Estudio de Tiempos Mermelada

“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Trabajo de investigación
TIEMPO ESTÁNDAR EN FABRICACIÓN DE

MERMELADA DE “MANGO”
ASIGNATURA:
Estudio del Trabajo
DOCENTE:
Zapata Roque, José
SECCIÓN:
631-A
PRESENTADO POR:
Dávila Rodríguez, Belén 2018200274

Feria Urteaga, Mikel Angie. 2018200049
Otarola Castilla, Zidany. 2018102191
Rubio Silva, Dayli Rofani 2018102239
SEMESTRE ACADÉMICO: 2021-I

I. INTRODUCCIÓN
El estudio de tiempo una técnica de medición del trabajo empleada para registrar
los tiempos de trabajo y actividades correspondientes a las operaciones de una tarea
definida, efectuada en condiciones determinadas, con el fin de analizar los datos y
poder calcular el tiempo requerido para efectuar la tarea según un método de
ejecución establecido. Requiere de un operador que domine a la perfección la
técnica de la labor que se va a estudiar, estar capacitado y contar con todas las
herramientas necesarias para realizar la tarea y saber que está siendo evaluado, así
como su supervisor y los representantes del sindicato, se lleva a cabo mediante un
número de observaciones (diarias, inter diarias, semanales o mensuales), para poder
saber el tiempo de duración de una actividad que realiza un operador, se toma en
cuenta el contenido de trabajo considerando la fatiga y retrasos personales
inevitables.
En el siguiente trabajo realizaremos un estudio de tiempo en la fabricación de
mermeladas de mango en una microempresa.
1.1 Planteamiento del tema
En el presente trabajo de investigación se enfoca en evaluar y analizar el proceso
productivo de elaboración de mermeladas, la cual experimenta un proceso de
producción con niveles bajos de productividad y pone en riesgo su permanencia
como empresa competitiva en el mercado.
1.2 Motivaciones para su estudio
El estudio de tiempo es la metodología empleada para definir el tiempo estándar

de las operaciones que se comprenden en el proceso productivo; gracias a esta
técnica podremos confrontar la realidad del sistema productivo previamente
observado.
El objetivo de esta investigación es aplicar un estudio de tiempos al área de

producción de mermeladas, con la finalidad de establecer medidas para el proceso
productivo e identificar los factores por los cuales decrece las ganancias, buscando
mejorar la metodología de aprendizaje y la producción.
1.3 Propósitos para abordarlo
Esta empresa atraviesa inconvenientes en el proceso de elaboración de

mermeladas, presentando perdidas en la producción, con respecto a los tiempos. La
falta de un estudio de tiempos con el cual se pueda definir la duración estándar de
cada una de las operaciones trae como consecuencia que no exista un modelo
específico de trabajo. Es necesario cambiar esto, para poder lograr una mayor
eficiencia a lo largo de todo el proceso, lo cual permite un diseño de mejoras de los
procesos productivos para el incremento de la productividad. Por todas estas
razones se aplicarán las herramientas de un estudio de tiempo.
1.4 Planteamiento del problema

La empresa en la que se realiza la investigación carece de los estándares de
tiempo de sus actividades. Esta medición tiene como objetivo minimizar el tiempo
requerido para la ejecución de trabajos, conservar los recursos y minimizar los
costos, así como proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta
calidad.
La operación seleccionada para hacer el estudio de estandarización de tiempo

fue la actividad de inicio hasta al fin de la elaboración de mermelada
(determinación del tiempo de ciclo).
II. DESARROLLO TEMÁTICO
2.1 Estudio de tiempos

Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible
para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del
trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras
personales y los retrasos inevitables.
2.2 Requerimientos para realizar un estudio de tiempos

En cuanto a los requerimientos, López, C. (2011) menciona que antes de
emprender el estudio hay que considerar, básicamente, lo siguiente:
 Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la
perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.
 El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y
los representantes del sindicato
 El método para estudiar debe haberse estandarizado
 El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas
necesarias para realizar la evaluación
 El equipamiento del analista debe comprender al menos uncronómetro, una
planilla o formato impreso y una calculadora. Elementos complementarios
que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo
posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.
 La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no
deberá ejercer presiones sobre el primero.
2.3 Procedimientos de estudios de tiempo

El procedimiento del estudio de tiempos se ha reducido a los 8 pasos que se muestran a
continuación:
Paso 1: Selección de la operación Paso 2: Selección del operario.
Paso 3: Análisis del trabajo.
Paso 4: Descomposición del trabajo en elementos.
Paso 5: Registro de valores elementales transcurridos.
Paso 6: Calificación de la actuación del operario.

Paso 7: Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).
Paso 8: Ejecución del estudio

2.4 Estudio de tiempos con cronómetros
El estudio de tiempos con cronómetro es una técnica para determinar con mayor
exactitud posible el tiempo necesario para llevar a cabo una determinada tarea
preestablecida, teniendo en cuenta una cantidad determinada de observaciones. El
estudio de tiempos con cronometro se aplica cuando se va a realizar una nueva
tarea, actividad u operación; también cuando se encuentran demoras cuadas por una
operación lenta, cuando se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de
incentivos y cuando se encuentren bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos
de una máquina (Bello, Murrieta y Cortes, 2020, p. 3).
2.5 Equipo utilizado para el estudio de tiempos con cronómetro

Es importante conocer las herramientas del estudio de tiempos con cronómetro
antes de desarrollar la técnica, ya que cumplen un rol trascendental. Los equipos
necesarios para efectuar el estudio de tiempos son los siguientes (Bello, Murrieta y
Cortes, 2020, p. 3).
1. Cronometro.
2. Formato de estudio de tiempos, (hoja de observaciones).
3. Tablero de observaciones.
4. Equipo auxiliar como, (tacómetro, vernier, flexo metro etc.)

2.6 Formas de realizar observaciones en el estudio de tiempos con cronómetro
Según Meyers (2005) indica que “existen dos procedimientos esenciales para
realizar la medición del tiempo de un ciclo de trabajo” (p.40).
2.6.1 Lectura continua
Tiene que ver con la manera de activar el cronometro y leerlo en el punto de
terminación de cada elemento sin intervenir en la conexión del termómetro
durante el estudio. Esta lectura es recomendable para cronometrar elementos
cortos.
Cuadro N° 1: Ventajas y desventajas de la Lectura continua
Ventajas Desventajas
1. Se obtiene un registro completo en 1. Su cálculo numérico requiere de
un período de observación. más tiempo.
2. No se deja tiempo sin anotar. 2. Requiere mayor concentración
3. Se obtienen valores exactos en del analista.
elementos cortos.
4. Hay menos distracción en el
analista.
Fuente: Elaboración propia
2.6.2 Vuelta a cero o lectura repetitiva
Se refiere en activar el cronómetro desde cero en el inicio de cada elemento y
desactivarlo cuando termina el elemento, y después regresar a cero, este
procedimiento se realiza continuamente hasta que termine el estudio. Esta
lectura repetitiva se recomienda usar para cronometrar elementos largos.
Cuadro N° 2: Ventajas y desventajas de la Vuelta a cero o lectura repetitiva

