FACULTAD DE PETRÓLEO GAS NATURAL Y PETROQUÍMICA

CURSO: CINÉTICA Y CATÁLISIS

SÍNTESIS Y
CARACTERIZACIÓN
DE CATALIZADORES

ING. JESÚS JORGE LUJÁN BARQUERO

Ciclo 2020-I
CATALIZADORES PARA PROCESOS INDUSTRIALES:
REQUERIMIENTOS GENERALES

Los criterios de selección de un catalizador de éxito industrial, son muy

estrictos.

Las consideraciones mas importantes son la actividad y durabilidad; la

idoneidad no es un factor para un estudio básico y esto ha retardado el
progreso de nuestro entendimiento de como los catalizadores técnicos
realmente operan.

1.En primer lugar el catalizador debe afectar la reacción a un velocidad

aceptable bajo condiciones de temperatura y presión que sean viables. La
tecnología química ha avanzado hasta un punto donde las temperaturas
alcanzan valores de 1600 K y presiones que rebasan las 350 atm sin
presentar dificultades. Por otro lado las condiciones extremas implican un
costo de producción elevado
2. El segundo criterio de selección es que el catalizador debe ser capaz de sostenerse bajo
periodos prolongados: en algunos procesos no es raro, que el ciclo de vida de un catalizador
dure varios años, lo cual es económicamente necesario.

Un catalizador puede ser costoso, pero si actúa a través de muchos ciclos, incluso pudiendo
regenerarse, entonces el costo se reduce notablemente.

Las principales causas de deterioro por el uso continuo son:

i. Envenenamiento reversible debido a impurezas en los reactantes o a reacciones colaterales.

ii.Cambios físicos irreversibles incluyendo la pérdida de área superficial (sinterización) o fallas

mecánicas. El envenenamiento reversible puede ser superado puede con suerte ser rectificado
por simple tratamiento, tal como oxidación o lavado, sin remover el catalizador del reactor.
Para guardar contra los cambios físicos hay que prestar cuidadosa atención a la fortaleza del
catalizador
REACTORES CATALÍTICOS Y FORMA FÍSICA
DEL CATALIZADOR

 La forma física de un catalizador queda enteramente

determinada por la manera en que será usado el
catalizador. El tamaño de sus particulas queda fijado, al
menos dentro de ciertos límites, por el tipo de reactor a
ser empleado.
 En la tabla de la siguiente diapositiva se presentan los
principales tipos reactores, así como las formas
especificas de las partículas del catalizador apropiadas
para cada reactor.
 Los términos ”grueso” y “fino” son muy usados de
manera cualitativa para distinguirlos a simple vista.
SISTEMAS REACCIONANTES TIPOS DE REACTORES Y
FORMA DEL CATALIZADOR

SISTEMAS TIPO DE REACTOR FORMA DEL

REACCIONANTES CATALIZADOR

Solo gases lecho fijo Partículas gruesas o

monolíticas

lecho fluidizado partículas finas

reactor batch* partículas finas
Gas + líquido reactor de columna de burbujas partículas finas
reactor de tanque agitado* partículas gruesas
continuo* partículas gruesas o
reactor de columna de goteo estructura monolítica

* Este tipo de reactores son también aplicables a sistemas donde solamente un

reactante líquido es usado.
Reactores de Lecho Fijo
Cuando se utilizan gases o vapores el reactor usado
es el Reactor de Lecho Fijo, este es un tubo en el cual
se carga con partículas gruesas del catalizador.
Reactores de Lecho Fijo para Sistemas
Gas-Líquido
Catalizadores con Formas de Grano
Grueso
Composición y Manufactura de
Catalizadores Industriales.
 Nosotros ya antes hemos considerado algunas de las ideas que se encuentran
detrás del diseño de catalizadores para su uso en grandes procesos industriales:
la idea de porosidad como un medio para generar un gran área en un pequeño
volumen, la advertencia de que la velocidad de reacción general puede estar
limitada por el transporte de masa dentro de los poros. A esto hay que añadir la
resistencia mecánica y durabilidad.

 Las piezas del catalizador pueden ser colocada en un reactor de lecho fijo, el cual
puede alcanzar una altura de 30 m,estas tienen que tener una gran resistencia a
la rotura, en el caso de partículas para un lecho fluidizado, ellas tendrán un roce
unas contra otras, por lo tanto debe tener alta resistencia al desgaste.

 Combinar estas cualidades con las de actividad para la reacción deseada y

resistencia al envenenamiento, es una tarea ardua para los fabricantes de
catalizadores de uso industrial.
 Composición de los Catalizadores

Los catalizadores pueden consistir de solamente una fase química, pero raramente se da este
caso. Los óxidos tales como la alúmina o la titania, son algunas veces empleadas en estado
puro, como catalizadores para la deshidratación, pero la mayoría de veces un catalizador
consiste de dos o mas componentes y ocasionalmente de muchos componentes.

Estos componentes cumplen tres roles:

1.Fase activa: Es la fase que es responsable de la actividad catalítica.Por ejemplo la alumina
logra una deshidratación,un alambre de platino para una oxidación no selectiva, o un
molibdato de bismuto para una selección selectiva

2. Promotores: No son catalizadores en si mismos pero preparan a la fase para actuar a su

máxima capacidad

3. Soportes: Es el vehículo de la fase activa y de cualquier promotor que pueda estar presente.
Ejerce varias funciones, entre las cuales están proveer una gran área superficial de la fase
activa, asociando a los promotores con ella.
La
  fase activa usualmente se compone de 0,1 a 20% en peso del
total del catalizador , y normalmente en forma de pequeños
cristalitos(1-50 nm de diámetro).

