Investigacion Unidad 4

TEUTLE SEDEÑO NAHIM ELISEO 19220630
TECNOLÒGICO NACIONAL DE
MÈXICO
INSTITUTO TECNOLÒGICO DE
PUEBLA
NAHIM ELISEO TEUTLE SEDEÑO
19220630
INVESTIGACION UNIDAD
4:PROCESO DE CONFORMADO
DE PLASTICOS
PROCESOS DE FABRICACION
EDGAR GONZALES VILLALBA
AGOSTO-DICIEMBRE 2020
Palabras Clave:
Polímeros
Fundidos
Extrusión
Temperaturas
Recubrimiento
Modelo
Termoformado
Glosario
Extrusión.- La extrusión es un proceso de compresión en el que se fuerza al

material a fluir a través de un orificio practicado en un troquel a fin de obtener un
producto largo y continuo, cuya sección transversal adquiere la forma determinada
por la del orificio.
Resumen
PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLÁSTICOS

CONTENIDO
Propiedades de los polímeros fundidos
Extrusión
Producción de hojas y película
Producción de fibras y filamentos (hilado)
Procesos de recubrimiento
Moldeo por inyección
Proceso y equipo
Moldeo por compresión y transferencia
Moldeo por soplado y Moldeo rotacional
Termoformado
Fundición Procesamiento y formado de espuma de polímero
Consideraciones sobre el diseño del producto
Los plásticos pueden conformarse en una variedad amplia de productos, tales

como piezas moldeadas, secciones extruidas, películas y hojas, recubrimientos
para aislar alambres eléctricos y fibras para textiles. Además, es frecuente que los
plásticos sean el ingrediente principal de otros materiales, como pinturas y
barnices, adhesivos y varios compuestos de matriz de polímero. En este capítulo
se estudian las tecnologías por las que estos productos reciben su forma, y se
deja para capítulos posteriores el análisis de pinturas y barnices, adhesivos y
compuestos. Muchos procesos para darles forma a los plásticos se adaptan a los
cauchos y a los compuestos de matriz de polímero.
Es posible identificar varias razones por las que los procesos para dar forma a los
plásticos son importantes:
 La variedad de los procesos de formado y la facilidad con que se procesan

los polímeros permiten una diversidad casi ilimitada de formas geométricas de las
piezas por formar.
 Muchas piezas de plástico se forman por moldeo, que es un proceso
de forma neta; por lo general no se necesita una conformación adicional.
 Aunque generalmente se requiere calentamiento para conformar los
plásticos, se necesita menos energía que para los metales porque las
temperaturas de procesamiento son mucho menores.
 Debido a que en el procesamiento se emplean temperaturas menores, el
manejo del producto se simplifica durante la producción. Debido a que muchos
métodos para procesar plástico son operaciones de un solo paso (por ejemplo,
moldeo), la cantidad de manejo del producto que se requiere se reduce de manera
sustancial en comparación con los metales.
 No se requiere dar a los plásticos acabados con pintura o recubrimientos
(excepto en circunstancias inusuales).
Los procesos para dar forma a los plásticos se clasifican de acuerdo con la forma
geométrica del producto resultante:
1. productos extruidos continuos con sección transversalconstante distinta de

las hojas, películas y filamento
2. hojas y películas continuas
3. filamentos continuos (fibras)
4. piezas moldeadas que son, sobre todo, sólidas
5. piezas moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas
6. piezas discretas hechas de hojas y películas formadas
7. fundidos
8. productos de espuma
PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS FUNDIDOS
Para dar forma a un polímero termoplástico éste debe calentarse de modo que se
suavice hasta adquirir la consistencia de un líquido. Esta forma se
denomina polímero fundido, que tiene varias propiedades y características únicas,
que se estudian en esta sección.
 Viscosidad Debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un

fluido espeso con viscosidad elevada. Tal como se definió el término en la sección,
la viscosidad es una propiedad de los fluidos que relaciona la fuerza cortante que
se experimenta durante el movimiento del fluido con la tasa de deformación. La
viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros porque la mayoría de
métodos para dar forma involucran el flujo del polímero fundido a través de
canales pequeños o aberturas de troqueles.
La relación entre la fuerza cortante y la deformación cortante es proporcional, con

la viscosidad como constante de proporcionalidad:

