Rotational Molding Technology (300 350) .En - Es PDF

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.
com
284
Figura 6.38Hidroquistes congelados en policaprolactama,98cortesía de la

Universidad de Queen, Belfast
6.30.6Arrastre de burbujas
La mayoría de los estudios técnicos de rotomoldeo de líquidos se han realizado en

moldes regulares o simples, como cilindros, esferas y cubos. La mayoría de las
aplicaciones prácticas suelen incluir formas irregulares. Al principio del proceso de
rotomoldeo, cuando la viscosidad del líquido es muy baja, el líquido atrapado
temporalmente en una proyección o voladizo puede liberarse del cuerpo del líquido y
puede gotear sobre el líquido que se encuentra debajo. Este goteo a veces se denomina
"babeo" o, en casos graves, "goteo".
Cuando el líquido gotea, puede quedar aire atrapado entre el líquido libre y el de la
pared. El aire atrapado puede formar rápidamente burbujas esféricas. Aunque puede ocurrir
algo de disolución de burbujas en el polímero, el aumento de la viscosidad del polímero puede
estabilizar rápidamente las burbujas pequeñas. Al igual que con las burbujas atrapadas en los
polímeros en polvo durante la coalescencia, es posible que unas pocas burbujas no reduzcan
las propiedades físicas de la pieza. Sin embargo, las burbujas grandes y muchas burbujas
pueden dar como resultado puntos de concentración de tensión y la subsiguiente reducción de
la rigidez y la resistencia al impacto.
Procesando 285
6.30.7Agrupación localizada
Es bien conocido en el moldeo rotacional de polvo que las esquinas exteriores de las piezas son más
gruesas que las paredes laterales y las esquinas interiores son más delgadas. Para el polvo, esto se
atribuye directamente a la accesibilidad de la esquina del molde al medio de calentamiento. Las
esquinas exteriores son más accesibles y se calientan más rápido que las esquinas interiores.99
Básicamente por la misma razón, las esquinas exteriores más afiladas producen esquinas parciales
más gruesas y las esquinas interiores más afiladas producen esquinas parciales más delgadas. En el
moldeo por rotación de líquidos, la velocidad tangencial local determina el grosor de la esquina de la
pieza. Cuanto más lejos esté la esquina del molde de los ejes centrales de los brazos co-rotativos,
mayor será la velocidad tangencial. Esto se ve a partir de la siguiente relación:
V(pies/min o cm/seg) =Rω (6.85)
donde ω es la velocidad de rotación del molde yRes la distancia de la esquina desde el

centro de los ejes del brazo. Como se ve en la ecuación simple de extracción de la placa
plana, el espesor del líquido que se adhiere a la placa es proporcional a la raíz cuadrada
de la velocidad:
tpromedio∝V1/2 (6.86)
Normalmente, este efecto se manifiesta como esquinas más gruesas en las partes de las piezas
que están más alejadas de los ejes del molde. Este efecto a veces se denomina "agrupación
localizada". Además, dado que tanto los polvos como los líquidos deben entrar y salir de la esquina, se
desean esquinas con grandes radios.
6.31 Controles de proceso para moldeo rotacional de líquidos
El aspecto crítico del moldeo rotacional de líquidos es la viscosidad dependiente del

tiempo y la temperatura del polímero. Independientemente de si el polímero es
plastisol de PVC que se solvata y fusiona, caprolactama que reacciona para producir
un nailon termoplástico o un termoestable de dos partes que reacciona para
producir un producto termoestable, es imperativo que la carga líquida forme un
espesor uniforme. capa líquida en la superficie del molde, es decir, rotación del
cuerpo sólido,antesla viscosidad del líquido aumenta hasta el punto en que el flujo
de líquido es imposible (Figura 6.39).
Además, las velocidades de rotación y la relación de rotación son factores importantes. Parece
que las mismas relaciones rotacionales de eje mayor a menor que se usan para polvos son aplicables
para líquidos. Por supuesto, la velocidad de rotación, ω, debe ser suficiente para permitir que el
líquido se deposite uniformemente sobre la pared del molde antes de la gelificación.
286 Tecnología de moldeo rotacional
La temperatura inicial del molde es importante si se necesita calor externo para iniciar el paso
de solidificación. El plastisol de PVC se carga en un molde frío, que luego se calienta
transitoriamente colocando el conjunto del molde giratorio en un horno de aire caliente. La
caprolactama se polimeriza solo cuando el líquido se carga en un molde caliente. La reacción
del poliuretano es altamente exotérmica, por lo que la reacción puede tener lugar en un molde
adiabático o sin calentar. La reacción de la resina de poliéster insaturado es lenta.
tomado, ho
El molde
Figura 6.39Viscosidades dependientes del tiempo para un fluido ideal y uno típico
Líquido reactivo rotacionalmente moldeable. También se muestran
fenómenos típicos de flujo de fluidos.
Como se indicó anteriormente, los radios de las esquinas deben ser lo más generosos posible y
la posición del molde en relación con los ejes de rotación puede afectar drásticamente la uniformidad
del espesor de la pared.
Aunque el moldeo rotacional de polímero líquido precedió al moldeo rotacional de

polvo sólido por muchos años, sigue siendo el proceso más difícil. Confundiendo esto, la
comprensión fundamental del proceso líquido solo ha recibido una atención esporádica.
Como resultado, se requiere que los rotomoldeadores experimenten extensamente para
determinar las condiciones de formación adecuadas.
Procesando 287
6.32 Procesamiento de espuma
Aunque la idea de espumar polímeros rotomoldeados no es nueva,118ahora hay un

interés creciente,113–117ya que, como se discutió en el Capítulo 7, las piezas
moldeadas por rotación de espuma proporcionan una gran rigidez con un peso
reducido. Actualmente, hay varias formas de fabricar piezas de espuma moldeadas
por rotación. En la mayoría de los casos, el producto se fabrica de forma secuencial,
como se detalla a continuación. Esencialmente, primero se forma la capa exterior y
se agrega una segunda capa espumable deteniendo brevemente la rotación del
molde o activando una caja de caída que está unida al molde y que contiene el
polímero espumable. Los ejemplos típicos incluyen canoas y muebles de exterior. En
algunos casos, se coloca una bolsa que contiene el polímero espumable en el molde
con el polvo de polímero no espumante que se fusionará y densificará en la piel
sólida. El polímero de la bolsa se elige cuidadosamente para que no se derrita y
libere el polímero espumable hasta que se haya formado la capa exterior. En otros
casos,
Si la espuma interior se requiere con fines de aislamiento, en lugar de mejorar la

rigidez, se inyecta espuma de poliuretano de baja densidad (PUR) en la pieza moldeada
por rotación terminada. Se observa poca o ninguna mejora en la rigidez a menos que la
superficie interna de la pieza se trate para permitir que el PUR se adhiera a ella. En las
siguientes secciones, solo se considera el uso de agentes espumantes para producir
estructuras sándwich rígidas con pieles sólidas y núcleos espumados de alta densidad.
Hay dos formas de generar los gases necesarios para espumar polímeros fundidos:
1. Agentes espumantes físicos, incluidos hidrocarburos, hidrocarburos

halogenados, gases atmosféricos como dióxido de carbono y nitrógeno, e
incluso agua.
2. Agentes químicos espumantes, que suelen ser productos químicos puros térmicamente
inestables.
En la industria de las espumas termoplásticas, los agentes espumantes químicos se utilizan

para producir espumas de mayor densidad, en las que la reducción de la densidad no supera el 50 %
y, en muchos casos, suele oscilar entre el 20 % y el 30 %. Los agentes espumantes físicos se utilizan
para producir espumas de baja densidad, en las que la reducción de la densidad puede llegar al 95 %.
Para la mayoría de los productos comerciales de rotomoldeo, la reducción de la densidad no

supera el 50 % y, por lo tanto, se utilizan agentes espumantes químicos. Las espumas son
producido al agregar estos productos químicos puros térmicamente inestables, llamados

agentes de soplado quimicos(convenios colectivos), oagentes espumantes químicos(CFA), al
polímero, ya sea combinándolos en el polímero antes de granularlos y triturarlos, o
agregándolos como polvo seco directamente al polvo de polímero en la estación de llenado del
molde. Siempre se desea la combinación.*La Tabla 6.15 indica los productos químicos típicos
que se utilizan para espumar plásticos en el moldeo rotacional.
Tabla 6.15Agentes espumantes químicos
Químico Descomposición Tipo de rendimiento de gas Polímeros típicos

Nombre Temperatura (oC) (cm3/gramo) espumado
Azodicarbonamida (AZ) 195–215 220 exo EVA, HDPE, LLDPE,

LDPE, PP, TPE, FPVC
4,4'-oxibisbenceno 160 125 exo HDPE, FPVC
sulfonilhidrazida (OBSH)
pag-toluenosulfonilo 228–235 140 exo EVA, HDPE, LLDPE,

semicarbicida (TSS) LDPE, PP, TPE, FPVC
5-feniltetrazol (5-PT) 250–300 200 exo polipropileno, computadora
Bicarbonato de sodio (NaHCO3 ) 100–140 135 Endo PEBD, EVA,

FPVC, TPE
Carbonato alcalino (hidrocerol) 160+ 100–160 Endo PEBD, EVA,
LLDPE, FPVC
Carbonato alcalino (Activex) 120 140 Endo PEBD, EVA, FPVC
Carbonato alcalino (Safoam) 170–210 130 Endo EVA, HDPE, LLDPE
6.32.1Tecnología de agente de soplado químico
Como se ha señalado, los agentes de soplado químicos son productos químicos puros térmicamente inestables.**
Hay dos categorías de convenios colectivos:
1. CBA exotérmicos que emiten calor mientras se descomponen
2. CBA endotérmicos que absorben calor mientras se descomponen
* Con aproximadamente 100 micrones, los CBA son polvos más finos que los polvos de polímero de moldeo rotacional con 500
micrones. Muchos polvos de CBA son pegajosos o pegajosos, incluso a temperatura ambiente, por lo que tienden a
aglomerarse o pegarse entre sí. Incluso si el polvo de CBA fluye libremente, las partículas de CBA más finas se filtrarán a
través de las partículas de polímero más gruesas, lo que dará lugar a una estructura de espuma no uniforme, normalmente
con células más gruesas en la superficie del molde y, por lo tanto, una superficie de aspecto más deficiente.
** Para obtener más detalles sobre los convenios colectivos, consulte la Ref. 100.
Procesando 289
Cada CBA se descompone relativamente rápido a una temperatura muy

específica. Por ejemplo, la azodicarbonamida o AZ, el CBA exotérmico más popular,
se descompone por completo en el rango de temperatura de 195 a 215 °C (380 a
420 °F). Aproximadamente el 35 % (en peso) del producto de descomposición es una
mezcla de nitrógeno (65 %), monóxido de carbono (31,5 %) y dióxido de carbono (3,5
%). Bicarbonato de sodio (NaHCO3) es el agente de expansión endotérmico más
popular, se descompone en un rango de temperatura de 100 a 140 °C (210 a 285 °F)
y genera dióxido de carbono y vapor de agua.
La cantidad de gas generado por la descomposición de un agente de

soplado se suele dar en cm3/g de agente espumante a temperatura y presión
estándar. Como ejemplos, AZ genera 220 cm3/g de agente espumante y NaHCO
3genera unos 135 cm3/g de agente espumante. Otros agentes de expansión se
detallan en la Tabla 6.15.
Es importante darse cuenta de que un CBA solo puede ser efectivo cuando el
polímero se densifica en una capa líquida monolítica antes de que el CBA se
descomponga.
Como ejemplo, considere el HDPE como el polímero a espumar. Como se señaló en

el Capítulo 2, el HDPE tiene una temperatura de fusión de aproximadamente 135 °C. De
acuerdo con la Tabla 6.16, AZ es un CBA aceptable pero NaHCO3probablemente se
descompondría antes de que el polímero estuviera completamente licuado. Por otro lado,
si se va a espumar un plastisol de PVC, es posible que la temperatura del polímero nunca
alcance la temperatura de descomposición de AZ, en cuyo caso un CBA más bajo, como
NaHCO3opagSe debe usar tolueno sulfonil hidrazida o TSH.
Cuadro 6.16Efecto de la dosificación de azodicarbonamida (AZ) sobre la formación de espuma

Características del MDPE102
TAXI Muro Densidad Densidad Espesor de pared

Nivel Espesor Reducción Aumentar
(% en peso) (mm) (kg/m3) (%) (%)
Ninguno 3.5 931 Ninguno Ninguno
0.2 6.0 639 32 42