Ventajas Desventajas
1. El cálculo por elemento requiere 1. Su cálculo numérico requiere de
de menos tiempo. más tiempo.
2. Los elementos fuera de orden 2. Requiere mayor concentración del
se registran fácilmente. analista.
3. Se obtienen valores exactos 3. No se obtiene el registro completo
en elementos cortos. al no considerar retrasos y
4. Hay menos distracción en el elementos extraños.
analista.
4. Propicia distracción en el analista.
Fuente: Elaboración propia
2.7 Pasos para el estudio de tiempos con cronómetro

Según Villacreses (2018) indica que “los pasos a seguir para realizar el estudio de tiempos
son los siguientes: preparación, ejecución, valoración, suplementos y tiempo estándar” (p.20-
24).
A continuación, se ilustra los pasos a seguir cuando se realiza un estudio de tiempos con
cronometraje:
Ilustración 1. Pasos para el estudio de tiempo con cronómetro
Preparació n Suplemento s Tiempo estándar

Ejecución Valoración
2.7.1 Preparación
Antes de realizar el estudio de tiempos es indispensable saber cuáles son los procesos por los
que pasa el producto a estudiar y que procesos se necesita mejorar. Después de esto, se elige
el método con el que se va a trabajar.
2.7.2 Ejecución
Después que se haya decidido que método se va a usar es importante registra la operación a
estudiar; luego se divide la tarea en elementos para que sean sometidos a medición o se
calculen los tiempos que demora cada una de las tareas haciendo uso de un cronómetro. A
continuación, se especifican diferentes tipos de cronómetros:
 Con retroceso a cero
 Continuo
 Tres relojes
 Digital
2.7.3 Valoración
La valoración o calificación del desempeño es una herramienta importante con la que se
mide el tiempo de una tarea específica cuidando los niveles de productividad. Para que se
pueda realizar la valoración existen algunos sistemas como el Westinghouse.
 Sistema Westinghouse: este sistema considera cuatro factores a la hora de evaluar el
desempeño del operario. Estos factores son los siguientes: habilidad, esfuerzo,
condiciones y consistencia. .
2.7.4 Suplementos
Son el tiempo que se da al operador para compensar demoras dentro de una tarea realizada.
Estos suplementos de dividen en tres grupos, los cuales son los siguientes:
 Por necesidades personales
 Por fatiga
 Especiales
2.7.5 Tiempo estándar
Es el tiempo que se necesita para la elaboración de un producto en una fábrica teniendo en
cuenta tres condiciones que a continuación se mencionan:
 Operador calificado
 Manufactura a ritmo normal
 Tarea específica
2.8 Métodos
2.8.1 Método General Electric
Ilustración 2. Tabla de valores recomendados por General Electric
Company para determinar el número de ciclos
Fuente: Turnero A.
2.8.2 Método para calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS)

2.8.2.1 Tiempo promedio seleccionado
El tiempo promedio seleccionado (TPS) es la media de todos los
tiempos observados.
2.8.2.2 Cálculo del tiempo promedio seleccionado
La fórmula es la siguiente:
𝛴𝑥
𝑇𝑃𝑆 = 𝑥̅ =
𝑛
Donde: X=Datos de tiempos observados

n=Tamaño de muestra(lecturas)
2.8.3 Método de aceptación del tamaño de la muestra.

2.8.3.1 Cálculo de Tc
Este valor encontraremos en la tabla de distribución t-Student, pero antes
debemos establecer los criterios para buscar.
a) Se asigna un valor para un coeficiente de confianza:𝐶
b) Calculamos 𝛼: 𝐶 = 1 − 𝛼 → 𝛼 = 1 − 𝐶
c) Calculamos los grados de libertad 𝑣 = 𝑛 − 1
d) Ahora determinamos el valor de Tc, utilizando la tabla t-Student

(Ver Anexo 1), entonces 𝑇𝑐 = 𝑡(𝛼 ; 𝑣)
2.8.3.2 Cálculo de la desviación estándar
Se calcula mediante la siguiente fórmula:
(∑𝑇)2
𝛴𝑇2 −
√ 𝑛
𝑆= 𝑛−1
2.8.3.3 Cálculo de intervalo de confianza

Para este cálculo usamos la siguiente formula:
𝑇𝑐 ⋅ 𝑇𝑐 ⋅ 𝑇𝑐 ⋅ 𝑆
𝐼 = 𝑥̅ ± 𝑆 → 𝐼𝑠 = 𝑥̅ + 𝑆 𝑦 𝐼𝑖 = 𝑥̅ −
√𝑛
√𝑛 √𝑛
Entonces: 𝐼𝑇 = 𝐼𝑠 − 𝐼𝑖
2.8.3.4 Cálculo del intervalo de la muestra
Para calcular el intervalo muestral (Im) se trabaja con el valor del
estadístico (tc), la desviación estándar (S) y el número de observaciones
(n). Su fórmula es la siguiente:
2 ⋅ 𝑇𝑐 ⋅ 𝑆
𝐼𝑚 =
√𝑛
2.8.3.5 Criterio de
decisión
 Si el intervalo de la muestra (Im) es (menor o igual) al intervalo
de confianza (IT) se acepta la cantidad de lecturas. Así:
𝑆𝑖 𝐼𝑚 ≤ 𝐼𝑇 𝑆𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎 𝑛
 Si el intervalo de la muestra (Im) es (mayor) al intervalo de

confianza (IT) se rechaza y se recalcula el tamaño de n.
Así:
𝑆𝑖 𝐼𝑚 > 𝐼𝑇 𝑆𝑒 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎 𝑛
 El nuevo tamaño de muestra se calcula: n+N´
4. 𝑡𝑐2. 𝑠2
𝑁=
𝑙2
𝑁′ = 𝑁 − 𝑛
Donde: n=Muestra inicial
N´=Muestra adicional
2.8.4 Método de calificación de velocidad
La calificación de velocidad tiene la siguiente fórmula: 𝑐𝑣 = 1 ± 𝐶
Existen varios métodos para la calificación de la velocidad. Sin embargo, en
este estudio, usaremos el sistema Westinghouse.
2.8.4.1 Sistema Westinghouse
Consiste en la evaluación de cuatro factores de manera cuantitativa y cualitativa
de forma tal que se pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que
corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que permita obtener
en números o porcentaje la evaluación del operario.
 Habilidad
 Esfuerzo
 Condiciones
 Consistencia
2.8.5 Método para calcular el tiempo normal
2.8.5.1 Tiempo Normal
Es el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la
operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora
por razones personales o circunstancias inevitables.
2.8.5.2 Cálculo del tiempo Normal
La siguiente formula es la siguiente:
𝑇𝑁 = 𝑇PS ⋅ 𝑐𝑣
2.8.5.3 Tiempo Estándar

Es el tiempo requerido total por el operario para realizar la operación
cuando trabaja se incluye el tiempo por razones personales o
circunstancias inevitables.
2.8.5.4 Cálculo del tiempo Estándar
La siguiente formula es la siguiente:
𝑻𝑬 = 𝑻𝑵 + 𝜮𝑻𝒐𝒍𝒆𝒓𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂𝒔 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂𝒔
2.8.6 Método para asignar suplementos o tolerancias