Típicamente las sustancias que hallan un amplio uso por su alta

área superficial son la ɣ-alúmina, silica gel y carbón activado,los
cuales poseen áreas superficiales en el rango de 200-1000 /g

Los materiales que tienen bajas áreas superficiales(≈1 /g) los

cuales incluyen a la α-alumina y la mulita(alumina-silica).

Los catalizadores monolíticos a menudo usan soportes de gran

área superficial.
El Proceso de Manufactura de la ɣ-alumina

1.Dilución en una solución alcalina de aluminato de sodio que permite obtener la α-

alumina trihidrato (Al2O3.3H2O) conocida como gibsita
2. Luego es lavada, secada y calcinada bajo un estricto control para dar ɣ-alúmina en
polvo o gránulos.
3. El polvo puede ser mezclado con un ligante(ácido esteárico o grafito) y comprimido
en pellets o tabletas, a través de un extrusor que genera un material como si fuese
una pasta de dientes,para finalmente ser secado y extruido.Una segunda calcinación
puede ser aplicada para oxidar el ligante.
4. La fase activa y los promotores pueden ser añadidos a las partículas del soporte o
sus precursores pueden ser incorporados al principio, dando un catalizador
coprecipitado.
Métodos similares pueden ser usados para hacer catalizadores promovidos, aunque
el catalizador de hierro en la síntesis de amoniaco ,se realiza por fusión de los
componentes: después de enfriar es comprimida la mezcla para dar gránulos del
diámetro deseado
Catalizadores Metálicos
Soportados
 CARACTERIZACIÓN DEL CATALIZADOR
 La caracterización química de la superficie de los catalizadores permite
relacionar las propiedades de este con los procesos catalíticos y explicar o
interpretar estas relaciones con el fin de diseñar nuevos y mejores
catalizadores

Preparación

Actividad Caracterización

Es necesario:
1.Identificar los átomos
2. Su arreglo geométrico
3. La distribución electrónica alrededor de los átomos de estos átomos
Caracterización de Catalizadores
*Razón científica: La caracterización permite explicar el
comportamiento catalítico del catalizador
*Razón económica: Dado que la caracterización permite demostrar
que la síntesis de un catalizador cumple una serie de normas
La caracterización de un catalizador o adsorbente da la siguiente
información:
1.Composición y estructura química
2.Propiedades texturales(estructura de poro,área superficial y
metálica) y mecánicas(resistencia a la abrasión y al choque térmico)
3.Actividad catalítica: Medida de la habilidad de un catalizador para
llevar a cabo una transformación en particular bajo condiciones
específicas
Caracterización
Física o Textural
Densidades ,reales y aparentes, área superficial, distribución de
poros, dureza.
Química
Análisis químico
Disgregación de la muestra:fusión ,tratamiento ácido,
tratamiento a presión.
Análisis Estructural
Determinación de fases en el catalizador: rayos X
Caracterización superficial
-Análisis elemental de superficie
-Análisis estructural de superficie
-Análisis electrónico de la superficie
 Propiedades Másicas
Composición
Tanto de los componentes del catalizador como de los
contaminantes
Métodos en solución, cuantificación por absorción fotométrica
Métodos espectroscópicos
de emisión atómica
fluorescencia de rayos x
sonda de electrones
absorción atómica
plasma
microscopía electrónica analítica
Estructura de Fases
Métodos de difracción: de rayos x
de electrones
de neutrones
Métodos de temperatura programada: análisis térmico diferencial
análisis gravimétrico
reducción térmica programada
 Métodos de preparación de una solución estándar
I. Ag(plata)-1 mg/mL

Material Estandar
Nitrato de plata (AgNO3)
Método de preparación de la solución:

*Se pesan 1,575 g de nitrato de plata(secado a 110°C por dos horas)

*Disolver la sal con una solución de ácido nítrico al 5% hasta llegar a

un volumen de 1000 mL en frasco aforado
2. Al (aluminio)-1mg/mL

Material Estandar:
Aluminio metálico (mínimo 99,9% a más)

Método de preparación de solución

Se pesa con la mayor exactitud 1,000g del material y se disuelve
con 50 mL de ácido clorhídrico 1:1 con calentamiento suave

Se diluye con agua destilada a 1000 mL en frasco aforado,

después de que la solución este fría.
3. As(arsénico)- 1mg/mL

Material Estandar:

Trióxido de arsénico (como mínimo 99,9% a más)

Método de preparación de solución

Se coloca trióxido de azufre a 105°C por dos horas. Luego se
deja enfriar en un desecador, para después pesar 1,320 g sobre
una luna de reloj.

Se disuelve esta porción con la mínima cantidad posible de una

solución de hidróxido de sodio 1N para luego diluir esta solución
a 1000 mL con agua destilada en frasco volumétrico
Au (oro)- 1mg/mL

Material Estandar:
Oro de alta pureza
Método de preparación de solución
Se pesa exactamente 0,100 g de oro de alta
pureza en un vaso pirex.El oro se disuelve con
tres porciones de 15 mL de agua regia.
Fabricacion de Catalizadores de
FCC