0.5 7.8 451 52 56
0.8 10.8 373 60 68
1.0 13.0 310 68 73
El nivel exacto de dosificación de CBA depende de varios factores. Una estimación

de la reducción de densidad máxima que podría lograrse es la siguiente. Si todo el gas
generado por la descomposición se convierte en gas que reside en la celda de espuma, el
volumen de gas en la celda de espuma es el producto del nivel de dosificación y la
cantidad de gas generado.
Ejemplo 6.4
Determine la densidad mínima para 1000 kg/m3polímero de alta densidad espumado con
azodicarbonamida al 1% (en peso). Luego determine la densidad mínima si se espuma
con NaHCO al 1 % (en peso).3.
Solución
Para AZ al 1% (en peso), la cantidad de gas generado por unidad de peso de polímero es de 220
cm3/g CBA × 0,01 g CBA/g polímero = 2,2 cm3/g de polímero. El volumen del polímero sin
espuma es de 1,0 cm.3/gramo.
Por lo tanto, el volumen total de polímero espumado es 1,0 + 2,2 = 3,2 cm3/g de polímero
o el polímero espumado tendría una densidad mínima de 0,30 g/cm3, para una reducción
de densidad del 67%.
Si el 1% (en peso) de NaHCO3se sustituye por AZ, el volumen total de polímero espumado es 1,0
+ 1,35 = 2,35 cm3/g de polímero o el polímero espumado tendría una densidad mínima de
aproximadamente 0,42 g/cm3, para una reducción de la densidad de alrededor del 58%.
Comprenda, sin embargo, que no todo el gas generado por la descomposición

del CBA permanece en la celda. Algunos pueden haber escapado durante la
capitalización. Y algo escapa a la atmósfera de la cavidad interna del molde y algo se
disuelve en el polímero. ully se descompone.
Un balance de materiales sobre el gas ne la cantidad de
disponible para la producción de espuma.
(6.87)
dónde (licenciado en Letras) es la concentración de agente de expansión en g/g de

polímero,ρFyρpagson las densidades de la espuma y el polímero sin espumar al final de la
expansión,TyPAGson la temperatura de la espuma y la presión del gas de la celda al final
de la expansión,Fes la fracción de gas que se ha escapado al medio ambiente, Res la
constante de los gases, yMETROes el peso molecular del agente de soplado.
Procesando 291
Se anticipan cambios dramáticos dependientes del tiempo en las características de la celda

durante el crecimiento de burbujas en la pared de una pieza rotacionalmente moldeada
durante la etapa final de calentamiento, inversión térmica y enfriamiento a la temperatura de
recristalización. Por lo general, en el moldeo rotacional, más del 50 % del gas generado se
pierde en la atmósfera.101Las dosis de CBA deben estar entre 0,5 % (peso) y 1 % (peso) para
lograr reducciones de densidad de polímero de, digamos, 25 %. La Tabla 6.16 muestra el efecto
de la dosificación del agente químico de soplado sobre la reducción de la densidad y el espesor
de la pared de una pieza de polietileno.
La mecánica de la nucleación y el crecimiento de burbujas está fuera del alcance de este trabajo
y se encuentra detallada en otro lugar.*Sin embargo, aquí se ofrece una breve descripción general.
Hay cuatro etapas en el proceso de formación de espuma:
Nucleación de burbujas.Como se señaló, los CBA son productos químicos sólidos

térmicamente inestables que se distribuyen a lo largo de la fase polimérica continua. Cuando la
temperatura del polímero líquido alcanza la temperatura de descomposición del CBA, se
desprende gas en la superficie de cada pieza de CBA o en partículas inorgánicas sólidas de
tamaño micrométrico, como talco y TiO.2que se han agregado como nucleantes deliberados.
Crecimiento de burbuja inercial.Las moléculas de gas generadas por la descomposición de

CBA se acumulan en la superficie del CBA en descomposición o en superficies sólidas como los
residuos de CBA o los nucleantes. Cuando suficientes moléculas se han "agrupado" en un área
determinada, se forma una interfaz entre el gas y el polímero, creando así un microvacío que
eventualmente, de una forma u otra, se convierte en parte de una burbuja. Las moléculas de
gas se difunden rápidamente hacia la interfaz de la burbuja en crecimiento y el plástico se
estira lejos del sitio de nucleación. La resistencia al estiramiento que ofrece el plástico se
cuantifica como viscosidad de elongación o cizallamiento cero, y este crecimiento temprano de
burbujas se denomina "crecimiento de burbujas inercial".
Crecimiento de burbujas de difusión.A medida que la burbuja crece, la región alrededor de la burbuja en
crecimiento se agota rápidamente del gas necesario para sostener el crecimiento. Como resultado, las
moléculas de gas de las regiones poliméricas más ricas deben difundirse hacia el sitio de crecimiento de la
burbuja. Dado que el proceso de difusión es más lento que el proceso de crecimiento inercial inicial, el
crecimiento de la burbuja se ralentiza drásticamente. Este crecimiento de burbujas se conoce como
"crecimiento de burbujas de difusión". La coalescencia de burbujas, donde dos burbujas se fusionan en una,
ocurre durante este tiempo. Normalmente, el crecimiento de burbujas inerciales ocurre en milisegundos y las
burbujas crecen desde un tamaño submicrónico hasta un tamaño de 50 a 100 micrones. El crecimiento de
burbujas difusionales toma segundos y las burbujas crecen de
* Por favor, consulte las referencias. 103-107 para más detalles.

De 50 a 100 micras de tamaño a quizás 500 micras de tamaño, dependiendo del grado de
coalescencia de la burbuja.
Crecimiento de burbuja terminal.Hay varias formas de inhibir o detener el crecimiento de

burbujas. Una forma es enfriar rápidamente la espuma. Otra forma es simplemente restringir
la cantidad de gas generado restringiendo la cantidad de agente espumante utilizado. No
importa qué técnica se utilice, hay una razón importante por la que las burbujas dejan de
crecer. En pocas palabras, las burbujas crecen porque la presión en la burbuja excede la
presión en la masa fundida según lo establece el principio de Rayleigh:
(6.88)
dóndepaginternoes la presión del gas de la celda,paglíquidoes la presión sobre el líquido que

rodea la burbuja, γ es la tensión superficial, típicamente 30 dinas/cm,*yRes el radio actual
de la burbuja. Para que crezcan las burbujas, el lado izquierdo de esta ecuación debe ser
mucho mayor que el lado derecho. Teóricamente, cuando el lado izquierdo es
aproximadamente igual al lado derecho,**las burbujas deben dejar de crecer.
La secuencia del proceso de rotomoldeo no es ideal para el crecimiento de burbujas finas y

uniformes por varias razones:
• La temperatura a través de la capa líquida no es isotérmica. Como resultado, las burbujas

se forman y crecen primero en la capa de polímero más cercana a la pared interna del
molde. Luego la formación de espuma procede hacia adentro. Dado que la conductividad
térmica del gas que sopla es siempre mucho más baja que la del polímero, la capa de
espuma actúa para aislar térmicamente el líquido que aún no se ha espumado del
aumento de la temperatura de la pared interna del molde. Como resultado, la velocidad de
evolución del gas disminuye a medida que transcurre el tiempo.
• La temperatura promedio de la capa líquida continúa aumentando con el tiempo. La etapa

de inercia del crecimiento de la burbuja está inversamente relacionada con la viscosidad
del polímero. Aumentar la temperatura del polímero significa disminuir
* Pero en ciertos casos, este valor puede ser mucho más bajo.
* * Para burbujas de crecimiento dinámico, el lado derecho necesita términos que describan la naturaleza
viscoelástica del polímero. En general, estos términos son relativamente pequeños y, por lo tanto, el diferencial de
presión suele ser bastante pequeño, lo que significa quepaginternoes aproximadamente igual apaglíquidoen el
momento del cese del crecimiento de la burbuja. Aunque la mayor parte del trabajo teórico se ha realizado para
procesos de polímeros como la extrusión, y aunque el proceso de moldeo rotacional es bastante único en el
sentido de que la presión del polímero es esencialmente atmosférica durante todo el proceso de moldeo, y la
temperatura de fusión puede aumentar con el tiempo. , los conceptos teóricos parecen seguir siendo válidos.
Procesando 293
viscosidad del polímero y un crecimiento de burbujas más rápido, a medida que pasa el
tiempo. Además, los coeficientes de difusión de los gases en los polímeros dependen en
gran medida de la temperatura. Aumentar la temperatura del polímero significa aumentar
la velocidad de difusión del gas a la burbuja en crecimiento. Ambos efectos hacen que las
tasas de crecimiento de las burbujas se aceleren a medida que continúa el tiempo en el
horno. Se sabe que las tasas de crecimiento de burbujas muy rápidas conducen a una
coalescencia de burbujas excesiva y, por lo tanto, a burbujas de espuma muy grandes. Esto
se revisa en la Tabla 6.17 para dos agentes espumantes diferentes y condiciones de horno
variables.
Cuadro 6.17Efecto de las condiciones del horno sobre la formación de espuma de HDPE108
(OBSH =páginas-oxibisbencenosulfonilhidrazida; AZ = azodicarbonamida)
CBA CBA Horno Horno Comentarios

Nivel Tipo Temperatura Tiempo
(% en peso) (°C) (min)
1 OBSH 246 10 Buena piel interior, formación de
espuma limitada
1 OBSH 246 12 Buena piel interior, buena

espuma.
1 OBSH 246 14 Piel interior clara, buena espuma.
1 Arizona 260 10 Buena piel interior, poca

espuma
1 Arizona 260 12 Buena piel interior, buena

espuma.
1 Arizona 260 14 Piel interior deficiente, exagerada

con células gruesas
• El moldeo rotacional es un proceso sin presión. Es bien sabido que para evitar
la formación de burbujas gruesas, el gas debe disolverse completamente en el
polímero antes de iniciar el proceso de nucleación y crecimiento de burbujas.109
El concepto de presión conducente a la espuma se ha definido para cuantificar
esta condición. Básicamente, la presión necesaria para mantener un gas
específico disuelto en un polímero específico se da en términos de la ley de
Henry:*
S=H•PAG (6.89)
* Tenga en cuenta que la ley de Henry se discutió anteriormente en la sección de disolución de burbujas. Es
un tanto irónico que cuando se intenta hacer una pieza monolítica sin burbujas, es muy difícil eliminar las
burbujas fundidas, y cuando se intenta hacer una espuma, es muy difícil generar burbujas muy
pequeñas.
dóndePAGes presión,Ses la solubilidad del gas en el polímero en [cm3

(STP)/g plástico] yHes la proporcionalidad llamada ley de Henry, [cm3
(STP)/atm g plastic], que a su vez depende de la temperatura:
(6.90)
dóndeH0es una constante pre-exponencial,mi0es la energía de activación para la

solubilidad,Res la constante de los gases yTes la temperatura del polímero en K.
Tenga en cuenta que la solubilidad depende linealmente de la presión aplicada

al polímero. Para el moldeo rotacional, solo se aplica presión atmosférica al
polímero. Por lo tanto, en el rotomoldeo convencional, se disuelve muy poco
gas en el plástico. Esto simplemente significa que se forman burbujas tan
pronto como se genera el gas por descomposición del CBA. Dado que el CBA es
típicamente partículas sólidas discretas que tienen dimensiones superiores a 10
micrómetros y típicamente del orden de 150 micrómetros, esto implica que hay
relativamente pocos sitios para la nucleación de burbujas. Esto, a su vez,
implica que la estructura celular en la parte espumada final será relativamente
gruesa.
• La práctica de enfriamiento del rotomoldeo solo sirve para promover la coalescencia.

Recuerde de la discusión anterior en este capítulo que una vez que el ensamblaje del
molde sale del horno, es imperativo que el enfriamiento avance lentamente a
medida que se invierte el perfil térmico en el polímero líquido. Y además, es
imperativo, en particular para los polímeros que cristalizan lentamente, que el
enfriamiento se realice lentamente a lo largo de la etapa de recristalización, para
lograr un nivel óptimo de cristalinidad. El retraso continuo en el enfriamiento de la
estructura de espuma a una temperatura en la que no puede ocurrir una mayor
expansión de burbujas y coalescencia solo puede dar como resultado celdas
grandes.
Esto no significa que no sea técnicamente posible producir piezas moldeadas por rotación de
espuma. Significa que para lograr buenos productos celulares de células pequeñas, se deben realizar
algunos cambios tanto en las condiciones de procesamiento como en la caracterización del polímero.
Por ejemplo, como se señaló en el Capítulo 2 sobre la especificación de polímeros, el mejor índice de
fusión o MI para el polietileno de grado de rotomoldeo debe ser de alrededor de 5. Para el polietileno
espumable, se recomienda un índice de fusión o MI más bajo. Típicamente, un MI de alrededor de 2
debería tener suficiente fuerza de fusión para minimizar la coalescencia de burbujas brutas. El
polipropileno ofrece un desafío aún mayor, ya que el PP no solo necesita una fuerza de fusión
adicional para minimizar la coalescencia de las burbujas, sino que también se debe tener cuidado
durante la recristalización.
Procesando 295
paso para asegurarse de que la espuma de PP cristalice al mismo nivel en toda la

pared parcial.*
6.32.2Estructuras de espuma de una sola capa frente a múltiples capas
Aunque la estructura de celdas gruesas no resta valor a la resistencia mecánica de

una pieza de espuma,**la apariencia de la pieza puede ser bastante insatisfactoria
para todas las aplicaciones excepto para las más utilitarias, como dispositivos de
flotación y material de estiba. Las superficies de espuma de una sola capa se
pueden pintar o decorar con apliques en las áreas de interés. Estas técnicas no son
viables para muchas aplicaciones, como tanques industriales y productos de
consumo, como canoas y kayaks. Como resultado, se han desarrollado técnicas para
moldear por rotación estructuras de dos y tres capas en las que una o ambas
superficies de las partes están hechas de polímero compacto, que luego se recubre
con polímero espumado. Existen dos enfoques comerciales para las estructuras de
espuma multicapa.
6.32.2.1Proceso de un solo paso
Básicamente, en el proceso de un solo paso, a veces llamado espumado de una sola