2.8.6.1 Aplicación de los suplementos
Lo suplementos son tiempo que son improductivos. Pueden ser fijas o
variables.
2.8.6.2 Jornada de Trabajo (JT)
Es el horario de trabajo de la empresa en un día. Se puede expresar en
horas por día o minutos por día. Una vez establecido el horario nos
ubicamos en el apéndice 1 para establecer nuestra concesión de fatiga.
2.8.6.3 Normalización de tolerancias
Se procede como se muestra a continuación:
𝛴𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇1 + 𝑇2+. . . . 𝑇𝑛
Pasamos a calcular la jornada efectiva de trabajo (JET)
𝐽𝐸𝑇 = 𝐽𝑇 − 𝛴𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑎𝑠
Donde: JT=Jornada de Trabajo (horas o minutos) /día
Una vez calculado JET, se procede a normalizar las tolerancias

variables mediante regla de tres simple.
𝐽𝐸𝑇 − (𝑁𝑃 + 𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎) − − − − − −→ 𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 + 𝑁𝑃
𝑇𝑁 − − − −−→ 𝑋
Al despegar X nos queda:
𝑇𝑁 ∗ (𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 + 𝑁𝑃)
𝑋=
𝐽𝐸𝑇 − (𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 + 𝑁𝑃)
Donde: NP=Necesidades Personales
X=Tolerancias normalizadas
Finalmente. podemos concluir que el tiempo estándar es el tiempo

normal más las tolerancias normalizadas.
𝑻𝑬 = 𝑻𝑵 + 𝑿
III. HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS EN LA FABRICACIÓN DE LA
MERMELADA DE MANGO
3.1 Diagrama de Flujo

3.2 DOP
20L 1.6 Kg 0.076Kg 0.004kg 1 kg 16 kg 20 kg
Agua Glucosa Conservantes Ácido cítrico Pectina Azúcar Mango
1 1 Pesar Pesar 1 Pesar 1 Pesar 1 Pesar 1 Recibir

1
1 Inspecionar
1 Pesar con cascara
2 Pelar
Desperdicios
1 Pesar sin cascara
3 Lavar
4 Despulpar
5 Licuar
6 Colocar en marmita
7 Combinar con insumos
9 Inspecionar Brix
8 Verter a recipiente
9 Ubicar en envasadora
Frascos
10 Envasar en frasco
RESUMEN
10 Inspecionar final ACTIVIDAD N°
14
11 Tapar frasco
10
TOTAL 24
12 Etiquetar
13 Sellar
14 Empaquetar
Mermelada
de
Mango
3.3 DAP
Fabricación de mermelada.
Resumen
Simbolos Actual Fecha:
Tiempo Nro Mts Hombre Material
Operaciones 164.68 16 27.92
Tarea: Fabricación de mermelada
Transporte 20.52 11 64.8
El diagrama comienza: El diagrama finaliza: Realizado por:
Almacenamiento 0.625 1 2
Demoras 37.115 2 3
Inspección 4.91 3 4.5
Detalle Actual Operación Transporte Almacenamie Demora Inspección dist en mts Tiempo min total Tiempos(min)
1 Recepción de la materia prima 9.72 2.5 1.250
2 Inspección de la fruta 0.50 1.57 0.785
3 Pesaje de la fruta 1.00 0.8 0.400
4 Transporte al lugar de pelado de la fruta 0.50 0.96 0.480
5 Pelar la fruta 0.10 90.4 45.200
6 Transporte en gabetas a balanza 0.20 2.87 1.435
7 Pesado de frutas sin cascara 0.20 2.3 1.150
8 Lavar la fruta 2.10 7.96 3.980
9 Transporte a la marmita 3.00 2 1.000
10 Pasteurización 3.00 30.26 15.130
11 Transportar sustancias a laboratorio 30.00 4.89 2.445
12 Transporte de pasteurización a la licuadora 1.00 8.9 4.450
13 Despulpado 0.00 10.6 7.615
14 Licuado de fruta 0.50 15.23 5.300
15 Transportar las pulpas hacia las marmitas 1.00 2.8 1.400
16 Colocar la pulpa en las marmitas 0.00 2.45 1.225
17 Añadir azucar, pectina, ácido cítrico, conservantes, glucosa 7.00 3.02 1.510
18 Esperar el punto de ebullición 0.00 43.97 21.985
19 Transportar envases esterilizados a la mesa 4.00 10.45 5.225
20 Inspeccionar concentración Brix 1.00 3.45 1.725
21 Verter la mermelada en un recipiente 0.50 2.32 1.160
22 Trasladar la mermelada a la envasadora 4.10 0.35 0.175
23 Ubicar la mermelada en la envasadora 1.00 1.3 0.650
24 Envasar frasco por frasco 0.30 81.2 40.600
25 Trasladar los envases al lugar de enfriado 1.00 3.4 1.700
26 Inspección final del producto 3.00 4.8 2.400
27 Tapar los envases 3.00 24.3 12.150
28 Etiquetado 1.00 40.5 20.250
29 Sellado de tapa con envase 0.50 40.53 20.265
30 Transportar cajas al lugar de empaque 10.00 0.97 0.485
31 Empaquetar las mermeladas 1.00 3.95 1.975
32 Transportar al compartimiento de producto terminado 10.00 3.45 1.725
33 Manejo y almacén de producto terminado 2.00 1.25 0.625
TOTAL 16 11 1 2 3 102.22 455.7 227.850
TIEMPO 164.68 20.52 0.63 37.12 4.91 227.85

DISTANCIA 27.92 64.80 2.00 3.00 4.50
3.4 Diagrama de recorrido
IV. CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR Y
RESULTADOS
La medición de tiempo se enfocó en una microempresa de producción que se
dedica a la fabricación de mermeladas de mango. Como se observa en el DAP son
32 actividades que se realiza para la fabricación de mermelada, sin embargo, para
la medición de tiempo tomaremos solo 7 actividades principales con una materia
prima de 20 Kg de mango.
4.1 Proceso
4.1.1 Pelado del Mango
Para este proceso se tomó en cuenta n= 10 muestras, y para la realización de
los cálculos se toma el tiempo de ciclo total en minutos.
Tabla 1: Datos obtenidos de la muestra
Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelado de fruta
45.20 45.19 45.13
4.1.2 Determinación de la confiabilidad del estudio

Para este estudio tomaremos el coeficiente de confianza de 95%.
𝑐 = 95% = 0.95
4.1.3 Cálculo de la desviación estándar de la muestra de acuerdo con la tabla 1.
(∑𝑇)2
𝛴𝑇2 −
√ 𝑛 → 𝑆 = 0.25188
𝑆=
𝑛−1
4.1.3.1 Calculamos
Tc:
𝑻𝒄 = 𝒕(𝑎 ; 𝒗)
 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑔𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝛼 = 1 − 𝑐 → 𝛼 = 1 − 0.95 =
0.05
 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑡𝑎𝑑: 𝑣 = 𝑛 − 1 → 𝑣 = 10 − 1 = 9
Según la tabla t-Student: 𝑇𝑐 = 𝑡(0.05 ; 9) = 1.833
4.1.3.2 Cálculo del intervalo de confianza
Hallamos intervalo superior