τ = η γ&,o bien , η= τγ&
τ = k(γ&)n
 Viscoelasticidad Otra propiedad que poseen los polímeros fundidos es

la viscoelasticidad.Esta propiedad se estudió en el contexto de polímeros sólidos,
en la sección Sin embargo, también la tienen los polímeros líquidos. Un buen
ejemplo es la expansión del troquel en la extrusión, en la que el plástico caliente
se expande conforme sale de laabertura del troquel.
La expansión del troquel se mide con más facilidad para una sección transversal
circular, por medio de la razón de expansión, que se define como
rs = D x Dd
EXTRUSIÓN
La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y
cerámicos, así como a los polímeros. La extrusión es un proceso de compresión
en el que se fuerza al material a fluir a través de un orificio practicado en un
troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya sección transversal
adquiere la forma determinada por la del orificio.
RODUCCIÓN DE HOJAS Y PELÍCULA
Las hojas (láminas) y películas de termoplástico se producen por medio de varios

procesos; los más importantes son dos métodos que se basan en la extrusión.
Todos los procesos que se estudian en esta sección son operaciones continuas de
producción elevada. Más de la mitad de las películas que se producen hoy día son
de polietileno, la mayor parte PE de baja densidad. Los demás materiales
principales son el polipropileno, cloruro de polivinilo y celulosa regenerada
(celofán). Todos éstos son polímeros termoplásticos.
Extrusión de hoja y película con troquel de rendija Se producen hojas y películas

de espesores diversos por medio de extrusión convencional, con el uso de una
rendija angosta como abertura del troquel.
Para lograr tasas altas de producción, debe integrarse al proceso de extrusión un

método eficiente de enfriamiento y captura de la película. Por lo general, esto se
hace dirigiendo de inmediato el material extruido hacia una tina de agua o hacia
rodillos gélidos.
Debido al método de enfriamiento que se usa en este proceso, se le conoce como

extrusión con rodillo frío.
Proceso de extrusión de película soplada Éste es el otro proceso muy usado para
hacer película delgada de polietileno para empaque. Es un proceso complejo que
combina la extrusión y el soplado para producir un tubo de película delgada.
Uso de a) inmersión súbita en agua o b) rodillos fríos, para lograr la solidificación

rápida de la película fundida después de la extrusión.
PRODUCCIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS HILADO

La aplicación más importante de las fibras y filamentos se da en los textiles. Su

uso como materiales de refuerzo de los plásticos (compuestos) es una aplicación
que va en aumento, pero aún es pequeña en comparación con los textiles. Una
fibra se define como una banda larga y delgada de material cuya longitud es al
menos 100 veces mayor que la dimensión de su sección transversal. Un filamento
es una fibra de longitud continua.
El hilado fundido se emplea cuando el polímero de inicio se procesa mejor si se

calienta hasta fundirlo y se bombea a través de la hilera, en forma muy parecida a
la extrusión convencional.
En el hilado seco el polímero de inicio está en solución, y el solvente se separa por

evaporación. El extruido se jala a través de una cámara caliente que elimina el
solvente; por otro lado, la secuencia es similar a la anterior. Las fibras de acetato
de celulosa y acrílico se producen con este proceso. En el hilado húmedo, el
polímero también está en solución, sólo que el solvente no es volátil. Para separar
al polímero, debe pasarse al extruido a través de un producto químico líquido que
coagula o precipita al polímero en coherentes que luego se colocan en bobinas.
Proceso de recubrimiento
El proceso de recubrimiento consiste en aplicar un material de recubrimiento a una banda
móvil de sustrato flexible.
El sustrato del transportador puede ser papel, película o banda de aluminio y las propiedades
adicionales del material resultante variarán en función de la aplicación requerida y del uso final
del material.
Las ventajas del recubrimiento son que proporciona una mejora en la estética del sustrato y
las propiedades físicas derivadas del material del recubrimiento.
Tipos de recubrimiento
En el embalaje flexible, los tipos de recubrimiento más flexibles son:
 Barniz: para aplicar una superficie transparente y brillante a la banda