aplicación, se agregan dos tipos de polvos de polímero al molde al mismo tiempo. Un
polímero no contiene agente de soplado. El otro polímero es un compuesto que contiene
el CBA. Idealmente, el polímero de piel y núcleo debe elegirse de modo que sus
características térmicas, reológicas y físicas permitan una fácil separación durante el
volteo de la mezcla en el molde. Por ejemplo, el polímero de núcleo espumable podría
tener una temperatura de fusión más alta y un tamaño de partícula más grueso que el
polímero de piel no espumable. Esto se puede lograr si el polímero no espumable es
LDPE o incluso EVA y el espumable es HDPE. Esta combinación permitiría que el polímero
no espumable se pegue y se una preferentemente a la superficie del molde antes de que
el polímero espumable alcance su temperatura de pegajosidad. Teóricamente, la
estructura formada debe tener una piel no espumada y un núcleo espumado
diferenciado. En la práctica, las partículas de polímero espumables se adhieren al
polímero no espumado pegajoso o pegajoso. El producto típico tiene una piel que
contiene burbujas sustanciales y un cambio de densidad gradual desde una densidad casi
sin espuma en el lado del molde hasta una densidad con espuma en el interior.
En general, no es un asunto trivial lograr una buena separación de las

capas de piel y núcleo. Se han patentado varias técnicas en un intento de
* En el momento de escribir este artículo, se han producido comercialmente muy pocas piezas de PP espumado.
* * La resistencia de las estructuras de espuma se analiza en detalle en el Capítulo 7.
superar esta limitación. No todos los sistemas funcionan con todas las geometrías de molde. En ciertos
moldes, el polímero espumable puede quedar atrapado contra la pared del molde o cerca de ella, donde el
tiempo de residencia y la temperatura excesivos provocan la formación de espuma, lo que da como resultado
una piel exterior deficiente en la pieza moldeada.
Una técnica utiliza partículas poliméricas espumables recubiertas bastante grandes,

siendo el recubrimiento muy suave quebradizo y friable con una temperatura de fusión muy
alta. Las partículas son lo suficientemente suaves y grandes como para que relativamente
pocas se adhieran a la capa de polímero no espumante que se licua. Cuando el CBA se
descompone, la presión interna del gas rompe el revestimiento friable y el polímero espumoso
ahora pegajoso se pega a la capa de polímero no espumante.
Parece que para que los sistemas de un solo paso tengan éxito regularmente, se debe prestar atención
al diseño del molde para minimizar las zonas muertas donde el polímero espumable puede quedar atrapado,
y a las condiciones de procesamiento, particularmente las velocidades de rotación, para minimizar la
formación prematura de espuma.
6.32.2.2Proceso de dos pasos
En este proceso, los polvos de polímero se agregan secuencialmente a la cavidad del molde. En un proceso anterior, se añadió el polímero no espumante de la
piel exterior y se moldeó por rotación hasta un estado líquido en una forma normal de moldeo por rotación. Luego se sacó el molde del horno, se abrió una
trampilla en el molde caliente y se añadió manualmente un segundo polvo espumable. A continuación, todo el conjunto del molde se volvió a introducir en el
horno y se recalentó hasta que el segundo polímero se licua y forma espuma. Una técnica más nueva utiliza un cuadro desplegable (Figura 6.40). Una caja de
caída es un contenedor aislado que se coloca sobre la abertura de un molde o una trampilla, y se coloca en su lugar después de que se ha cargado el polímero
antiespumante en el molde. Luego, el polvo espumable se coloca en la caja de caída y se configura un relé de trampilla activado electrónicamente. El
ensamblaje del molde se calienta en el horno hasta que el polímero no espumante se ha fusionado y licuado en una monocapa. Luego se activa el relé,
dejando caer la carga de polímero espumable en el conjunto del molde que aún gira. Un producto producido de esta manera siempre muestra una interfaz
piel-núcleo distinta. Si tanto la superficie interior como la exterior deben ser lisas, el proceso de dos pasos se amplía con dos cajas desplegables, la primera que
contiene el polímero espumable y la segunda el polímero de la piel interior. El momento correcto para activar la caja de caída se determina fácilmente si se
están monitoreando las temperaturas dentro del molde. Si no se controla la temperatura, entonces se necesita experimentación para garantizar que el
polímero espumable esté completamente licuado y espumado antes de activar el segundo relé de la caja de caída. Así pues, el producto piel-núcleo-piel dejar
caer la carga de polímero espumable en el conjunto del molde que aún gira. Un producto producido de esta manera siempre muestra una interfaz piel-núcleo
distinta. Si tanto la superficie interior como la exterior deben ser lisas, el proceso de dos pasos se amplía con dos cajas desplegables, la primera que contiene el
polímero espumable y la segunda el polímero de la piel interior. El momento correcto para activar la caja de caída se determina fácilmente si se están
monitoreando las temperaturas dentro del molde. Si no se controla la temperatura, entonces se necesita experimentación para garantizar que el polímero
espumable esté completamente licuado y espumado antes de activar el segundo relé de la caja de caída. Así pues, el producto piel-núcleo-piel dejar caer la
carga de polímero espumable en el conjunto del molde que aún gira. Un producto producido de esta manera siempre muestra una interfaz piel-núcleo
distinta. Si tanto la superficie interior como la exterior deben ser lisas, el proceso de dos pasos se amplía con dos cajas desplegables, la primera que contiene el
polímero espumable y la segunda el polímero de la piel interior. El momento correcto para activar la caja de caída se determina fácilmente si se están
monitoreando las temperaturas dentro del molde. Si no se controla la temperatura, entonces se necesita experimentación para garantizar que el polímero
espumable esté completamente licuado y espumado antes de activar el segundo relé de la caja de caída. Así pues, el producto piel-núcleo-piel el proceso de dos pasos se amplía con do
Procesando 297
producido
esto es d
Figura 6.40Buzón aislado típico para espumado en varios pasos, cortesía

de Wheeler-Boyce, EE.UU.
6.32.2.3Buzones: ¿adentro o afuera?
En la discusión anterior, se indicó que el buzón se adjuntó al afueradel molde Por

muchas razones, esta es la orientación preferida. Sin embargo, debe tenerse en
cuenta que la caja de caída puede colocarse en ángulo recto con respecto a la
posición del molde y su estructura puede ser tan grande que el molde no puede
girar correctamente. El buzón externo se adapta mejor si el producto tiene una
dimensión mucho más pequeña que las otras dos, como una canoa, y si la trampilla
o la vía de acceso no tiene la dimensión más pequeña. Si el producto tiene
aproximadamente las mismas dimensiones, como un tanque, y si la vía de acceso es
lo suficientemente grande, el buzón se puede colocaradentrola cavidad del molde,110con

el soporte de montaje fijado a los bordes de la vía de acceso. Al igual que con el buzón
exterior, el buzón interior debe estar fuertemente aislado para evitar que se derrita el
polímero y se active el CBA.
6.32.2.4Capas internas en contenedores
El trabajo reciente sobre estructuras multicapa se ha centrado en "contenerizar" el

segundo polímero. Un método encierra el segundo polímero en una bolsa de plástico.111
El material de la bolsa de plástico tiene una temperatura de fusión más alta que el polvo
de polímero que forma la piel exterior. Como resultado, la bolsa simplemente gira con el
molde mientras el polvo de polímero se une y se densifica. A continuación, la bolsa se
funde y el polímero que forma la segunda capa queda libre para coalescer y densificarse
o formar espuma. Se pueden construir muchas capas discretas mediante la selección
adecuada del material de la bolsa. Este enfoque ofrece flexibilidad en el diseño de
productos que podría extenderse, por ejemplo, a estructuras multicapa con
revestimientos resistentes a los rayos UV, capas internas cortas reforzadas con fibra de
vidrio, núcleos espumados y capas internas de alto ESCR.
Procesando 299
Referencias
1. PJ Nugent y RJ Crawford, "Control de procesos para moldeo rotacional", en RJ

Crawford, Ed.,Moldeo rotacional de plásticos, Research Studies Press Ltd.,
Taunton, Somerset, Inglaterra, 1992, capítulo 9.
2. K. Iwakura, Y. Ohta, CH Chen y JL White, "Investigación experimental del
rotomoldeo y la caracterización de piezas de polietileno rotacionalmente
moldeadas", int. polim. Proc.,4(1989), págs. 163–171.
3. MA Rao y JL Throne, “Teoría del Moldeo Rotacional. Parte I: Transferencia de
Calor”, SPE ANTEC Tech. Documentos,18(1972), págs. 752–756.
4. JL Throne y MA Rao, "Principios del moldeo rotacional", Polym. Ing.
ciencia,12(1972), 237.
5. JL Trono y M.-S. Sohn, "Caracterización de polvos de polietileno de grado de
moldeo rotacional", Adv. polim. tec.,9(1989), págs. 181–192.
6. RL Brown y JC Richards,Principios de mecánica de polvos: ensayos sobre
el empaque y flujo de polvo y sólidos a granel, Pergamon Press,
Oxford, 1970, Figs. 2.7 y 2.8b.
6a. F.Kreith,Principios de la transferencia de calor, 2.ª ed., International Textbook Co.,
Scranton, PA, 1965, fig. 4–13, pág. 156.
7. H. Rumpf,Tecnología de partículas, Chapman and Hall, Londres, edición en inglés,
1990, tabla 2.5.
8. G. Beall,Moldeo rotacional: diseño, materiales, herramientas y procesamiento,
Publicaciones de Hanser/Gardner, Inc., Cincinnati, 1998, pág. 76.
9. RJ Crawford y A. Spence,Informe para Ferry RotoSpeed/Borealis,
Universidad Queen's de Belfast, 1996.
10. C. Rauwendaal,Extrusión, Carl Hanser Verlag, Múnich (1986).
11. M.-S. Sohn, Tesis de Maestría en Ciencias, Dept. Polym. Ing., Universidad de
Akron, Akron, OH 44325, 1989.
12. JL Throne, "Características del polvo en moldeo rotacional", SPE ANTEC Tech.
Documentos,43(1997).
13. CKK Lun y AA Bent, "Simulación numérica de esferas de fricción inelásticas
en flujo de corte simple", J. Fluid Mech.,258(1994), págs. 335–353.
14. K. Kurihara, Oyobutsuri,34(1965), pág. 277.
15. SC Cowin, "Teoría para el flujo de materiales granulares", Tecnología de polvo., 9(
1974), págs. 61–69.
16. MA Goodman y SC Cowan, "Una teoría continua para materiales
granulares", Arch. Racionar. mecánico Anal.,44(1972), págs. 249–266.
17. SL Passman y JL Thomas, "Sobre la teoría lineal del flujo de medios

granulares", Dev. teor. aplicación Mec.,9(1978).
18. T. Astarita, R. Ocone y G. Astarita, "El enfoque de Rayleigh para la reología
del flujo granular compresivo", J. Rheol.,41(1997), págs. 513–529.
19. DZ Zhang y RM Rauenzahn, "Modelo AViscoelástico para flujos granulares
densos", J. Rheol.,41(1997), págs. 1275–1298.
20. CS Campbell, "The Stress Tensor for Simple Shear Flows of a Granular
Material", J. Fluid Mech.,203(1989), págs. 499–573.
21. JA Brydson,Propiedades de flujo de polímeros fundidos, Van Nostrand Reinhold Co.,
Nueva York, 1970, págs. 8–10.
22. JA Brydson,Propiedades de flujo de polímeros fundidos, Van Nostrand Reinhold Co.,
Nueva York, 1970, pág. 13
23. CY Onoda y EG Liniger, "Empaques sueltos aleatorios de esferas uniformes y el
inicio de la dilatación", Phys. Rev. Lett.,64(1990), págs. 2727–2730.
24. JL Trono,Tecnología de Termoformado, Hanser/Gardner, Cincinnati, 1996,
pág. 124.
25. F. Kreith,Principios de transferencia de calor, 2ª ed., International Textbook Co.,
Scranton, PA, 1965, Fig. 4-13, pág. 156.
26. RC Progelhof, JL Throne y RR Ruetsch, "Métodos para predecir la
conductividad térmica de los sistemas compuestos", Polym. Ing. Sci., 16
(1976), págs. 615–625.
27. JL Throne, “Rotational Molding”, en M. Narkis y N. Rosenzweig, Eds.,
Tecnología de polvo de polímero, John Wiley & Sons, Chichester,
Inglaterra, 1995, Capítulo 11.
28. K. Shinohara, "Propiedades fundamentales de los polvos: Parte 1. Propiedad
reológica de las partículas sólidas", en ME Fayed y L. Otten, Eds.,manual de
ciencia y tecnología del polvo, Van Nostrand Reinhold, Nueva York, 1984.
29. ROTOLOG, Ferry Industries, Inc., 1687 Commerce Dr., Stow, OH 44224.
30. GC Kuczynski y B. Neuville, artículo presentado en la Conferencia de Notre Dame
sobre sinterización y fenómenos relacionados, junio de 1950. Resultados
informados en JF Lontz, “Sintering of Polymer Materials”, en LJ Bonis y HH Hausner,
Eds.,Fenómenos fundamentales en las ciencias materiales,vol. 1: Sinterización y
Deformación Plástica, Plenum Press, Nueva York, 1964.
31. Ya.I. Frenkel, "Flujo viscoso de cuerpos cristalinos bajo la acción de la tensión
superficial", J. Phys. (URSS),9(1945), págs. 385–393.
Procesando 301
32. S. Mazur, "Coalescencia de partículas de polímero", en M. Narkis y N.

