SISTEMAS DE MANUFACTURA

TEMA I: SISTEMA DE MANUFACTURA

SISTEMA DE MANUFACTURA

Implica la fabricación de productos que satisfagan a los clientes, en las

fechas y términos estipulados con la calidad requerida y bajo principios de
racionalización, de minimizacion de costos y maximizacion de utilidades.

TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA

La ingeniería de manufactura clasifica o divide estos procesos en dos

categorías: continuos y discretos.

 Proceso continuo: Su principal característica es la producción de

lotes de productos por cantidad o peso, cuya evaluación se realiza
mediante un grupo de variables de rango continuo.
Dichas variables son de carácter físico o químico, tales como peso,
resistencia, volumen, color, tiempo, densidad, conductividad,
elasticidad, viscosidad y transparencia, entre otros.
Por ejemplo, se emplean procesos continuos en la producción de
minerales, acero, gasolina, espumas y gases industriales.

 Proceso discreto: Bajo este proceso se producen piezas, partes,

ensamblajes o componentes que pueden ser contados fácilmente y
clasificados como productos, cuyas propiedades o atributos pueden
ser aceptables o no aceptables según su calidad.
Los atributos en este proceso se miden por escalas no continuas o por
escalas de numeración o conteo.
 Ejemplos de este proceso son la fabricación de partes de vehículos
(plásticas o de acero) y la manufactura de circuitos electrónicos, entre
otros.

Al igual que en el proceso continuo, en el proceso discreto se pueden

fabricar componentes o partes contables que pueden ser evaluadas o
clasificadas como de alta o baja calidad.
En esta categoría entran las cosechas de frutas o pies de crías, con
determinadas características de peso, volumen, fenotipo, entre otras.

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

Para hacerse más eficientes y competitivas, actualmente las organizaciones

productivas han tenido que adoptar nuevas tecnologías, mejorar sus
sistemas y métodos de producción y adaptarse a los mercados.
Las particularidades de los sistemas de manufactura son muy variadas en
cuanto a densidad, forma, tamaño, estética o resistencia. Estos sistemas se
emplean en el ámbito de la industria.

Sin embargo, existen aún muchas empresas con sistemas de manufactura

tradicionales, cuyas principales características son:

 Están diseñadas para productos específicos.

 El flujo es en línea, por la forma en la cual se disponen las máquinas
en fila.
 El proceso termina en la última máquina de la fila.
 El inventario de productos en la cadena de producción es bajo.
 Elimina costos de forma más eficiente.
 La variedad de productos es baja.
  Las máquinas fabrican productos específicos. No son adaptables,
como ocurre en la actualidad.
 Hay baja demanda de productos.

PRINCIPALES SISTEMAS DE MANUFACTURA

La manufactura de clase mundial es un concepto creado por el consultor de

manufacturas Richard Schonberger.

Su objetivo principal es potenciar los recursos humanos y tecnológicos hacia

la fabricación de productos más eficientemente, al aumentar su operatividad
y rapidez.

La categoría de manufactura de clase mundial supone un proceso de

adaptación a procedimientos de producción y conceptos de relaciones con
clientes, proveedores, productores y distribuidores.

Existen 6 tipos de manufactura de clase mundial:

One piece flow: El sistema de manufactura “Pieza a pieza” consiste en la

organización de la manufactura de productos con base en el flujo o
producción continua de una única pieza, que no es agrupada en lotes sino
que pasa de una estación a otra conforme va siendo fabricada. El objetivo de
este tipo de manufacturación es que haya un proceso fluido y continuo de
producción por cada sección de trabajo. Las piezas se fabrican de forma
rápida, no se acumulan entre una máquina y se lleva un control más estricto
del stock.

Justo a tiempo (Just in time): Su filosofía consiste en definir cómo se

optimiza el tiempo de producción. Esto se resume en “hacerlo bien a la
primera”. Este tipo de manufactura de producción está enfocado en la
atención de la demanda a partir de la eficiencia en los procedimientos de las
maquinarias y sus operarios. Este sistema se resume en fabricar el tipo de
piezas solicitadas en la cantidad y el tiempo requeridos.

Sistema de producción Toyota: El éxito de los fabricantes japoneses y

coreanos se debe a este sistema de manufactura. Este sistema elimina todos
los procedimientos innecesarios del proceso de fabricación, lo cual sirve para
reducir costos de producción y precios. Está basado en el control de la
calidad, adaptado a las fluctuaciones de la demanda en cuanto a variedad y
cantidad de productos. Otro basamento fundamental de este sistema es el
aseguramiento de la calidad en cada proceso de fabricación del producto y el
respeto por el personal como activo más importante de la organización.

