ESTUDIO DE TIEMPOS POR

CRONÓMETRO
Nicolas Vargas 117003942; Felipe Quevedo 117003934; Stiven Mancera 117003946;
Gabriela Cuan 117003913.
Facultad de ciencias agropecuarias y recursos naturales.
Ingeniería agroindustrial. Administración de la producción.

1. Resumen

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte
un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuando según una norma de
ejecución preestablecida1, por lo tanto en la práctica realizada se buscó estudiar los tiempos
por cronómetro usados por el operario para desarrollar un transformer (Imagen 3),
obteniendo y registrando toda la información posible acerca de la construcción de la figura,
para luego clasificarlo en 5 elementos, así proceder a medir y registrar los tiempos con un
cronómetro de celular dentro de cada elemento, identificando imprevistos, calificación del
desempeño y diligenciar el formato anexado. Con todo lo anterior, poder tener información
suficiente para analizar el método, ser crítico y tomar decisiones de acuerdo a la operación,
y la medición del trabajo del operario.

2. Objetivo

Analizar la técnica de estudios de tiempo por cronómetro para medir el trabajo realizado por
el operario calificado en la construcción de una figura.

Objetivos específicos

● Estudiar los movimientos del operario en la construcción de un transformer (Imagen

3).

● Investigar, minimizar y eliminar el tiempo improductivo del operario en la

construcción de un transformer(Imagen 3).

● Calificar e interpretar la información generada por medio del supervisor usado en la

técnica de estudios de tiempo por cronómetro.

3. Descripción del procedimiento

3.1. Clasificación de piezas.

Consiste en dividir en dos las piezas de acuerdo a la figura final teniendo en cuenta que
esta está compuesta por dos elementos.

1 "Medición del trabajo aplicado.pdf."

http://repository.uaeh.edu.mx/bitstream/bitstream/handle/123456789/10673/Medicion%20del
%20trabajo%20aplicado.pdf?sequence=1. Se consultó el 2 feb. 2022.
 Imagen 1. Clasificación de piezas. Fuente: Autores.

3.2. Armado de la primera sección

En este paso se va construir la base de la figura final que que consta de 21 piezas

Imagen 2. Armado primera sección. Fuente: Autores.

3.3 Armado de la segunda sección

Se realiza sobre la primera sección, consta de 20 piezas y de esta forma se construye

completamente la figura.

Imagen 3. Armado de la segunda sección. Fuente: Autores.

3.5 Desarmado de la segunda sección

Se realiza un desmonte del nivel 2 pieza por pieza hasta llegar a tener solo la sección 1.

Imagen 4. Desarmado de la segunda sección. Fuente: Autores.

3.5 Desarmado de la primera sección

Se realiza un desmonte del nivel 1 pieza por pieza hasta llegar a tener todo desarmado.

Imagen 5. Desarmado de la primera sección. Fuente: Autores.

4. Resultados y análisis de resultados

Para dar inicio al estudio de tiempos por proceso se determinó la cantidad de ciclos
realizando 10 ciclos para obtener un promedio de tiempo y de acuerdo a la tabla general
electric (Tabla 1) se estableció realizar 15 ciclos para el estudio debido a que el promedio
se encontraba entre 2-5 minutos, como se muestra a continuación:

Tabla 1. Tabla de la General Electric

Fuente: Time Study Manual de los Erie Works en General Electric

Company, desarrollado bajo la guía de Albert E. Shaws, gerente de administración del
salario.
Para el estudio de tiempos por cronómetro para un ensamble de transformer se tuvo en
cuenta la metodología de calificación por velocidad con rangos de 50-150 (BSI) teniendo
como referencia el valor de 100 como ritmo normal, activo como de obrero calificado que
logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado. La primera parte de los
resultados se evidencian a continuación:

Tabla 2. Formato para observación de estudios de tiempos.

Fuente:Autores

En la sección de resumen de Tabla 2 se puede inferir aspectos relevantes del operario

como:

La calificación promedio de cada elemento, donde resalta que el elemento 3 (Armar el

segundo nivel) es el de menor calificación (60) lo que significa que el operario desarrolla la
actividad de forma lenta debido a que este elemento consta de 20 piezas en su mayoría
pequeñas, por lo que requiere mayor número de micro elementos para completar dicho
elemento.