Rosenzweig, Eds.,Tecnología de polvo de polímero, John Wiley & Sons,
Chichester, Inglaterra, 1995, Capítulo 8.
33. CT Bellehumeur y J. Vlachopoulos, “Polymer Sintering and its Role in Rotational
Moulding”, SPE ANTEC Tech. Documentos,44(1998), págs. 1112–1115.
34. S. Mazur, “Coalescencia de partículas poliméricas”, en M. Narkis y N.
Chichester, Inglaterra, 1995, Figura 8.4.
35. S.-J. Liu, YH Chiou y ST Lin, “Estudio del comportamiento de sinterización del
polietileno”, SPE ANTEC Tech. Documentos,42:2 (1996), págs. 1676–1680,
Figura 4.
36. RC Progelhof y JL Trono,Principios de ingeniería de polímeros: propiedades,
procesos y pruebas para el diseño, Hanser Publishers, Múnich, 1993, págs.
221–229.
37. SP Levitskiy y ZP Shulman,Burbujas en líquidos poliméricos: dinámica y
transferencia de calor y masa, Technomic Publishing Co., Inc., Lancaster, PA,
1995, pág. 51 y pág. 126.
38. S. Mazur, "Coalescencia de partículas de polímero", en M. Narkis y N.
39. S. Mazur, “Coalescencia de partículas poliméricas”, en M. Narkis y
N. Rosenzweig, Eds.,Tecnología de polvo de polímero, John Wiley & Sons,
40. CT Bellehumeur, J. Vlachopoulos y M. Kontopoulou, “Particle Coalescence and
Densification”, artículo presentado en la Conferencia temática sobre moldeo
rotacional de la SPE, Cleveland, 7 de junio de 1999.
41. JL Throne, “Rotational Molding”, en M. Narkis y N. Rosenzweig, Eds.,
Tecnología de polvo de polímero, John Wiley & Sons, Chichester,
Inglaterra, 1995, Figura 11.20.
42. SJ Newman, col. ciencia de la interfaz,1(1969), pág. 10
43. RC Progelhof, G. Cellier y JL Throne, "Nueva tecnología en moldeo rotacional:
densificación de polvo", SPE ANTEC Tech. Documentos,28(1982), págs. 627–
629.
44 S.-J. Liu, YH Chiou y ST Lin, “Estudio del comportamiento de sinterización del
polietileno”, SPE ANTEC Tech. Documentos,42:2 (1996), págs. 1676–1680, figura
8.
45. RJ Crawford y A. Spence, "El efecto de las variables de procesamiento en la formación

y eliminación de burbujas en productos moldeados por rotación", Polym.
Ing. ciencia,36(1996), págs. 993–1009.
46. M. Kontopoulou y J. Vlachopoulos, “BubbleDissolution inMoltenPolymers and
itsRole inRotationalMolding,”Polym. Ing. ciencia,39(1999), págs. 1706-1712.
47. JL Trono,Espumas Termoplásticas, Sherwood Publishers, Hinckley, OH, 1996,
págs. 319–323.
48. SP Levitskiy y ZP Shulman,Burbujas en líquidos poliméricos: dinámica y transferencia
de calor y masa, Technomic Publishers, Lancaster, Pensilvania, 1995.
49. HS Fogler y JD Goddard, "Colapso de cavidades esféricas en fluidos
viscoelásticos", Phys. fluidos,13(1970), págs. 1135–1141.
50. HJ Yoo y CD Han, "Comportamiento oscilatorio de una burbuja de gas que crece
(o colapsa) en líquidos viscoelásticos", AIChE J.,28(1982), págs. 1002–1009.
págs. 159–161.
52. PS Epstein y MS Plesset, “Stability of Gas Bubbles in Liquid-Gas
Solutions”, J. Chem. Físico,18(1950), págs. 1505–1509.
53. L. Xu y RJ Crawford, "Análisis de la formación y eliminación de burbujas de
gas en termoplásticos rotomoldeados", J. Mater. ciencia,28(1993), págs.
2067–2074.
54. Rodney Syler, “Un molde con una vista: una mirada al interior del molde”, SPE Topical
Conf. Cleveland, OH, 6-8 de junio de 1999, pág. 13
55. M. Kontopoulou, E. Takacs, CT Bellehumeur y J. Vlachopoulos, "Un estudio
comparativo de las características de rotomoldeo de varios polímeros", SPE
ANTEC Tech. Documentos,43(1997), págs. 3220–3224, figura 2.
56. JL Throne, “El proceso de calentamiento del molde rotacional”, en
www.foamandform.com, 1999.
57. JL Throne, “Transferencia de calor por moldeo rotacional: una actualización”, Polym. Ing.
ciencia,dieciséis(1976), págs. 257–264.
58. VS Arpacio,Transferencia de calor por conducciónr, Addison-Wesley Publishing Co.,

Reading, MA, 1966, Capítulo 7.
59. MT Attaran, EJ Wright y RJ Crawford, "Modelado por computadora del
proceso de moldeo rotacional", SPE ANTEC Tech. Documentos,43(1997),
págs. 3210–3215.
60. TR Goodman,Avances en Transferencia de Calor,vol. 1, Capítulo 2, Academic
Press, Nueva York, 1964.
Procesando 303
61. PJ Schneider, “Conduction”, en WH Rohsenow y JP Hartnett, Eds., manual de

transferencia de calor, McGraw-Hill Book Co., Nueva York, 1973, págs. 3–
37
62. G. Gogos, LG Olson, X. Liu y VR Pasham, “Nuevos modelos para moldeo rotacional de
plásticos”, SPE ANTEC Tech. Documentos, 43 (1997), págs. 3216–3219.
63. LG Olson, G. Gogos, V. Pasham y X. Liu, "Modelos de elementos finitos
asimétricos de moldeo rotacional", SPE ANTEC Tech. Documentos,44(1998),
págs. 1116–1120.
64. JL Trono,termoformado, Carl Hanser Verlag, Múnich, 1986, Figura 2.9.
65. G. Gogos, "Eliminación de burbujas en moldeo rotacional", SPE ANTEC Tech.
Documentos,45(1999), págs. 1433–1440.
66. GM Dusinberre,Cálculos de transferencia de calor por diferencias finitas,
International Textbook Co., Scranton, PA, 1961, capítulos 5 y 6.
67. CC Spyrakos,Modelado de elementos finitos en la práctica de la ingeniería, Prensa de la Universidad de
Virginia Occidental, Morgantown, Virginia Occidental, 1994.
68. RC Progelhof y JL Trono,Principios de ingeniería de polímeros, Hanser/

Gardner Publications, Inc., Cincinnati, OH, 1993, págs. 100–103.
69. H.-G. Elías,Macromoléculas — 1: Estructura y Propiedades, 2ª ed., Plenum
Press, Nueva York, 1984, Tabla 10-3, p. 395.
70. RM Ogorkiewicz, Ed.,Termoplásticos: Propiedades y Diseño, JohnWiley &
Sons, Inc., Londres, 1974, Figura 8.9, pág. 132.
71. MC Cramez, MJ Oliveira y RJ Crawford, “Influence of the Processing
Parameters and Nucleating Additives on the Microstructure and Properties
ofRotationallyMouldedPolypropylene,”First ESTAFORMConf.OnMaterial
Forming, Sophia Antipolis, Francia, 1998.
72. RM Ogorkiewicz, Ed.,Termoplásticos: Propiedades y Diseño, JohnWiley &
Sons, Inc., Londres, 1974, Figuras 8.10 y 8.11, pág. 133.
73. N. Macauley, EMA Harkin-Jones y WR Murphy, "Extrusión y termoformado
de polipropileno: el efecto de las variables de proceso y materiales en la
procesabilidad", SPE ANTEC Tech. Documentos,42:2 (1996), págs. 858–862.
74. G. Gogos, X. Liu y LG Olson, "Predicciones de tiempo de ciclo para el proceso de

rotomoldeo con y sin separación de molde/parte", SPE ANTEC Tech.
Documentos,44(1998), págs. 1133–1136.
75. PJ Nugent,Estudios teóricos y experimentales de la transferencia de calor
durante el proceso de rotomoldeo, Doctor. Tesis, Queen's University,
Belfast, Irlanda del Norte, 1990.
76. JL Throne, “Refrigeración de lámina termoplástica contra moho metálico con aire
intersticial”TF401.bas, Programa de software, Sherwood Publishers, Hinckley, OH,
1995.
77. G. Bell,Moldeo rotacional: diseño, materiales, herramientas y
procesamiento, Publicaciones de Hanser/Gardner, Cincinnati, 1998,
Capítulo 4, “Moldes de moldeo rotacional”.
78. RL Marion, "Procesos de moldeo", en HA Sarvetnick, Ed.,Plastisoles y
Organosoles, Van Nostrand Reinhold Co., Nueva York, 1972, págs. 186–188.
79. EMA Harkin-Jones,Moldeo rotacional de plásticos reactivos, disertación
sobre ingeniería mecánica y de fabricación, The Queen's University of
Belfast, Belfast, Irlanda del Norte, 1992, Figura 7.4, pág. 287.
80. JL Throne, “Rotomoldeo de líquidos reactivos”, SPE ANTEC Tech.
Documentos,20(1974), págs. 367–370.
81. JL Throne y J. Gianchandani, "Reactive Rotational Moulding", Polym. Ing.
ciencia,20(1980), págs. 899–919.
82. JL Throne, J. Gianchandani y RC Progelhof, "Fenómenos de flujo de fluido reactivo
de superficie libre dentro de un cilindro horizontal giratorio", 2º Congreso
Mundial de Ingeniería Química, Montreal, octubre de 1981.
83. RC Progelhof y JL Throne, "Conceptos paramétricos en moldeo por rotación de
líquidos", Polym. Ing. Sci., 16 (1976), págs. 680–686.
84. JL Throne y RC Progelhof, "Fluid FlowPhenomena in Liquid Rotational
Molding: Further Studies", SPE ANTEC Tech. Documentos,28(1982), págs.
624–626.
85. RE Johnson, "Flujos de revestimiento en estado estacionario dentro de un cilindro horizontal
giratorio", J. Fluid Mech.,190(1988), págs. 321–342.
86. RT Balmer, "El hidrocisto: un fenómeno de estabilidad en la mecánica

continua", Nature,227(agosto de 1970), págs. 600–601.
Belfast, Belfast, Irlanda del Norte, 1992.
88. JA Dieber y RL Cerro, “Flujo viscoso con una superficie libre dentro de un tambor
giratorio horizontal. 1. Hidrodinámica”, Ing. Ind. química Fondo.,15 (1976),
págs. 102–110.
89. RC Progelhof y JL Throne, “Curado no isotérmico de plásticos reactivos”,
Polym. Ing. ciencia,15(1975), págs. 690–695.
Procesando 305
90. BA Malkin, The Dominion Engineer (marzo de 1937), citado en JL Throne y

J. Gianchandani, “Moldeo rotacional reactivo”, Polym. Ing. ciencia,20(1980),
págs. 899–919.
91. JL Throne, “Rotomoldeo de líquidos reactivos”, SPE ANTEC Tech.
Documentos,20(1974), págs. 367–370.
92. RE Johnson, "Flujos de revestimiento en estado estacionario dentro de un cilindro horizontal
giratorio", J. Fluid Mech.,190(1988), págs. 321–342.
93. RE White y TW Higgins, “Efecto de las propiedades de los fluidos en el comportamiento del
condensado”,TAPPI, 41(febrero de 1958), págs. 71–76.
94. JA Dieber y RL Cerro, “Flujo viscoso con una superficie libre dentro de un tambor
giratorio horizontal. 1. Hidrodinámica”, Ing. Ind. química Fondo.,15 (1976),
págs. 102–110.
96. RT Balmer, "The Hydrocyst: A Stability Phenomenon in Continuum
Mechanics", Nature, 227 (agosto de 1970), págs. 600–601.
97. JL Throne y J. Gianchandani, "Reactive Rotational Moulding", Polym. Ing.
ciencia,20(1980), págs. 899–919.
99. GL Bello,Moldeo rotacional: diseño, materiales, herramientas y procesamiento,
Hanser/Gardner Publications, Inc., Cincinnati, 1998, págs. 87–89.
100. JL Trono,Espumas Termoplásticas, Sherwood Publishers, Hinckley, Ohio,
1996.
101. JL Throne, “El mecanismo de formación de espuma en el moldeo rotacional”, SPEANTEC
Tech. Documentos,46(2000), págs. 1304-1308.
102. FA Shutov,Espumas poliméricas integrales/estructurales: tecnología, propiedades y

aplicaciones, Springer-Verlag, Berlín, 1986, pág. 124.
Capítulo 6, “El proceso de formación de espuma”.
104. NS Ramesh y N. Malwitz, "Dinámica de crecimiento de burbujas en espumas
olefínicas", en KC Khemani, Ed.,Espumas Poliméricas: Ciencia y Tecnología,
American Chemical Society Symposium Series 669, Washington DC, 1997,
Capítulo 14.
105. FA Shutov,Espumas poliméricas integrales/estructurales: tecnología,

propiedades y aplicaciones, Springer-Verlag, Berlín, 1986.
106. CP Park, “Polyolefin Foam”, en D. Klempner y KC Frisch, Eds., Manual
de espumas poliméricas y tecnología de espuma, Hanser, Múnich,
1991, Capítulo 9.
107. KC Frisch y M.O. Okoroafor, "Introducción y formación de espuma", en AH
Landrock, Ed.,Manual de espumas plásticas, Publicaciones de Noyes, Park
Ridge, NJ, 1995, Capítulo 1.
108. FA Shutov,Espumas poliméricas integrales/estructurales: tecnología, propiedades y
aplicaciones, Springer-Verlag, Berlín, 1986, pág. 126.
109. JL Throne, “Una observación sobre el concepto de presión crítica de Han-Villamizar
en espumas termoplásticas”, Polym. Ing. ciencia,23(1983), págs. 354–355.
110. FA Shutov,Espumas poliméricas integrales/estructurales: tecnología,
propiedades y aplicaciones, Springer-Verlag, Berlín, 1986, pág. 126, figura 10.3.
111. Chroma Corporation, 3900 W. Dayton St., McHenry, IL 60050.
112. T. Shinbrot y FJ Muzzio, "NonequibriumPatterns in Granular Mixing and
Segregation", Physics Today,53:3 (marzo de 2000), págs. 25–30.
113. G. Liu, CB Park y JA Lefas, "Rotacional moldeado de espumas LLDPE de baja
densidad", en HP Wang, L.-S. Turng y J.-M Marchal, Eds., Procesamiento
inteligente de materiales poliméricos, Amer. Soc. mecánico Ingenieros, Nueva
York,MD:79, (1997), págs. 33–49.
114. G. Liu, CB Park y JA Lefas, "Producción de espumas de LLDPE de baja densidad
en moldeo rotacional", Polym. Ing. ciencia,38:12 (1998), págs. 1997–2009.
115. R. Pop-Iliev, G. Liu, F. Liu, CB Park, S. D'Uva y JA Lefas, “Moldeo rotacional
de espuma de polietileno y polipropileno”, SPE Topical Conf., Cleveland,
OH, 6- 8 de junio de 1998, págs. 95–101.
116. B. Rijksman, "Expandiendo nuestro futuro con espumas de un solo disparo"Diseñando nuestro
futuro, Auckland, Nueva Zelanda, 1999.
117. E. Takacs, J. Vlachopoulos y SJ Lipsteuer, “Foamable Micropellets and Blended