 Sellado en frío: se utiliza principalmente para productos donde no puede utilizarse el
sellado en caliente (tabletas de chocolate, helados, etc.)
 Recubrimiento PVdC: se utiliza para mejorar las propiedades de barrera de las
películas transparentes, así como el brillo de las películas impresas
Líneas de recubrimiento y aplicaciones

Estos tipos de recubrimiento suelen aplicarse en línea con una máquina de impresión
mediante unidades dedicadas o fuera de línea en máquinas de recubrimiento-contraencolado.
Los recubrimientos especiales también se utilizan en otros sectores que no son el embalaje
flexible. Estas aplicaciones pueden ser la producción de material de etiquetas, papel para
caras antiadhesivo y películas plásticas, así como una amplia variedad de cintas adhesivas
sensibles a la presión o contraencolados utilizados en el sector médico o en aplicaciones
industriales.
Pueden encontrarse diferentes tipos de línea de recubrimiento en cada sector, pero en

términos generales, todos los sistemas se basan en un diseño de rodillos y constarán de un
sistema de medición para la aplicación del material de recubrimiento al sustrato, seguido de
un túnel de secado para secar la banda recubierta antes de rebobinarla. Las líneas de
recubrimiento de especialidades pueden construirse de forma personalizada para satisfacer
toda la variedad de diferentes requisitos del mercado.
Especialización y conocimientos expertos de BOBST

A partir de sus amplios conocimientos expertos en el diseño y la fabricación de líneas de
recubrimiento tanto regulares como especiales, Rotomec de BOBST puede ofrecer sistemas
para la aplicación de cualquier tipo de recubrimiento de embalaje, junto con la producción de
cintas y etiquetas sensibles a la presión como cintas de embalaje, cintas reforzadas, cintas de
carrocero, cintas de doble cara, cintas especiales, papel antiadhesivo y etiquetas.
MOLDEO POR INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta

que alcanza un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia
la cavidad de un molde, donde se solidifica. Entonces, la pieza moldeada,
llamada moldeo, se retira de la cavidad.
El proceso produce componentes discretos que casi siempre son de forma neta.
Es común que el ciclo de producción dure de 10 a 30 segundos, aunque no son
raros ciclos de un minuto o más. Asimismo, el molde puede contener más de una
cavidad, de modo que en cada ciclo se producen molduras múltiples
Proceso y equipo
La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones son
1) mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con otra,
2) mantener cerrado al molde durante la inyección, por medio de la aplicación de

una fuerza que lo sujeta lo suficiente para resistir la fuerza de inyección
3) abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de inyección. La

unidad de abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un
mecanismo para mover ésta.
El mecanismo básicamente es una prensa de potencia que funciona por medio de

un pistón hidráulico o dispositivos de palanca mecánica de varios tipos. Las
máquinas grandes disponen de fuerzas de abrazadera de varios miles de
toneladas.

Otros procesos del moldeo por inyección
La mayoría de las aplicaciones del moldeo por inyección involucran a los

termoplásticos.
En esta sección se describen algunas variaciones del proceso.
Moldeo por inyección de espuma termoplástica Las espumas de plástico tienen

variasaplicaciones, y en la sección 13.11 se estudian dichos materialesy su
procesamiento. Uno de los procesos, en ocasiones llamado moldeo de espuma
estructural, es apropiado que se estudie aquí porque se trata de moldeo por
inyección. Involucra el moldeo de piezas de termoplástico que poseen una capa
exterior densa que rodea a un centro de espuma ligera. Dichas piezas tienen
razones de rigidez a peso apropiadas para las aplicaciones estructurales.
Procesos de moldeo por inyección múltiple Es posible obtener efectos poco

usuales por medio de la inyección múltiple de polímeros diferentes para moldear
una pieza. Los polímeros se inyectan en forma simultánea o secuencial, y puede
haber más de una cavidad de molde involucrada. Varios procesos caen en este
rubro, todos caracterizados por dos o más unidades de inyección; así, el
equipamiento para estos procesos es caro.
Moldeo por inyección de reacción El moldeo por inyección de reacción (RIM, por

