Presentacion Modulo II Reformacion

Adiestramiento en reformación para
consultores Destin
Reformación Catalítica
Modulo II
Contenido
• Catalizador de reformación, composición y estructura.
• Venenos y contaminantes del catalizador.
• Solución de Problemas de proceso (Troubleshooting).
• Regeneración del Catalizador.

Catalizador de reformación composición
y estructura.
• Catalizador, definición:
• Promueve o facilita una reacción sin ser consumido en la misma.
• Catalizador de reformación, Descripción general:

• Función Dual.
• Función ácida.
• Típicamente el contenido de metales es menor a 1 % wt.
• El soporte o base es alúmina de alta pureza.
• Típicamente contienen acerca de 1,0 %wt de halógenos.
• Cloruros son mas comúnmente usados.

• Características del catalizador de reformación.
Las principales Características de un catalizador además de sus propiedades físicas y mecánicas
son:
• La Actividad:
Capacidad del catalizador para aumentar la tasa de reacciones deseadas. se mide en términos de
temperatura.
• La Selectividad:
Capacidad del catalizador para favorecer reacciones deseables. Medido en la práctica por el
redimiento de C5+, reformado e hidrógeno.
• La Estabilidad:
Cambio de rendimiento del catalizador (actividad, selectividad) con el tiempo. causado
principalmente por el depósito de coque y por rastros de metales en los piensos. Medido por la
cantidad de alimento tratado por unidad de peso de catalizador. El rendimiento de reformado de c5
+ %wt también es una medida indirecta de la estabilidad.
•Catalizador de reformación componentes y estructura.
Catalizador RG 582 Axens

Aplicacion : Semi-Reg. Reformer Tipo : Pt, Re, Promotor, AL2O3
Forma : Cilindricas
RG 582 is un catalizador promovido de platino y renio desarrollado para producer gasoline de alto
octano de la corriente de nafta. La presencia de un promotor asi como el platino-renio en el
catalizador, resulta en un incremento en el redimiento de C5+ e hidrógeno, manteniendo la
estabilidad ya probada del catalizador RG-482.
RG 582 puede ser usado en lugar de cualquier catalizador bimetalico en unidades de reformación
semi regenerativas, trabajando sobre un amplio rango de presion de 10 a 30 Bar.
Segunda generacion de catalizador RG-582 fue el primer catalizador promovido de platino-renio,
proveiendo maximo rendimiento de C5+ e hidrógeno junto con una excelente estabilidad, es usado
en mas de 70 unidades de reformación semi-regenerativas y cíclicas.
•Catalizador de reformación; Componentes y estructura.
• El catalizador de reformación consta de 2 funciones, consecuentemente llamado
catalizador bifuncional.
• Función de hidrogenación / deshidrogenación (a veces llamada función de los
metales).
• Metales promotores
• Platino 0.2-0.7 % en peso
• Metales modificadores.
• Mejora la estabilidad del catalizador.
• Renio 0.25-1.5 % en peso
• Mejora o modifica la selectividad del catalizador.
• Estaño, germanio, iridio 0,25,0,60% en peso
• Función Dual
• Función Ácida
• Estructura cristalina de
alumina.
• Halogeno
• Cloruro 1,0-1,2wt%
• Fluoruro 0,3wt%
• Función Acida
• Representación simplificada de la estructura de soporte del catalizador
• El nivel de acidez es una función de la proporción de enlaces –OH y enlaces –CL absorbidos en
la superficie del catalizador
• Esta relación es en función del agua y del contenido de HCL en el gas de reciclo debido al
siguiente equilibrio.
• Función del Soporte del catalizador.
• Proporcionar una matriz estable para soportar o transportar metal promotor y otros aditivos
• La alúmina gamma es una forma cristalina primaria de alúmina utilizada para
catalizador de reformación, siendo ETA otra forma.
• El área superficial, el volumen de los poros y la densidad del soporte están
interrelacionados y no se pueden cambiar de forma independiente. La resistencia al
aplastamiento también se ve afectada por estas propiedades.
• En catálisis, el área de superficie es una medida del área de superficie externa y el área
de superficie de los poros dentro del portador.
• Por conveniencia, cuando se analizan los poros en el soporte a menudo se muestran
como cilindros en forma, pero en realidad tienen una forma muy irregular.
• Los catalizadores de reformación son heterogéneos.

• Catalizador y reactantes no están en la misma fase.
• Parámetros clave:
• Área superficial del soporte
del catalizador.
• Distribución del tamaño del
poro del soporte
• Distribución de los agentes
activos sobre el
soporte(ejemplo: Platino)
• Función del soporte
• Las propiedades del soporte deben cumplir varios requisitos para producir un catalizador
de reformación exitoso
• Área de superficie fresca es típicamente 180-200 m²/g
• La estructura de la alumina deberá tener estabilidad térmica para tolerar condiciones
de regeneración sin excesiva pérdida de área superficial.
• La distribución del tamaño de poro afecta los problemas de difusión y el
taponamiento de los poros.
• Impacta los reactivos durante el procesamiento de la extracción del coque
durante la regeneración..
• Función del soporte, cont.