Forms of Polyethylene for Rotational Molding”, SPE Topical Conf., Cleveland,
OH, 6 al 8 de junio de 1998, págs. 15 a 20.
118. J. Sneller, "El rotomoldeo tiene nuevos valores para espumas y termoestables", mod.
Plástica,56:11 (noviembre de 1979), págs. 24–27.
7 DISEÑO DE PIEZAS MECÁNICAS
7.0 Introducción
El objetivo de cualquier esquema de rotomoldeo es producir una pieza que cumpla con
todos los requisitos de uso final. Este capítulo se centra en el rendimiento mecánico de
las piezas moldeadas por rotación, pero incluye alguna filosofía de diseño y problemas de
calidad de las piezas, como la estabilidad dimensional. Para una visión más profunda del
diseño estético de piezas moldeadas por rotación, se remite al lector a la Ref. 1, una
monografía reciente sobre el tema. Este capítulo hará referencia a este trabajo de
recursos cuando sea necesario para enfatizar la interrelación entre el rendimiento
mecánico y la calidad real de la pieza.
7.1 Filosofía de diseño
El diseñador de productos debe abordar el diseño de piezas de rotomoldeo de la misma

forma racional en que aborda el diseño de piezas cuando utiliza otras tecnologías de
moldeo. Tres preocupaciones importantes que deben cumplirse al fabricar cualquier
producto:
1. ¿La pieza terminada cumplirá con todos los criterios de diseño requeridos y especificados?
2. ¿Se puede producir la pieza al costo mínimo para el tamaño de mercado

proyectado?
3. ¿Cuáles son las consecuencias si la pieza no cumple con los

requisitos mínimos?
Las implicaciones de la última pregunta influyen en muchos diseños de productos en la actualidad. Las
piezas fallan por muchas razones, entre ellas:2
• Fractura debido a un diseño deficiente del producto para la aplicación,

degradación ambiental, fragilización y uso inadecuado de triturado
• Arrastrarse
• Agrietamiento y agrietamiento por tensión debido al ataque químico interno o externo o al diseño
deficiente del producto
• Fatiga, ya sea por tracción periódica o aperiódica, flexión o carga

de corte, o por vibración o impacto repetido
307
• Falla interfacial entre capas debido a mala selección de adhesivo o

fusión inadecuada en la interfaz
• Alabeo o distorsión debido a un procedimiento de fabricación deficiente,

uso severo o ataque ambiental gradual
• Contracción debido a condiciones de fabricación inadecuadas, falta de alivio de

las tensiones congeladas o temperatura ambiental excesiva
• Cambio de apariencia, incluido el cambio de color debido a la selección incorrecta de

pigmentos, la migración de tintes, el envejecimiento, la temperatura de procesamiento
incorrecta, el cambio en el brillo de la superficie o el cambio en la transparencia debido a
las condiciones ambientales
• Olor y toxicidad debido a la migración de aditivos del polímero,

ataque ambiental o químico del polímero y/o aditivos en el
polímero
• Falla debido a la migración de elementos de agrietamiento de materiales

vecinos, incluidos adhesivos y aceites para máquinas y cortes
Probablemente, la mayor preocupación para el diseñador hoy en día es el fracaso debido

al mal uso por parte del consumidor que resulta en lesiones y litigios. Es imposible diseñar
contra todo tipo de mal uso, especialmente cuando el producto se extiende más allá de la
intención original del diseñador. El diseñador debe incluir factores de seguridad y debe realizar
una auditoría de las fuentes de debilidades inherentes del producto antes de la emisión o
comercialización del producto. Siempre que sea posible, la pieza debe diseñarse para fallar de
manera segura cuando se use más allá de las condiciones de diseño.
El diseñador debe considerar algunos o todos los siguientes elementos de

diseño al considerar el rotomoldeo para una aplicación en particular:3
• Campo de aplicación, como contacto con alimentos, manejo de materiales y uso del
consumidor
• Función de la pieza, como decorativa, protectora, contenedor de líquidos o

sólidos y uso estructural
• Contacto ambiental, incluida la temperatura, la naturaleza del medio

ambiente (corrosividad o posible disolución) y la naturaleza de las
cargas
• Apariencia de la pieza, como calidad y textura de la superficie, apariencia

de la línea de corte y si la pieza no tiene apariencia
Diseño de piezas mecánicas 309
• Costo equilibrado con los requisitos de material y la cantidad de piezas

requeridas
• Procesos competitivos como moldeo por inyección, termoformado y moldeado

por soplado
• Limitaciones de diseño de piezas, incluidas la resistencia, las características de carga, la

duración del servicio y el abuso potencial
• Regulaciones gubernamentales que incluyen estándares como los de la Administración de

Alimentos y Medicamentos (FDA), la Agencia de Contaminación Ambiental (EPA) y la
Fundación Nacional de Saneamiento (NSF) y retardantes de fuego
• Interacción con otros elementos, incluidos los requisitos de ensamblaje, los

métodos de sujeción, como adhesivos y ajustes a presión, y problemas de
metal y plástico, como la expansión térmica diferencial.
Una vez que el diseñador ha establecido las bases para el diseño del producto,
debe determinar si la pieza puede ser rotacionalmente moldeada. Algunas de las
razones para producir piezas mediante rotomoldeo son:
• Son posibles relaciones de superficie a espesor muy grandes
• El proceso es ideal para unas pocas piezas muy grandes.
• El espesor de la pared es uniforme
• Los moldes son relativamente baratos.
• Las poliolefinas reticuladas químicamente ofrecen productos químicamente resistentes
• El polietileno es el material de elección para la aplicación.

• El producto es un contenedor.
• La pieza requiere poca o ninguna decoración posterior al molde.
El diseñador también debe identificar las razones denomoldeo rotacional de la

pieza. Algunas de estas razones son:
• El polímero especificado no está disponible en forma de polvo y no se

puede moler en polvo sin un daño térmico significativo.
• El polímero especificado no puede someterse al entorno de alta

temperatura y tiempo del moldeo rotacional. La naturaleza del rotomoldeo
obliga a una elección muy limitada de polímeros, siendo el polietileno el

principal polímero de elección
• La pieza requiere una alta carga de fibra o relleno.
• La pieza requiere un polímero con un pigmento térmicamente sensible o retardante

de fuego
• Se necesitan muchas piezas que requieren tiempos de ciclo cortos y bajos costos de mano de
obra, condiciones que tradicionalmente no se cumplen con el rotomoldeo
• La pieza requiere esquinas afiladas o dimensiones de radio muy pequeñas. El

moldeo rotacional funciona mejor para piezas de radios grandes que pueden no ser
estéticamente atractivas
• Las tolerancias de las piezas son demasiado estrictas para el moldeo rotacional
Para muchas partes, la prueba de productos a gran escala es difícil o imposible. El

diseñador debe simular las condiciones ambientales en pruebas a pequeña escala o de
laboratorio. En ciertos casos, el diseño del producto se puede probar utilizando técnicas
matemáticas como el análisis de elementos finitos (FEA).4
7.2 Conceptos generales de diseño
De los tres procesos de un solo lado que compiten (termoformado, moldeo por soplado y
moldeo rotacional), solo el moldeo rotacional tiene el potencial de producir un espesor de
pared uniforme incluso para la pieza más compleja. Muy simple, esto se debe a que el polvo de
polímero se adherirá preferentemente a la superficie más caliente. Siempre que el polvo de
polímero llegue a todas las superficies de la cavidad del molde, la adhesión se producirá de
manera uniforme. Sin embargo, esto no implica que todas las piezas moldeadas por rotación
tengan un espesor de pared uniforme. Las paredes del molde pueden tener superficies frías y
calientes localmente. El flujo de polvo puede estar restringido en algunas áreas del molde y
puede quedar atrapado en otras.
El diseño de piezas moldeadas rotacionalmente se ha detallado en otra parte.1El

diseñador serio debe revisar cuidadosamente esta fuente por razones funcionales detrás
de ciertos elementos de diseño estético. Ciertas pautas generales son útiles, sin embargo,
cuando se consideran los aspectos de diseño mecánico de piezas moldeadas por
rotación. Los principales se dan a continuación:
• El policarbonato y el polvo de nailon deben mantenerse muy secos antes del

moldeado para evitar que se acumule humedad. La humedad degradará el polímero,
resultando en propiedades físicas reducidas, particularmente impacto. La humedad

también dará lugar a la formación de microburbujas, que actúan como concentradores de
tensión. La presencia de burbujas también puede conducir a una resistencia al impacto
reducida.
• Las nervaduras macizas no se pueden moldear por rotación con éxito. Se recomiendan las
nervaduras huecas, donde la relación entre el ancho y la profundidad de la nervadura es
mayor que uno.
• Las socavaduras poco profundas son posibles con polietileno y polipropileno. Las
muescas profundas son posibles con plastisol de PVC. Las muescas no se utilizan
cuando se moldean polímeros más rígidos como el policarbonato.
• Se debe tener cuidado al extraer una pieza de polipropileno o nailon caliente

del molde, ya que es posible que el polímero no se cristalice por completo y que
cualquier distorsión se vuelva permanente.
• Al determinar la relación precio-rendimiento de la pieza final, las paredes de la pieza más
delgadas significan tiempos de ciclo de moldeo más cortos y costos de material más bajos. Sin
embargo, la rigidez se reduce en proporción al espesor de la pared de la pieza a una potencia de
tres.
• La deformación del panel plano se minimiza a través del diseño de piezas. Las coronas, las nervaduras
radiales, las cúpulas, las superficies escalonadas y las ondulaciones actuarán para minimizar la
deformación.
• Si la deformación es severa, se debe reducir la velocidad de enfriamiento durante el

moldeo. Si la deformación continúa siendo severa, es posible que se requiera presurización
del molde.
• El moldeo rotacional se utiliza para fabricar piezas con paredes paralelas o casi
paralelas. La distancia entre las paredes debe ser suficiente para permitir el
flujo de polvo y minimizar la formación de puentes. La distancia entre paredes
debe ser al menos tres veces el espesor de pared deseado. Se recomienda cinco
veces.
• Si la pieza está puenteada en una región determinada, tardará más en enfriarse en esa
región. El resultado será la generación de vacíos internos y contracción diferencial, lo que
puede conducir a la distorsión de la pieza y marcas de hundimiento localizadas. En su
mayor parte, el moldeo rotacional produce piezas libres de tensión. Sin embargo, en áreas
con puentes, las tensiones locales pueden ser bastante altas y pueden conducir a la falla
local de la pieza por fatiga o flexión.
• Si la profundidad de la cavidad del molde exterior es mayor que el ancho a través de la

cavidad, la transferencia de calor al fondo de la cavidad puede verse restringida. El
resultado será que el grosor de la pared en el interior de la pared doble puede volverse
muy delgado, especialmente en la parte inferior de la pared. Los deflectores estacionarios
en la superficie del molde son efectivos para cavidades con relaciones profundidad-
anchura inferiores a aproximadamente 0,5. Los venturis de aire forzado se recomiendan
actualmente para cavidades más profundas.
• Las almohadillas aislantes se aplican en un área local para minimizar el espesor en

esa área. Las regiones donde se desea poco o nada de plástico incluirían áreas para
recortar en la parte final. Si la pieza necesita tener una pared más gruesa en un área
determinada, la pared del molde se hace más delgada o el molde se fabrica con un
metal de mayor conductividad térmica en esa área.
• Las esquinas interiores del molde de radio pequeño suelen tardar más en calentarse y enfriarse y, por lo
tanto, las paredes parciales pueden ser más delgadas en las esquinas que en las paredes laterales
adyacentes. Los radios generosos mitigan este problema. Las esquinas exteriores de radio pequeño
tienden a calentarse y enfriarse más rápidamente y, por lo tanto, las paredes parciales pueden ser más
gruesas en las esquinas que en las paredes laterales adyacentes. Una vez más, los radios generosos
mitigan este problema.
• La resistencia estructural se obtiene principalmente mediante la adición de

