posible al reloj de la prensa hidráulica a fin de evitar
errores de paralelaje.

7. ¿Qué representa el límite de fluencia y el punto de extracción, o porcentaje, en los

ensayos de tracción de una varilla de acero?

Limite de fluencia:
Es aquel punto donde sin incremento de carga se produce deformación. En dicho punto se
inicia la zona de fluencia que se caracteriza por una serie de oscilaciones cuya primera
onda tiene un máximo y un mínimo.

Porcentaje de estricción:
La estricción porcentual esta dada por la siguiente fórmula:

E= ( (S - S´) / S) x 100

Donde:
S: Sección primitiva de la prueba.
S´: Sección después de la rotura.

EXAMEN PARCIAL DE MATERIALES DE OBRAS CIVILES (sección química) (17-09-07)

1. Calcular la normalidad y molaridad de una solución al 5% de H2SO4.
2. Determinación de los cloruros en agua. Fundamento y método.
3. Tratamiento del agua (ESSAP).

EXAMEN PARCIAL DE MATERIALES DE OBRAS CIVILES (sección química) (15-11-07)

1. Calcular el volumen a adicionar para endurecer completamente 50kg. de yeso
calcinado.
2. a) Ecuaciones fundamentales de la cal, desde la producción hasta su aplicación.
b) ¿Cuántas Tn. de de cal hidratada podemos obtener de 500 Tn. De caliza
cuya pureza es de 93%. El rendimiento de fabricación es 85%, producción 77% de
caliza (90% de pureza) y 23% de arcilla.
Composición de la arcilla: 28% Al 2O3 56,6% SiO2 10% H2O otros 5,4%

3. Cemento Pórtland CPI-32.

a) Definición.
b) Gráfico de la evolución de la resistencia a la compresión en función del tiempo
comparando con las normas paraguayas.

EXAMEN PARCIAL DE MATERIALES DE OBRAS CIVILES (sección química) (15-11-07)

1. a) Cloración del agua. Objetivos y métodos.
b) ¿Cuántos litros de ácido sulfúrico 2N. reaccionan completamente con 120 lts. de Ca
(OH) 2 3M ?
S=32 Ca=40 O=16 H=1
c) Condiciones de potabilidad del agua.
d) Calor latente de vaporización y densidad del H2O. Explicar su reracionamiento con la
naturaleza.

2. Necesitamos producir 100tn de cal hidratada. Calcular la masa de caliza (pureza:

85% ) a emplear. Rendimiento de fabricación es 80%.
 EXAMEN PARCIAL DE MATERIALES DE OBRAS CIVILES (sección química)
DESARROLLO.
1. Determinación de cloruros en agua. Fundamento y método.
2. Condiciones químicas y bacteriológicas del agua potable.
3. Para obtener 150kg. De yeso dihidratado. ¿Qué cantidad de yeso calcinado y agua se
usa? Ca=40 O=16
4. Calcular el módulo hidráulico de un clinker si partimos para su producción de 75%
caliza (pureza88%) y 25% de arcilla. Composición de la arcilla Al 2O3 : 17%
Fe2O3 : 10% SiO2 : 54,3% H2O: 12,7% Otros:6%
¿Con cuánto de yeso se debe mezclar 50Tn del mismo?
5. Cemento CP IV-32 Puzolánico. Definición. Acción de la puzolana. Gráfica de la
resistencia a la flexión en relación a normas paraguayas. Explicar

Examen parcial (15-11-07) (R. R y A)

1.¿Cual es la influencia de la forma y la textura del agregado en las propiedades del

Hormigón fresco?

Forma del agregado.

La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón fresco y
endurecido, particularmente en lo que hace a la plasticidad y resistencias mecánicas
respectivamente.

Las partículas redondeadas como son los cantos rodados resultan en hormigones muy
trabajables, en tanto que los agregados triturados dan lugar a hormigones menos trabajables
aunque el efecto será tanto menor cuando más se aproximen a poliedros de mayor número de
caras.

Las formas elongada y la plana o lajosa dan lugar a hormigones de peor calidad. Disminuyen la
trabajabilidad del hormigón, obligando a un mayor agregado de agua y arena, lo que en
definitiva se traduce en una disminución de la resistencia.

Además las formas lajosas tienden a orientarse en un plano horizontal, acumulando agua y aire
debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la durabilidad de los hormigones.

Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas formas debilitan las piedras
y se pueden romper en el mezclado y la compactación del hormigón.

Los agregados triturados, cuando tienen buena forma, resultan en hormigones con alta
resistencia a la flexotracción, por lo que son preferidos para pavimentos en carreteras.

Textura superficial.

La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado fresco y tiene
gran influencia en las resistencias, repercutiendo más en la resistencia a la flexotracción que a
la compresión.

La mayor rugosidad superficial de los agregados aumenta la superficie de contacto con la pasta
de cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor contenido de pasta para lograr la
trabajabilidad deseada (tabla 1.3.1), pero favorece la adherencia pasta-agregado y así mejora
las resistencias. Esto es característico de los agregados de trituración.

En el caso de los cantos rodados, su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al hormigón
pero menor adherencia pasta-agregado.

El caso de los cantos rodados triturados plantea una situación intermedia entre las anteriores.
 2.¿Qué impurezas pueden tener los agregados, cómo, cuánto y cuando afectan al
Hormigón?