sus siglas en inglés) involucra la mezcla de dos ingredientes líquidos muy
reactivos, con la inyección inmediata de ésta en la cavidad de un molde, donde
reacciones químicas hacen que ocurra la solidificación. Los dos ingredientes
forman los componentes empleados en sistemas activados por catalizadores o por
mezcla. Los uretanos, epóxidos y formaldehídos de urea son ejemplos de estos
sistemas. El RIM se desarrolló con el poliuretano para producir grandes
componentes automotrices tales como defensas, alerones y salpicaderas. Esta
clase de piezas constituye la aplicación principal del proceso.
MOLDEO POR COMPRESIÓN Y TRANSFERENCIA
En esta sección se estudian dos técnicas que se emplean mucho para polímeros
termos fijos y elastómeros. Para los termoplásticos, estas técnicas no alcanzan la
eficiencia del moldeo por inyección, excepto para aplicaciones muy especiales.
Moldeo por compresión
Es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos termofijos. Sus aplicaciones

también incluyen discos de fonógrafo termoplásticos, llantas de caucho y varias
piezas compuestas de matriz de polímero. El proceso, que se ilustra en la figura
13.28 para un plástico TS consiste en
1) cargar la cantidad precisa del compuesto de moldeo, llamada carga, en

lamitad inferior de un molde calentado
2)
2) juntar las mitades del molde para comprimir la carga, forzarla a que fluya y
adopte la forma de la cavidad
3) calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y curar el
material en una pieza solidificada
4) abrir las mitades del molde y retirar la pieza de la cavidad.
La carga inicial del compuesto para el moldeo puede estar en varias formas,
incluso polvo o pellets, líquida o preformada. La cantidad de polímero debe
controlarse con precisión para obtener consistencia repetible en el producto
moldeado. Se ha vuelto práctica común precalentar la carga antes de colocarla en
el molde; esto suaviza al polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los
métodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, convección en un
horno y uso de tornillo rotatorio caliente en un barril. La última técnica (tomada del
moldeo por inyección) también se usa para medir la cantidad de la carga.
Moldeo por transferencia
En este proceso se introduce una carga termofija (preformada) a una cámara

inmediatamente delante de la cavidad del molde, donde se calienta; después se
aplica presión para forzar al polímero suavizado a fluir hacia el molde caliente en
el que ocurre la cura. Hay dos variantes del proceso, que se ilustra en la figura
13.29: a) moldeo por transferencia devasija, en el que la carga se inyecta desde
una “vasija” a través de un canal de mazarota vertical en la cavidad; y b) moldeo
por transferencia de pistón, en el que la carga se inyecta por medio de un pistón
desde un depósito caliente a través de canales laterales hacia la cavidad del
molde. En ambos casos, en cada ciclo se generan desperdicios en forma de
material sobrante en la base del depósito y los canales laterales, llamado desecho.
Además, en la transferencia de vasija el bebedero constituye material que se
desperdicia. Debido a que los polímeros son termofijos, los desechos no pueden
recuperarse.
MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL
Estos dos procesos se emplean para fabricar piezas huecas y sin costura de
polímeros termoplásticos. El moldeo rotacional también se utiliza para termofijos.
El moldeo por sopladoEs un proceso en el que se utiliza presión del aire para inflar
plástico suave dentro de la cavidad de un molde. Es un proceso industrial
importante para fabricar piezas de plástico huecas, de una sola pieza y con
paredes delgadas, como botellas y contenedores similares. Debido a que muchos
de esos artículos se utilizan para bebidas para el consumidor destinadas a
mercados masivos, su producción está organizada para cantidades muy grandes.
La tecnología proviene de la industria del vidrio, con la que los plásticos compiten
en el mercado de las botellas
Moldeo por soplado y extrusión Esta forma de moldear consiste en el ciclo. En la

mayoría de casos el proceso se organiza como operación de producción elevada
para fabricar botellas de plástico. La secuencia es automática y, por lo general, se
integra con operaciones posteriores tales como el llenado y etiquetado de las
botellas.
Moldeo rotacional
El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a fin de

lograr una forma hueca. El también llamado rotomoldeo es una alternativa al
moldeo por soplado a fin de fabricar formas grandes y huecas. Se emplea
principalmente para polímeros termoplásticos, pero cada vez son más comunes
las aplicaciones para termofijos y elastómeros
Elproceso consiste en las siguientes etapas:
1) se carga una cantidad predeterminada de polvode polímero en la cavidad de un

molde deslizante.
2) Después se calienta el molde y se gira en forma simultánea sobre dos ejes

perpendiculares, de modo que el polvo impregna todas las superficies interiores
del molde, y forma gradualmente una capa fundida de espesor uniforme.
3) Mientras aún gira, el molde se enfría de modo que la capa exterior de plástico
se solidifica.
4) Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que se

emplean en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la fuerza
centrífuga, la que genera el recubrimiento uniforme de las superficies del molde.