Sistema de producción Ford: El gran aporte de este sistema a la industria

fue la organización de la producción en serie y masiva de productos. Esto
provocó una expansión de la oferta y la demanda, al aumentar la producción
y reducirse los costos. El sistema Ford (la cadena de montaje) se basa en el
aumento de la división del trabajo, el aumento del control del trabajo
productivo del trabajador, la producción en serie, la reducción de los costos y
el aumento de la circulación de las mercancías, entre otros aspectos.

Demand flow technology: Este sistema se centra en la creación de

productos de alta calidad tecnológica en el menor tiempo posible a menos
costo. Reduce todo aquello que no aporta valor al producto y acentúa el
énfasis en la calidad de la maquinaria y del operario. Las premisas del
sistema DFT son producir solo lo necesario y programar la producción diaria
de acuerdo a la demanda real, fomentar la cultura de calidad en el trabajo de
cada empleado, usar el sistema Karban y eliminar o reducir la espera para el
cliente.
Manufactura Esbelta: Por su nombre en inglés, la Lean manufacturing se
basa en varias herramientas de trabajo que permiten eliminar todas aquellas
actividades del proceso productivo que no agregan valor al producto y
aumentan los costos.

La implementación de la Manufactura Esbelta inicia desde el proceso de

contratación de los empleados, aquí es donde podemos modelar el futuro de
los equipos de trabajo y sin duda es un pilar que representa la base de la
operación. Hacer una inversión en el proceso de selección y en el continuo
entrenamiento de nuestros equipos es hacer una inversión en la
productividad de la operación.

Beneficios

Según un estudio realizado por Aberdeen Group, las empresas que implantan
la Manufactura Esbelta reducen entre un 20% y un 50% los costes de
compra, de producción y de calidad. Para ello, se buscan conciliar los
siguientes aspectos:

Reducción de costos: La mejora de los procesos y la gestión de materiales

ayudará a evitar una sobreproducción y por ende un a reducción económica
del presupuesto

Eliminar el desperdicio: La eliminación desencadena en menos costes,

plazos más cortos y optimización de recursos.

Mejorar la calidad: Con productos y servicios de calidad, la empresa se

mantendrá en competencia y tendrá más acogida por parte de los clientes.
Eficiencia: Se usan los recursos de forma adecuada para ser efectivos,
eliminando todo lo que no aporta valor a la experiencia del cliente.

Las 5S: El paso a paso del Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta

El Lean Manufacturing se basa en 5 pasos para el cumplimiento de los

objetivos mencionados anteriormente. Se les conoce como 5s por la inicial de
cada uno de ellos (en japonés).

1. Seiri – Clasificar: la primera fase es la de clasificación y busca identificar

los elementos necesarios en el área de trabajo, para poder separarlos de los
innecesarios. El objetivo es eliminar de la zona de trabajo, todo lo que no
sea imprescindible pero asegurar que se dispone de todo lo útil.

2. Seiton – Ordenar: esta segunda fase, pretende establecer el modo en que

deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea
fácil y rápido encontrarlos. La mejora en la organización de los elementos
necesarios en torno al puesto de trabajo, traerá beneficios como liberación de
espacio y la disminución de errores.

3. Seiso – Limpiar: la limpieza va de la mano con el buen funcionamiento de

los equipos y la capacidad para procesar productos de calidad. Esta limpieza
no solo es buena para mantener una estética adecuada sino también para
mejorar el orden mental y por tanto, la productividad.

4. Seiketsu – Estandarizar: mediante la estandarización, tanto de maquinaria

como de operaciones, se
pretende lograr que cualquiera pueda realizar una función dentro de
cualquier puesto. Es importante que esta estandarización se cree bajo las
necesidades propias de la empresa, ya que si son impuestos o copiados, no
se cumplirán a cabalidad y por ende, fallará el método.

5. Shitsuke – Mantener: como su nombre lo indica, este paso se trata de

conseguir que la metodología perdure en el tiempo. Que los procedimientos,
estándares y controles establecidos se conviertan en un hábito que genere
una cultura empresarial. Para que el proceso se mantenga es importante
que el Project Manager pueda hacer un control riguroso, compare los
resultados obtenidos y documente las conclusiones para recurrir a futuras
mejoras.