Substancias perjudiciales en el agregado.

Existen tres amplias categorías de substancias perjudiciales que pueden encontrarse en

los agregados:

a) Impurezas:

Los agregados naturales pueden poseer suficiente resistencia y dureza para soportar el
desgaste, pero no darán buenos resultados para producir concretos si contienen impurezas
orgánicas que interfieren en el proceso de hidratación del cemento. La materia orgánica
que se encuentra en el agregado suele consistir en productos de la descomposición de
materia vegetal (principalmente ácido tácnico y sus derivados) y se manifiesta como humus
o margas orgánicas. Hay más probabilidad de encontrar este tipo de materiales en la arena
que en el agregado grueso, el cual se lava fácilmente.

b) Arcilla y otros materiales finos:

La arcilla puede estar presente en el agregado en forma de recubrimiento superficial que

interfiere en la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento, puesto que es
indispensable una buena adherencia para obtener una resistencia satisfactoria y buena
durabilidad del concreto, el problema de los recubrimientos de arcilla resulta muy
importante.
El limo y los polvos muy finos pueden formar recubrimientos similares a los de arcilla, o
pueden aparecer de forma de partículas sueltas, no adheridas al agregado grueso. Aun en
esta última forma, el limo o polvo fino no debe exceder de cierta proporción pues, debido a
su finura y a su gran área superficial, aumentan la cantidad de agua necesaria para
humedecer todas las partículas de la mezcla.

c) Contaminación salina:

Si la arena contiene sal, es necesario lavarla con agua dulce. Si no se elimina la sal,
absorberá humedad del aire y causara eflorescencia (desagradables depósitos blancos en
la superficie del concreto. También se pude producir una ligera corrosión del acero de
refuerzo, pero no se cree que pueda alcanzar un grado peligroso, en especial cuando se
trata de concreto de buena calidad y provisto con refuerzo adecuadamente recubierto con
la pasta.

3.Describir el ensayo de densidad del agregado grueso.

Guía 004-A

4.Curado: explique su importancia, duración y métodos.

Curado

Cuando se mezcla cemento con agua, tiene lugar una reacción química, esta reacción llamada
hidratación, es la que hace que el cemento, y por lo tanto el concreto, se endurezca y después
desarrolle resistencia. Este desarrollo de resistencia se observa sólo si el concreto se mantiene
húmedo y a temperatura favorable, especialmente durante los primeros días.
El concreto que ha sido correctamente curado es superior en muchos aspectos: no sólo es más
resistente al desgaste y más impermeable; por añadidura, es menos probable que lo dañen las
heladas y los golpes probables que reciba.
Además de asegurar el desarrollo de resistencia en el cuerpo del concreto, el curado apropiado
proporciona a la delgada capa expuesta de éste una propiedad de “cubierta endurecida”; que
aumenta considerablemente su resistencia al desgaste y su buen aspecto durante mucho
tiempo, cuando esta a la intemperie. En todos los aspectos, un concreto bien curado es un
mejor concreto.
Métodos del curado.

El curado puede efectuarse mediante materiales que conviene considerar en dos grupos:
1. Los que mantienen el agua o la humedad en contacto estrecho con la superficie de
concreto: tales como inundación, aspersión/rociado, arena húmeda o yute mojado.

2. Los que evitan la pérdida de humedad del concreto: tales como hoja de polietileno,
papel de sacos de cemento, conservación de la cimbra en posición.

Aunque se ha demostrado mediante pruebas que los métodos del primer grupo son los mas
eficaces y pueden ser apropiados para algunos trabajos, también tienen las desventajas
prácticas de ser mas costosos, tanto en materiales como en mano de obra y, lo que tal vez es
más importante, difícil de garantizar que se apliquen adecuadamente; si no es así, es decir si la
superficie de concreto no se conserva continuamente húmeda durante el periodo de curado
necesario, el proceso puede redundar en más perjuicios que beneficios

5.Dosificación del Hormigón.

Datos:

fck: 200kg./ cm2 fcm: fck + 80 (kg./cm2)

Pe cemento: 3,05 kg./dm3. Pe: Peso especifico.

Pe agreg. fino: 2,66 kg./dm3.
Pe agreg.grueso: 2,80 kg./dm3.
Punit. agreg. Grueso compactado: 1500 kg./dm3. P unit: Peso unitario.
DM ag. Grueso: 19 mm.
MF ag. Fino:2,4
Asentamiento:7,5 a 10 cm.

Examen parcial (15-11-07) (E. B)

10.1-¿Cuáles son las modificaciones de desempeño más comunes utilizadas en cementos

asfálticos para constituir mejores mezclas de concretos asfálticos?
10.2-¿Qué características benéficas otorgan las modificaciones a las mezclas asfálticas?
Conceptos.
10.3-¿Qué se entiende por procesos de polimerización? Para productos utilizados en
construcciones civiles. Ecuaciones.
10.4 a) ¿Qué representan los emulsificantes? Conceptos.
b) Características y uso de emulsiones en obras civiles. Concepto de ruptura de las
emulsiones, producto final.