(Is) 1.833 ∗ 0.25188
𝑇𝑐 ⋅ 𝑆
𝐼𝑠 = 𝑥̅ + → 𝐼𝑠 = 45.2 + = 45.316002
√ √10
𝑛
Hallamos intervalo inferior
(Ii) 1.833 ∗ 0.25188
𝑇𝑐 ⋅ 𝑆
𝐼𝑖 = 𝑥̅ − → 𝐼𝑖 = 45.2 − = 45.023998
√ √10
𝑛
Entonces: 𝐼𝑇 = 𝐼𝑠 − 𝐼𝑖 = 0.292004 𝑚𝑖𝑛
2 ⋅ 𝑇𝑐 ⋅ 2 ⋅ 1.833 ⋅ 0.25188
𝐼𝑚 = → 𝐼𝑚 = = 0.292004 𝑚𝑖𝑛
𝑆 √10
√𝑛
4.1.3.4 Criterio de decisión
𝐼𝑚 = 𝐼𝑇 , 𝑠𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 , 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑛 = 10
4.1.3.5 Cálculo del factor de calificación del operario (Cv) por Westinghouse
𝒄𝒗 = 1 ± 𝐶 → 𝒄𝒗 = 1 + 0.14 = 1.14
FACTOR CLASE CATEGORÍA %
Habilidad C2 Buena 0.03
Esfuerzo B2 Excelente 0.08
Condiciones C Buenas 0.02
Consistencia C Buena 0.01

C 0.14
Según el cuadro Westinghouse, se ha considerado para cada uno de ellos una
calificación según lo que hemos observado en la fabricación de mermelada.
Habilidad: (Buena C2=0.03) Otorgamos esta calificación porque los trabajadores
ya están trabajando más de 6 meses.
Esfuerzo: (Excelente B2=0.08) Los trabajadores demuestran voluntad de trabajo
durante el día
Condiciones de trabajo: (Buenas C=0.02) El ambiente de trabajo mantiene una
temperatura estable, buena ventilación, buena luz y poco ruido.
Consistencia: (Buena C=0.01) Los trabajadores cumplen con los objetivos
propuestos.
4.1.3.6 Cálculo del tiempo Normal (TN)
𝑻𝑵 = 𝑻𝐏𝐒 ⋅ 𝒄𝒗
Reemplazamos con los datos obtenidos:
𝑻𝑵 = 𝟒𝟓. 𝟐𝟎 ∗ 𝟏. 𝟏𝟒 → 𝑻𝑵 = 𝟓𝟏. 𝟓𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏
4.1.3.7 Cálculo de las Tolerancias
 El horario de trabajo de la empresa mermelera, es de 8.00 am a 12:00 pm y

de 1:00 pm a 5:00 pm. Esto indica que la jornada de trabajo (JT) es
discontinua de 8 horas al día.
 El tiempo de preparación inicial (TPI)en la empresa es de 10 min, en este
tiempo prepara el área de trabajo.
 El tiempo de preparación final (TPF)en la empresa es de 10 min, en este
tiempo el trabajador pone en su lugar las cosas usadas.
 Las necesidades personales (NP) son de 10 min
 El almuerzo e de 1 hora o 60 minutos.
Jornada de Trabajo (8 hrs/día) JT 480 min

Necesidades Personales NP 10 min
Tiempo de Preparado Inicial TPI 10 min
Tiempo de Preparado Final TPF 10 min
Almuerzo A 60 min
4.1.3.8 Cálculo de tolerancia por fatiga.

La tolerancia por fatiga hallamos en la hoja de concesiones (Ver apéndice 2)
Según las condiciones de la fábrica, a continuación, mostramos las particularidades
Tabla 2: Datos obtenidos de la hoja de concesiones
N° Condiciones de Trabajo Grado Puntos
1 Temperatura 1 5
2 Condiciones Ambientales 1 5
3 Humedad 2 10
4 Nivel de Ruido 2 10
5 Luz 1 5
Repetitividad Grado
6 Duración del trabajo 3 60
7 Repetición del ciclo 1 20
8 Demanda Física 2 40
9 Demanda mental o visual 2 20
Posición Grado
10 Posición del trabajador 1 10
Total de Puntos 185
de los factores de fatiga.
Condiciones de Trabajo
Temperatura: Una temperatura de 20 °C a 24°C.
Condiciones Ambientales: El ambiente es ventilado.
Humedad: Ambiente seco.
Nivel de Ruido: Ambiente menor a 30 decibeles, Ambiente tranquilo
Luz: Ambiente con iluminación fluorescente.
Repetitividad
Duración del trabajo: Operación que se demora menos de 60 min
Repetición de ciclo: Hay un poco posibilidad de monotonía
Demanda física: Esfuerzo manual aplicado para un peso entre 12.5 kg y 30 kg.
Demanda mental o visual: Atención visual aplicado frecuentemente porque es
manual el pelado.
Posición de Trabajo: Con grado 1, el trabajador está en posición sentado
Finalmente, con el puntaje obtenido de 185 puntos, se ubica en la tabla de
concesiones por fatiga, en la clase B1, entre los rangos de 185 a 191, porcentaje de
concesiones de 6% y una jornada de trabajo de 480 minutos, con estos datos se
determinó que los minutos concedidos por fatiga son 27 minutos.
Resumen
Rango 185 - 191

Clase
% Concesion
4.1.3.9 Cálculo de la Jornada Efectiva de Trabajo

𝐽𝐸𝑇 = 𝐽𝑇 − (𝑇𝑃𝐼 + 𝑇𝑃𝐹 + 𝐴𝑙𝑚𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜)
𝐽𝐸𝑇 = 480𝑚𝑖𝑛 − (10𝑚𝑖𝑛 + 10𝑚𝑖𝑛 + 60𝑚𝑖𝑛)
𝐽𝐸𝑇 = 400𝑚𝑖𝑛
Obtenemos que la jornada efectiva de trabajo al día es de 400 min
Normalizando
𝑇𝑁 − − − −−→ 𝑋
Para el proceso de Pelar mango:
400𝑚𝑖𝑛 − (10𝑚𝑖𝑛 + 27) − − − − − −→ 27𝑚𝑖𝑛 + 10𝑚𝑖𝑛
51.528 − − − −−→ 𝑋
→ 𝑿 = 5.252 𝑚𝑖𝑛
Entonces, la tolerancia variable concedida por concepto de fatiga es de 5.252
minutos
4.1.3.10Cálculo del tiempo Estándar (TE)
El tiempo estándar para el proceso de pelado es:

𝑇𝐸 = 𝑇𝑁 + 𝛴𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑇𝐸 = 51.528 + 5.252 = 56.780 𝑚𝑖𝑛
Entonces, el tiempo estándar para el proceso de pelado de fruta es de
aproximadamente de 56.780 min
4.1.1 Pasteurización
Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∑X TPS
Pasteu. 15.130 15.129 15.200 14.810 15.267 15.107 15.200 15.129 15.127 15.200 151.299 15.1299
4.1.1.1 Determinación de la confiabilidad del estudio

𝑐 = 95% = 0.95
4.1.1.2 Cálculo de la desviación estándar de la muestra de acuerdo con la tabla 1.
2 (∑𝑇)2
√ 𝛴𝑇 − 𝑛
𝑆= 𝑛−1 → 𝑆 = 0.12311
4.1.1.3 Calculamos
Tc:
𝑻𝒄 = 𝒕(𝑎 ; 𝒗)
0.05
Según la tabla t-Student:
𝑇𝑐 = 𝑡(0.05 ; 9) = 1.833
Hallamos intervalo superior (Is)

