CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Marco filosófico de la investigación

Bajo la dirección del Ingeniero T. Ohno, los vehículos Toyota se
convirtieron en vehículos fabricados sobre pedido. Al potenciar el
uso
de empleados con múltiples capacidades, la compañía pudo
adelgazar
su estructura de gestión y utilizar los recursos de manera óptima.
Las claves del nuevo paradigma de producción son:
 Mejora continua en la productividad.
 Integración del “pensar” y “hacer” en toda la organización.
 La toma de decisiones se realiza en grupos.
 Disponibilidad de información sobre los aspectos del proceso
en todo momento y a todos los niveles para asegurar la
coordinación.

2.3 Bases teóricas

La mejora continua permite optimizar la gestión a través la
identificación y eliminación de las causas que generan pérdidas
en el proceso. El ciclo de Deming, conocido como ciclo PDCA
(del inglés plan- do-check-act, en castellano planear-hacercontrolar-
actuar) es una estrategia de la mejora continua para ,alcanzar un
mejor nivel de calidad, en las empresas.
2 Productividad.

La productividad operativa evalúa cuantitativamente el

rendimiento de talleres, equipos de trabajo y empleados. En un
enfoque sistémico, se afirma que un agente es productivo cuando
con una cantidad de recursos en un periodo de tiempo se obtiene
el máximo de productos buenos (Cervantes, 2009).

El sistema de producción ajustada

La producción ajustada es un modelo de gestión, basado en
personas, enfocado a la creación de flujo para entregar el máximo
valor agregado en los productos utilizando los mínimos recursos
(Cuatrecasas, 2012).

2.3.5 Técnica de diagnóstico de la producción ajustada.

2.3.5.1 El mapa de flujo de valor.
El mapa de flujo de valor es una técnica de optimización, para
elaborar un producto con el máximo valor agregado, eliminando
actividades que no agregan valor al producto. Permite visualizar
fuentes de desperdicio, restricciones del proceso.

En el caso de instalaciones existentes y procesos definidos, el

VSM permite visualizar el desperdicio en la cadena de valor del
producto, como resultado del diseño del producto, la maquinaria y
la práctica de algunas actividades. (Rother, 1999)
2.3.5.3 Clasificación de desperdicios. El desperdicio es “todo
aquello que no sea la mínima cantidad de personal, material
equipo, espacio y tiempo, que sea esencial para añadir valor al
producto”. (Arión, 2003).
Los desperdicios se han clasificado en ocho tipos:
1. Producción excesiva
2. Espera.
3. Transporte
4. Sobre procesamiento
5. Inventario
6. Retrabajo
7. Movimientos innecesario
8. Capacidades no utilizadas

2.3.5.4 Elaboración del mapa de flujo de valor.

El VSM representa gráficamente el flujo de información:
programas y pedidos del cliente, frecuencia de pedido,
previsiones. También se representan los pedidos de la empresa a
los proveedores. Por último, se describe la forma de comunicación
del programa de producción a los procesos productivos
(Maldonado, 2008).

2.3.6 Técnicas operativas de manufactura ajustada.

Técnica 5S´s. Se denomina 5S´s a las actividades
secuenciales y cíclicas, cuyos nombres se inician con la letra “S”:
seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke, que son el fundamento del
modelo de productividad industrial

2.3.7 Técnicas de seguimiento de la manufactura ajustada.

2.3.7.1 Gestión visual. Es una técnica que simplifica la
comunicación mediante gráficos, códigos de colores, dibujos y
otros diseños. La información visual se coloca al alcance de los
involucrados en procesos.
Se presenta la información de la situación presente, las causas de
errores, horarios, fechas y demás datos, que permiten al personal
tomar decisiones correctas en el momento adecuado sin tener
que depender del superior inmediato
2.3.8 Los servicios de tintorería y la generación de valor. El
objetivo
de una tintorería es utilizar recursos a través de una secuencia
ordenada de pasos, para obtener un producto que satisface las
necesidades del cliente, sea este interno o externo.
Durante la rutina de trabajo, las operaciones se desarrollan en
ciclos, solo un análisis del estado actual permite reconocer las
actividades productivas que añaden valor y otras que son
pérdidas de recursos.
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El desperdicio será entonces el conjunto de estas actividades no
necesarias, por ejemplo, inspecciones repetidas o transportes
que impliquen tiempo y retrasen toda la secuencia productiva.