Principios de la Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing

En el libro «Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your

Corporation» de 1996, se exponen 5 principios que buscan la mejora
continua de los procesos en las empresas. Son los siguientes:

 Valor: El primer paso y el más importante en la implementación de una

metodología de Lean Manufacturing es la identificación del valor. Es
decir, lo que la empresa tiene para ofrecer que lo haga diferencial
sobre la competencia y por lo cual el cliente acudirá.
Recuerda que lo que la empresa ve como valor no siempre coincide
con lo que el cliente valora. Por eso, en el proceso es importante
realizar una investigación del cliente potencial, comprender sus puntos
débiles y sus expectativas para poder ofrecerle lo que necesita.

 Flujos de valor: Aquí se debe evaluar el ciclo completo del producto

o servicio y lo que cada etapa contiene: procesos, materiales,
características, transporte, etc. Esto ayudará a eliminar desperdicios,
 evaluar oportunidades y optimizar el trabajo. Realizar esta estructura,
evitará futuros problemas, perdidas de tiempo y recursos.

 Crear Flujo: Los retrasos conducen a interrupciones en el valor del

cliente y también dan como resultado una reducción de la eficiencia,
los cuales desafían los principios de lean. El flujo hace referencia al
control en la creación del flujo de valor. Es decir, verificar que todo
vaya en orden.

 Establecer un sistema pull: Este es uno de los pilares del Lean

Manufacturing. Lo que pretende es ayudar a mantener el flujo
garantizando que no se haga nada antes de pedirlo. Esto significa que
cada artículo debe ser fabricado por encargo y solo en función de
la demanda ayudando a reducir el desperdicio.

 Buscar la perfección: Lo que se espera del Lean manufacturing es

seguir buscando formas de mejora y por ende una reducción de
residuos. Como lo comentamos previamente, es un proceso que no
acaba nunca sino que debe instaurarse como parte de la cultura de la
empresa. Trasladar esta metodología a todas las áreas hará que la
cadena de valor sea mayor y todos los equipos se mantengan
motivados.

Herramientas de Lean Manufacturing

Existen diferentes herramientas que permiten que equipos de gestión de

proyectos puedan llevar a cabo una buena implementación de Lean
Manufacturing. Algunas son:
  Metodología Kanban: Esta metodología se aplica en diferentes áreas
de la gestión de proyectos y es una herramienta visual para saber en
qué fase del proceso se encuentra cada tarea.
 RPA: Lo que hace la RPA es automatizar aquellas tareas repetitivas y
recurrentes y liberar al trabajador de estos procesos para que pueda
centrarse en tareas que aporten valor a la empresa.
 5S: Explicadas anteriormente, ayudan a organizar todas las acciones
dentro de un proyecto para eliminar los residuos y mejorar la
eficiencia.
 SMED: Esta metodología permite reducir los tiempos de cambio en
máquinas operativas con el fin de reducir los tiempos entre producción
de una pieza a otra.
 Prueba de errores o Poka-Yoke: Poka-yoke: Esta es una
herramienta que evita errores en un sistema causados por una acción
humana. Un claro ejemplo de esto es un puerto USB que está
diseñado para que el dispositivo solo encaje en una posición.

SISTEMA DE FLUJO DE ENERGÍA, MATERIA E INFORMACIÓN

 TEMA II: HERRAMIENTAS DE VERIFICACIÓN, CONTROL Y MEJORA

HOJA DE RUTA

La Hoja de Ruta describe la organización del trabajo, identifica actividades

específicas a ser llevadas a cabo, y determina el cronograma y los recursos
necesarios para producir la estrategia. Su calidad, por lo tanto, tiene un
impacto sobre la calidad del diseño del proceso.

Dentro de una organización, todas las tareas de inspección y mantenimiento,

a realizar en periodos comunes y regulares por procesos estandarizado,
deben realizarse en hojas de ruta de mantenimiento. En una hoja de ruta
se definen una serie de actividades de mantenimiento individuales.

Las hojas de ruta permiten estandarizar y organizar procesos repetitivos,

facilitando y agilizando así los procesos de creación de ordenes y planes de
mantenimiento. Las hojas de ruta se integraran automáticamente en las
ordenes de mantenimiento en la fase de planificación, aunque también se
pueden utilizar en las ordenes de mantenimiento no planificadas. Las hojas
de ruta pueden ser:

1.Dependientes del objeto, hace referencia a un solo objeto técnico.

2.Independientes del objeto, se usa para varios objetos de la misma

clase.

Las hojas de ruta contienen información tal como, materiales a utilizar,

instrucciones de mantenimiento, tiempo estimado de labor, entre otros. Es
altamente recomendable utilizarlas para esquematizar el mantenimiento a
llevar a cabo en objetos de la misma clase o funcionalidad.
En caso de que el objeto técnico sea muy complejo, se pueden utilizar hojas
de ruta jerarquizadas lo cual permitirá estructurar el trabajo de mantenimiento
sobre dicho objeto.