• La alúmina deberá ser muy pura.
• La mayoría de las impurezas redúce la estabilidad del área superficial y aumenta
la perdida del área superficial durante la regeneración.
• La alumina deberá tener una alta afinidad con los cloruros.
• Limita la corrosión de las unidades, reduce los costos químicos y disminuye el
impacto ambiental.
• Forma del soporte:
• Soporte reformador es ofrecido en tres formas.
• Esfera
• Necesario para procesos CCR de lecho móvil.
• Extrusados cilíndricos
• Utilizado en procesos de lecho fijo.
• Extrusados en forma.
• Utilizado en procesos de lecho fijo.
• Por lo general, extruidos cilíndricos de mas alta resistencia al aplastamiento.
• Por lo general, la fracción de vacío más alta en la cama para reducir la caída de
presión.
• Vía de reacción catalítica.
 Absorcion de los reactantes sobre los
sitios activos
 Transforacion química en los sitios activos
 Desorción de productos del sitio activo.
• Metales promotores y modificadores.
• Características:
• Distribución: Los metales deberán ser aderidos al soporte tanto que la concentración
entre el borde y el centro deberá ser la misma.
• Dispersión: Los metales están presentes en el catalizador como cristales. Los
cristalitos metálicos deben ser lo más pequeños posible para tener el número máximo
de sitios activos.
• Concentración: El porcentaje en peso de promotor requerido para catalizar la reacción
deseada.
• Las mejoras en la fabricación de catalizadores relacionadas con la distribución y
la dispersión han permitido reducir la cantidad de platino de 0,8 a 1,0% en peso a
0,2 a 0,3% en peso.
• La reducción de azufre en la nafta de alimentación desde el hidrotratamiento de
nafta también ha contribuido al uso de una menor concentración de platino.
Catalizador de reformación
Venenos y Contaminantes.
•Catalizador de Reformación; Venenos y Contaminantes
• Hay 2 tipos de contaminantes para el catalizador:
• Venenos temporales (o inhibidores)
• Pueden ser removidos del catalizador sin una parada de la unidad, la propiedades del
catalizador son restauradas una vez se a removido el contaminante.
• Los mas comunes de los venenos temporales del catalizador de reformación son; azufre,
compuestos de nitrógeno organico, agua, compuestos oxigenados y halógenos.
• Venenos Permanentes:
• Estos causan una perdida del desempeño que no puede ser recuperada incluso con una
regeneración, por encima del limite umbral el catalizador debe ser reemplazado.
• Los principales venenos temporales son: Arsénico, plomo, cobre, hierro, níquel, cromo,
mercurio, sodio, potasio y silicón.
• Venenos Temporales:
• Azufre
• Reacciona cuantitativamente para formar H2S, que afecta negativamente tanto a la
actividad como a la selectividad, ya que envenena la función del platino.
• El ciclo de vida disminuye rápidamente con la formación de coque si se mantiene la
severidad del octanaje debido al aumento de la temperatura del reactor utilizado para
compensar el efecto del azufre.
• Los niveles máximos en la alimentación son de 1 ppm para metales equivalentes y de
0,5 PPM en peso para catalizadores de reformado bimetálicos de platino / renio.

• Azufre
• Tipicas concentración en la alimentación dicta el sistema promotor a usar.
• Mecanismo
R-SH + H RH + H2S
Pt + H2S PtS + H2
Inhibición de la función metálica del catalizador.

• Azufre
• Efectos a una severidad de octanaje constante ( Incremento WAIT)
• Disminuye el redimiento de hidrogeno.
• Disminuye la pureza del gas de reciclo.
• Incrementa el hidrocraqueo (Producción de GLP)
• Disminuye la caide de temperatura en el primer reactor
• Incremento en la tasa de coquificacion
• Potencial causa de contaminación:
• Cambio de las características de la alimentación ( Origen del crudo, FBP, azufre total)
• Baja actividad del catalizador de NHT.
• Muy baja temperatura del reactor de NHT o baja presión parcial del hidrogeno.
• Muay alta temperatura del reactor de NHT causando recombinacion.
• Azufre
• Deteccion:
• Deteccion en el gas de reciclo usando tubos draeger:
• La regla general es que 1 ppm vol de H2S en el gas de reciclo corresponde a 0,5
ppm en peso en la alimentación.
• Deteccion en salida de off gas de la estabilizadora usando tubos draeger:
• La regla general es que 5ppm vol de H2S en el off gas de la estabilizadora
corresponde a 1 ppm vol de H2S en el gas de reciclo.
• Remedios:
• Cuando ocurre una contaminación con azufre el WAIT debe ser reducido.
Ejemplo: H2S Concentracion in GR= 5 ppm vol T in= 480°C/900°F
• Alimentación de reformador debe ser reducida en acuerdo de mantener la calidad del
producto.
• Aumentar la inyección de cloruro para ayudar a remover el azufre del catalizador.
Si la perdida de la actividad es compensada con incremento de temperatura luego la

estabilidad será negativamente afectada debido al incremento de la coquificacion.
• Venenos temporales:
• Compuestos orgánicos de Nitrógeno
• Reacciona cuantitativamente para formar NH3 que afecta tanto a la actividad como a la
selectividad, ya que envenena la función ácida.
• Disminución del ciclo de vida al acelerar la coquización debido a la mayor temperatura del
reactor utilizada para compensar el efecto del nitrógeno.
• El nitrógeno es un veneno más fuerte que el azufre.
• El nitrógeno forma un compuesto básico que neutraliza la acidez y luego reacciona para
eliminar el cloruro.
• Nitrógeno
• Maxima concentración permitida para el catalizador en la
alimentación 0,5 ppm volumen de nitrógeno orgánico.
• Muchas refinerías establecen límites a 0,1 ppm peso debido
al deposición de sales.
• Origen: presente en algunos crudos, en corrientes craqueadas o
puede introducirse a partir de inyección de inhibidores de la
corrosión.
• Mecanismo: Contaminación por NH3, formada por
descomposición de compuestos orgánicos que contienen
nitrógeno.
• El NH4CL es volátil en las condiciones de operación de los