Emulsificantes.
En la fabricación de las emulsiones para obras viales se agregan al agua productos
denominados “emulsores o emulsificadores” (Son sustancias tensoactivas que logran la
reducción de la tensión superficial del agua facilitando la fabricación e las emulsiones, y al
disminuir la tensión interfacial se consigue su estabilidad.)

Rotura.
Para que la emulsión asfáltica cumpla su objetivo esto es, actúe como ligante el agua debe
separarse de la fase asfáltica y evaporarse. Esta separación se denomina “Rotura”. Para
tratamientos de superficie y sellados, las emulsiones están formuladas para romper
químicamente al entrar en contacto con una sustancia extraña como el agregado o la superficie
de un pavimento.

Curado.
El curado involucra el desarrollo de las propiedades mecánica del cemento asfáltico. El
resultado final es una película cohesiva continua que mantiene a los agregados con una fuerte
unión de carácter adhesivo.
10.5 Aditivos de adherencia en concretos asfálticos. Conceptos. Tipos. Propiedades.

Examen parcial (15-11-07) (O. B)

1. ¿Qué es le P.V.C.?

El PVC o cloruro de polivinilo, es como ya mencionamos, una resina plástica obtenida por un
proceso petroquímico.
Sin embargo, una vez obtenida, no basta simplemente colocarlo en una máquina, para obtener
los productos finales. Antes, es necesario adicionar ciertos ingredientes, a fin de simplificar el
procedimiento y mejorar el desempeño del producto final.

2. ¿Cuál es la ventaja del aluminio sobre el hierro?

El hierro puro es un metal blanco azulado, brillante funde a 1528º C y no tiene aplicaciones
industriales. Los utilizados en la industria son aleaciones de hierro con carbono, silicio,
magnesio, azufre, fósforos en pequeñas proporciones formando las fundiciones, aceros o
hierros.
El aluminio es un metal plateado de densidad 2.07 gr. /cm3, es casi tres veces más ligero que
el hierro.
El aluminio no se oxida como el hierro; esto significa que los vehículos, en zonas
climatologícas de gran humedad tengan una vida más larga. Los autos con cuerpos de aluminio
duran tres o cuatro veces más que las que tienen chasis de acero.
También se esta empleando aluminio para alivianar puentes existentes, sustituyendo las vigas
de acero de los tableros para las vigas de aleación de aluminio.

3. ¿Cuál es la diferencia entre un acero de dureza natural y un acero deformado en frío?

La diferencia entre ambos tipos de aceros se pone de manifiesto en el diagrama

tensión-deformación (ver gráfico inferior). Los aceros de dureza natural conservan el escalón
de cadencia, tanto más corto cuanto más resistentes son; los endurecidos en frío pierden dicho
escalón, mostrando un diagrama curvilíneo continuamente creciente hasta rotura. Por ello no
puede hablarse en este caso de límite elástico aparente, adoptándose como límite elástico
convencional, la tensión que produce una deformación remanente de 0,2 por 100.

4. ¿A que se le llama hierro dulce?

Se les llama así a los productos ferrosos que tienen la propiedad de poder ser martillados y
forjados al rojo, y no se templan o endurecen al enfriarlo bruscamente. Su contenido de
carbono oscila de 0,05 a 0,1. Funde a 1500º. Los hierros o aceros de fusión se obtienen en
estado líquido por afino de la fundición mediante los procedimientos Bessemer, Thomas,
Martin-Siemens, crisoles y hornos eléctricos.

5. Citar las dos familias en que se dividen los plásticos.

Los plásticos pueden ser divididos en dos grandes familias: Termoplásticos y Termoestáticos.

Los termoplásticos: poseen la característica básica de que, una vez moldeados por la acción
del calor y presión, al enfriarse adquieren la forma del molde utilizado. Y al ser calentados
nuevamente, sufren un ablandamiento, pudiendo ser reaprovechados en nuevos moldes (son
reversibles). Ej.:
PVC: Tubos y accesorios, zapatos y discos musicales.
Polipropileno: Vaso para licuadora, platos, tazas.
Polietileno: Juguetes, baldes, palanganas.
Poliestireno: isopor.
Nylon: Engranajes, impermeables, carpas para lluvia.
Los termosestáticos: son aquellos tipos de plásticos que, una vez moldeados, no pueden ser
reaprovechados en nuevos moldes, o sea que no sufren alteraciones bajo la acción del calor
(son irreversibles). Ej.: Resinas de poliéster: Chapas para techos, piscinas.
Baquelita: Bolas de billar, ceniceros.
Resina Epoxi: Cola, masa epoxi, etc.

6. ¿Desde que tiempo el hombre usa el hierro?

No se sabe cuando fue usado por el hombre, pero en Egipto y Nínive se encontraron objetos
metálicos con 6.000 años de antigüedad.

7. ¿Qué es el asfalto?

Es un producto natural o compuesto, en el que el betún asfáltico sirve de aglutinante a materias

minerales inertes. La palabra asfalto debe ser acompañada del origen del producto: asfalto,
lacustre, asfalto en roca, etc.

8. ¿Qué características le da el cromo o el níquel al alearse con el acero?

Los aceros especiales más empleados son los que contienen níquel y cromo (aceros al
cromo-níquel).
Llámese aceros perlíticos cuando predomina el níquel y aceros austeníticos cuando este entra
en menores proporciones que el cromo.
Estos tipos de aceros son de gran dureza y alta resistencia a altas temperaturas y a la
corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos

9. ¿Cómo se obtienen las barras de acero de alta resistencia?