HOJA DE OPERACIONES

Para poder producir y ofrecer productos y servicios de calidad a menor costo

y entregarlos oportunamente, es necesario establecer ciertas reglas que rijan
y controlen el trabajo de cada uno de los trabajadores, con el fin de dar
resultados que espera la compañía y sobre todo el cliente. La
estandarización es de gran relevancia para la organización ya que impacta
en la mejora de los procesos y ofrece la mejor forma de realizar el trabajo.

Para lograr la estandarización en las líneas de producción se utiliza un

formato denominado Hoja de Operación Estándar, el cual desarrolla
claramente las operaciones que deben ser realizadas en el orden que deben
seguir; además se encuentran al alcance del operario para ser consultadas
en el momento que se requieran. Las hojas de operación estándar es un
formato para la estandarización de operaciones en donde se detalla la
operación, se determina el orden de los pasos principales y por último se
registra el tiempo de ejecución y los recursos a utilizar en cada operación.

Es el método de trabajo por el cual se elimina la variación, desperdicio y el

desequilibrio, realizando las operaciones con mayor facilidad, rapidez y
menor costo, teniendo siempre como prioridad la seguridad, asegurando la
plena satisfacción del cliente; hace siempre lo mismo y de la misma manera.
La operación estándar debe de incluir todos los requisitos importantes dentro
de la organización e incluirlos para que estos se realicen de forma
sistemática.
Es el mejor método de producción para cumplir con los objetivos de calidad,
costo, volumen y fecha de entrega. Para la elaboración de las Hojas de
Operación Estándar (HOE) es necesario seguir los siguientes pasos:

1. Tomar tiempos de las líneas a mejorar.

2. Confirmar tiempo estándar de ensamblaje de una pieza y el estándar a

producir por hora.

3. Tomar fotos de las actividades más críticas del proceso para la ayuda
visual.

Otro método para realizar las HOE’s, es el siguiente:

1. Introducción de la información al sistema: en este paso se introdujo al

sistema del consorcio la secuencia de las operaciones previamente acordada
y validada, también para explicar mayor detalle de las operaciones, esta
información son: puntos clave (la parte más importante al realizar la
operación), razón de punto clave (especificar porque es la parte más
importante) e imágenes (que detallen la operación visualmente).

2. Impresión de las Hojas de Operación Estándar: una vez registrada toda la

información dentro del sistema, se procede a la impresión de las HOE’s.
Primero son impresas en formato pdf, para ser revisadas antes de su
impresión en físico, con la finalidad de evitar un consumo de papel
innecesario. Una vez revisadas, se procede la impresión en físico de las
HOE’s.

3. Colocación de las HOE’s en carpetas: una vez impresas en físico, las

HOE’s son colocadas en carpetas de colores según el modelo de los
automóviles. Con la finalidad de que el operario pueda reconocer
rápidamente la carpeta que desea.

4. Recolección de firmas para validación de información: los documentos se

presentan ante los supervisores quienes revisan la información y firman para
validar la introducción de las HOE’s en los puestos de trabajo.

5. Colocación en los puestos de trabajo: se colocan las HOE’s en los puestos

de trabajo correspondientes y se verifica que los operarios realicen las
operaciones en el orden que se estableció.

6. Auditorías de estandarización mensual: se establece contacto con el

departamento de estandarización de la empresa y se pautó la realización de
una auditoría interna mensual. Se establecen mejoras en aquellos aspectos
donde los resultados no obtuvieron la máxima calificación, con la finalidad de
implantar una mejora continua.

DIAGRAMA DE PROCESO

Un diagrama de flujo de proceso, es una representación gráfica de un

proceso. Cada paso del proceso se representa por un símbolo diferente que
contiene una breve descripción de la etapa de proceso.

Los símbolos gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas
que indican la dirección de flujo del proceso.

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades

implicadas en un proceso. Muestra la relación secuencial entre ellas,
facilitando la rápida comprensión de cada actividad y su relación con las
demás.
Expresa igualmente el flujo de la información y de los materiales; así como
las derivaciones del proceso, el número de pasos del proceso y las
operaciones de interdepartamentales. Hace posible la identificación de bucles
repetitivos, lo que es esencial para las acciones de rediseño y mejora. El
flujograma también facilita la selección de indicadores de proceso,
indispensables para efectuar su control y evaluar su rendimiento y eficacia.