reactores y se elimina de la sección de reacción
da como resultado una pérdida de cloruro (menos
• Nitrógeno
• Efectos a octanaje constante (aumento de WAIT)
• Disminuye el contenido de aromáticos.
• Incrementa ligeramente la producción de hidrogeno.
• Reduce la caída de temperatura en los reactores.
• NH4CL( sales de amoniaco) presente en el gas de reciclo y precipita a 176°F/80°C al
contacto con partes solidas.
• Enfriadores, compresores y crea problemas mecánicos (0.5 ppmp of nitrógeno
orgánico en la alimentación en la alimentación conduce a aproximadamente 2 MT/
año de NH4CL a 30000 BPSD alimentación a reformador)
• Prevención de contaminación
• La eliminación del nitrógeno orgánico se logra mediante el tratamiento previo de
nafta cuando se seleccionan el catalizador NHT adecuado y las condiciones de
operación.
• El NH3(amoniaco) se forma en la unidad de pretratamiento(NHT) por conversión de
compuestos orgánicos de nitrógeno y se elimina fácilmente en la torre despojadora
de NHT.
• Nitrogeno
• Detección
• No hay ningún método de detección disponible en el gas de reciclo.
• Análisis de laboratorio realizados sobre la alimentación a reformación.
• Remedios
Si la contaminación con nitrógeno es detectada el operador debe:
• En el reformador semi-regenerativo, minimice la compensación de la caída del octanaje de
reformado al aumentar la temperatura de entrada del rector para evitar una menor
duración del ciclo de vida del catalizador.
• Tome las medidas necesarias para reducir el contenido de nitrógeno a 0.5 ppmp(
Despojadora de NHT)
• Remedio temporal, aumentar la inyección de cloruros.(PDC)
•Catalizador de Reformación; Venenos temporales.
• Agua y compuestos oxigenados:
• Los compuestos orgánicos oxigenados (metanol, MTBE, TAME, cetona, fenol ...) en la
alimentación se convierten en agua en las condiciones del reactor.
• Si bien no es estrictamente un veneno, el exceso de agua eliminará el cloruro del catalizador y
reducirá la actividad.
• Max. Concentración de agua deseada en la alimentación: 4ppmp
• Mecanismo: El agua afecta la función ácida del catalizador.

• Agua y compuestos oxigenados
• Prevencióný causas de contaminación:
• El agua a menudo está presente en la alimentación de nafta, además, el agua se inyecta con
frecuencia en el hidrotratamiento de alimentación de reformación (lavado de enfriadores)
• La remoción del agua se lleva acabo en la despojadora de la hidrotratadora de nafta de
alimentación.
• Si hay exceso de agua en el fondo de la despojadora y esta usa un reherbidor, chequear
por fugas internas.
• Detección
• Se proporciona un analizador en línea para el gas de reciclo del reformador.
• Realizar periódicamente pruebas con tubos Drager del gas de reciclo
• Contenido óptimo de agua en gas de reciclo = 15 a 25 ppmv
• Agua y compuestos oxigenados:
• Remedios
En caso de perturbación por agua:
• Temperatura de entrada al reactor debe ser disminuida para reducir la excesiva remoción del
cloruro del catalizador
Si > 50 ppm H2O T Entrada < 900°F/480°C
Si > 100 ppm H2O T Entrada < 860°F/460°C
• Las condiciones de operación agua arriba de la unidad deben ser restauradas.
• La cantidad de compuestos oxigenados en la alimentación deben ser verificados.
• Cuando se esta aliemnatdo el reformador desde tanque si es posible pasar la alimentación de
nafta de tanque atraves de la despojadora de NHT.
• Nota:
• Por debajo de 10 ppmv de agua en el gas de reciclo el cloruro inyectado no será bien distribuido
• Inyección de agua sugerida
• 1 ppmp en la alimentación incrementa de 3 a 5 ppmv de agua en el gas de reciclo.
•Catalizador de Reformación; Venenos temporales:
Agua y cloruros como venenos temporales.
• Nivel optimo de agua y cloruro requerido
para lograr un apropiado desempeño del
catalizador.
• H20 < 10 ppmv inhibe la distribución
del cloruro.
• H2O > 50 ppmv requiere una
disminución del WAIT para reducir
remoción del cloruro.
•Catalizador de Reformación; Venenos temporales:
Agua y cloruros como venenos temporales.
• Halógenos ( Cloruros, flúor)
• Max. Concentración permisible en la alimentación: 0,5 ppm en peso por cada halógeno.
• Mecanismo
• Cloruros modifican la función acida del catalizador y promueve las reacciones de hidrocraqueo.
• Fluor tiene un efecto similar pero es mas difícil de remover.
• Efectos (a una temperatura constante WAIT)

• Bajo rendimientos de productos líquidos
• Alto rendimiento de GLP y metano
• Incrementa ligeramente el octanaje del reformado.
• Disminuye la producción de hidrogeno.
• Prevención y causas de contaminación.

