1.

La metodología de las 5S’s se centra en la eficiencia de las personas en su área de

trabajo. Mantiene una excelente organización, orden y limpieza en los puestos de
trabajo, haciéndolos también más seguros.
Esta descripción se basa en el significado de cada una de las cinco S: seiri, seiton, seiso,
seiketsu, shitsuke.
1.1Seiri
Se refiere al sentido de la utilización. Está relacionada con el uso eficiente de los
recursos y materiales. Por tanto, para desarrollarla de manera eficiente, es necesario que
las empresas haga una evaluación profunda para saber qué es necesario y qué no.

1.2Seiton
Se asocia con la organización. Se trata de generar o propiciar la armonía dentro de los
espacios de trabajo a través de orden en las salas, escritorios, áreas comunes, entre otras
zonas de trabajo.

1.3Seiso
Se relaciona con la limpieza como un valor que depende de todos los involucrados con
la organización. Por tanto, cada persona es responsable del cuidado e higiene de los
espacios de trabajo en los que se encuentra.

1.4Seiketsu
Esta palabra de la metodología 5S se fundamenta en generar dinámicas de reafirmación
de los valores antes descritos. Se trata de normalizar esas conductas hasta convertirlas
en hábitos que se vuelvan parte de la filosofía de trabajo de los empleados.
1.5 Shitsuke
Involucra a la disciplina como un valor esencial para que el desarrollo de los cuatro
factores anteriores se cultive hasta convertirse en parte de la filosofía de la organización.
La constancia en la aplicación de estos aspectos y su monitoreo derivará en diversas
mejoras para el personal y la dinámica de trabajo de la empresa.

2.SMED
El SMED es una herramienta de la Mejora continua que de forma metodológica busca
reducir el tiempo de cambio de referencia en máquinas de entornos productivos.
SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en
español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.
Gymnica – the portal of Fitness Training, training, bodybuilding, nutrition,
supplements, sports, diet, slimming trenbolone acetate for sale bodybuilding training the
phat method – bodybuilding-natural.
El SMED nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las
prensas de estampación, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar
de una matriz a otra. Hoy en día el SMED se aplica a las preparaciones de toda clase de
máquinas.
Para hablar sobre el SMED conviene tener claros una serie de conceptos:
2.1 Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto
saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el tiempo de
cambio la máquina está parada.
2.2 Preparación: operaciones necesarias para el cambio de referencia. Toda preparación
es desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.
2.3 Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse con
máquina parada.
2.4 Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden realizarse con la
máquina en marcha.
3.MODAPTS Es una de las más potentes herramientas Lean, es la versión mejorada del
MTM. MODAPTS se utiliza para medir el tiempo que lleva hacer un trabajo sin medir
cada uno de los movimientos individuales.

Es empleado para:
Calcular estándares de producción fiables.
Mejorar la productividad de la organización.
Analizar la eficiencia departamental, y
Mejorar las relaciones entre los empleados.

En este sistema, las unidades de trabajo son denominadas módulos o MOD, y cada
MOD equivale a 0,129 segundos. El sistema MODAPTS emplea una codificación de
letras seguidas de números. Cada uno de estos números representa un MOD.

Debido a que MODAPTS es muy fácil de aprender y aplicar, sus analistas pasarán
mucho menos tiempo desarrollando estándares. Podrán dedicar más tiempo a los
métodos de ingeniería y a la planificación de la producción.
4. TPM (Mantenimiento Productivo Total)
TPM El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento
aplicado en una empresa que supone un nuevo concepto definido para el mantenimiento
de plantas y equipos. El objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la
producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los empleados y la
satisfacción en el trabajo.

La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los

equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta de
producción.

El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la

planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de
producción. Se introdujo en la industria manufacturera para lograr los siguientes
objetivos:

Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.

Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
Reducir el costo.
Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.

5.ANDON (Control visual)

Andon es una expresión de origen japonés que significa «lámpara» y que se relaciona
con el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la filosofía Lean
Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de comunicación
utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y sencilla, el estado de algún
sistema productivo.
Como herramienta de comunicación, el control visual se debe focalizar en aquella
información que representa valor agregado en un proceso. De tal manera que es usual
que su implementación sea siempre bienvenida, y es un complemento ideal de
metodologías como las 5’s, la eliminación de desperdicios, SMED y muchos otros. Es
aconsejable priorizar aquellos procesos en los cuales identificamos oportunidades de
mejora a través de la señalización, como indicador de acciones y toma de decisiones.