Las organizaciones constituyen sistemas de procesos. Por ello, es

indispensable identificar tanto los procesos como las relaciones que existen
entre ellos. Finalmente, han de ser documentados y mejorados
continuamente.

Para el análisis de los procesos, y su documentación, es necesario diagramar

el flujo de actividades. Así, los diagramas de flujo son imprescindibles para
comprender cómo actúa un proceso y determinar sus puntos de mejora.

En este sentido, son numerosos los beneficios que aporta el uso del
diagrama de flujo:

 Ofrece una visión transparente del proceso. En primer

lugar, mejora la comprensión del proceso. El conjunto de
actividades, relaciones e incidencias de un proceso no es
fácilmente discernible a priori. La diagramación hace posible
aprehender ese conjunto e ir más allá, centrándose en
aspectos específicos del mismo, apreciando las
interrelaciones que forman parte del proceso así como las
que se dan con otros procesos y subprocesos.
 Permite definir los límites de un proceso. A veces estos
límites no son tan evidentes, no estando definidos los
distintos proveedores y clientes (internos y externos)
involucrados.
La cuestión de los límites es vital. Al estar los procesos
relacionados entre sí, es imprescindible determinar con
precisión dónde se inician y dónde finalizan. Esta
información nos la dará el flujograma del proceso.

 Facilita la identificación de los clientes. Es más sencillo

determinar sus necesidades y ajustar el proceso hacia la
satisfacción de sus necesidades y expectativas.

 Estimula el pensamiento analítico. En el momento de

estudiar un proceso, haciendo más factible generar
alternativas útiles.

 Proporciona un método de comunicación más eficaz. Ya

que introducen un lenguaje común; si bien es cierto que
para ello se hace preciso la capacitación de quienes
entrarán en contacto con la diagramación.

 Ayuda a establecer el valor agregado. El diagrama flujo

permite analizar qué valor aporta cada una de las
actividades que componen el proceso. Por lo tanto, permite
identificar aquellas innecesarias, reduciendo tiempo y
costes.

 Referencia para establecer mecanismos de control.

Igualmente, el flujograma constituye una excelente
 herramienta para el control y mejora de los procesos. Al
mismo tiempo, facilita establecer los objetivos para las
distintas operaciones y actividades llevadas a cabo.

 Mejora tiempos y costes. Facilita el estudio y aplicación de

accionesque redunden en la mejora de las variablestiempo y
Costes de actividad e incidir, por consiguiente, en la mejora
de la eficacia y la eficiencia.

 Finalmente, constituye el punto de comienzo

indispensable para acciones de mejora, rediseño o
reingeniería.

Cómo elaborar un Diagrama de Flujo de Proceso

El diagrama de flujo debe ser realizado por un equipo de trabajo en el que las
distintas personas aporten, en conjunto, una perspectiva completa del
proceso, por lo que con frecuencia este equipo será multifuncional y
multijerárquico.

Los pasos a seguir para su elaboración se exponen a continuación:

1. Distinguir entre Proceso y Proyecto: En primer lugar, asegúrese de que va

a diagramar un proceso. Tenga en cuenta la diferencia entre “proceso” y
“proyecto”. En un proyecto se desarrolla una serie de actividades para
alcanzar una meta: el objetivo del proyecto. En esto es similar al proceso.
Pero hay una diferencia importante. Mientras que un proyecto se lleva a cabo
una sola vez, los procesos se reiteran en el tiempo; son repetitivos.
Por ejemplo, la creación de un producto obedece generalmente al desarrollo
de un proyecto que supone un esfuerzo temporal, que finaliza cuando el
producto ha sido diseñado.

Por su parte, la producción de ese producto obedeces a un proceso. Esto es,

al proceso de producción que resulta en la fabricación de unidades de
producto, en un esfuerzo que ya no es temporal, sino reiterativo. Es decir, no
se lleva a cabo solo una vez, sino que se reitera en el tiempo.

2. Decidir el grado de detalle del flujograma. El diagrama de flujo del proceso

debe presentar a grandes rasgos la información sobre el recorrido general de
actividades principales, o ser desarrollado de modo que se incluyan todas las
actividades y los puntos de decisión. Un flujograma detallado dará la
oportunidad de llevar realizar un análisis más exhaustivo del proceso.

3. Denominar el Proceso. El nombre del proceso no es un asunto menor. En

primer lugar, la denominación nos indica en qué consiste el proceso, cuál es
su materia. Además, nos facilita indicios sobre su relación con otros
procesos.

También nos ayuda a delimitarlo, cuestión importante, como veremos a

continuación.