• Cloruros y flúor están algunas veces presentes en el crudo.
• Son normalmente eliminados en NHT.
•Catalizador de reformación: Venenos permanentes:
• Venenos permanentes
Contaminantes los cuales no pueden ser removidos del catalizador y el
daño es irreversible.
• Mecanismo
• Envenenamiento de la función metalica del catalizador.
• Afecta el primer reactor, luego el siguiente reactor en procesos de lecho fijo; a diferencia de los
procesos CCR afecta a todos los catalizadores.
• Efecto de la contaminación por metales.
• Unidades de lecho fijo.
• Disminuye ΔT en el 1er reactor, aumenta ΔT en el 2do Reactor
• Además, existe riesgo de problemas mecánicos en la primera capa del primer reactor
debido a la recolección de productos corrosivos.CCR unit
• Ola de caída de ΔT
• Disminución del octano.
• Disminución de la producción de hidrogeno.
• Incremento en la producción de reformado.
• Se requiere adecuado hidrotratamiento.
• Selección de un material apropiado para limitar la corrosión.
• Chequear periódicamente el contenido de metales en la alimentación y producto de la
unidad hidrotratadora para evitar el avance del envenenamiento por metales.
• Cuando la sobrecarga de metal del catalizador de hidrotratamiento se acerca a la cifra
máxima de retención de metal, reemplace el catalizador de hidrotratamiento.

• Formación de Coke:
• El coque que se deposita en el catalizador podría considerarse un veneno temporal ya que su
efecto perjudicial es reversible a través de la regeneración
• Mecanismo
• Precursores de la formación de coque: derivados de indano, compuestos aromáticos
polinucleares, alquiciclopentano y algunos intermediarios de diolefinas de las reacciones de
reformado.
• La deposición de coque afecta la actividad del catalizador al reducir el área de contacto entre
los sitios activos del catalizador y los reactantes.
• Coque:
• No hay manera de evitarlo.
• Puede ser reducido bajando la temperatura del reactor e incrementando la circulación de
hidrógeno.
• Baja presión total favorece la formación de coque.
• Necesidad de una regeneración continua.
• El punto final de alimentación máximo permitido no debe exceder los 400°F nafta de destilación
y de 350 °F para naftas craqueadas, para limitar la cantidad de compuestos poliaromáticos
pesados.
• Balace de agua/cloruros:
• Agua
• Necesario para asegurar una movilidad adecuada de cloruros en el catalizador para una
buena distribución y mantener la hidratación del soporte del catalizador, pero no demasiado
• Rango deseado es de 15-25 ppmv de agua en el gas de reciclo.
• Con una buena operación de la despojadora de NHT, la alimentación al reformador debe
contener solo de 1 a 2 ppmp de agua.
• Esto dará solo 3-5 ppmv de agua en el gas de reciclo.
• Por lo tanto se requiere inyectar agua a la alimentación del reformador.
• Debido a la dificultad para medir el agua en la alimentación y en el gas de reciclo, típicamente
se agregan de 2 a 5 ppmp de agua a la alimentación.
• Evaluar los rendimientos y la actividad y ajustarlos en consecuencia.
Reformación Catalítica
Solución de Problemas(Troubleshooting)
• Solucion de Problemas(Troubleshooting):
• Proceso que no cumple con las expectativas,
¿qué hacer?
• Algún cambio
• Proceso afectado por uno o más de 3 factores:
• Operacion
• Condiciones de proceso
• Tipo de unidad de proceso
• Problemas mecánicos
• Limitaciones de equipos
• Alimentación
• Calidad y composición
• Catalizador
• Sistema promotor
• Condición
• Solucion de Problemas(Troubleshooting):
Solucion de Problemas(Troubleshooting): Baja actividad
• Origen del problema
• Operaciones
• Operacion, Cont.
• Termosensor dañado
• Chequear la indicación de temperatura comparar la del campo vs sala de control
• Pase en línea de desvio
• Verificar que la valvula este cerrada y instalado disco ciego.
• Chequear temperatura de la línea.
• Canalización del lecho
• Chequear por perdida de contención del catalizador.

• Origen del Problema

• Composición de la Alimentación • Catalizador
• Bajo IBP • Bajo nivel de cloruros.
• Alto FBP • Venenos temporales.
• Alto contenido de parafinas • Aglomeración del Platino.
• Alto contenido de nitrógeno • Venenos permanentes metales o
• Alto contenido de azufre sodio
• Alto contenido de Agua • Baja área superficial
• Contenido de Olefinas • Cambio de fase de la alúmina.
• Alta deposición de Coque
• Evaluacion de potencial causa
• Operacion
• Fuga en intercambiador A/E
• Realizar pruebas de fuga con helio
o isotopos radioactivos.
• Canalizacion del lecho
• Si es posible chequear
termosensor a la misma altura en
el lecho
• Aumentar el flujo másico
• O reformadores SR chequear
tendencias de quemado durante
la regeneración.
• Alimentación:
• Bajo IBP o alto FBP • Alto contenido de compuestos de nitrógeno
• Chequear contenido de nitrógeno en el
• Chequear muestra fondo de la de despojadora de NHT.
• Aumentar temperatura de NHT
• Chequear destiladora
• Cambiar catalizador de NHT
• Adjustar temperatura de • Incrementar inyección de cloruro como
solución temporal
tope
• Alto contenido de Azufre
• Alto contenido • Chequear contenido de H2S en gas de
reciclo
• Chequear muestra
• Chequear contenido de azufre en el fondo
• Chequear composición: de la despojadora de NHT
• Aumentar temperatura de NHT
PONA o PIONA • Cambiar catalizador de NHT
• Ajustar composición de la
alimentación si es posible.
• Calidad de la Alimentacion
• Alto contenido de agua en la alimentación.
• Chequear variables de operación de la despojadora de NHT.
• Aumentar temperatura del fondo si es necesario.
• Chequear contenidos de fenoles y oxigenados en el fondo de la despojadora de NHT.
• Chequear condiciones de operación de NHT.
• Presencia de Olefinas
• Chequear condiciones de NHT por insuficiencia de H2
• Ajustar condiciones de operación de NHT.
• Evaluación de Potencial Causa.
• Catalizador
• Bajo nivel de Cloruros
• Evaluar indicadores de balance de agua/cloruros.
• Ajustar inyección de agua/Cloruros.
• Venenos Temporales
• Analizar muestra fondo despojadora de NHT por venenos temporales
• Ajustar variables de operación de NHT
• Aglomeración del Platino
• Analice muestra de catalizador por dispersión del platino
• Revise proceso de oxicloridacion.
• Revise proceso de reducción
• Cambiar procedimientos si es necesario.
• Catalizador • Baja área superficial.
• Envenenamiento por metales o sodio • Puede ser resultado de múltiples
• Examine fondo de NHT por regeneraciones