elementos de refuerzo, como esquinas achaflanadas o de gran radio, cartelas
huecas, nervaduras huecas y salientes (o casi salientes) redondos o
rectangulares. Para partes huecas de doble pared, tales como plataformas y
puertas, se desea tener hendiduras tales como nervaduras y salientes
moldeados en ambas superficies. Esto ayuda en la distribución de energía y
minimiza el adelgazamiento en la parte inferior de las costillas y los besos. Los
anchos de las aberturas de las muescas deben aumentarse si el diseño requiere
que una superficie esté libre de muescas. No se recomienda la adición de
rellenos o fibras de refuerzo como agentes de refuerzo en el moldeo rotacional.
• La rigidez de la llanta se logra agregando nervaduras justo debajo de la llanta o

rebordeando la llanta con una pestaña plana o una pestaña en forma de U. Se puede
colocar en el molde un elemento de refuerzo de metal, como un conducto hueco,
antes del llenado con polvo. Esto permite que el elemento de refuerzo sea una parte
integral de la estructura. El diseñador debe recordar que los plásticos tienen una
expansión térmica aproximadamente 10 veces mayor que los metales y que el metal
debe fijarse de modo que no cree tensiones concentradas en la pieza de plástico
durante el calentamiento y el enfriamiento.
• Como se detalla a continuación, hay muchas razones para tener esquinas con radios grandes. Las
esquinas exteriores de las piezas tienden a encogerse y alejarse de la pared del molde y, por lo
tanto, tienen tensiones residuales bajas. Las esquinas interiores de las piezas tienden a contraerse
sobre la pared del molde y, por lo tanto, tienen mayores tensiones residuales que las paredes
vecinas.
• Se forman muescas profundas alrededor de insertos extraíbles o pasadores de

núcleo. Estos están hechos de un metal de alta conductividad térmica, como
aluminio para un molde de acero o cobre-berilio para un molde de aluminio, o
están huecos.
• Las piezas moldeadas por rotación generalmente se forman en moldes hembra

a presión atmosférica, y la contracción permite que la pieza se separe del
molde. Esto permite moldear piezas sin ángulo de desmoldeo y, por lo tanto,
con lados verticales.
• Aunque el moldeo rotacional no usa presión, el polímero contra la pared del molde
se funde. Como resultado, es posible transferir una textura bastante fina desde la
pared del molde hasta la pieza terminada. Los procesos de la competencia, como el
termoformado y el moldeado por soplado, requieren presiones diferenciales de 3 a
10 atmósferas para lograr resultados similares.
• Los socavados profundos, incluidas las roscas internas complejas, son posibles mediante
un diseño de molde adecuado.5
• Los orificios que sobresalen hacia el interior se pueden moldear utilizando pasadores de núcleo. Si
el alfiler es lo suficientemente largo o si es sólido, el polímero no cubrirá el extremo del alfiler.
Si el pasador es corto, está ahuecado o es un pasador térmico donde el calor se conduce

rápidamente a lo largo del pasador desde el aire del horno, el orificio será ciego. Son
posibles orificios que sobresalgan hacia el exterior de gran diámetro, siempre que la
relación diámetro-longitud sea inferior a uno y el diámetro-espesor de la pared sea
superior a aproximadamente cinco. Los orificios que sobresalen hacia el exterior se
moldean para cerrarlos y se abren con medios mecánicos tales como sierras o
enrutadores. Los orificios deben tener una separación de aproximadamente cinco
espesores de pared entre sí.
• Los retenes moldeados en la pared parcial proporcionan localizadores para taladros y sierras
perforadoras.
• Tanto las roscas internas como las externas se pueden moldear rotacionalmente en
piezas. El diseño de rosca recomendado es el “perfil de rosca de contrafuerte
modificado” o rosca Acme. Para roscas afiladas de paso fino, o para roscas de
diámetro pequeño, se coloca un conjunto de rosca moldeado por inyección en
el molde antes del llenado de polvo. El polvo se derrite y fusiona el conjunto con
el cuerpo de la pieza.
• En muchos casos, la pieza moldeada rotacionalmente debe ensamblarse a otras

piezas usando tornillos o sujetadores metálicos. Los insertos metálicos se han
desarrollado especialmente para el rotomoldeo. Estos insertos, generalmente de un
metal de alta conductividad térmica, se colocan en el molde antes del llenado con
polvo. El polvo se derrite y fusiona el inserto con el cuerpo de la pieza. A medida que
el polímero se contrae, se comprime alrededor del inserto y lo mantiene en su lugar.
Sin embargo, el metal evita que el polímero se contraiga por completo.
Como resultado, se imparten tensiones residuales en la región del inserto. Estas tensiones
pueden ser una fuente de fallas en las piezas durante el uso. Para minimizar las correas y la
concentración indebida de tensión, los insertos metálicos deben estar separados de tres a
cinco espesores de pared de las esquinas.
7.3 Diseño mecanico
La aritmética para determinar el espesor final de la pared de la pieza a

partir de la geometría del molde y la densidad aparente del polvo se detalló
en el Capítulo 5. Como se señaló, siempre que el molde se caliente
uniformemente en todas partes, las piezas moldeadas por rotación suelen
tener espesores de pared inherentemente uniformes. Esto está en
contraste directo con el moldeo por soplado y el termoformado, donde el
polímero se coloca contra la superficie del molde de una manera diferencial
que depende en gran medida de la geometría del molde. Por supuesto, el
espesor local en el moldeo rotacional puede efectuarse si una porción del
molde está protegida o aislada del aire circulante, o si el molde contiene
ángulos agudos o paredes paralelas que están muy juntas, o si el molde
tiene un calor local. fregadero o un voladizo que evite que el polvo entre en
contacto con la superficie caliente del molde. Típicamente,
La resistencia mecánica de una pieza rotomoldeada siempre debe tenerse en cuenta en

el diseño de la pieza, ya sea que el producto sea un tobogán de agua para niños, un depósito
de combustible para un vehículo militar o una puerta de acceso para un armario eléctrico. El
rendimiento mecánico de las piezas de polímero se entiende mejor en términos del tiempo
durante el cual la pieza está sujeta a carga. La carga a plazo moderado se ejemplifica mediante
propiedades de flexión, compresión y tracción, como el módulo y la resistencia. La carga a corto
plazo se caracteriza por el impacto. La carga a largo plazo se caracteriza en términos de
relajación del esfuerzo, fluencia y fatiga por flexión. A pesar de
el gen
alcance o
entendido
Figura 7.1 Esquema de flexión de viga en tres puntos con cargas concentradas
y distribuidas
7.3.1 Carga de viga de flexión de tres puntos
Considere una viga simple de sección transversal rectangular, apoyada en dos

extremos y cargada con una carga concentrada o una carga uniforme (Figura 7.1).
La flecha máxima, δmáximo, se da en términos de la naturaleza de la carga aplicada ,
el módulo del polímero,mi, y las características geométricas de la viga, como su
longitud,L, su ancho,b, y su espesor,h. El momento de inercia o el segundo
momento de área,I, de una viga rectangular sobre su eje neutro, se da como:8*
I=bh3/12 (7.1)
La rigidez se da como el producto del módulo del polímero y el momento de

inercia:
(7.2)
Para carga uniforme,w(peso por unidad de longitud), la flecha máxima es:
(7.3)
* A lo largo de este capítulo,Ise denominará “momento de inercia”.

Para una carga concentrada, e del lapso (L/2), el

PAG, la flecha máxima es:
(7.4)
Tenga en cuenta la fuerte dependencia del espesor de la pared (a la tercera potencia).

Considere el caso donde la tolerancia del espesor de la pared es de ±10%. El efecto relativo
sobre la deflexión es de ±30%. Si la tolerancia del espesor de la pared es de ±20 %, el efecto
sobre la deflexión es de ±60 %. Esta es la justificación técnica para especificarmínimo espesor
de pared en el diseño del producto en lugar denominalespesor de pared.
7.3.2 Carga de viga en voladizo
En ciertos casos, la pieza moldeada rotacionalmente puede usarse en voladizo

(Figura 7.
desviar la ONU
desviación
Figura 7.2Geometría de viga en voladizo con carga concentrada
(7.5)
o la viga en voladizo se desvía casi 10 veces más bajo carga que la viga
simplemente apoyada de la misma geometría. De manera similar, para una
viga rectangular bajo carga concentrada en su centro de luz (L/2), el máximo
la deflexión es:
(7.6)
o la viga en voladizo se deforma 5 veces más bajo esta carga que la viga
simplemente apoyada.
7.3.3 Doblado de columnas
Con frecuencia, una pared parcial se carga paralela a su superficie (Figura 7.3). Bajo esta
condición, el efecto es la flexión o el pandeo de la pared lateral. El grado de flexión se
analiza como simple pla ng. Considere una unidad
formar columna de longitudL, ancho para una carga de pandeo

PAG. La carga crítica para una columna fijada en ambos extremos se da como:
(7.7)
Figura 7.3Carga de borde de la placa

siempre que el eje neutro permanezca dentro de las paredes de la columna. Si el

la columna está articulada o libre para fle yo cargo,PAGcríticoes uno-
cuarto el de la columna fija:
(7.8)
7.3.4 Carga del borde de la placa
Para una placa que tiene una longitudLen la dirección de carga,Wen la

dirección transversal, y un espesorh, el rce,F, para todas las superficies
fijo se da como:
(7.9)
donde ν es la relación de Poisson, normalmente entre 0,35 y 0,4 para polímeros ykse da
como:
k W/L
7.7 1
6.7 0.5
6.4 0.33
5.73 0
Ecuaciones de diseño similares están disponibles para los casos en los que se
permite la flexión de los bordes de carga, pero no los bordes de carga cruzada, y donde
se permite la flexión de todos los bordes.9Para todas las placas de flexión de canto, el
nivel de carga crítica es proporcional al cuadrado del espesor de la pared, mientras que
para la flexión de columnas y la flexión de placas, el nivel de carga crítica es proporcional
al cubo del espesor de la pared.
7.3.5 Viga hueca con carga Kiss-Off

Cuando se flexiona una estructura hueca, como una puerta, la carga aplicada a
una superficie debe transmitirse a la otra para minimizar la deflexión. En el
moldeo rotacional, esto se hace a través de besos o casi besos (Figura 7.4).10
Para las nervaduras de separación, el polvo cubre el espacio entre la parte
macho de la mitad inferior del molde y la superficie del molde superior.
mitad, formando así una estructura sólida. Cuando se carga, la carga aplicada a una
superficie se transfiere inmediatamente a la otra a través del beso. Para una nervadura
casi despegada, la porción macho de la mitad inferior del molde está lo suficientemente
lejos de la superficie de la mitad superior del molde para que el polvo pueda fluir
fácilmente entre ellas. No se forma puente. Cuando se carga una superficie, se desvía
hasta que el espacio entre las dos superficies independientes se cierra a cero. Luego, la
carga se transfiere desde la superficie superior a la segunda superficie como si las dos
estuvieran fusionadas. La concentración de tensión en las esquinas de las nervaduras de
separación puede ser un problema y el plástico más grueso en el puente entre las
superficies superior e inferior se enfriará más lentamente que el polímero en cualquier
lado, re
apagado. Nordeste
el unr
Figura 7.4 Ribeteado a contragolpe (lado izquierdo) y acanalado casi abombado (lado derecho),
adaptado de la Ref. 10, con permiso del propietario de los derechos de autor
La altura máxima recomendada de la nervadura hueca que forma el beso

es cuatro veces el espesor de la pared de la pieza, oH<4h. El ancho mínimo del
nervio es tres veces el espesor de la pared de la pieza, con cinco veces el ancho
recomendado, oW>3hyW=5h. La carga de flexión de una viga con besos se
analiza en términos de rigidez:
S=IE (7.2)
donde, como antes,mies el módulo del polímero yIes el momento de inercia. Para una
viga sólida,I=bh3/12, como antes. Para una estructura con nervaduras separadas, el
momento de inercia se altera para eliminar aquellas secciones que están vacías.
Considere dos estructuras similares, una estructura acanalada y una estructura hueca
(Figura 7.5). Considere que el espesor de las paredes para estructuras nervadas, huecas y
semipuestas eswy el espacio entre los elementos esa.
Considere el anchobde la estructura hueca a fabricarnortedel mismo tamaño

aperturas Por lo tantob= (norte+1)w+n / A. Los momentos de inercia son los siguientes:
Viga maciza: IN / A=bh3/12 (7.10A)
Perfil hueco: IN / A= [bh3/12] – [n / A(h– 2w)3/12] = (7.10B)

[(norte+1)qu3+no3–n / A(h– 2w)3]/12
dóndeIN / Aes del

estructura de uso.
Figura 7.5 Esquema de estructura hueca (arriba) y estructura acanalada