En este sentido, hay que procurar una denominación descriptiva, en lugar de

genérica. Por ejemplo, “Proceso de Pagos Vencidos” es más específico que
“Recobro de Pagos”.

4. Definir los Límites del Proceso. Antes de realizar el diagrama de flujo es

imprescindible delimitar el proceso. Esto es, definir con claridad dónde se
inicia y su punto final. Si no se delimita con precisión del alcance del proceso,
nos arriesgamos a desarrollar un diagrama que se extienda por dos o más
procesos distintos sin solución de continuidad.

Tengamos en cuenta que en muchas ocasiones los procesos encadenan el

final con el principio de otros. Por lo tanto, sin definir bien los límites, el
flujograma se extenderá a lo largo de varios procesos, resultando en un
modelado incorrecto y, por supuesto, nada operativo.

Por otra parte, la definición de los límites ayudará a identificar el objetivo del
proceso.

5. Determinar el Objetivo del Proceso. Los procesos se llevan a cabo con un

propósito determinado. Así, definirlo permitirá alcanzar una visión más
acertada de la serie de actividades que llevan a su logro. En todo caso, tenga
en cuenta siempre que el diagrama de flujo debe mostrar las actividades para
lograr el propósito del proceso; no se trata de definir la secuencia para
ejecutar una tarea. En esto, los procesos son distintos a los procedimientos.

6.Desarrollar la Secuencia del Proceso. Es decir, plasmar en el diagrama de

flujo las actividades que se suceden entre el inicio del proceso y el resultado
final.

No obstante, es posible que tal secuencia tenga variaciones según ciertas

decisiones. Es lo que llamamos “bifurcaciones” del proceso.

Para la elaboración del diagrama de flujo se utilizan determinados símbolos.

Evidentemente, cada organización puede definir su propio grupo.
DIAGRAMA DE PARETO

El grafico o diagrama de Pareto es un tipo especial de grafico de barras que

se puede utilizar como una herramienta de interpretación para:

 Determinar la frecuencia o la importancia relativa de diferentes

problemas o causas.
 Concentrarse en cuestiones vitales ordenándolas en terminos de
importancia.

Crear un diagrama de Pareto comprende cinco etapas principales:

1. Etapa 1: Identificar las categorías de problemas o causas que deban

ser comparadas.
2. Etapa 2: Seleccionar una unidad estándar de medida y el periodo de
tiempo a ser analizado.
3. Etapa3: Recoger y resumir la información.
4. Etapa 4: Dibujar las barras del diagrama.

El diagrama de Pareto se utiliza cuando:

 El equipo de trabajo necesiten seleccionar un problema o proceso que

necesite ser mejorado (esto es, cual problema ocurre mas a menudo.
Recordar que el problema mas frecuente no es necesariamente aquel
que debe ser resuelto primero).
 El equipo de trabajo necesite evaluar los progresos que han logrado
hasta el momento (para ver si las cosas están mejorando o no).
 El equipo de trabajo quieren identificar la distribución de las causas
desde la mas a la menos significativa).
HOJA DE COMPROBACIÓN

Una Hoja de Verificación (también llamada "de Control" o "de Chequeo") es

un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar
datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de
marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos. Esta técnica de
recogida de datos se prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo
menos posible con la actividad de quien realiza el registro.

Ventajas

Supone un método que proporciona datos fáciles de comprender y que son

obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a
cualquier área de la organización.

Las Hojas de Verificación reflejan rápidamente las tendencias y patrones

subyacentes en los datos.

Utilidades

En la mejora de la Calidad, se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de

un problema, como en la investigación de las causas o en la recogida y
análisis de datos para probar alguna hipótesis.

También se usa como punto de partida para la elaboración de otras

herramientas, como por ejemplo los Gráficos de Control.
Características

La hoja de verificación se utiliza para reunir datos basados en la observación

del comportamiento de un proceso con el fin de detectar tendencias, por
medio de la captura, análisis y control de información relativa al proceso.
Básicamente es un formato que facilita que una persona pueda tomar datos
en una forma ordenada y de acuerdo al estándar requerido en el análisis que
se esté realizando. Las hojas de verificación también conocidas como de
comprobación o de chequeo organizan los datos de manera que puedan
usarse con facilidad más adelante.

Para que se de un agradable clima organizacional, debe de contarse con un

líder que asesore a los trabajadores, pero de be tenerse muchisimo cuidado
de que este líder no se convierta en un capataz que ordene y haga sentir a
los trabajadores que no se les tiene confianza. Ya que esto afectara en el
nivel de desempeño de los trabajadores. Puesto que sentirán limitada su
capacidad para tomar decisiones y hasta pueden perder el gusto y la entrega
por su trabajo.