La elevación del límite elástico se puede conseguir por dos procedimientos distintos: mediante
una adecuada composición química del acero o mediante tratamientos físicos posteriores a la
laminación.
En el primer caso se eleva la proporción del carbono, lo que aumenta las resistencias a la vez
que se añaden cantidades adecuadas de otros elementos, fundamentalmente manganeso y
silicio. Se obtienen así los llamados aceros de dureza natural, que se laminan en caliente
igual que los ordinarios, pero imprimiéndoles mediante los cilindros de laminación unos
resaltos o corrugaciones para mejorar su adherencia (barras corrugadas).
En el segundo caso, se estiran y retuercen en frío barras de acero ordinario, o de acero de
dureza natural, controlando cuidadosamente las variables del proceso. Este trabajo mecánico
produce una elevación de las características resistentes (límite elástico y tensión de rotura) y
una disminución de las plásticas (alargamiento y aptitud al doblado). Se obtienen así los
aceros endurecidos por deformación en frío.

Examen parcial recuperatorio (9-05-08) (O. B)

1. ¿Cuál es el objetivo del estacionamiento o secado de las maderas?

El agua se halla en la madera (además de la de constitución, que oscila del 15 al 20%, según
las especies, y que no se pierde) en forma de agua de saturación higroscópica o libre, y es la
que se desprende con el secado de la madera y que vuelve a absorber si se coloca en
ambiente húmedo o bajo agua.
Una madera está seca cuando ha perdido por evaporación el agua de imbibición que
impregnaba sus tejidos.
Recién aserradas, las maderas no se pueden usar porque son inestables por su exceso de
humedad. Para ponerla en condiciones de ser usada con garantía de duración y estabilidad
máximas, se hace necesario eliminar la humedad. Esta operación se llama estacionamiento o
desecado de las maderas.

Los factores que determinan el secado son los siguientes:

-La sequedad del aire (a medida que disminuye la humedad relativa del aire, mayor será la
capacidad de absorber el agua de la madera, y más rápido se realizará el secado) - La
temperatura
-La presión atmosférica (a medida que disminuye la presión atmosférica, mayor será la
capacidad de contener agua que tenga el aire, y más rápido se realizará el secado)
-Además de estos 3 factores, es importante destacar la velocidad del aire, que sirve para
renovar el aire que ha quedado cargado de humedad alrededor de la madera.

El secado puede efectuarse en dos formas que son: el natural y el artificial.

6.1- Secado Natural (o al aire libre): Consiste en colocar la madera convenientemente al aire
libre, para que con el tiempo dicha madera, alcance la humedad de equilibrio higroscópico
(HEH) del aire que la rodea. Al no poderse actuar ni sobre la temperatura, ni sobre la humedad
relativa, ni tampoco sobre la presión atmosférica, el sistema se basa en favorecer la circulación
del aire. Para ello, la madera debe apilarse de forma que los vientos dominantes la atraviesen
perpendicularmente. Además, debe separarse convenientemente los diferentes pisos de tablas.
Como el aire cargado de humedad pesa más que el aire seco, la pila de madera debe
levantarse del suelo entre 30 y 50 cm., de forma que el aire húmedo pueda circular por debajo.
Como la lluvia humedece la madera, conviene disponer de un pequeño tejadillo, que además
protege a la pila del sol, que aunque parezca que puede ser beneficioso no lo es dado que solo
seca la cara expuesta, creando un desequilibrio que lleva consigo el alabeo de la pieza.
La madera debe separarse entre sí para poder dejar circular el aire, para lo cual se utilizan los
rastreles.
Dispuesta de esta forma la pila, la madera se seca, hasta una humedad que difícilmente llega
al 15%, en un tiempo muy largo, que depende de las condiciones climáticas de la zona y sobre
todo del espesor de la pieza. Para tener idea de tiempo necesario, este oscila en alrededor de
3 meses por cada cm. de espesor. Así, una pieza de 2" puede tardar en secarse cerca de dos
años.
Otras ventajas e inconvenientes de este tipo de secado son las siguientes:
- La lentitud del secado hace que el gradiente de humedad que se produce sea muy pequeño,
por lo que la calidad del secado es muy buena, siendo difícil que aparezcan piezas con fendas
o con excesiva curvatura.
- El problema de este secado, además de la lentitud, es que no llega a la humedad necesaria
para la mayoría de las aplicaciones de la madera.
- Otro problema de este tipo de secado, es el peligro de ataques de hongos causantes del
azulado y la pudrición, dado que la madera al estar mucho tiempo húmeda, propicia el
desarrollo de estos hongos.

Apilado de la madera para su secado el

aire

Disposición de los rastreles

6.2- Secado Artificial: No se pueden secar artificialmente las

maderas recién apeadas, porque las temperaturas elevadas a que han de ser sometidas
provocarían contracciones que deforman la madera y producen fendas (fendas: Grietas más o
menos profundas).
Hay que secar primeramente al aire libre durante un mes. Después se procede al desaviado en
autoclave y se vuelve a apilar para que se seque naturalmente durante 15 o 20 días, al cabo de
los cuales de despieza con la sierra en tablones para secarlos artificialmente. Los secaderos
artificiales están constituidos por una cámara hecha con material refractario, en el cual se
colocan las maderas a desecar, generalmente apiladas horizontalmente, y en las que establece
un tiro de aire calentado progresivamente.