Con moldeo rotacional se elabora una variedad fascinante de artículos. La lista

incluye juguetes huecos tales como caballitos y pelotas; cascos de lanchas y
canoas, cajas de arena, alberquitas; boyas y otros dispositivos de flotación;
elementos de cajas de tráiler, tableros automotrices, tanques de combustible;
piezas de equipaje, mobiliario, botes para basura; maniquíes; barriles industriales
de gran tamaño, contenedores y tanques de almacenamiento; excusados
portátiles, y tanques sépticos. El material más utilizado para moldear es el
polietileno, en especial el HDPE. Otros plásticos incluyen el polipropileno,
TERMOFORMADO
Termoformado al vacío El primer método fue el termoformado al vacío (llamado

tan sólo formado al vacío, cuando se creó en la década de 1950) en el que se
utiliza una presión negativa para empujar una hoja precalentada contra la cavidad
de un molde.
Termoformado de presión Una alternativa para formar al vacío involucra a una

presión positiva que fuerza al plástico calentado hacia la cavidad del molde. Ésta
se llama
termoformado de presión, o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al

vacío es que es posible generar presiones más grandes, ya que esta última se
limita a un máximo teórico de 1 atm.
Un molde positivo tiene forma convexa. En el termoformado se utilizan ambos

tipos. En el caso del molde positivo, la hoja calentada se oprime sobre la forma
convexa y se utiliza presión negativa o positiva para forzar al plástico contra la
superficie del molde.
FUNDICIÓN
En la conformación de polímeros, la fundición involucra verter una resina líquida a

un molde, con el uso de la gravedad para llenar la cavidad, y dejar que el polímero
se endurezca.
Tanto los termoplásticos como los termofijos se funden. Algunos ejemplos de los
primeros incluyen los acrílicos, poliestireno, poliamidas (nylon) y vinilos (PVC). La
conversión de la resina líquida en un termoplástico endurecido se lleva a cabo de
varias maneras, que incluyen
1) calentar la resina termoplástica a un estado muy fluido de modo que se vierta y

llene la cavidad del molde con facilidad, y después se le deja enfriar y solidificar en
el molde
2) usar un prepolímero (o monómero) de peso molecular bajo y polimerizarlo en el

molde para que forme un termoplástico de peso molecular elevado
3) verter un plastisol (suspensión líquida de partículas finas de una resina

termoplástica como el PVC, en un plastificador) en un molde calentado para que
forme un gel y se solidifique.
Las ventajas de la fundición sobre procesos alternativos como el moldeo por

inyección incluyen las siguientes:
1) el molde es más sencillo y menos costoso
2) el artículo fundido está relativamente libre de esfuerzos residuales y memoria

viscoelástica
3) el proceso es apropiado para cantidades pequeñas de producción. Al

centrarnos en la segunda ventaja, las hojas de acrílico (plexiglás, Lucite), por lo
general, se funden entre dos placas de vidrio muy pulidas. El proceso de fundición
permite un grado alto de aplanamiento y que se logren las cualidades ópticas que
son deseables en las hojas de plástico transparente. Dicho aplanamiento y
transparencia no pueden obtenerse con la extrusión de hojas planas. Una
desventaja de ciertas aplicaciones es la contracción significativa de la pieza
fundida durante la solidificación. Por ejemplo, las hojas de acrílico pasan por una
contracción volumétrica de alrededor de 20% cuando se funden. Esto es mucho
más que en el moldeo por inyección, en el que se emplean presiones elevadas
para comprimir la cavidad del molde a fin de reducir la contracción.
La fundición en hueco es una alternativa a la fundición convencional; se deriva de

la tecnología de fundición de metal. En la fundición en hueco, se vierte un plastisol
líquidoen la cavidad de un molde de deslizamiento caliente, por lo que se forma
una capa en lasuperficie del molde. Después de una duración que depende del
espesor que se desea tenga la capa, se extrae el exceso de líquido del molde;
luego se abre este para retirar la pieza.
PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMA DE POLÍMERO
Una espuma de polímero es una mezcla de polímero y gas, lo que da al material

