PROGRAMA MAESTRO: Es un plan general sobre como y cuando producir los productos, incluyendo la

cantidad que se necesita producir en un plazo específico.

LEAN MANUFACTURING: Es una metodología que se centra principalmente en minimizar las

pérdidas en los sistemas de fabricación o producción, para de esta forma lograr una mayor eficiencia
y productividad en la industria.

1. Identificar el valor desde la perspectiva de cada cliente

La empresa debe esforzarse por eliminar el desperdicio y el costo de sus procesos, para que el precio
óptimo de un producto o servicio pueda beneficiar tanto a la compañía como a los clientes. 

2. Mapear el flujo de valores

Esto tiene el objetivo principal de identificar los desperdicios, detectar residuos y mejorar los métodos
procesos en la industria.
Incluye todo el ciclo de vida del producto: desde las materias primas hasta su posterior eliminación.

3. Crear el flujo de valores

Eliminar todo tipo de desperdicios e identificar las maneras de mejorar el tiempo de entrega, asegurará que
los procesos sean fluidos desde el momento en que se recibe un pedido hasta la entrega final. 

4. Establecer reparto uniforme de las ordenes de producción – El forecast de Ventas

La filosofía del Lean Manufacturing establece que sólo se iniciará un nuevo trabajo cuando hay demanda
para ello.

5. Lograr la perfección con una mejora continua del proceso

El Lean manufacturing está en la búsqueda continua de la perfección, por lo que hay que determinar
las causas fundamentales de los problemas en la industria y buscar posibles soluciones que incluyan la
eliminación de los desperdicios en la cadena de valor.

Principales herramientas de Lean Manufacturing

8 herramientas principales:
1. 5S
2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
3. Flujo continuo u one piece Flow Flujo de una pieza
4. Housekeeping (limpieza interna)
5. Kanban (Visualización de Procesos)
6. Automatización de tareas
7. Poka Yoke (Reducir al máximo los errores humanos)
8. Value Stream Mapping (VSM) Valiu strim maping (Representación visual de los flujos de procesos y
materiales que intervienen)

1.- 5S
El orden y la limpieza son la clave para esta herramienta Lean que, como su nombre indica, se basa en una
serie de 5 principios que pretenden evitar todo lo superfluo dentro de los procesos de producción:
 
 Clasificación (Seiri): identificar todo aquello que no tenga utilidad y eliminarlo.
 Orden (Seiton): organizar el lugar de trabajo con fin de optimizarlo.
 Limpieza (Seiso): eliminar toda la suciedad en el puesto de trabajo.
  Estandarización (Seiketsu): definir y documentar una serie de protocolos y normas para evitar el
desorden y la suciedad.
 Disciplina (Shitsuke): tomar conciencia de la importancia de seguir cada principio para conseguir las
metas fijadas y la mejora continua.

2.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Su objetivo prioritario es minimizar las averías de la maquinaria y, por ende, los gastos derivados de estas,
tanto por la propia reparación en sí, como por el tiempo que se deja de producir mientras todo vuelve a la
normalidad.
En el Mantenimiento Productivo Total es de gran ayuda la aportación de las 5S, puesto que el orden y la
limpieza de los equipos es esencial a la hora de evitar averías.

3.- Flujo continuo u one piece flow

Esta técnica se basa en los sistemas de producción pull, en el que la fabricación funciona en base a la
demanda, reduciendo stock y sus costes asociados, y ajustándose al principio just in time.

4.- Housekeeping – Limpieza interna

Es la práctica de proporcionar un entorno siempre limpio, cómodo y seguro. Quien se ocupa del
housekeeping es responsable de limpiar, organizar y mantener la instalación en las mejores condiciones.

5.- Kanban

un método visual de gestión de proyectos que permite a los equipos visualizar sus flujos de trabajo y la carga
de trabajo.
Una herramienta basada en dos elementos clave:
 
 Una serie de tarjetas asociadas a cada pieza que contienen información clave para la fabricación.
 Un tablero, físico o virtual, en el que aparece la fase del proceso en el que se encuentra cada pieza o
producto.

6.- Automatización de tareas

Comprende acciones como la asignación inteligente de tareas en función de variables como
destrezas, localización o carga de trabajo, o la recogida y procesado automático de variables de interés para
aspectos como la calidad, el mantenimiento de equipos o la optimización productiva.

7.- Poka Yoke – a prueba de errores

Poka Yoke es una herramienta que se encarga de reducir al máximo los errores humanos que se puedan
cometer dentro de una fábrica. Según la finalidad con la que se establezcan, podemos identificar diferentes
tipos de herramientas Poka Yoke:
 

8.- Value Stream Mapping (VSM) - Mapeo de flujo de valor

Pronunciación: Valiu strim maping

Mediante VSM obtenemos una representación visual de todos los procesos y los flujos de materiales e
información que tienen lugar en la planta.