Las ventajas de este secado son las siguientes:

- Se puede llegar al grado de secado que se quiera.
- El tiempo de secado es mucho más corto.
- No hay peligro de azulado o pudrición.
El principal inconveniente es que es bastante fácil que la madera se raje o alabee.

2. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas que hay entre las placas carpinteras, los
multilaminados y las placas aglomeradas?

La aparición de los tableros de forma generalizada fue hace apenas un siglo; por dos razones,
una para conseguir superficies anchas, que cada vez era más difícil encontrarla en la madera
maciza, y otra para buscar una mayor homogeneidad del producto.
El primer producto que surgió, fue el tablero contrachapado, multilaminado, encolado con
caseína. Pero el impulso más fuerte a los tableros fue la aparición, hace 5 décadas del tablero
de partículas, también llamado aglomerado, en donde la aglomeración se realizaba con una
cola sintética, cuyas características de resistencia superaba a la de la propia madera.
Se llama madera terciada a las hojas o chapas de madera formadas por varias hojas más
delgadas de igual o diferente especie, encoladas entre sí, con sus fibras cruzadas a 90º. Se
llamó terciada porque está formada por tres hojas, aunque el verdadero nombre es madera
compensada por cuanto en ella se han compensado los esfuerzos de las fibras en ambos
sentidos normales., pues al encolar las tres hojas de madera, se coloca la central con la fibra
en sentido normal a las fibras de la primera y la última.

INDUSTRIA DESINTEGRADORA

Este tipo de industria tiene como base el desintegrar la madera, para después unirla con la
forma y las características más deseables.
En la fabricación de los tableros, la elaboración consiste en desintegrar la madera, para
después formar un producto cuya característica principal es la de cubrir una gran superficie.
En nuestro país se conoce a estos tableros como “tablero de madera aglomerada”.
Existen dos tipos de tableros aglomerados:
a) Tableros de partículas.
b) Tableros de fibras.
Estos tipos de tableros se diferencian en los primeros pasos del proceso de fabricación, según
la madera se corte en firma de fibras o partículas. Luego, la continuidad de ambos procesos es
casi idéntica.
De todo este proceso, debe tenerse en cuenta, que el tablero que más se suele fabricar, es el
denominado de dos capas, en el que existen dos capas diferenciadas, una la exterior, formada
por partículas muy finas, destinadas a obtener un producto con una superficie muy fina, para
recibir un acabado fino. La otra capa es la inferior, formada por partículas de mayor tamaño,
cuya única función es de resistencia.

3. ¿Por qué se realiza un secado previo a la quema de los ladrillos?

Si los ladrillos, después de moldeados, fuesen llevados directamente al horno terminarían

deformados y agrietados. Es necesario retirar previamente el agua higrométrica y la que fue
adicionada en la preparación de la pasta. Conforme al proceso utilizado en el moldeo, la arcilla
puede presentar una humedad de entre 7 a 80 %. El agua libre es eliminada casi en su
totalidad en el proceso de secado, que pueden ser por medios naturales o artificiales.

4. ¿Qué tipo de pinturas son las recomendadas para pintar superficies revocadas?

-Pinturas al Agua (Látex): Son un tipo de pinturas que una vez aplicadas, dan acabados
tersos y resistentes, brillantes (Acrílicos), satinados o mates, pero que llevan como disolvente o
diluyente fundamental agua. Su ligante será pues una dispersión en agua de polímeros
químicos.

5. ¿Qué es el asfalto?

Es un producto natural o compuesto, en el que el betún asfáltico sirve de aglutinante a materias

minerales inertes. La palabra asfalto debe ser acompañada del origen del producto: asfalto,
lacustre, asfalto en roca, etc.
 6. ¿Cuál es la máquina utilizada para el corte plano de los rollos en la fabricación de los
multiláminados?

Sistema de corte plano (faqueado de los rollos): Actúa con cuchillas (máquina
faqueadora), lográndose así gran economía porque no existe el desperdicio por aserrín.
Las láminas se cortan de gruesos rollos elegidos sin fallas, de tal manera que todas las de
un mismo rollo repiten las vetas y se puede lograr así espléndidos efectos decorativos.

FAQUEADORA

7. ¿De que factores dependen los multiláminados para que estos puedan ser utilizados en
construcciones navales?

8. ¿Cuál es la mejor época para realizar el apeo de los árboles? ¿Por que?

Se obtiene mejor calidad de madera si se efectúa el apeo en invierno. Es este un hecho

conocido desde la antigüedad y se debe a que es la época en la cual el árbol contiene menos
cantidad de savia; en cambio, en el verano es cuando tiene su albura impregnada. Como la
savia contiene materias fermentables, como el azúcar, almidón, etc., es un excelente medio
para los microorganismos destructores, especialmente con la potasa y el ácido fosfórico,
alimentos de algunos hongos ligníferos e insectos xilófagos.

9. ¿Qué es el P.V.C.?