una estructura porosa o celular. Otros términos que se emplean para las espumas
de polímero incluyen polímero celular, polímero soplado y polímero expandido.
Las espumas de polímero más comunes son el poliestireno (Styrofoam, marca
registrada) y poliuretano. Otros polímeros que se utilizan para fabricar espumas

incluyen cauchos naturales (“caucho espumado”) y cloruro de polivinilo (PVC).
Las propiedades características de un polímero espumado incluyen:
1) baja densidad,
2) alta resistencia por unidad de peso
3) buen aislamiento térmico
4) buenas cualidades de absorción de energía. La elasticidad del polímero base

determina la propiedad correspondiente de la espuma.
Las espumas de polímero se clasifican
1) elastoméricas, en las que la matriz de polímero es un caucho, capaz de una

gran deformación elástica
2) flexible, en el que la matriz es un polímero muy plástico tal como el PVC suave
3) rígido, en el que el polímero es un termoplástico rígido tal como el poliestireno o

un plástico termofijo como un fenólico. En función de la formulación química y
grado de entrecruzamiento, el poliuretano varía entre las tres categorías.
Procesos de espumado
Los gases comunes que se usan en las espumas de polímero son aire, nitrógeno y
dióxido de carbono. La proporción del gas varía hasta 90% o más. Éste se
introduce en el polímero con varios métodos, llamados procesos de espumado.
Éstos incluyen:
1) mezclar una resina líquida con aire por agitación mecánica, después se

endurece el polímero por medio de calor o reacción química
2) mezclar un agente de soplado físico con el polímero, un gas como el nitrógeno

(N2) o el pentano (C5H12), que se disuelve en el polímero fundido sujeto a
presión, de modo que el gas sale de la solución y se expande cuando después se
reduce la presión
3) se mezcla el polímero con componentes químicos, llamados agentes desoplado

químicos que se descomponen a temperaturas altas y liberan gases tales como el
CO2 o el N2 dentro de la mezcla.
Procesos de conformado
Hay muchos procesos para dar forma a los productos de espuma de polímero.
Como las dos espumas más importantes son el poliestireno y el poliuretano, el
presente análisis se limita a los procesos de conformación de estos dos
materiales. Debido a que el poliestirenoes un termoplástico y el poliuretano puede
ser un termofijo o bien un elastómero (tambiénun termoplástico, pero es menos
importante en esta forma), los procesos que se estudian aquí para dichos
materiales son representativos de los que se emplean en otras espumas de
polímero.
CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DEL PRODUCTO
Los plásticos son un material importante de diseño, pero el diseñador debe estar
alerta a sus limitaciones. En esta sección se enlistan algunos lineamientos de
diseño para componentes de plástico, se comienza con las que se aplican en
general y siguen las aplicables a la extrusión y moldeo (moldeo por inyección, por
compresión y transferencia).
Consideraciones generales
Estos lineamientos generales se aplican sin importar el proceso de formado. Sobre

todo son limitaciones de los materiales plásticos que el diseñador debe tomar en
consideración.

 Resistencia y rigidez: Los plásticos no son tan fuertes o rígidos como los

metales.
No deben usarse en aplicaciones en las que se vayan a encontrar esfuerzos

grandes.
La resistencia al escurrimiento plástico también es una limitante. Las propiedades

de resistencia varían en forma significativa entre los plásticos, y en ciertas
aplicaciones las razones resistencia a peso de algunos de ellos son competitivas
con las de los metales.
 Resistencia al impacto: La capacidad que tienen los plásticos de absorber

impactospor lo general es buena; se comparan de modo favorable con la mayoría
de metales.
 Temperaturas de servicio: Con respecto de las de los metales y cerámicos,
las de losplásticos son limitadas.
 Expansión térmica: Es mayor para los plásticos que para los metales, por lo
quelos cambios dimensionales debidos a las variaciones de temperatura son
mucho mássignificativos que para los metales.
Muchos tipos de plásticos están sujetos a degradación por la luz solar y otras

formas de radiación. Asimismo, algunos se degradan en atmósferas de oxígeno y
ozono.
Plásticos extruidos
 Espesor de pared: En la sección transversal extruida es deseable un