𝑇𝑐 ⋅ 𝑆 1.833 ∗ 0.12311
𝐼𝑠 = 𝑥̅ + → 𝐼𝑠 = 151299 + = 15.198361
√ √10
𝑛
(Ii) 1.833 ∗ 0.12311
𝑇𝑐 ⋅ 𝑆
𝐼𝑖 = 𝑥̅ − → 𝐼𝑖 = 15.1299 − = 15.055639
√ √10
𝑛
Entonces: 𝐼𝑇 = 𝐼𝑠 − 𝐼𝑖 = 0.142723 𝑚𝑖𝑛
2 ⋅ 𝑇𝑐 ⋅ 2 ⋅ 1.833 ⋅ 0.12311
𝐼𝑚 = → 𝐼 𝑚 = = 0.142723 𝑚𝑖𝑛
𝑆 √10
√𝑛
𝑰𝒎 = 𝑰𝑻 , 𝒔𝒆 𝒂𝒄𝒆𝒑𝒕𝒂 𝒆𝒍 𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 , 𝒑𝒐𝒓 𝒍𝒐 𝒕𝒂𝒏𝒕𝒐 𝒏
= 𝟏𝟎
𝒄𝒗 = 1 ± 𝐶 → 𝒄𝒗 = 1 + 0.17 = 1.17

C 0.17

Habilidad: (Buena C1=0.06) Otorgamos esta calificación porque los trabajadores
ya están trabajando más de 6 meses.
Esfuerzo: (Excelente B2=0.08) Los trabajadores demuestran voluntad de trabajo
durante el día
Condiciones de trabajo: (Buenas C=0.02) El ambiente de trabajo mantiene una
temperatura estable, buena ventilación, buena luz y poco ruido.
propuestos.
𝑇𝑁 = 15.1299 ∗ 1.17 → 𝑇𝑁 = 17.702 𝑚𝑖𝑛

 El horario de trabajo de la empresa mermelera, es de 8.00 am a 12:00 pm y
de 1:00 pm a 5:00 pm. Esto indica que la jornada de trabajo (JT) es
discontinua de 8 horas al día.
 El tiempo de preparación inicial (TPI)en la empresa es de 10 min, en este
tiempo prepara el área de trabajo.
 El tiempo de preparación final (TPF)en la empresa es de 10 min, en este
tiempo el trabajador pone en su lugar las cosas usadas.
 El almuerzo es de 1 hora o 60 minutos.

Almuerzo A 60 min


Según las condiciones de la fábrica, a continuación, mostramos las particularidades
de los factores de fatiga.
Repetitividad
Repetición de ciclo: Operación de un patrón fijo razonable.
Demanda física: Esfuerzo manual aplicado para un peso entre 12.5 kg y 30 kg.
Demanda mental o visual: Atención visual aplicado frecuentemente porque es
pasteurización.
Posición de Trabajo: Con grado 1, el trabajador está parado
concesiones por fatiga, en la clase A4, entre los rangos de 171 a 177, porcentaje de
concesiones de 4% y una jornada de trabajo de 480 minutos, con estos datos se
determinó que los minutos concedidos por fatiga son 18 minutos.
Resumen:
Rango 171 - 177
Clase A4
% Concesiones 4%
Fatiga 18 min

Normalizando
𝑇𝑁 − − − −−→ 𝑋
Para el proceso de Pasteurización:
400𝑚𝑖𝑛 − (10𝑚𝑖𝑛 + 18) − − − − − −→ 18𝑚𝑖𝑛 + 10𝑚𝑖𝑛
17.702 − − − −−→ 𝑋
→ 𝑿 = 1.332 𝑚𝑖𝑛
Entonces, la tolerancia variable concedida por concepto de fatiga es de 1.332 minutos
4.1.1.12 Cálculo del tiempo Estándar (TE)
𝑇𝐸 = 17.702 + 1.332 = 19.034 𝑚𝑖𝑛

Entonces, el tiempo estándar para el proceso de pasteurización es de
4.1.2 Despulpado
Para este proceso se tomó en cuenta n= 10 muestras, y para la realización de los
cálculos se toma el tiempo de ciclo total en minutos.
Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∑X TPS
Despulpado 7.615 7.620 7.590 7.590 7.599 7.558 7.650 7.648 7.662 7.620 76.152 7.6152

𝑐 = 95% = 0.95
2 (∑𝑇)2
√ 𝛴𝑇 − 𝑛
𝑆= 𝑛−1 → 𝑆 = 0.03219
4.1.2.3 Calculamos
Tc:
𝑇𝑐 = 𝑡(𝛼 ; 𝑣)
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑔𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝛼 = 1 − 𝑐 → 𝛼 = 1 − 0.95 = 0.05
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑡𝑎𝑑: 𝑣 = 𝑛 − 1 → 𝑣 = 10 − 1 = 9
Según la tabla t-Student: 𝑇𝑐 = 𝑡(0.05 ; 9) = 1.833

𝑇𝑐 ⋅ 1.833 ∗ 0.03219
𝐼𝑠 = 𝑥̅ + → 𝐼𝑠 = 7.6152 + = 7.680661
𝑆 √10
√𝑛
Hallamos intervalo inferior (Ii)
𝑇𝑐 ⋅ 𝑆 1.833 ∗ 0.03219
𝐼𝑖 = 𝑥̅ −
√𝑛 → 7.6152 − = 7.643339
𝐼𝑖 = √10
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝐼𝑇 = 𝐼𝑠 − 𝐼𝑖 = 0.037321 𝑚𝑖𝑛
2 ⋅ 𝑇𝑐 ⋅ 2 ⋅ 1.833 ⋅
𝐼𝑚 = 0.03219 = 0.0373221 𝑚𝑖𝑛
𝑆 → 𝐼𝑚 =
√ 𝑛 √10
𝐼𝑚 = 𝐼𝑇 , 𝑠𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 , 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑛 = 10
𝒄𝒗 = 1 ± 𝐶 → 𝒄𝒗 = 1 + 0.17 = 1.17

C 0.17
Habilidad: (Buena C1=0.06) Otorgamos esta calificación porque los
trabajadores ya están trabajando más de 6 meses.
Esfuerzo: (Excelente B2=0.08) Los trabajadores demuestran voluntad de
trabajo durante el día
Condiciones de trabajo: (Buenas C=0.02) El ambiente de trabajo mantiene
una temperatura estable, buena ventilación, buena luz y poco ruido.
propuestos.
TN = TPS ⋅ cv
TN = 7.6152 ∗ 1.17 → TN = 8.910 min

 El horario de trabajo de la empresa mermelera, es de 8.00 am a 12:00
pm y de 1:00 pm a 5:00 pm. Esto indica que la jornada de trabajo (JT)
es discontinua de 8 horas al día.
 El tiempo de preparación inicial (TPI)en la empresa es de 10 min, en
este tiempo prepara el área de trabajo.
 El tiempo de preparación final (TPF)en la empresa es de 10 min, en
este tiempo el trabajador pone en su lugar las cosas usadas.
 El almuerzo e de 1 hora o 60 minutos.