(abajo)
Dado que la estructura acanalada es una estructura asimétrica, su centroide no está

en el punto medio entre la superficie superior e inferior. En cambio, el centroide,yC, se da
como:
yC=ΣMi/ΣAi≡ΣAiyi/ΣAi (7.11)
dóndeMETROies el momento del elementoisobre un eje paralelo a la superficie

inferior,yies la distancia desde el centro del elementoia ese mismo eje, y Aies el área
de la sección transversal del elementoi. Usando la información dada arriba:
La placa superior: METROtp=peso corporal(h–w/2), Atp=peso corporal (7.12A)
Costilla: METROr=w(h–w)2/2, Ar=w(h–w) (7.12B)
Paranorte+1 costillas, el centroide se da como:
yC= [peso corporal(h–w/2) + (norte+1)w(h–w)2/2]/[peso corporal+ (norte+1)w(h–w)] (7.13)
Con esto, el momento de inercia de una estructura nervada se da como:
IN / A=ΣINA, yo≡ Σ[Ii+ uni2yi] (7.14)
O:
IN / A= [peso corporal3/12] +peso corporal[(h–w/2) –yC]2+ [(norte+1)w(h–w)3/12] + (7.15)
(norte+1)w(h–w)[(h–w)/2 –yC]2
Esta ecuación algo formidable es relativamente fácil de entender. Los dos primeros
términos de la derecha representan el efecto de la placa superior sobre el momento de inercia.
Los dos últimos términos de la derecha representan el efecto denorte+1 costillas en el
momento de inercia.
Para la estructura de separación que se muestra en la Figura 7.4, el momento de

inercia es una combinación alterna de la estructura de sección transversal hueca y la
estructura nervada, redibujada como la Figura 7.6.*Considere el caso donde haynorte
besos a lo largo de la longitud del hazb. Si ambas superficies tienen espesorw, el grosor
de cada sección de beso es 2w. Los elementos alternos de la figura 7.4 se vuelven a
dibujar para ilustrar cómo se acumulan los segmentos de las nervaduras para determinar
el momento de inercia de la estructura de separación. Los momentos de inercia y áreas
de cada segmento son:
La placa superior: METROtp=b(h–w/2)w Σ Atp=peso corporal (7.16A)

beso de despedida: METROko= na(h– 3w/2)w Σ ΣAko=No (7.16B)
Abajo: METRObot=n / A(w/2)w ΣAbot=No (7.16C)
Costillas: 16D)
El centroide se obtiene sumando las proporciones deMETROiaAi:
(7.17)
* Por lo general, los besos tienen un calado sustancial. No se ha asumido ningún ángulo de inclinación para la
aritmética que sigue.
322
Figura 7.6. Arriba: vista estilizada de la estructura de beso de la figura 7.4

Abajo: esquema del momento de inercia
El momento de inercia para una estructura nervada se da entonces como:
I= [peso corporal3/12] +peso corporal[(h–w/2) –y]2+ [noroeste(h– 3w/2)3/12] +

N/A C
(7.18)
No[(h– 3w/2)/2 –y]2+ [noroeste
C
(w/2)3/12] +No[w/2 –y]2+ [ C
noroeste(h–w)3/12] + 2noroeste(h–w)[(h–w)/2 –yC]2
Como antes, los dos primeros términos de la derecha representan la contribución

de la placa superior. Los siguientes dos términos representan la contribución del beso
que toca la placa superior. El tercer conjunto de dos términos representa la contribución
de la placa inferior y el cuarto conjunto de términos representa los lados verticales de los
besos. Como antes, la rigidez de un panel huecoSHPcon despedidas se da como:
SHP=IEN / A (7.19)
dóndeIN / Aviene dada por la ecuación anterior. Siempre que se comparen estructuras
huecas o espumadas con estructuras compactas, la comparación debe ser la relación
rigidez-peso. Por lo general, las estructuras huecas y espumadas logran ahorros
sustanciales de peso en comparación con las estructuras sólidas, pero muestran una
mayor desviación de la carga.11
7.3.6 Arrastrarse
Cuando los polímeros están bajo carga durante mucho tiempo, se distorsionan de forma dependiente del
tiempo. Esto se conoce como fluencia y se manifiesta como un aumento en el nivel de deformación del
polímero. Como se señaló anteriormente, la pendiente inicial de la tensión-deformación del polímero
la curva es el módulo,mi:
mi(θ,T) = σ/ε(θ,T) (7.20)
donde σ es la tensión aplicada, ε es la deformación resultante y θ es el tiempo. La figura 7.7

muestra las deformaciones dependientes del tiempo para tres polímeros sometidos a 6,9 MPa
(1000 lb/in2) esfuerzo de tracción.12Aunque el polibutileno tiene la deformación inicial más alta,
no se deforma tanto como lo hacen el PP y el PE. Es una práctica común escribir un módulo de
fluencia dependiente del tiempo y la temperatura como:
mi(θ,T) =mi0(T)mi−βθ (7.21)
donde β
de lo contrario
Figura 7.7 Deformación por fluencia a la tracción a 6,9 MPa (1000 lb/in2) esfuerzo de tracción,12
redibujado, usado con permiso de Hanser Verlag, Munich
7.3.7 Propiedades dependientes de la temperatura
Se utiliza una ecuación empírica, conocida como ecuación de Williams-Landel-Ferry o

WLF, para determinar las propiedades del polímero a temperaturas distintas de las
324 Te de moldeo rotacional
dado en fuentes estándar. Un factor de cambio,aT, se utiliza para polímeros:
(7.22)
dóndeC1yC2son constantes relacionadas con polímeros yT0es una temperatura de

referencia.T0es frecuentemente solo la temperatura de transición vítrea del polímero. La
Tabla 7.1 da valores para algunos polímeros rotomoldeados:
Tabla 7.1 Constantes WLF para polímeros rotomoldeados

Polímero C1 C2 T(ºC)
0
Polietileno 17.4 51.6 - 100

polipropileno 17.4 51.6 - 10
policarbonato 16.14 56 150
Poliestireno 14.5 50.5 100
nailon 6 17.4 51.5 50
constante universal 17.44 51.6 (T)gramo
Para el módulo, por ejemplo, el factor de desplazamiento,aT, se usa como:
mi(θ,T2) =mi(θ/aT,T1) (7.23)
SiT2>T1, registro10aTes negativo,aT<1 ymi(T2) <mi(T1).
7.4 Propiedades de diseño de las espumas
Como se señaló en el Capítulo 6, hay dos tipos de estructuras de espuma producidas en

moldeo rotacional. Los productos de espuma de densidad uniforme o de una sola capa no
tienen superficies de calidad y, por lo tanto, se utilizan para estiba o flotación. La estructura de
espuma multicapa se desea cuando una o ambas superficies deben ser superficiales, como en
los gabinetes y puertas de los equipos.
7.4.1 Espumas de densidad uniforme
Como se señaló en la sección anterior, la rigidez de una estructura,S, es el producto

del módulo del material polimérico,mi, y el momento de inercia,I, de la estructura:
S=IE (7.2)
Para polímeros no espumados,mies simplemente el módulo polimérico, obtenido

de manuales o de la pendiente inicial de la curva tensión-deformación. El momento de
inercia está definido por la geometría de la estructura. El módulo de la espuma de
densidad uniforme es proporcional a la extensión de la formación de espuma según:17
miF/mi0= (ρF/ρ0)2 (7.24)
dóndemiFes el módulo de la espuma,mi0es el módulo del polímero sin espuma, ρFes la

densidad de la espuma y ρ0es la densidad del polímero sin espumar. Tenga en cuenta
que si la pieza se espuma en un 30 %, el módulo se reduce en aproximadamente un 50 %.
Para una viga simple en flexión, el momento de inercia se da como:
I=bh3/12 (7.1)
dóndebes el ancho de la viga bajo carga, yhes el espesor de la viga. Considere ahora
dos escenarios que ayudan a explicar la lógica detrás de la formación de espuma:
• Si el polímero se espuma en un 30 % y el grosor de la pared no cambia de la

parte sin espuma a la parte con espuma, el peso de la pieza se reduce en un 30
% (Figura 7.8, izquierda). El módulo se reduce en un 50 %, pero el momento de
inercia sigue siendo el mismo y, por lo tanto, la rigidez se reduce en un 50 %.
• Si la pieza tiene un 30 % de espuma y el peso de la pieza se mantiene sin

cambios (Figura 7.8, derecha), el espesor de la pared aumenta 1/0,7 o 43 %. A
ellos
metro
Figura 7.8Espuma de densidad uniforme
La rigidez de la pared puede pasar por un máximo, dependiendo de la eficiencia general de

formación de espuma, como se ve en la última columna de la Tabla 7.2. Cuando la estructura tiene
326
Tecnología de moldeo rotacional
Tabla 7.2 Efecto de la dosificación de azodicarbonamida (AZ) sobre las características de formación de espuma de
MDPE (Tabla 6.16, repetida, con rigidez calculada añadida)
Nivel de cabina Espesor de pared Densidad Densidad Espesor de pared Relativo

(% en peso) (mm) (kg/m3) Reducción Aumentar Rigidez
(%) (%) (%)
Ninguno 3.5 931 Ninguno Ninguno 100
0.2 6.0 639 32 42 132
0.5 7.8 451 52 56 88
0.8 10.8 373 60 68 76
1.0 13.0 310 68 73 53
sido cargado más allá del punto donde el eje neutral ya no está dentro de la pared de la
pieza, se debe considerar la resistencia de la espuma. La fuerza de la espuma parece
disminuir en proporción a la densidad a la potencia de 3/2:
TF/T0= (ρF/ρ0)3/2 (7.25)
dóndeTFes la resistencia a la tracción de la espuma,T0es la del polímero no espumado, y

las relaciones de densidad son las mismas que antes. Esta ecuación parece satisfacer
también el límite elástico.18La resistencia al impacto depende en gran medida de la
resistencia general al impacto del polímero sin espuma, la tasa de impacto, la forma de la
pieza, el tamaño de la celda y la concentración de tensión localizada en el punto de
impacto.19Se pueden hacer las siguientes observaciones generales:
• Si el polímero sin espuma es frágil en condiciones de impacto, la formación de

espuma puede hacerlo más frágil.*Para todos los efectos, la naturaleza de la falla por
impacto seguirá siendo la misma. El acrílico PMMA es un ejemplo de esto.
• Si el polímero sin espuma es frágil cuando tiene muescas pero es dúctil cuando no tiene
muescas, la formación de espuma lo hará quebradizo. Por lo tanto, el polímero espumado
puede ser quebradizo, con muescas o sin muescas. El policarbonato y el homopolímero de
PP son ejemplos de esto.
• Si el polímero sin espuma es dúctil para todas las pruebas, la formación de espuma puede
fragilizarlo hasta el punto en que puede ser quebradizo cuando tiene muescas pero dúctil
cuando no tiene muescas. O el polímero espumado puede parecer quebradizo bajo la
prueba de impacto con viga flexionada pero puede parecer dúctil bajo la prueba de
impacto con placa flexionada. El HDPE, el plastisol de PVC y el copolímero de PP son
ejemplos de esto.
• Para ciertos polímeros, la formación de espuma no parece inducir grandes

cambios en la ductilidad del polímero. LDPE, EVA y ciertos TPE son ejemplos.
La Figura 7.9 brinda una guía de la relación entre el estrés frágil y el límite elástico
de varios polímeros de moldeo rotacional.20Una ecuación empírica proporciona
información sobre la influencia de la formación de espuma en la resistencia al impacto:
IF/I0= (ρF/ ρ0)metro× (hF/h0)norte (7.26)
dóndeIFes la resistencia al impacto de la espuma,I0es la del polímero sin espuma, la

relación de densidad es la dada anteriormente, yhFyh0son los espesores de espumado
* Algunos tecnólogos creen que la fragilidad es un valor absolutamente inferior. Cuando algo es
frágil, los cambios en él no necesariamente lo hacenmásfrágil.
y polímero sin espuma, respectivamente. algunos valores demetroynortese dan en la