El PVC o cloruro de polivinilo, es como ya mencionamos, una resina plástica obtenida por un
proceso petroquímico.
Sin embargo, una vez obtenida, no basta simplemente colocarlo en una máquina, para obtener
los productos finales. Antes, es necesario adicionar ciertos ingredientes, a fin de simplificar el
procedimiento y mejorar el desempeño del producto final.

Examen parcial recuperatorio (9-05-08) (R. R y A)

1. Cemento.

1.1 Proceso de fabricación del cemento. Explicar detalladamente las etapas necesarias.

1.2 Factores que influyen en el tiempo de fraguado del cemento.

Factores que influyen en el tiempo de fraguado

El tiempo de fraguado de un cemento disminuye al aumentar la temperatura, a bajas

temperaturas el fraguado se retarda, debajo de 0° las reacciones químicas se paralizan.
El fraguado es más corto y rápido en su comienzo cuando más elevada es la finura del
cemento.

La meteorización (almacenamiento prolongado) aumenta la duración del fraguado.

La presencia de materia orgánica (que puede provenir del agua o la arena) retrasa el fraguado
y puede llegar a inhibirlo.
A menor cantidad de agua de amasado, así como a mayor sequedad del aire del ambiente
corresponde un fraguado más corto.

Una descripción detallada del ensayo se encuentra en las Guías prácticas de laboratorio

1.3 Describir el ensayo tiempo de fraguado.

CONSISTENCIA DE LA PASTA NORMAL DEL CEMENTO

Este ensayo de consistencia que se realiza es el de Agua-Pasta Normal, en él se busca el

porcentaje de agua ideal que necesita el cemento para una trabajabilidad estandarizada. Dicho
ensayo se realiza con el Aparato de Vicat. (Fig.)

El ensayo consiste en agregarle una cantidad “X” de agua para que la sonda de Tetmajer del
aparato de Vicat penetre en la pasta de cemento en el molde, una cantidad que este en el
rango de 33 mm. y 35 mm., con el cual según las normas se uniformiza el grado de
trabajabilidad para los ensayos.
Se pesa 500 g de cemento con una balanza de precisión de 2 decimales, luego se pesa una
cantidad de agua que según la experiencia oscila entre 140 g y 145 g. La muestra de cemento
se coloca en una máquina mezcladora de argamasa que se muestra junto con la cantidad de
agua.
Una vez efectuado el mezclado se procede al moldeado en los moldes estandarizados de
forma troncocónica de 40 mm de altura; estos son previamente untados con aceite para evitar
la adherencia de la pasta a las paredes del mismo.
Se coloca una masa de pasta en el molde pero con la base mayor ubicada en la parte superior,
y la base inferior sobre una placa de vidrio; es decir el molde se encuentra como un embudo,
esta es sometida a pequeños golpes en su base de vidrio para garantizar una compactación
óptima.
Una vez completado la compactación a través de los golpes, la base mayor del molde se cubre
con otra placa de vidrio y el conjunto se gira ubicando la muestra en el molde con la base
mayor del mismo en la parte inferior; se uniformiza la superficie, sacando la placa de vidrio, la
muestra se halla lista para ser penetrado por la aguja de Vicat. Todo el aparato, incluyendo el
molde con la pasta de cemento se puede observar en la figura.
La cantidad de agua con la cual la aguja penetra la cantidad 34  1 mm es la cantidad de agua
para obtener la pasta de consistencia normal óptima según las normas.
Todo el proceso entre el pesado de la muestra de cemento y el penetrado de la sonda, entre el
rango especificado no debe durar más de 5 (cinco) minutos. Una vez finalizado este ensayo se
procede a introducir la pasta en la cámara húmeda.

TIEMPO DE FRAGUADO
El término fraguado, implica la solidificación de la pasta plástica de cemento. El comienzo de la
solidificación es llamado inicio de fraguado, y marca el punto en el tiempo en que la pasta se
vuelve no trabajable. La pasta no se solidifica repentinamente; necesita de un tiempo
considerable para volverse totalmente rígida, el tiempo que necesita para solidificar es
conocido como fin de fraguado.
La velocidad de fraguado de cada uno de los cementos que se fabrican en nuestro país se
especifica en la NP. 17 044 80, estableciendo un periodo de tiempo, a partir del contacto del
agua de amasado con el cemento (empieza la reacción química entre ambos), dentro del cual
deben producirse el principio y el fin de fraguado.
Ambos conceptos se definen de un modo convencional, mediante la aguja de Vicat; ya que el
fraguado es un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento y se prolonga por el
endurecimiento de la pasta que aumenta con la edad.
El inicio de fraguado se manifiesta mediante un aumento brusco de la viscosidad de la pasta de
cemento y por la elevación de temperatura. El endurecimiento viene seguido del fin de
fraguado, y es la etapa en que el material continúa aumentando su cohesión y rigidez.
Ambos tiempos – el de inicio y fin de fraguado – son casi universalmente determinados por el
Aparato de Vicat. La norma Paraguaya establece que el tiempo de inicio de fraguado no debe
ser menor que 45 minutos, y que el fin de fraguado no debe ser mayor que 10 horas, ambos
determinados con ayuda de la aguja de Vicat.
Para la medición de las penetraciones de la aguja de Vicat sobre una probeta de pasta de
cemento, es necesario que dicha pasta cumpla con ciertas condiciones que están establecidas
en las normas. Al satisfacer esas exigencias, se dice que la pasta es de consistencia normal.