Almuerzo A 60 min


Según las condiciones de la fábrica, a continuación, mostramos las
particularidades de los factores de fatiga.
Repetitividad
Repetición de ciclo: Hay un patrón fijo razonable
Demanda física: Esfuerzo manual aplicado para un peso entre 12.5 kg y 30
kg.
Demanda mental o visual: Atención visual aplicado frecuentemente porque
es despulpado.
concesiones por fatiga, en la clase B2, entre los rangos de 192 a 198,
porcentaje de concesiones de 7% y una jornada de trabajo de 480 minutos,
con estos datos se determinó que los minutos concedidos por fatiga son 31
minutos.
Resumen
Rango 192 - 198

Clase B2
% Concesiones 7%
Fatiga 31
min

Normalizando
𝑇𝑁 − − − −−→ 𝑋
Para el proceso de Despulpado:
400𝑚𝑖𝑛 − (10𝑚𝑖𝑛 + 31) − − − − − −→ 31𝑚𝑖𝑛 + 10𝑚𝑖𝑛
8.910 − − − −−→ 𝑋
→ 𝑿 = 1.018 𝑚𝑖𝑛
Entonces, la tolerancia variable concedida por concepto de fatiga es de 1.018
minutos

El tiempo estándar para el proceso de despulpado es:
𝑇𝐸 = 8.910 + 1.018 = 9.928 𝑚𝑖𝑛

Entonces, el tiempo estándar para el proceso de despulpado es de
4.1.3 Licuado de fruta

Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∑X TPS
Licuado de
5.300 5.290 5.310 5.330 5.289 5.300 5.340 5.740 5.000 5.400 53.299 5.3299
fruta

𝑐 = 95% = 0.95
2 (∑𝑇)2
√ 𝛴𝑇 − 𝑛
𝑆= 𝑛−1 → 𝑆 = 0.17872
4.1.3.3 Calculamos
Tc:
𝑻𝒄 = 𝒕(𝑎 ; 𝒗)
0.05
Según la tabla t-Student: 𝑻𝒄 = 𝒕(𝟎. 𝟎𝟓 ; 𝟗) = 𝟏. 𝟖𝟑𝟑

𝑻𝒄 ⋅ 𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ∗ 𝟎. 𝟏𝟕𝟖𝟕𝟐
𝑰𝒔 = 𝒙̅ + → 𝑰𝒔 = 𝟓. 𝟑𝟐𝟗𝟗 + = 𝟓. 𝟏𝟎𝟑𝟓𝟗𝟕
𝑺 √𝟏𝟎
√𝒏
(Ii)
𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ∗ 𝟎. 𝟏𝟕𝟖𝟕𝟐
𝑻𝒄 ⋅ 𝑺
𝑰𝒊 = 𝒙̅ − → 𝑰𝒊 = 𝟓. 𝟑𝟐𝟗𝟗 − = 𝟒. 𝟖𝟗𝟔𝟒𝟎𝟑
√𝒏 √𝟏𝟎
𝐄𝐧𝐭𝐨𝐧𝐜𝐞𝐬: 𝑰𝑻 = 𝑰𝒔 − 𝑰𝒊 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟕𝟏𝟗𝟑 𝒎𝒊𝒏
𝟐 ⋅ 𝑻𝒄 ⋅ 𝟐 ⋅ 𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ⋅ 𝟎.
𝑰𝒎 = 𝑺 𝟏𝟕𝟖𝟕𝟐 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟕𝟏𝟗𝟑 𝒎𝒊𝒏
→ 𝑰𝒎 =
√𝒏 √𝟏𝟎
= 𝟏𝟎
4.1.3.7 Cálculo del factor de calificación del operario (Cv) por

Westinghouse
𝒄𝒗 = 𝟏 ± 𝑪 → 𝒄𝒗 = 𝟏 + 𝟎. 𝟏𝟏 = 𝟏. 𝟏𝟏
Esfuerzo C2 Bueno 0.02

C 0.11

Esfuerzo: (Excelente C2=0.02) Los trabajadores demuestran voluntad de
propuestos.
𝑇𝑁 = 5.3299 ∗ 1.11 → 𝑇𝑁 = 5.916 𝑚𝑖𝑛

 El horario de trabajo de la empresa mermelera, es de 8.00 am a
12:00 pm y de 1:00 pm a 5:00 pm. Esto indica que la jornada de
trabajo (JT) es discontinua de 8 horas al día.
 El tiempo de preparación inicial (TPI)en la empresa es de 10
min, en este tiempo prepara el área de trabajo.
 El tiempo de preparación final (TPF)en la empresa es de 10 min,
en este tiempo el trabajador pone en su lugar las cosas usadas.
 Las necesidades personales (NP) son de 10 min
 El almuerzo e de 1 hora o 60 minutos.

Almuerzo A 60 min

La tolerancia por fatiga hallamos en la hoja de concesiones (Ver
apéndice 2)

1 Temperatura 1 5
3 Humedad 2 10
5 Luz 1 5
Repetitividad Grado
Posición Grado
Total de Puntos 175

Repetitividad
Demanda física: Esfuerzo manual aplicado para un peso entre 12.5 kg y
30 kg.
Demanda mental o visual: Atención visual aplicado frecuentemente
Finalmente, con el puntaje obtenido de 175 puntos, se ubica en la tabla
de concesiones por fatiga, en la clase A4, entre los rangos de 171 a
177, porcentaje de concesiones de 4% y una jornada de trabajo de 480
minutos, con estos datos se determinó que los minutos concedidos por
fatiga son 18 minutos.
Resumen:
Rango 171 - 177
Clase A4
% Concesiones 4%
Fatiga 18 min
Normalizando
𝑇𝑁 − − − −−→ 𝑋
Para el proceso de licuado de fruta:
400𝑚𝑖𝑛 − (10𝑚𝑖𝑛 + 18) − − − − − −→ 18𝑚𝑖𝑛 + 10𝑚𝑖𝑛
5.916 − − − −−→ 𝑋
→ 𝑿 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟓 𝒎𝒊𝒏
Entonces, la tolerancia variable concedida por concepto de fatiga es de
0.445 minutos

El tiempo estándar para el proceso de licuado es:
𝑻𝑬 = 𝟓. 𝟗𝟏𝟔 + 𝟎. 𝟒𝟒𝟓 = 𝟔. 𝟑𝟔𝟏 𝒎𝒊𝒏

Entonces, el tiempo estándar para el proceso de licuado es de
aproximadamente de 6.361 min.
4.1.4 Colocar la fruta en marmita

Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∑X TPS
Colocar
1.225 1.224 1.226 1.227 1.228 1.220 1.209 1.234 1.226 1.227 12.246 1.2246
marmita
𝑐 = 95% = 0.95
4.1.4.2 Cálculo de la desviación estándar de la muestra de acuerdo con
la tabla 1.
2 (∑𝑇)2
√ 𝛴𝑇 − 𝑛
𝑆= 𝑛−1 → 𝑆 = 0.00650
4.1.4.3 Calculamos Tc:

𝑻𝒄 = 𝒕(𝑎 ; 𝒗)
0.05

𝑻𝒄 ⋅ 𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟓𝟎
𝑰𝒔 = 𝒙̅ + → 𝑰𝒔 = 𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔 + = 𝟏. 𝟐𝟐𝟗𝟕𝟔𝟖
𝑺 √𝟏𝟎
√𝒏
(Ii)
𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟓𝟎
𝑻𝒄 ⋅ 𝑺
𝑰𝒊 = 𝒙̅ − → 𝑰𝒊 = 𝟏. 𝟐𝟐𝟒𝟔 − = 𝟏. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟑𝟐
√𝒏 √𝟏𝟎
𝐄𝐧𝐭𝐨𝐧𝐜𝐞𝐬: 𝑰𝑻 = 𝑰𝒔 − 𝑰𝒊 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟓𝟑𝟕 𝒎𝒊𝒏