Está implementación puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las áreas de:
Proceso o manufactura.
Almacenamiento.
Equipos.
Aseguramiento de la calidad.
Mantenimiento.
Seguridad.
Gestión organizacional.
Oficinas.
Vale la pena resaltar que la implementación del control visual debe seguir un proceso
sistemático,

6. JIDOKA
Jidoka es un concepto que se traduce como "automatización con un toque humano" o
"automatización con autonomía". Implica la capacidad de una máquina para detenerse
automáticamente cuando detecta un problema, como un defecto en la calidad. Esto
ayuda a prevenir la producción de productos defectuosos y permite una respuesta rápida
a los problemas.
El método Jidoka busca verificar la calidad en el propio proceso de producción
contando con sus propios mecanismos de autocontrol. Es decir, se trata de que cada
proceso tenga controles automáticos de calidad. Con ellos se consigue detectar defectos
en los productos o errores en los procesos, la detección automática y alertar al operario.
El método Jidoka consta de los siguientes pasos para su aplicación:

● Localización del problema: el operario o el dispositivo detecta una anomalía.

● Parada: la producción se detiene temporalmente para evitar fabricar unidades

con defectos.
● Alerta: se emite la señal de alerta para hacer saber de la aparición del problema.
Normalmente un sistema de luces para comunicar a todos los intervinientes del
proceso.
● Solución rápida: se soluciona de forma momentánea el problema para poder
seguir produciendo.
● Investigar y corregir la raíz: se descubre la causa del problema y se aplica una
solución definitiva. A este paso se le llama también «evento Kaizen».
7. SPP (Sistemas de participación del personal)
Responde al acrónimo Sistemas de Participación del Personal y se definen como el
conjunto de actividades estructuradas de forma sistemática que permiten canalizar
eficientemente todas las iniciativas que puedan incrementar la competitividad de las
empresas. Estos sistemas tienen como objetivo común la identificación de problemas o
de oportunidades de mejora para plantear e implantar acciones que permitan resolverlos.
Este término puede referirse a prácticas que involucran a los empleados en la toma de
decisiones y mejoras continuas dentro de una organización. Los sistemas de
participación del personal son una parte importante de la cultura Lean, ya que reconocen
que los empleados que están directamente involucrados en el trabajo a menudo tienen
información valiosa para identificar oportunidades de mejora.

8 JIT (Just in Time)

JIT es una estrategia que busca producir solo lo que se necesita, en la cantidad exacta y
en el momento preciso. Esto reduce el desperdicio asociado con el exceso de inventario
y mejora la eficiencia del flujo de trabajo.
Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema Just in Time son:

● Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad

necesaria solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que
se optimiza el tiempo de almacenaje de los productos y el uso del espacio.
● Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo
excesivo. El sistema JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de almacenes
óptimo para cumplir con esta correcta rotación de existencias.
● Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.

● Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la

competitividad de las empresas.
● Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas
las fases de cadena de suministro.

9 VSM (Mapa del flujo de valor)

VSM es una herramienta utilizada para visualizar y analizar el flujo de materiales e
información en el proceso de producción, desde el proveedor hasta el cliente. Permite
identificar oportunidades de mejora al eliminar actividades que no añaden valor y
optimizar el flujo de trabajo.
El VSM es un método de diagrama de flujo que se utiliza para ilustrar y analizar un
proceso de producción. El mapa de flujo de valor es un componente clave en lagestión
de proyectos Lean o Lean manufacturing, unametodología ágil que aumenta el valor
para el cliente al eliminar el desperdicio de cada fase del proyecto. La metodología Lean
Manufacturing intenta optimizar los procesos de fabricación eliminando aquellos
subprocesos o tareas que no son necesarios o entorpecen el proceso de producción.
El mapa de flujo de valor (VSM) implica cuatro pasos básicos:

● Generar un mapa del proceso actual

● Encontrar y eliminar los desperdicios

● Generar un mapa del proceso mejorado que se utilizará en el futuro

● Implementar el proceso que se utilizará en el futuro

10. Células o módulos de trabajo

Las células de trabajo son configuraciones de producción en las que las máquinas y los
equipos están organizados de manera lógica para promover la eficiencia y la
colaboración. En lugar de un diseño de línea de ensamblaje tradicional, donde las
operaciones están segmentadas, las células de trabajo agrupan las máquinas necesarias
para producir un producto específico.
Es la unión o agrupación de un conjunto de máquinas y/o trabajadores que elaboran una
sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un producto o familia de
productos.

11. Kanban
Kanban es conocido como un método visual para aplicar a los sistemas de producción
como parte de Lean Manufacturing. Es un sistema de señales que se utiliza a través del
flujo de valor para llevar el producto de la demanda del cliente a las materias primas. Su
propósito es garantizar que solo se produzca lo que el cliente pide y nada adicional.
La idea básica de Kanban es que el flujo de trabajo se representa en un tablero grande
con diferentes columnas. El trabajo está representado por una tarjeta en el tablero, y el
tablero está separado en diferentes columnas. Cada columna en el tablero representa una
fase diferente del proceso y, a medida que el trabajo avanza, la tarjeta se mueve de una
columna a la siguiente para seguir el progreso y la eventual finalización.