2. Agregados.

2.1 Clasificación de los agregados de acuerdo a su origen, su forma, su textura y sus

dimensiones.

Por el origen de las rocas.

Una primera razón para establecer diferencia entre los agregados, se refiere al distinto origen
de las rocas que los constituyen. La definición del origen y la composición de las rocas es un
asunto útil y necesario, porque permite inferir ciertos aspectos relacionados con el
comportamiento de las mismas al ser utilizadas como agregados en el concreto.

Por su génesis geológica, las rocas se dividen en ígneas, sedimentarias y metamórficas, las
que a su vez se subdividen y clasifican en diversos tipos de acuerdo con sus características
textuales y mineralógicas.

las rocas ígneas, o endógenas, proceden de la solidificación por enfriamiento de la materia

fundida (magma) y pueden dividirse en dos grupos: las rocas intrusivas, o plutónicas, que
provienen del enfriamiento lento que ocurre inmediatamente abajo de la superficie terrestre, y
las extrusivas, o volcánicas, que se producen por el enfriamiento rápido del material que es
expulsado en las erupciones volcánicas (derrames lávicos y eventos piroclásticos). Las rocas
ígneas se clasifican por su textura, estructura y composición minera lógica y química, de igual
modo que las otras clases de rocas.

Las rocas sedimentarias, como su nombre lo indica, son el resultado del proceso de transporte,
depósito y eventual litificación, sobre la corteza terrestre, de los productos de intemperismo y
erosión de otras rocas preexistentes; proceso que frecuentemente se produce bajo el agua,
pero también puede ocurrir en el ambiente atmosférico. Su grado de consolidación puede ser
muy variable, desde un estado muy compacto en antiguos sedimentos, hasta un estado
prácticamente sin consolidar en sedimentos cuyo proceso es relativamente reciente o no
existen condiciones favorables para su consolidación. De acuerdo con el tamaño de sus
partículas, estos sedimentos no consolidados se identifican como gravas, arenas, limos y
arcillas.

Las rocas metamórficas se forman como consecuencia de procesos que involucran altas
presiones y temperaturas y de fuerzas que se generan en la corteza terrestre, cuyos efectos
pueden manifestarse sobre rocas ígneas, sedimentarias e inclusive metamórficas previamente
formadas. Tales efectos se traducen en alteraciones de la textura, estructura y composición
mineralógica, e incluso química, de las rocas originales. Las rocas metamórficas resultantes
pueden ser de estructura masiva, pero con mayor frecuencia presentan estructura laminar, o
foliada, de manera que al desintegrarse pueden producir fragmentos con tendencia tabular, de
acuerdo con su grado de foliación

Por su forma.

La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón fresco y
endurecido, particularmente en lo que hace a la plasticidad y resistencias mecánicas
respectivamente.

Las partículas redondeadas como son los cantos rodados resultan en hormigones muy
trabajables, en tanto que los agregados triturados dan lugar a hormigones menos trabajables
aunque el efecto será tanto menor cuando más se aproximen a poliedros de mayor número de
caras.

Las formas elongada y la plana o lajosa dan lugar a hormigones de peor calidad. Disminuyen la
trabajabilidad del hormigón, obligando a un mayor agregado de agua y arena, lo que en
definitiva se traduce en una disminución de la resistencia.

Además las formas lajosas tienden a orientarse en un plano horizontal, acumulando agua y aire
debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la durabilidad de los hormigones.

Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas formas debilitan las piedras
y se pueden romper en el mezclado y la compactación del hormigón.

Los agregados triturados, cuando tienen buena forma, resultan en hormigones con alta
resistencia a la flexotracción, por lo que son preferidos para pavimentos en carreteras.

Por su textura.

La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado fresco y tiene
gran influencia en las resistencias, repercutiendo más en la resistencia a la flexotracción que a
la compresión.

La mayor rugosidad superficial de los agregados aumenta la superficie de contacto con la pasta
de cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor contenido de pasta para lograr la
trabajabilidad deseada (tabla 1.3.1), pero favorece la adherencia pasta-agregado y así mejora
las resistencias. Esto es característico de los agregados de trituración.

En el caso de los cantos rodados, su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al hormigón
pero menor adherencia pasta-agregado.

El caso de los cantos rodados triturados plantea una situación intermedia entre las anteriores.

Por su dimensión.
Agregados Finos.
Son arenas naturales (y muy pocas de trituración) que pueden clasificarse teniendo en cuenta
su Módulo de Finura (M.F.) en las siguientes:
- Arenas Finas: M.F. desde 1,25 a 2; no se aconseja su uso para hormigón.
- Arenas Medianas: M.F. desde 2 hasta 2,4; son aptas para hormigón.
- Arenas Gruesas: M.F. desde 2,4 a 2.7 son óptimas; por encima de 2.7 y hasta 3,30 ó 3,35 son
aptas para el hormigón pero las mezclas se vuelven muy "ásperas".

Recordemos que el Modulo de Finura es un parámetro adimensional que por si solo "trata" de
calificar la granulometría del agregado. El ensayo para su determinación es relativamente
simple y es un valioso indicador " global ", en obra o laboratorio, del tamaño del agregado.