HISTOGRAMA

El histograma es aquella representación gráfica de estadísticas de diferentes

tipos, cuya función tiene que ver con la posibilidad de establecer de manera
visual, ordenada y fácilmente comprensible todos los datos numéricos
estadísticos que pueden tornarse difíciles de entender. Hay muchos tipos de
histogramas y cada uno se ajusta a diferentes necesidades como también a
diferentes tipos de información.

Los histogramas son utilizados siempre por la ciencia estadística. Su función

es exponer gráficamente números, variables y cifras de modo que los
resultados se visualicen más clara y ordenadamente. El histograma es
siempre una representación en barras y por eso es importante no confundirlo
con otro tipo de gráficos como las tortas. Se estima que por el tipo de
información brindada y por la manera en que ésta es dispuesta, los
histogramas son de especial utilidad y eficacia para las ciencias sociales ya
que permiten comparar datos sociales como los resultados de un censo, la
cantidad de mujeres y/o hombres en una comunidad, el nivel de
analfabetismo o mortalidad infantil, etc.

Para un histograma existen dos tipos de informaciones básicas (que pueden

ser complementados o no de acuerdo a la complejidad del diseño): la
frecuencia de los valores y los valores en sí. Normalmente, las frecuencias
son representadas en el eje vertical mientras que en el horizontal se
representan los valores de cada una de las variables (que aparecen en el
histograma como barras bi o tridimensionales).

Existen diferentes tipos de histogramas. Los histogramas de barras simples

son los más comunes y utilizados. También están los histogramas de barras
compuestas que permiten introducir información sobre dos variables. Luego
están los histogramas de barras agrupadas según información y por último el
polígono de frecuencias y la ojiva porcentual, ambos sistemas utilizados
normalmente por expertos. Trabajar con histogramas es muy simple y
seguramente proveerá con una mejor comprensión de diferente tipo de datos
e información.

FUNCION DE PERDIDA DE TAGUCHI

La Función de Pérdida de Taguchi propuesta por el experto en calidad

japones Genichi Taguchi establece que cualquier desviación con respecto al
valor meta o especificación deseada produce una pérdida monetaria para la
sociedad. En este contexto el método de Taguchi se basa en la hipótesis de
que mientras menor sea la variación con respecto a dicho valor objetivo
(meta) mejor será la calidad del producto. Notar que el valor meta o
especificación deseada es equidistante del Límite de Especificación
Inferior (LEI) y el Límite de Especificación Superior (LES).

El aporte de Taguchi radica en incorporar en el análisis la perspectiva del

cliente, dado que en general no existe prácticamente mayor diferencia entre
un producto que esta justo dentro de los límites de especificación y un
producto que está justo fuera de éstas. Por el contrario, la diferencia resulta
ser mucho mayor en términos de la calidad, al comparar un producto que
tiene la especificación meta (objetivo) en relación a un producto que se
encuentra cerca de uno de los límites de especificación (pero en el intervalo
[LEI,LES]).

Para comprender de mejor forma la propuesta de Taguchi es conveniente

contrastar su visión en relación a la Perspectiva Tradicional. Según el
concepto tradicional, las pérdidas ocurren sólo cuando un producto excede
los límites de especificación tal como se muestra en la gráfica. De esta forma
se asume que cualquier producto que se encuentre contenido entre los
límites de especificación no genera una pérdida en términos de la calidad
para el cliente y para la sociedad.
Si bien dicho enfoque es simplificador y en algunos casos se podría
encontrar razonable, en la actualidad existe un consenso es considerar que
es obsoleto, al no representar de forma adecuada la valoración del cliente.
Por el contrario, la Función de Pérdida de Taguchi establece que existe
una degradación de la calidad desde la perspectiva del cliente cuando el
producto se aleja de la especificación deseada aun cuando se
encuentre entre los límites de especificación. Más aún como se puede
observar en la representación gráfica el costo incremental de la variabilidad
para la sociedad crece (de forma no lineal) en la medida que el producto se
aleja de la especificación deseada.

De esta forma Taguchi postula que esta visión (su propuesta) es más cercana
a cómo los clientes ven la función de pérdida en comparación a la
perspectiva tradicional.
En relación a lo anterior, por lo general la Función de Pérdida de Taguchi
se representa en su expresión cuadrática de modo que las mayores
desviaciones respecto al valor objetivo (especificación deseada o meta)
provoquen pérdidas cada vez mayores para la sociedad. La fórmula es:

Donde:
: Valor de la característica de calidad
: Valor meta u objetivo
: Pérdida por una unidad producida en el límite de especificación
: Límite de Especificación Superior (LES) –

HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA

La toma de decisiones en las empresas debe basarse en el análisis de datos

objetivos y fiables. Las decisiones tomadas a partir del análisis de datos
reales y fiables serán más eficaces que las que pudieran ser fruto de la
intuición.