• Reemplace el catalizador
presencia de metales y sodio
• En caso de caída repentina revise el
• Cambie catalizador de NHT
proceso de regeneración
si es necesario
• Evite excesiva temperatura.
• Encuentre fuente de sodio.
• Alfa alumina
• El arrastre cáustico durante • Indica temperatura excesivamente
la regeneración es una alta durante la regeneración.
fuente común. • Es irreversible
• Eliminar la fuente. • Reemplace el catalizador afectado.
• Catalizador
• Alto Coque.
• Verifique las causas
• Alto FBP de la alimentación
• Baja relación molar H2/HC
• Problemas en el regenerador en el CCR
• Contracción de poro del catalizador para
coque no quemado.
Solucion de Problemas(Troubleshooting):Actividad/Estabilidad
• Operación.
• Origen del Problema • Origen del Problema
• Alimentación • Catalizador
• Alto FBP • Aglomeración del Platino
• Alto Contenido de Parafinas • Venenos Temporales
• Alto Contenido de Nitrógeno • Venenos Permanentes
• Olefinas presentes • Baja Área Superficial.

• Evaluación de Causa Potencial
• Operaciones
• Baja relación molar H2/HC.
• Verificar pureza del H2 de reciclo
• Verificar Flujo de gas de reciclo
• Verificar flujo de nafta alimentación
• Recalcular relación molar H2/HC
• Aumentar relación molar H2/HC
• Baja Presión
• Chequear lectura de control de presión: en la unidad y en el tablero de control
• Compruebe el funcionamiento del controlador de presión
• Verifique la operación del compresor de gas de reciclo
• Operacion
• Alta Velocidad Espacial (LHSV)
• Calcular velocidad espacial (LHSV) actual.
• Comparar con la velocidad espacial (LHSV)
esperada.
• Alto RON
• Confirme RON actual
• Compare con RON esperado
• Compare con RON histórico.
• Evaluación de potencial causa
• Alimentación
• Alto punto final de ebullición FBP
• Analizar muestra de alimentación
• Obtener destilacion, un mejor método de ASTM D-86
• Ajustar punto final de ebullición.
• Alto contenido de Parafinas

• Obtener muestra de alimentación
• Obtener análisis de PONA ó PIONA
• Ajustar composición de la alimentación si es posible.
• Alimentación:
• Alto contenido de nitrógeno
• Chequear fondo de despojadora de NHT
• Aumentar temperatura de NHT.
• Cambiar catalizador de NHT
• Aumentar inyección de cloruros como solución temporal
• Olefinas presentes
• Chequear hidrogeno a NHT que sea suficiente
• Ajusar condiciones de proceso a NHT.
• Evaluacion de potencial causa • Venenos permanentes
• Examine fondo de la despojadora de
• Catalizador NHT por venenos permanentes,
• Aglomeracion del Platino metales.
• Tomar muestra y medir dispersión • Cambiar catalizador de NHT si es
del platino. necesario.
• Revisar proceso de oxicloridacion
• Revisar proceso de reducción • Baja área superficial.
• Cambiar procedimientos si es • Obtener muestra de catalizador
necesario. • Analise por área superficial.
• Venenos Temporales • Si es baja, examine
• Verifique fondo de despojadora de temperaturas de regeneración.
NHT por venenos temporales • Revisar proceso de
• Ajuste operación de NHT. Regeneracion.
• Si el área superficial es menor
a 120 m²/g
• Reemplace el catalizador
Solucion de Problemas(Troubleshooting): Selectividad
• Origen del problema.
• Condiciones de operación
• Cambio en la composición • Bajo contenido de cloruros
• Alto contenido de humedad • Alto contenido de cloruros
• Bajo contenido de humedad • Cambio en la fase de la alumina.
• Evaluación de potencial causa.
• Condiciones de operación
• Alta Velocidad espacial LHSV
• Calcular LHSV para la tasa de alimentación actual y el volumen del catalizador
• Compare con la velocidad esperada.
• Tipicamente LHSV no debería exceder 3,0 1/hr
• Baja velocidad espacial LHSV
• Calcular LHSV para la tasa de alimentación actual y el volumen del catalizador
• Compare con la velocidad esperada e histórica.
• Tipicamente LHSV no debería ser menor a 0,75 1/hr
• Condiciones de operación.
• Fuga interna de intercambiador alimentación/efluente
• Realizar prueba de fugas utilizando helio o trazador
radioactivo.
• Pobre balance de masa
• Cero de medidores de flujos
• Actualizar / corregir los factores del medidor
• Examinar puntos y técnicas de muestreo
• Discuta las preocupaciones con el laboratorio
•Process Troubleshooting: Symtom Selectivity
• Evaluation of potential cause
• Feedstock
• Composition change
• Obtain feedstock sample
• Analyze for composition
• Compare with expected composition
• Run process simulation with new feed PNA
• High wáter
• Check recyple gas for moisture content
• Examine water/chloride balance.
• Check yields for acid catalized cracking
• Fix NHT stripper operation
• Adjust NHT to remove oxygenates
• Alimentación
• Bajo contenido de agua
• Verificar contenido de agua del gas de reciclo
• Verificar balance agua/cloruros.
• Chequear rector 1 por perdida de delta T
• Chequear relación octano/temperatura.
• Aumente adición de agua a la alimentación.