𝟐 ⋅ 𝑻𝒄 ⋅ 𝟐 ⋅ 𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ⋅ 𝟎.
𝑰𝒎 = 𝑺 𝟎𝟎𝟔𝟓𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟓𝟑𝟕𝒎𝒊𝒏
→ 𝑰𝒎 =
√𝒏 √𝟏𝟎
= 𝟏𝟎

Westinghouse
𝒄𝒗 = 𝟏 ± 𝑪 → 𝒄𝒗 = 𝟏 + 𝟎. 𝟏𝟏 = 𝟏. 𝟏𝟏

C 0.11
propuestos.
𝑇𝑁 = 1.2246 ∗ 1.11 → 𝑇𝑁 = 1.359 𝑚𝑖𝑛


Almuerzo A 60 min

apéndice 2)
1 Temperatura 1 5
3 Humedad 2 10
5 Luz 1 5
Repetitividad Grado
Posición Grado
Total de Puntos 175

Repetitividad
30 kg.
Demanda mental o visual: Atención visual aplicado frecuentemente
porque es pasteurización.
de concesiones por fatiga, en la clase A4, entre los rangos de 171 a
Resumen:
Rango 171 - 177
Clase A4
% Concesiones 4%
Fatiga 18 min

Normalizando
𝑇𝑁 − − − −−→ 𝑋
Para el proceso de Colocar en marmita:

400𝑚𝑖𝑛 − (10𝑚𝑖𝑛 + 18) − − − − − −→ 18𝑚𝑖𝑛 + 10𝑚𝑖𝑛
1.359 − − − −−→ 𝑋
→ 𝑿 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟐 𝒎𝒊𝒏
0.102 minutos

El tiempo estándar para el proceso de colocar en marmita es:
𝑻𝑬 = 𝟏. 𝟑𝟓𝟗 + 𝟎. 𝟏𝟎𝟐 = 𝟏. 𝟒𝟔𝟏 𝒎𝒊𝒏

Entonces, el tiempo estándar para el proceso de colocar a marmita es de
4.1.5 Añadir ingredientes


𝑐 = 95% = 0.95
la tabla 1.
2 (∑𝑇)2
√ 𝛴𝑇 − 𝑛
𝑆= 𝑛−1 → 𝑆 = 0.01603

𝑻𝒄 = 𝒕(𝑎 ; 𝒗)
0.05

𝑻𝒄 ⋅ 𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟎𝟑
𝑰𝒔 = 𝒙̅ + → 𝑰𝒔 = 𝟏. 𝟓𝟏 + = 𝟏. 𝟓𝟑𝟖𝟐𝟗𝟎
𝑺 √𝟏𝟎
√𝒏
(Ii)
𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟎𝟑
𝑻𝒄 ⋅ 𝑺
𝑰𝒊 = 𝒙̅ − → 𝑰𝒊 = 𝟒𝟓. 𝟐 − = 𝟏. 𝟓𝟏𝟗𝟕𝟏𝟎
√𝒏 √𝟏𝟎
𝐄𝐧𝐭𝐨𝐧𝐜𝐞𝐬: 𝑰𝑻 = 𝑰𝒔 − 𝑰𝒊 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟓𝟖𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝟐 ⋅ 𝑻𝒄 ⋅ 𝟐 ⋅ 𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ⋅ 𝟎.
𝑰𝒎 = 𝑺 𝟎𝟏𝟔𝟎𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟓𝟖𝟏 𝒎𝒊𝒏
→ 𝑰𝒎 =
√𝒏 √𝟏𝟎
= 𝟏𝟎

Westinghouse
𝒄𝒗 = 𝟏 ± 𝑪 → 𝒄𝒗 = 𝟏 + 𝟎. 𝟏𝟏 = 𝟏. 𝟏𝟏

C 0.11
propuestos.
𝑇𝑁 = 1.51 ∗ 1.11 → 𝑇𝑁 = 1.676 𝑚𝑖𝑛


Almuerzo A 60 min

apéndice 2)

1 Temperatura 1 5
3 Humedad 2 10
5 Luz 1 5
Repetitividad Grado
Posición Grado
Total de Puntos 195

Repetitividad
Repetición de ciclo: Hay un patrón fijo razonable
30 kg.
Demanda mental o visual: Atención visual aplicado frecuentemente .

de concesiones por fatiga, en la clase B2, entre los rangos de 192 a
Resumen
Rango 192 - 198

Clase B2
% Concesiones 7%
min Fatiga 31

Normalizando
𝑇𝑁 − − − −−→ 𝑋
Para el proceso de Añadir ingredientes:
400𝑚𝑖𝑛 − (10𝑚𝑖𝑛 + 31) − − − − − −→ 31𝑚𝑖𝑛 + 10𝑚𝑖𝑛
1.676 − − − −−→ 𝑋
→ 𝑿 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟏 𝒎𝒊𝒏
0.191 minutos

El tiempo estándar para el proceso de añadir ingredientes es:
𝑻𝑬 = 𝟏. 𝟔𝟕𝟔 + 𝟎. 𝟏𝟗𝟏 = 𝟏. 𝟖𝟔𝟕 𝒎𝒊𝒏

Entonces, el tiempo estándar para el proceso de añadir ingredientes es
de aproximadamente de 1.867 min
4.1.6 Envasado


𝑐 = 95% = 0.95
la tabla 1.
2 (∑𝑇)2
√ 𝛴𝑇 − 𝑛
𝑆= 𝑛−1 → 𝑆 = 0.50719

𝑻𝒄 = 𝒕(𝑎 ; 𝒗)
0.05

Hallamos intervalo superior
(Is)
𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ∗ 𝟎. 𝟓𝟎𝟕𝟏𝟗
𝑻𝒄 ⋅ 𝑺
𝑰𝒔 = 𝒙̅ + → 𝑰𝒔 = 𝟑𝟎. 𝟐𝟑𝟓𝟓 +
√𝒏 √𝟏𝟎
= 𝟑𝟎. 𝟒𝟐𝟓𝟗𝟖𝟗
(Ii) 𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ∗ 𝟎. 𝟓𝟎𝟕𝟏𝟗
𝑻𝒄 ⋅ 𝑺
𝑰𝒊 = 𝒙̅ − → 𝑰𝒊 = 𝟑𝟎. 𝟐𝟑𝟓𝟓 − = 𝟐𝟗. 𝟖𝟑𝟖𝟎𝟏𝟏
√𝒏 √𝟏𝟎
𝐄𝐧𝐭𝐨𝐧𝐜𝐞𝐬: 𝑰𝑻 = 𝑰𝒔 − 𝑰𝒊 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟕𝟗𝟕𝟖 𝒎𝒊𝒏
𝟐 ⋅ 𝑻𝒄 ⋅ 𝟐 ⋅ 𝟏. 𝟖𝟑𝟑 ⋅ 𝟎.
𝑰𝒎 = 𝑺 𝟓𝟎𝟕𝟏𝟗 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟕𝟗𝟕𝟖 𝒎𝒊𝒏
→ 𝑰𝒎 =
√𝒏 √𝟏𝟎
= 𝟏𝟎