12. HEIJUNKA (Producción nivelada)

Es un sistema de producción lean que mejora la logística y la producción ordenada en
una empresa. Es una palabra de origen japonés que, en español, significa
"transformación en un nivel plano". Su objetivo principal es la eliminación de
desniveles en la carga laboral a través de una producción eficaz y estable. Para
implementarlo, es preciso utilizar una serie de herramientas que, integradas, permiten
obtener un flujo constante y nivelado a partir de una demanda real. La característica
principal es que con este método la producción responde a la demanda. Así el tiempo de
entrega se va a reducir y tu negocio optimizará sus funciones.

Ventajas
 Satisfacer eficazmente las demandas de los clientes;
 Reducir las necesidades de inventario gracias a un menor proceso de dosificación;
 Disminuir los costes de capital;
 Aumentar la rentabilidad; y
 Minimizar los problemas de mano de obra.
 Evita la sobreproducción.
 Establece completamente el sistema jalar.

13. Poka-Yokes
significa "a prueba de errores". Poka-Yoke garantiza que existan las condiciones
adecuadas antes de que se ejecute un paso del proceso y, por lo tanto, evita que ocurran
defectos en primer lugar. Su propósito es eliminar los defectos del producto
previniendo, corrigiendo o descubriendo los errores humanos a medida que ocurren.
Este es el uso de cualquier dispositivo o método automático que hace imposible que
ocurra un error o hace que el error sea inmediatamente obvio una vez que ha ocurrido.
Ejemplos prácticos de poka yokes pueden ser darle al operario un kit con la materia
prima que necesitara para su operación para prevenir que se equivoque con la materia
prima o la cantidad acordada.

14. KAIZEN
Es una herramienta de mejora continua y su nombre Kaizen es de origen japonés
podemos traducir Kaizen en dos términos, KAI como mejora y ZEN como bueno o
bienestar. Kaizen se ha aplicado a las empresas tanto en lo administrativo como en lo
operativo, al realizar pequeñas acciones de manera constante se van volviendo parte de
nuestro diario vivir hasta lograr que los procesos vayan mejorando disminuyendo los
desperdicios.
 La finalidad de la metodología Kaizen es lograr metas y objetivos de forma gradual y
continuada (es decir, sin interrupciones). Se eliminan aquellas pérdidas de tiempo que
pueden generarse por una mala gestión de los procesos productivos.
Un ejemplo claro de kaizen podría ser una iniciativa de reduccion de desperdicios por
ejemplo papel e ir monitoreando los resultados de manera gradual hasta ver la mejora.

15.Gestion de Calidad Total.

La Gestión de la Calidad Total es una versión actualizada del concepto de gestión, en la
que se centra en la satisfacción del cliente. La calidad es un aspecto que define si un
producto o servicio es valioso, perjudicial o útil. Por tanto, determina el éxito general de
la empresa, especialmente en las visiones a largo plazo.
A continuación, se detallan los principales beneficios de usar TQM.
1. Garantizar la producción de productos y servicios de calidad superior. La calidad de
un producto se puede medir en términos de fiabilidad, rendimiento y durabilidad. Por
tanto, la calidad es un parámetro importante para diferenciar una organización de sus 25
competidores. Un producto o servicio de calidad superior significa clientes satisfechos,
que es el principal objetivo de la TQM.
2. Reducir los defectos de los productos. El enfoque de TQM ayuda a eliminar los
errores en los productos o servicios haciéndolos superiores. Estos productos a su vez
conducen a la fidelización de los clientes. Uno de los principios fundamentales de la
TQM es crear los productos correctos a la primera. La reducción de los defectos
significa una disminución de las correcciones de productos, de las retiradas de
productos y del futuro servicio al cliente.
3. Reducir los costes. Como resultado de las mejoras positivas en el desarrollo de
productos, las empresas ahorran cantidades de dinero considerables en mano de obra, la
sustitución de productos, el servicio al cliente y la creación de correcciones de
productos. Por otra parte, garantiza el aumento de la productividad y los ingresos de la
organización, ya que los empleados se beneficiarán si la organización gana dinero.
4. Un valor cultural bien definido. Las organizaciones que practican la TQM alimentan
los valores fundamentales mejorando continuamente. Esta mentalidad se presenta en
todos los aspectos de una organización, desde la contratación hasta la estructura interna
y el desarrollo de productos. De este modo, una organización se mantendrá siempre en
unos valores culturales definidos y proporcionará únicamente servicios valioso