• Catalizador
• Bajo nivel de cloruro • Alto nivel de Cloruro
• Analice el catalizador por cloruros • Analice el catalizador por cloruros
• Examine temperatura relacionada por • Examine temperatura relacionada
evidencia de baja actividad por evidencia de alta actividad
• Verifique si hay exceso de gas • Verifique si hay exceso de gas
combustible combustible
• Verifique HCL en el gas de reciclo • Chequear HCL en el gas de
• Incremente la adicion de cloruros reciclo
• Incremente la adicion de agua • Disminuir adición de cloruros.
para mejorar distribución del
• Catalizador
• Cambio en la fase de alumina
• Tome muestra y Analice el catalizador
• Buscar estrechamientos, aplastamientos.
• Examine estructura de la alúmina.
• Chequee el área superficial
• Determinar fuente / causa de alta temperatura.
• Dado que el cambio de fase no es reversible, considere la sustitución del
catalizador
•Solucion de Problemas(Troubleshooting): Alto DP
• Condición Operacional:
• Origen del Problema • Origen del Problema
• Partículas presentes • Alta perdida por abrasión
• Precursores de goma presentes • Alto contenido de finos
• Longitud media baja
• Evaluacion de potencial falla

• Condiciones de Operación
• Alto LHSV
• Calcular LHSV para la tasa de alimentación actual y el volumen de
catalizador.
• Compare con el valor esperado
• Calcular caída de presión a la mayor tasa de flujo
• Alta relación molar H2/HC.
• Calcular relación molar H2/HC para las condiciones de operación
actuales
• Compare con el valor esperado
• Calcule caída de presión a la mayor tasa de flujo.
• Condiciones de Operación.
• Acumulación de sarro, oxido.
• Típicamente afecta al primer reactor.
• Llevar a cabo un sondeo de presión para identificar la localización de la caída de presión.
• Entrar al reactor y verificar la parte superior del lecho.
• Considere, remover y proyectar nuevamente el catalizador.
• Considere limpieza de intercambiador y tubos del horno.
• Taponamiento del distribuidor

• Verifique el distribuidor cuando el reactor este vacio
• Determine si el taponamiento es debido al sarro o catalizador.
• Limpiar el distribuidor.
• Determine si el taponamiento es debido a deformación.
• Reparar el distribuidor.
• Alimentación • Alimentación
• Partículas • Precursores de gomas
• Analice muestra de alimentación por • Analice muestra de alimentación
partículas. • Ajustar el punto de corte de
• Considere agregar filtros. la alimentación si es posible
• Si ya tiene filtros instalados. especialmente el IBP.
• Chequear el tamaño del filtro • Ajustar condiciones de NHY
• Verifique apropiado funcionamiento para remover los
• Compruebe si hay retrolavado precursores de gomas.
• Verifique la frecuencia de reemplazo del
cartucho
• Revisar estado del by-pass
Regeneración del Catalizador
Regeneración del Catalizador de Reformación:
• El objetivo de una regeneración es devolver el catalizador a un estado lo más cercano posible al
estado de catalizador nuevo. Esto significa que el catalizador regenerado debe tener las siguientes
propiedades:
1. El area superficial debera ser alta
2. Los metals deberan estar en su estado reducido
3. Los metals deben estar altamente disperses.
4. LA acidez debe estar en un nivel apropiado.
• Existen problemas básicos para conservar estas propiedades durante una regeneración. La
termodinámica dicta que el sistema siempre tenderá a su estado más estable. Para el catalizador de
reformación, el platino bien dispersado en el área superficial de la alúmina mucho menos estable
que un simple cristal de platino y un solo cristal de alúmina sin área superficial. Las condiciones
presentes durante la combustión del coque son las que promoverán esta transición a Un sistema
más estable. Por lo tanto, cada paso del procedimiento de regeneración es crítico para devolver el
sistema catalítico a su naturaleza de alto rendimiento.
• La desactivación del catalizador usualmente ocurre debido a la formación de coque que cubre los
sitios activos del catalizador. Además de esto, la desactivación puede ser causada por la
aglomeración del metal, los venenos del catalizador que ingresan al sistema o el daño a la base
debido a las altas temperaturas. La actividad del catalizador puede restaurarse si la desactivación se
ha producido debido a la formación de coque o por un veneno temporal.
• Para regenerar el catalizador, el coque debe quemarse, el catalizador debe oxidarse y finalmente
reducirse. Estos pasos se muestran esquemáticamente a continuación:
Parada de la Quema del