El tiempo observado total (TO total) del elemento 3 (Armar segundo Nivel) fue el de mayor
duración durante el estudio siendo este de 865 segundos como lo muestra la Tabla 2, esto
quiere decir que de acuerdo también a su calificación el operario tuvo mayores dificultades
al momento de realizar dicho proceso.
El tiempo normal promedio (TN Promedio) de cada elemento nos indica el tiempo que se
demora cada operario promedio dicho proceso, de acuerdo a la Tabla 2 el operario tiene un
tiempo promedio de 23.03 segundos en el primer elemento, 45.02 segundos en el elemento
2, 33.8 segundos en el elemento 3, 12.38 segundos en el elemento 4 y 13.6 segundos en el
elemento 5, en 15 ciclos que es una unidad de producción.

De acuerdo a la Tabla 2 el tiempo estándar de cada elemento se ve reflejado como el

mejor tiempo asignado a este elemento, para el elemento 1 se obtuvo un tiempo de 390.42
segundos, para el elemento 2 se obtuvo un tiempo de 763.03 segundos siendo este el
mayor tiempo, en el elemento 3 un tiempo de 572.91 segundos, en el elemento 4 dio como
resultado 209.9 segundos y en el elemento 5 un tiempo de 230.52 segundos.

El número de ocurrencias el cual es 1 (Tabla 2) para todos los elementos indica el número
de veces que intervienen en el ciclo completo, por lo que cada uno de los elementos solo
ocurren una vez dentro del ciclo, siendo así el tiempo estándar para el operario por cada
elemento igual al tiempo estándar por elemento (elemento 1: 390.43 segundos, elemento
2: 763.03 segundos, elemento 3: 572.91 segundos, elemento 4: 209.9 segundos y
elemento 5: 230.52 segundos) .

El tiempo requerido para una unidad de producción de 15 ciclos fue de 2166.7 segundos
(Tabla 2, TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL) con una holgura del 13% (Tabla 3, % de
suplemento total) la cual representa 281.67 segundos que el operario tiene para hacer
actividades como suplir sus necesidades personales (5%), tener retrasos por fatiga basica
(4%), tener retrasos por fatiga variable (4%) correspondiendo a una monotonía alta del
trabajo.

La segunda parte de los resultados del estudio Tabla 3, constan en los elementos extraños
presentados durante la medición, la verificación de los tiempos y el resumen de
complementos
Tabla 3. Formato para observación de estudios de tiempos

Fuente:Autores
Durante los 15 ciclos el operario presentó 22 imprevistos (Elementos extraños) de acuerdo
a la Tabla 3. se puede observar que estos imprevistos corresponden a caídas de las fichas
o a errores en la elección de la ficha para construir,

El resultado obtenido respecto al error de registro fue de 1.5% (Tabla 3) lo cual evidencia
que el inspector realizó su trabajo adecuadamente teniendo muy poca diferencia entre el
tiempo total registrado y el total transcurrido.

5. Conclusiones

● Al analizar los movimientos y los tiempos empleados por el operario para obtener
cierta cantidad de unidades en una unidad de producción de 15 ciclos, se evidencia
en la Tabla 3 que el error del registro del analista fue del 1,50% estando por debajo
del 2%, esto quiere decir que la efectividad del analista en el momento de llevar a
cabo el estudio de los tiempos o la toma de los datos fue óptima ya que no cometió
muchos errores como sí lo hizo el operario en ciertos elementos.
● Se observó que los tiempos de cada elemento son más productivos si el operario
lleva un ritmo de trabajo seguro y constante, ya que los tiempos más elevados son
de elementos donde el operario tuvo dos tipos de imprevistos muy comunes 1.
elección de fichas, puesto que el operario se apresuraba a escoger las fichas para
disminuir tiempos improductivos. Y, 2. caída de fichas, que ocurría cuando el
operario intentaba hacer la tarea de una forma más rápida, intentando suplir un
momento de descuido con movimientos bruscos e imprecisos. Para estas
operaciones se requiere de un trabajador cualificado con experiencia y conocimiento
que le otorguen la habilidad de hacer una labor en un tiempo promedio para
determinar el tiempo normal que se tarda en hacer una tarea.

6. Bibliografía

Leal Palacios, J. L. (2008). Medición del trabajo aplicado a la empresa D´ Vargas

repujado en aluminio SA de CV.