Westinghouse
𝒄𝒗 = 𝟏 ± 𝑪 → 𝒄𝒗 = 𝟏 + 𝟎. 𝟏𝟏 = 𝟏. 𝟏𝟏

C 0.11
propuestos.
𝑇𝑁 = 30.2355 ∗ 1.11 → 𝑇𝑁 = 33.561


Almuerzo A 60 min

apéndice 2)
1 Temperatura 1 5
3 Humedad 2 10
5 Luz 1 5
Repetitividad Grado
Posición Grado
Total de Puntos 195

Repetitividad
Repetición de ciclo: Patrón fijo razonable
30 kg.
Demanda mental o visual: Atención visual aplicado frecuentemente.
de concesiones por fatiga, en la clase B2, entre los rangos de 192 a
Resumen
Rango 192
Clase
% Conces

Normalizando
𝑇𝑁 − − − −−→ 𝑋
Para el proceso de Envasado:
400𝑚𝑖𝑛 − (10𝑚𝑖𝑛 + 31) − − − − − −→ 31𝑚𝑖𝑛 + 10𝑚𝑖𝑛
33.561 − − − −−→ 𝑋
→ 𝑿 = 𝟑. 𝟖𝟑𝟑 𝒎𝒊𝒏
3.833 minutos

𝑻𝑬 = 𝟑𝟑. 𝟓𝟔𝟏 + 𝟑. 𝟖𝟑𝟑 = 𝟑𝟕. 𝟑𝟗𝟒 𝒎𝒊𝒏

Entonces, el tiempo estándar para el proceso de envasado es de
I. CONCLUSIONES
Con los resultados presentados anteriormente se concluye que la aplicación de estudio de tiempos para
el proceso de elaboración de la mermelada de mango resultó de mucha importancia, porque gracias a
eso se puede implementar herramientas que logran reducir los tiempos ociosos y saber cuánto es el
ciclo que dura cada proceso. Asimismo, se comprobó que la utilización oportuna de las herramientas
del estudio de tiempos permitió encontrar las actividades que generan perdidas de tiempo durante el
proceso y encontrar mejores soluciones que ayudan a reducir los tiempos, de esa manera estar en una
mejora continua constantemente.
Por otro lado, el estudio de tiempos empleado permitió evaluar cada aspecto del trabajo humano
aplicado y los factores que afectaron estandarizar el tiempo. Por último, con el estudio de tiempos se
logro encontrar el tiempo estándar que interviene un trabajador calificado en realizar unas varias
actividades, incluyendo el tiempo de relajación o descansos y de fatiga.
II. BIBLIOGRAFÍA
Meyer, F. (2005). Estudio de Tiempos y Movimientos para la Manufactura Ágil. (2ta. Edición).
México, D.F.: Editorial Pearson Educación. Disponible en:
https://www.academia.edu/28556729/Meyers_Estudio_de_Tiempos_y_Movimientos_para_la_M
anufactura_Agil_2_ed
Bello, D., Murrieta, F., y Cortes, C. (2020). Análisis de tiempos y movimientos en el proceso de
producción de vapor de una empresa generadora de energías limpias. Ciencia administrativa.
Disponible en: https://www.uv.mx/iiesca/files/2020/09/01CA2020-01.pdf
Villacreses, G. (2018). Estudio De Tiempos Y Movimientos En La Empresa Embotelladora De

Guayusa Ecocampo [Proyecto de investigación, Pontificia Universidad Católica del Ecuador].
Disponible en: https://repositorio.pucesa.edu.ec/bitstream/123456789/2532/1/76809.pdf
III. APÉNDICE
Apéndice 1. Hoja de concesiones por fatiga

Apéndice 2. Tabla de concesiones por fatiga

Estudio de Tiempos Mermelada

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“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”

TIEMPO ESTÁNDAR EN FABRICACIÓN DE

Dávila Rodríguez, Belén 2018200274

SEMESTRE ACADÉMICO: 2021-I

1.2 Motivaciones para su estudio

El estudio de tiempo es la metodología empleada para definir el tiempo estándar

El objetivo de esta investigación es aplicar un estudio de tiempos al área de

1.3 Propósitos para abordarlo

Esta empresa atraviesa inconvenientes en el proceso de elaboración de

1.4 Planteamiento del problema

La operación seleccionada para hacer el estudio de estandarización de tiempo

2.1 Estudio de tiempos

2.2 Requerimientos para realizar un estudio de tiempos

2.3 Procedimientos de estudios de tiempo

Paso 1: Selección de la operación Paso 2: Selección del operario.

Paso 3: Análisis del trabajo.

Paso 4: Descomposición del trabajo en elementos.

Paso 5: Registro de valores elementales transcurridos.

Paso 6: Calificación de la actuación del operario.

Paso 8: Ejecución del estudio

2.5 Equipo utilizado para el estudio de tiempos con cronómetro

2. Formato de estudio de tiempos, (hoja de observaciones).

4. Equipo auxiliar como, (tacómetro, vernier, flexo metro etc.)

Cuadro N° 2: Ventajas y desventajas de la Vuelta a cero o lectura repetitiva

2.7 Pasos para el estudio de tiempos con cronómetro

Ilustración 1. Pasos para el estudio de tiempo con cronómetro

Preparació n Suplemento s Tiempo estándar

2.8.2 Método para calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS)

Donde: X=Datos de tiempos observados

2.8.3 Método de aceptación del tamaño de la muestra.

a) Se asigna un valor para un coeficiente de confianza:𝐶

c) Calculamos los grados de libertad 𝑣 = 𝑛 − 1

d) Ahora determinamos el valor de Tc, utilizando la tabla t-Student

2.8.3.3 Cálculo de intervalo de confianza

 Si el intervalo de la muestra (Im) es (mayor) al intervalo de

 El nuevo tamaño de muestra se calcula: n+N´

Donde: n=Muestra inicial

La siguiente formula es la siguiente:

2.8.5.3 Tiempo Estándar

2.8.6 Método para asignar suplementos o tolerancias

𝐽𝐸𝑇 = 𝐽𝑇 − 𝛴𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑎𝑠

Donde: JT=Jornada de Trabajo (horas o minutos) /día

Una vez calculado JET, se procede a normalizar las tolerancias

𝐽𝐸𝑇 − (𝑁𝑃 + 𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎) − − − − − −→ 𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 + 𝑁𝑃

Al despegar X nos queda:

Finalmente. podemos concluir que el tiempo estándar es el tiempo

3.1 Diagrama de Flujo

20L 1.6 Kg 0.076Kg 0.004kg 1 kg 16 kg 20 kg

Agua Glucosa Conservantes Ácido cítrico Pectina Azúcar Mango

1 1 Pesar Pesar 1 Pesar 1 Pesar 1 Pesar 1 Recibir

1 Pesar con cascara

1 Pesar sin cascara

7 Combinar con insumos

TIEMPO 164.68 20.52 0.63 37.12 4.91 227.85

4.1.2 Determinación de la confiabilidad del estudio

4.1.3.2 Cálculo del intervalo de confianza

Hallamos intervalo superior

Entonces: 𝐼𝑇 = 𝐼𝑠 − 𝐼𝑖 = 0.292004 𝑚𝑖𝑛

4.1.3.3 Cálculo del intervalo de la muestra

𝐼𝑚 = 𝐼𝑇 , 𝑠𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 , 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑛 = 10

FACTOR CLASE CATEGORÍA %

Habilidad C2 Buena 0.03

Esfuerzo B2 Excelente 0.08

Condiciones C Buenas 0.02