unidad Coque
Arranque de la
Oxidación Reducción
unidad
• La presencia de sulfuros en el catalizador también promueve el crecimiento de los cristales de platino. Si se
sospecha que hay niveles significativos de sulfuro presente (análisis del catalizador, historia del azufre, azufre
presente en el gas de combustión durante la etapa de quema de coque), entonces es aconsejable una etapa de
eliminación del sulfuro. La reacción básica para formar sulfuros ocurre durante la etapa de quema de coque:
H2S + O2 SO2, SO3, SO4= + H2O
• El SO2 y el SO3 pueden causar aglomeración del platino. Además de la aglomeración de platino, los sulfuros
tienden a interferir con la capacidad del catalizador para retener el cloruro.
• Durante la etapa de eliminación de sulfuro, estos se hacen reaccionar a H2S, se purgan de la superficie del
catalizador y finalmente se depuran del gas rico en hidrógeno que circula con agua alcalina.
• Una vez que los sulfuros se han eliminado del catalizador, se realiza una re-oxidación para asegurar que los
metales regresen a un estado bien disperso.
Parada de la Remoción de
Quema del coque Oxidación corta
unidad azufre
Prueba de quema
de coque
Oxidación Reducción Arranque
• La reacción de combustión del coque es exotérmica y sigue la reacción aproximada que se muestra
a continuación:
• Se ve en la reacción anterior que se supone que el coque en el catalizador contiene una relación
carbono / hidrógeno de uno
• Debido a que la reacción de combustión del coque es exotérmica, se debe tener cuidado de no
sobrecalentar el catalizador cuando se produce la quemadura. Para mantener baja la temperatura
de la superficie del catalizador, el contenido de oxígeno del gas circulante se mantiene bajo. Pueden
ocurrir temperaturas elevadas, aglomeración de platino y pérdida de área de superficie. Si la
temperatura continúa aumentando, pueden ocurrir cambios de fase de la base de alúmina.
• Prueba de Quemado:
• El paso Prueba de Quemado es la transición de Quemado de Coque a la oxidación. Se requiere
para asegurar que toda la combustión de carbono se complete antes de la oxidación. Cualquier
carbono residual puede comenzar a quemarse rápidamente debido a las elevadas
temperaturas y al aumento de la presión parcial de oxígeno de la etapa de oxidación. Dicha
combustión rápida a temperaturas elevadas puede dañar tanto el catalizador como las partes
internas del reactor..
• Oxidación;
• Se requiere la oxidación del catalizador para lograr el estado de oxidación deseado de los
metales activos y dispersar completamente el platino. Estos resultados solo se pueden lograr a
través del balance adecuado de tiempo, temperatura, contenido de oxígeno, nivel de cloruro,
humedad y ausencia de contaminación por azufre. Las condiciones especificadas para la
oxidación proporcionan una dispersión adecuada del platino. Por lo tanto, se debe tener cuidado
para evitar trastornos durante los pasos de oxidación, purga y reducción que podrían causar
daños. Estos trastornos incluyen: contaminación por hidrocarburos, temperaturas excesivas del
catalizador causadas por la combustión del carbono residual a concentraciones elevadas de
oxígeno y un catalizador deficiente en cloruro. Estos elementos se controlan fácilmente, y las
condiciones y pautas dadas en el procedimiento optimizarán el rendimiento del catalizador.
• Oxidación:
Lavado del tambor Separador:
Después de la etapa de oxidación, el sistema de circulación de Caustico debe lavarse para eliminar todos los
residuos de las reacciones de neutralización. También se debe eliminar toda el agua del sistema para
minimizar el agua adsorbida por el catalizador durante el enfriamiento subsiguiente para la etapa de
reducción.
Dado que la capacidad del catalizador para adsorber el agua aumenta a medida que la temperatura del
catalizador disminuye, las temperaturas de oxidación deben mantenerse hasta que se complete todo el
lavado y el drenaje. El enfriamiento durante la etapa de lavado resultará en grandes cantidades de agua
adsorbida en el catalizador. Esta agua se reabsorberá durante el calentamiento para el paso de reducción,
haciendo que la reducción sea más húmeda y más corrosiva. Dado que gran parte del lavado se realiza
después de detener la adición de cloruro, este paso se debe hacer lo más rápido posible para minimizar la
pérdida de cloruro del catalizador.
Enfriamiento
Es importante completar el lavado y el drenaje del separador y el circuito de circulación cáustica mientras se
hace circular el gas a temperaturas de entrada del reactor de 950 ° F (510 ° F). Si el lavado continúa mientras
el catalizador se está enfriando, el catalizador absorberá agua en exceso. Esta agua se reabsorberá durante la
reducción y el arranque, con la subsiguiente pérdida de cloruro y el posible daño al catalizador. Por lo tanto,
drene el separador y todos los puntos bajos de 2 a 3 veces por hora durante el enfriamiento.
Se requiere oxígeno en el gas circulante durante todo el tiempo de reutilización para evitar una reducción
inadecuada de los metales catalizadores. Se debe mantener un mínimo de 2,0% en moles de oxígeno en
nitrógeno. Usar una concentración de oxígeno lo más alta posible (de acuerdo con las limitaciones del
compresor) durante la oxidación minimizará la necesidad de agregar aire durante este paso. El propósito del
enfriamiento es preparar el catalizador para una reducción gradual de baja temperatura. Una reducción de
este tipo minimiza la presión parcial del agua en la superficie del catalizador, lo que de manera más
consistente da un catalizador adecuadamente reducido.
Purga con Nitrogeno
• El oxígeno debe eliminarse de la unidad antes de la introducción de hidrógeno para la reducción. Se
recomienda la purga con nitrógeno sobre la evacuación repetida por las siguientes razones:
• (1) La evacuación permitirá que el aire húmedo y ambiental ingrese a la unidad a través de
cualquier válvula con fugas, bridas, etc. Esto resultara en oxigeno en la unidad y absorción de agua
al catalizador.
• (2) La evacuación puede permitir la contaminación del catalizador oxidado por hidrocarburos de
las secciones más frías y los puntos muertos de la unidad.
• (3) Para los reactores con aislamiento interno (reactores de pared fría), los hidrocarburos y los
compuestos de azufre se podrían extraer del material aislante a través del catalizador oxidado, lo
que más tarde interferiría con la reducción adecuada.
• Minimice el tiempo entre la oxidación y el paso de reducción:
• Minimizar el tiempo entre la oxidación y la reducción para asegurar un rendimiento óptimo del
catalizador es crucial. Extender el tiempo entre la oxidación y la reducción puede llevar a una
reducción pobre, disminuyendo los rendimientos y la duración del ciclo. En consecuencia, la
normalización de los discos ciegos para la regeneración debe completarse lo más rápido posible,
apuntando a menos de 18 horas con un máximo de 24 horas.
Reducción:
• El paso final de la regeneración es la reducción de los metales oxidados al estado metálico. Esto se logra
mejor en una atmósfera tan seca como sea posible. Si la atmósfera está húmeda, se producirá el
crecimiento de cristales de platino. Para lograr esto,
• el agua se drena de la planta antes del enfriamiento y la reducción de hidrógeno se hace circular a la
velocidad más alta posible con el compresor de gas de reciclo. Esto permite una rápida eliminación del
agua formada por la reducción de las partículas del catalizador.
Sulfidacion o Sulfuración:
• Antes de que la unidad se ponga en funcionamiento, es necesario asegurarse de que el catalizador esté
sulfurado. El propósito del azufre es prevenir las reacciones exotérmicas durante el arranque que son
causadas por los componentes metálicos altamente activos. La figura a continuación muestra el perfil de
temperatura de un sistema de catalizador de 300 psig en el inicio que no ha sido sulfurado.