Pueden ser de gran utilidad para la inducción de la mejora continua en

empresas o instituciones. Las herramientas se presentan de forma individual,
pero cada una de ellas asociadas a los distintos pasos de las diferentes
metodologías de mejora continua:
  Metodología PDCA
 Metodología 7 pasos
 Herramientas Básicas
 Herramientas Avanzadas

CICLO PDCA O CÍRCULO DE DEMING. El Ciclo PDCA está basado en la

Mejora Continua de la Calidad siguiendo 4 pasos: Planificar, donde se
establece el plan de acciones; Hacer, que implica llevar a la práctica el plan;
Verificar, etapa que determina si los resultados satisfacen o no los objetivos;
y Actuar, momento que se toman aquellas acciones para mantener las
mejoras a lo largo del tiempo.

FILOSOFÍA LEAN. La Filosofía Lean es un conjunto de Métodos y

Herramientas centradas en el valor añadido y en las personas. Debe
convertirse en una transformación cultural y duradera. Se enfoca en
minimizar las pérdidas, busca maximizar la creación de valor y permite
administrar mejor los recursos. Los cinco principios del Lean son: Valor,
Cadena de Valor, Flujo, Pull y Perfección.

TORBELLINO DE IDEAS. El Torbellino de Ideas es una técnica de

creatividad para trabajo en equipo. Se busca liberar el potencial creativo de
una forma sencilla y con resultados extraordinarios a la hora de generar
ideas. Es útil en la etapa de análisis de causas, con el problema
correctamente definido y el objetivo planteado.

ESPINA DE PESCADO. Esta herramienta se utiliza para poner en evidencia

la causa raíz del problema bajo análisis y se desarrolla a partir de una
tormenta de ideas. Permite ordenar y secuenciar las causas del problema,
clasificarlas mediante un esquema de esqueleto de un pez.
DIAGRAMA DE FLUJO. La herramienta diagrama de flujo es de gran utilidad
para representar la secuencia de un proceso, y así detectar los puntos
críticos del mismo, con el fin de solucionarlos. A su vez, esta representación
gráfica, favorecen la compresión de un proceso, permite identificar
oportunidades de mejora del proceso. Se trata de una herramienta muy
utilizada para capacitar a nuevos empleados.

DIAGRAMA DE PARETO. El Diagrama de Pareto es una representación

gráfica donde se priorizan las causas de los problemas y en base a éstos
criterios de priorización, plantear las acciones de mejora. Los pasos o
secuencias para elaborarlo son: se define el problema, se determinan
categorías a estratificar, se recoge los datos, se arma la tabla de datos y a
través de un gráfico de barras ordenado, se pueden observar las causas
prioritarias.

5S. La herramienta 5S es una metodología para generar Orden y Limpieza.

Está asociada directamente a Eficacia, Calidad y Seguridad. Busca eliminar
todo lo innecesario, ordenar y establecer un sistema de limpieza que va más
allá de lo estético, preservando equipos, productos y personas. Las 3
primeras S son acciones definidas en el terreno y las dos últimas representan
la sostenibilidad del proyecto.

LISTA DE CHEQUEO O VERIFICACIÓN. Es una herramienta para recoger y

compilar de forma estructurada datos asociados a un proceso o situación
particular definida. La información mínima que debe contener es: requisitos a
verificar, metodología a utilizar, identificación de la persona que está
realizando el control, la fecha y frecuencia del control y la evidencia que
indica si es correcto o no.
GESTIÓN DEL RIESGO AMFE. Esta herramienta permite realizar un Análisis
de Modo de Fallas y sus Efectos. Es un método sistemático para evitar fallas
en productos o procesos y se puede implementar en la etapa de diseño,
seguimiento y prevención de las fallas, así como puede ser aplicable a
producciones en serie o individuales.
 BIBLIOGRAFÍA

Tipos de sistemas de manufactura (PDF). Recuperado de

sistemasmanufactura.files.wordpress.com

Proceso de Manufactura. Recuperado de sites.google.com

Richard Y. Chang / Matthew E. Niedzwiecki (1.999). LAS HERRAMIENTAS

PARA LA MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD. VOLUMEN 2. Ediciones
Granica.