Tabla 7.3.
Tabla 7.3 Valores paramétricos para espumas seleccionadas
Polímero metro norte
Poliestireno 4 2a3
MPPO 4 3
LLANTA DE POLIURETANO 4 2a3
HDPE 3a4 2a3
PÁGINAS 3 1
es m
mostrar hermano
Figura 7.9 Comparación de la tensión de fragilidad y la tensión de fluencia de muchos

polímeros rotomoldeados. Los polímeros a la izquierda del sobre son
intrínsecamente dúctiles, los polímeros a la derecha del sobre son inherentemente
frágiles, los polímeros dentro del sobre son sensibles a las muescas, frágiles,
redibujados, usados con permiso del propietario de los derechos de autor
7.4.2 Espumas multicapa o Skin-Core
La estructura clásica prevista para las espumas multicapa se denomina estructura “I-
Beam” (Figura 7.10). La ecuación de rigidez citada anteriormente todavía se usa, pero el
ancho del núcleo de espuma se reduce en proporción a la relación entre el núcleo de
espuma y los módulos de piel. Si el grosor total de la piel,d, se define en términos del
espesor total de la espuma,h, comomi=d/h, la rigidez efectiva de la espuma de viga en I
se da como:*
S=mi0(bh (7.27)
Figura 7.10Representación característica de vigas en I para espumas con pieles discretas
Tenga en cuenta que la primera parte de la expresión de la derecha es simplemente la rigidez

del polímero sin espuma:
S0=mi0(bh3/12) (7.28)
Por lo tanto, la expresión en las llaves representa el efecto relativo de la

espuma sobre la rigidez. Simi=1/2, no hay núcleo de espuma, el término en las
llaves es unidad, y la rigidez es correctamente la del polímero sin espuma. Si,
por el contrario,mi=0, no hay piel, el término entre llaves es el cuadrado de la
* Esta ecuación supone que la piel tiene el mismo grosor en ambos lados del núcleo de espuma. Se puede
derivar una ecuación similar para pieles de diferentes espesores o para una estructura con una sola piel.
densidad reducida ap-

padre en Figu
Figura 7.11 El efecto del grosor de la piel en el módulo reducido para espumas estructuradas
con núcleo de piel o vigas en I, redibujadas, usadas con permiso del propietario de
los derechos de autor
Aunque esta ecuación está diseñada para estructuras en las que existe una
interfaz distinta entre la piel y el núcleo, se puede utilizar para estructuras en las
que existe un gradiente de densidad gradual desde la superficie hasta el centro del
muro. Sin embargo, la aritmética de la estructura denominada “viga
polinomial” (Figura 7.12) produce resultados de rigidez mucho más precisos.22
7.5 Ingeniería asistida por computadora en rotomoldeo
Al igual que con todos los procesos y productos técnicos de hoy en día, las computadoras se
utilizan ampliamente en el moldeo rotacional. Figura 7.1323ilustra algunas de las áreas en las
que se usan las computadoras, comenzando con el modelado sólido de los conceptos del
diseñador, continuando con el diseño de moldes asistido por computadora, el control de
procesos, el diseño mecánico y la predicción del rendimiento, y terminando con el control de
calidad. Algunas de estas áreas se analizan a continuación.
331
Cifra
Figura 7.13 Ingeniería asistida por ordenador en rotomoldeo,23redibujado, utilizado con

permiso del propietario de los derechos de autor
7.5.1 CAD/CAM en Moldeo Rotacional
El diseño asistido por computadora y la fabricación o el mecanizado asistidos por computadora

se utilizan ampliamente en la fabricación de polímeros. El diseño asistido por computadora
abarca desde formatos de dibujo bidimensionales impulsados por software hasta programas
tridimensionales que permiten rotar y cortar diseños de alambre y diseños de superficie sólida
para mostrar diversas texturas, colores y decoraciones.24Estos programas informáticos
permiten al diseñador evaluar rápidamente la apariencia y el ajuste de las piezas de los
componentes, si es necesario. La mayoría de los paquetes CAD/CAM funcionan en formato de
intercambio de datos o DXF, aunque muchos tienen la capacidad de producir archivos en la
especificación de intercambio de gráficos inicial o en formatos IGES y PATRAN. Como se indica a
continuación, la incompatibilidad de archivos es el problema más molesto de los diseñadores.
Los programas como AutoCAD, Pro-Engineer, Iron CAD, SolidWorks y CADKey

proporcionan una actualización rápida de todos los dibujos lineales. Además, el
diseñador puede incluir factores de contracción esperados. Para muchas partes, se
necesita un patrón. Hay dos tipos generales de tecnologías impulsadas por programas
informáticos que se utilizan para producir un patrón. Las tecnologías deductivas se basan
en estaciones de mecanizado controladas por computadora para extraer la forma
deseada de un bloque de material maquinable como aluminio, espuma polimérica o
madera. Las tecnologías aductivas se basan en métodos de creación rápida de prototipos
impulsados por programas, como el material orientado laminado (LOM), que crea el
patrón cortando papel o la estereolitografía (SLA), donde una resina reacciona de forma
controlada por computadora.25,26
Aunque la mayoría de los moldes rotacionales se fabrican en aluminio fundido, existe un

interés creciente por el aluminio mecanizado, especialmente para moldes más pequeños. Los
moldes de aluminio mecanizado se pueden fabricar directamente a partir de un software de
computadora tridimensional utilizando estaciones de trabajo de tres ejes controladas
numéricamente por computadora (CNC). También hay un interés creciente en el acabado de
moldes de aluminio fundido en máquinas CNC. Las máquinas de varios ejes controladas por
computadora también se utilizan para recortar y taladrar piezas moldeadas acabadas. Esto se
discute a continuación.
7.5.2 Análisis de estrés asistido por computadora
La aritmética dada anteriormente para el diseño mecánico de piezas es para formas muy
simples bajo cargas estáticas simples. Se requieren modelos matemáticos más complejos
cuando las formas y/o las cargas son complejas o cuando las cargas son dinámicas, transitorias
o periódicas. Para resolver estos problemas, extensas aplicaciones informáticas
Los análisis se han desarrollado durante las últimas dos décadas más o menos. Hay dos
enfoques generales.
El primero se centra en una definición matemática de la respuesta estructural

dependiente del tiempo y la temperatura a la carga aplicada. Las ecuaciones analíticas luego se
reemplazan con ecuaciones aproximadas que luego se resuelven computacionalmente.27Este
enfoque generalmente depende de la capacidad de definir matemáticamente con precisión la
forma de la pieza y de ecuaciones de materiales bien definidas, llamadas ecuaciones
constitutivas. Por lo general, la complejidad de la mayoría de las piezas moldeadas impide
definiciones matemáticas exactas. Como resultado, las soluciones computacionales
frecuentemente comprometen la respuesta estructural real. El enfoque general es el análisis
sintáctico de ecuaciones diferenciales parciales complejas en un conjunto de ecuaciones
unidimensionales de primer orden relativamente simples que se resuelven simultáneamente.
Una forma de escribir esto es:
dX1/dθ =F1(X1, X2,..., Xnorte)
dX2/dθ =F2(X1, X2,..., Xnorte) (7.29)
...
dXnorte/dθ =Fnorte(X1, X2,..., Xnorte)
El protocolo asume que cada valor de variable independiente en el tiempo θ +dθ se

determina a partir de los valores funcionales calculados en el tiempo θ. Debido a la generación
de errores y al crecimiento, este simple método de avance es inadecuado para todas las
ecuaciones excepto para las más estables. Como resultado, existe una amplia colección de
métodos de predicción-corrección o adaptativos disponibles para lograr la convergencia global
y minimizar las inexactitudes de la solución. Un enfoque computacional que generalmente
produce los resultados esperados es la solución computacional de la transferencia de calor
transitoria utilizando ecuaciones en diferencias finitas o FDE.28
Una técnica matemática más versátil es el análisis de elementos finitos (FEA). FEA se
desarrolló originalmente en ingeniería civil para analizar la carga de puentes complejos.29,30Los
primeros modelos se centraron en estructuras Hookaneelastic independientes de la
temperatura bajo cargas estáticas. FEA ahora es capaz de resolver estructuras
extremadamente complejas, dependientes de la temperatura y cargadas dinámicamente con
ecuaciones de estado constitutivas de tensión-deformación-tasa de deformación muy
complejas.31La filosofía de FEA es diametralmente opuesta a la de los métodos analíticos y FDE.
Los métodos tradicionales asumen que la estructura es un continuo global que se describe
completamente mediante ecuaciones matemáticas. FEA reemplaza la estructura con un
número contable de elementos de tamaño finito. Estos elementos se describen generalmente
mediante un conjunto de ecuaciones algebraicas que están vinculadas a través de los límites
de los elementos Luego, estas ecuaciones se resuelven simultáneamente principalmente

a través de la inversión matricial de los coeficientes algebraicos. Los elementos son
"elementos finitos" y las interconexiones entre los elementos son los "nodos". El método
de reemplazar el continuo con el conjunto de elementos interconectados se conoce como
"discretización". El enfoque, en su conjunto, se denomina análisis de elementos finitos
(FEA). El enfoque general se da en la Tabla 7.4.
Tabla 7.4Formalización FEA (Adaptado de Ref. 31)
• Dividir o “descretizar” la estructura en elementos finitos

Por lo general, para estructuras delgadas, los elementos son bidimensionales. La
forma del elemento depende del software de la computadora, generalmente la
forma es hexagonal, rectangular o, más típicamente, triangular.
• Identificar las propiedades del elemento.
• Crear la matriz de rigidez para cada elemento.

La matriz relaciona los desplazamientos nodales con las fuerzas aplicadas, utilizando
algún modelo matemático.
• Aplicar la carga
• Definir las condiciones de contorno

Aquí se debe tener cuidado para garantizar que las condiciones de contorno se
identifiquen en todas partes. Las condiciones de contorno inapropiadas o faltantes
conducen rápidamente a la generación de errores e inestabilidad.
• Resuelve las ecuaciones

El método clásico de solución del conjunto de ecuaciones algebraicas lineales es la
inversión de matrices, donde los desplazamientos nodales son las incógnitas.
• Mostrar las tensiones resultantes

Los programas de software comerciales normalmente presentan la solución en forma gráfica y
con frecuencia utilizan pantallas de colores falsos para ilustrar los campos de tensión. Por lo
general, se usa el blanco o el amarillo claro para mostrar el estrés más alto y el negro o el violeta
oscuro para mostrar el estrés más bajo.
La aritmética general FEA trata con unnorte-conjunto dimensional de ecuaciones de

fuerza-respuesta que se escriben simbólicamente como:
[k] {a} = {F} (7.30)
dónde [k] =kyo(yo, j=1, 2,...norte) están relacionados con los términos de derivadas parciales en el

Rotational Molding Technology (300 350) .En - Es PDF

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Rotational Molding Technology (300 350) .En - Es PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.

Figura 6.38Hidroquistes congelados en policaprolactama,98cortesía de la

La mayoría de los estudios técnicos de rotomoldeo de líquidos se han realizado en

V(pies/min o cm/seg) =Rω (6.85)

donde ω es la velocidad de rotación del molde yRes la distancia de la esquina desde el

6.31 Controles de proceso para moldeo rotacional de líquidos

El aspecto crítico del moldeo rotacional de líquidos es la viscosidad dependiente del

Aunque el moldeo rotacional de polímero líquido precedió al moldeo rotacional de

6.32 Procesamiento de espuma

Aunque la idea de espumar polímeros rotomoldeados no es nueva,118ahora hay un

Si la espuma interior se requiere con fines de aislamiento, en lugar de mejorar la

1. Agentes espumantes físicos, incluidos hidrocarburos, hidrocarburos

En la industria de las espumas termoplásticas, los agentes espumantes químicos se utilizan

Para la mayoría de los productos comerciales de rotomoldeo, la reducción de la densidad no

producido al agregar estos productos químicos puros térmicamente inestables, llamados

Tabla 6.15Agentes espumantes químicos

Químico Descomposición Tipo de rendimiento de gas Polímeros típicos

Azodicarbonamida (AZ) 195–215 220 exo EVA, HDPE, LLDPE,

pag-toluenosulfonilo 228–235 140 exo EVA, HDPE, LLDPE,

Bicarbonato de sodio (NaHCO3 ) 100–140 135 Endo PEBD, EVA,

6.32.1Tecnología de agente de soplado químico

Hay dos categorías de convenios colectivos:

1. CBA exotérmicos que emiten calor mientras se descomponen

2. CBA endotérmicos que absorben calor mientras se descomponen

Cada CBA se descompone relativamente rápido a una temperatura muy

La cantidad de gas generado por la descomposición de un agente de

detallan en la Tabla 6.15.

Como ejemplo, considere el HDPE como el polímero a espumar. Como se señaló en

Cuadro 6.16Efecto de la dosificación de azodicarbonamida (AZ) sobre la formación de espuma

TAXI Muro Densidad Densidad Espesor de pared

0.2 6.0 639 32 42

El nivel exacto de dosificación de CBA depende de varios factores. Una estimación

Comprenda, sin embargo, que no todo el gas generado por la descomposición

dónde (licenciado en Letras) es la concentración de agente de expansión en g/g de

Se anticipan cambios dramáticos dependientes del tiempo en las características de la celda

Nucleación de burbujas.Como se señaló, los CBA son productos químicos sólidos

Crecimiento de burbuja inercial.Las moléculas de gas generadas por la descomposición de

crecimiento de la burbuja se ralentiza drásticamente. Este crecimiento de burbujas se conoce como

burbujas difusionales toma segundos y las burbujas crecen de

* Por favor, consulte las referencias. 103-107 para más detalles.

Crecimiento de burbuja terminal.Hay varias formas de inhibir o detener el crecimiento de

dóndepaginternoes la presión del gas de la celda,paglíquidoes la presión sobre el líquido que

La secuencia del proceso de rotomoldeo no es ideal para el crecimiento de burbujas finas y

• La temperatura a través de la capa líquida no es isotérmica. Como resultado, las burbujas

• La temperatura promedio de la capa líquida continúa aumentando con el tiempo. La etapa

(OBSH =páginas-oxibisbencenosulfonilhidrazida; AZ = azodicarbonamida)

CBA CBA Horno Horno Comentarios

1 OBSH 246 12 Buena piel interior, buena

1 OBSH 246 14 Piel interior clara, buena espuma.

1 Arizona 260 10 Buena piel interior, poca

1 Arizona 260 12 Buena piel interior, buena

1 Arizona 260 14 Piel interior deficiente, exagerada

dóndePAGes presión,Ses la solubilidad del gas en el polímero en [cm3

dóndeH0es una constante pre-exponencial,mi0es la energía de activación para la

Tenga en cuenta que la solubilidad depende linealmente de la presión aplicada

• La práctica de enfriamiento del rotomoldeo solo sirve para promover la coalescencia.

paso para asegurarse de que la espuma de PP cristalice al mismo nivel en toda la

6.32.2Estructuras de espuma de una sola capa frente a múltiples capas

Aunque la estructura de celdas gruesas no resta valor a la resistencia mecánica de

6.32.2.1Proceso de un solo paso

Básicamente, en el proceso de un solo paso, a veces llamado espumado de una sola

En general, no es un asunto trivial lograr una buena separación de las