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Adiestramiento en reformación para

• Venenos y contaminantes del catalizador.

• Solución de Problemas de proceso (Troubleshooting).

• Regeneración del Catalizador.

• Catalizador de reformación, Descripción general:

• Típicamente el contenido de metales es menor a 1 % wt.

• El soporte o base es alúmina de alta pureza.

• Típicamente contienen acerca de 1,0 %wt de halógenos.

• Cloruros son mas comúnmente usados.

Catalizador RG 582 Axens

la superﬁcie del catalizador

• Los catalizadores de reformación son heterogéneos.

• Función del soporte, cont.

• La mayoría de las impurezas redúce la estabilidad del área superﬁcial y aumenta

la perdida del área superﬁcial durante la regeneración.

• La alumina deberá tener una alta aﬁnidad con los cloruros.

• Limita la corrosión de las unidades, reduce los costos químicos y disminuye el

• Reacciona cuantitativamente para formar H2S, que afecta negativamente tanto a la

actividad como a la selectividad, ya que envenena la función del platino.

• El ciclo de vida disminuye rápidamente con la formación de coque si se mantiene la

compensar el efecto del azufre.

• Los niveles máximos en la alimentación son de 1 ppm para metales equivalentes y de

0,5 PPM en peso para catalizadores de reformado bimetálicos de platino / renio.

Inhibición de la función metálica del catalizador.

Si la perdida de la actividad es compensada con incremento de temperatura luego la

• El NH4CL es volátil en las condiciones de operación de los

alimentación se convierten en agua en las condiciones del reactor.

• Si bien no es estrictamente un veneno, el exceso de agua eliminará el cloruro del catalizador y

• Max. Concentración de agua deseada en la alimentación: 4ppmp

• Mecanismo: El agua afecta la función ácida del catalizador.

• Efectos (a una temperatura constante WAIT)

• Prevención y causas de contaminación.

• Selección de un material apropiado para limitar la corrosión.

• Chequear periódicamente el contenido de metales en la alimentación y producto de la

unidad hidrotratadora para evitar el avance del envenenamiento por metales.

• Cuando la sobrecarga de metal del catalizador de hidrotratamiento se acerca a la cifra

máxima de retención de metal, reemplace el catalizador de hidrotratamiento.

• Puede ser reducido bajando la temperatura del reactor e incrementando la circulación de

• Baja presión total favorece la formación de coque.

• Necesidad de una regeneración continua.

y de 350 °F para naftas craqueadas, para limitar la cantidad de compuestos poliaromáticos

• Chequear la indicación de temperatura comparar la del campo vs sala de control

• Pase en línea de desvio

• Veriﬁcar que la valvula este cerrada y instalado disco ciego.

• Chequear temperatura de la línea.

• Canalización del lecho

• Chequear por perdida de contención del catalizador.

• Origen del Problema

• Envenenamiento por metales o sodio • Puede ser resultado de múltiples

• Examine fondo de NHT por regeneraciones

• Origen del Problema • Origen del Problema

• Alto Contenido de Paraﬁnas • Venenos Temporales

• Alto Contenido de Nitrógeno • Venenos Permanentes

• Oleﬁnas presentes • Baja Área Superﬁcial.

• Alto contenido de Paraﬁnas

• Veriﬁcar contenido de agua del gas de reciclo

• Veriﬁcar balance agua/cloruros.

• Chequear rector 1 por perdida de delta T

• Chequear relación octano/temperatura.

• Aumente adición de agua a la alimentación.

• Buscar estrechamientos, aplastamientos.

• Examine estructura de la alúmina.

• Chequee el área superﬁcial

• Determinar fuente / causa de alta temperatura.