Agregados gruesos

Los clasificamos en:

Clasificación de los agregados gruesos

ORIGEN TIPO FORMA TEXTU ALGUNOS EJEMPLOS

RA DE IDENTIFICACIÓN
MINERALOGICA
PETREO NATURALES CANTO REDONDEA LISA SEDIMENTARIAS
S RODADO DA
TRITURADOS PIEDRA POLIEDRIC RUGO GRANITICAS
MECANICAMEN TRITURA A SA CALCAREA
TE DA BASALTICA

Los agregados gruesos normalizados tienen la siguiente composición granulométrica:

Tamaño Acumulados en masa, que pasan por los tamices IRAM (%)
nominal(m 63 mm 50 mm 37,5 25 19 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 mm
m) mm mm mm mm mm mm mm
50 a 4,75 100 95 a 100 - 35 a - 15 a - 0a5 - -
70 30
37,5 a 4,75 - 100 95 a - 35 a - 10 a 0 a 5 - -
100 70 30
25 a 4,75 - - 100 95 a - 25 a - 0 a 10 0 a 5 -
100 60
19 a 4,75 - - - 100 90 a - 20 a 0 a 10 0 a 5 -
100 55
12.5 a 4,75 - - - - 100 90 a 40 a 0 a 15 0 a 5 -
100 70
50 a 25 100 90 a 100 35 a 0 a 15 - 0a5 - - - -
70
37,5 a 19 - 100 90 a 20 a 0 a 15 - 0a5 - - -
100 55
9,5 a 2,36 - - - - - 100 85 a 10 a 30 0 a 10 0a5
100

2.2 De los siguientes datos de una muestra de agregado grueso, calcular la masa
especifica en la condición de saturado superficie seco (SSS)

Masa en condición SSS: 2268 gr.

Masa en condición seco en estufa: 2250 gr.
Masa inmersa: 1429 gr.

2.3 Describir el ensayo de determinación de materia orgánica en agregado fino.

1- OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Esta guía tiene por objeto definir los modos operatorios para la determinación aproximada de
materia orgánica de las arenas naturales y se basa en un procedimiento colorimétrico de fácil
apreciación.
2- EXIGENCIAS GENERALES
2.1. Laboratorio
El laboratorio en el que se preparan y ensayan las muestras debe mantenerse a una
temperatura de 20  2 °C y una humedad relativa no inferior al 65%.
2.2. Aparatos
2.2.1. Balanza. Con capacidad adecuada, como mínimo 1 kg, que permita pesar con precisión
de 0,1 gramo.
2.2.2. Estufa. Con capacidad hasta 105 ± 5 °C y ventilación adecuada.
2.2.3. Probeta graduada. De 250 cc y otra de 100 cc.
2.2.4. Equipo de uso corriente y necesario para la preparación de una muestra para su
ensayo.
2.3. Materiales

2.3.1. Muestra de arena. Se toman 500 g, aproximadamente del material que se desea
ensayar, por el procedimiento de cuarteo.

2.3.2. Reactivos necesarios.

- Disolución de hidróxido de sodio al 3%. Esto significa que para 1000 g, se toma 30 g
de hidróxido de sodio y 970 g de agua destilada.

- Disolución de ácido tánico al 2% en alcohol. Esto significa que para 100 cc, se
mezclan 10 cc de alcohol al 95% y 90 cc de agua destilada con 2 g de ácido tánico

- Disolución coloreada tipo. En una probeta con tapón se mezclan 97,5 cm3 de
disolución de hidróxido de sodio al 3% con 2,5 cm3 de disolución de ácido tánico al 2% en 10%
de alcohol. Se agita vigorosamente y se deja reposar durante 24 horas al abrigo de la luz.

3- PROCEDIMIENTO
- Se seca la muestra en estufa hasta masa constante a 105ºC – 110ºC y luego se
deja enfriar la muestra a temperatura ambiente.
- En la probeta graduada de 250 cm3 se vierte 100 cm3 de la arena a ensayar.
- Se añade la disolución de hidróxido de sodio al 3% hasta completar los 150 cm3.
- Se agita la probeta tapada y se deja en reposo durante 24 horas al abrigo de la luz.
4- OBTENCION DE LOS RESULTADOS
Después de 24 horas, el color del líquido que sobrenada se compara con el de la disolución
coloreada tipo, que se ha preparado al mismo tiempo. El resultado será bueno, si el color de la
disolución ensayada es más débil que el de la disolución tipo.
5- CORRESPONDENCIA A NORMAS
La presente guía se corresponde con la Norma Española UNE 7082.

3 Calculo de la dosificación del Hormigón:

Datos:
fcm: 320 (kg. /cm2)
Pe cemento: 3,07 kg./dm3. Pe: Peso especifico.
Pe agreg. fino: 2,60 kg./dm3.
Pe agreg.grueso: 2,92 kg./dm3.
Punit. agreg. Grueso compactado: 1710 kg./dm3. P unit: Peso unitario.
DM ag. Grueso: 19 mm. DM: Diametro máximo
MF ag. Fino:2,4 MF: Modulo de finura.
Asentamiento: 8 a 10 cm.