espesor uniformede la pared. Las variaciones de éste darán como resultado un
flujo no uniforme del plástico y enfriamiento irregular que tenderá a pandear el
extruido.
 Secciones huecas: Éstas complican el diseño del troquel y el flujo del
plástico. Esdeseable utilizar secciones transversales extruidas que no sean
huecas, pero quesatisfagan los requerimientos funcionales.
 Esquinas: En la sección transversal deben evitarse las esquinas agudas,
dentroy fuera, porque dan como resultado un flujo irregular durante el
procesamiento, yconcentraciones de esfuerzos en el producto final.
Piezas moldeadas
 Cantidades económicas de producción: Cada pieza moldeada requiere un

molde único,el cual para cualquiera de estos procesos es costoso, en particular
para el moldeo porinyección. Las cantidades mínimas de producción para este
proceso son de alrededorde 10 000 piezas; para el moldeo por compresión, 1000
piezas es lo mínimo, debidoa los diseños más sencillos del molde que se necesita.
El moldeo por transferencia seubica entre las dos cifras anteriores.
 Complejidad de la pieza: Si bien las configuraciones geométricas más
complejas de lapieza significan moldes más costosos, puede ser económico
diseñar un molde complejosi la alternativa involucra muchos componentes
individuales que se ensamblen juntos.
 Espesor de pared: Las secciones transversales gruesas por lo general son
indeseables;con ellas se desperdicia material, es más probable que se causen
pandeos por lacontracción y les toma más tiempo endurecer.
 Costillas de refuerzo: Se emplean en las piezas de plástico moldeado para
obtenermayor rigidez sin un espesor de pared excesivo. Las costillas deben ser
más delgadasque las paredes que refuerzan, a fin de minimizar las marcas de
hundimiento en lapared exterior.
 Radios de las esquinas y biseles: Las esquinas agudas, tanto externas
como internas,son indeseables en las piezas moldeadas; interrumpen el flujo
suave del materialfundido, tienden a crear defectos superficiales y ocasionan la
concentración de losesfuerzos en la pieza terminada.
 Agujeros: Es muy factible que ocurran en los moldeos de plástico, pero
complican eldiseño del molde y la remoción de la pieza. También generan
interrupciones en el flujodel material fundido.
 Ahusado: Una pieza moldeada debe diseñarse con un ahusado en sus
lados para facilitarla remoción del molde. Esto tiene importancia especial en la
pared interior de unapieza en forma de taza, porque el plástico moldeado se
contrae contra la forma positivamolde. El ahusado recomendable para los
termofijos es alrededor de 1/2º a 1º; para
 Tolerancias: Especifican las variaciones permisibles de la manufactura de
una pieza.Aunque la contracción es predecible en condiciones muy controladas,
son deseablestolerancias generosas para los moldeos por inyección debido a la
variación de losparámetros del proceso que afectan la contracción, y a la
diversidad de formas geométricasque existen para las piezas. En la tabla 13.2 se
listan las tolerancias comunes paralas dimensiones de piezas moldeadas con
plásticos seleccionados.
Conclusiones
Comentarios
Fuentes Bibliograficas
https://www.bobst.com/bzes/productos/recubrimiento/proceso/#:~:text=El
%20proceso%20de%20recubrimiento%20consiste,banda%20m%C3%B3vil%20de
%20sustrato%20flexible.&text=Las%20ventajas%20del%20recubrimiento
%20son,derivadas%20del%20material%20del%20recubrimiento.
Groover, M. P. (1997). Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas.

Pearson Educación.
Groover, M. P. (1997). Procesos de Conformado para plásticos. Fundamentos de manufactura

moderna materiales, procesos y sistemas. Editorial Pearson Prentice Hall Hispanoamericana, SA
Naucalpan de Juárez, Estado de México, 308-353.
Cuestionario
1. ¿Cuáles son algunas de las razones por las que son importantes los
procesos de conformado de plásticos?
● La variedad de los procesos de formado y la facilidad con que se procesan
los polímeros permiten una diversidad casi ilimitada de formas geométricas
de las piezas por formar. Muchas piezas de plástico se forman por moldeo,
que es un proceso de forma neta; por lo general no se necesita una
conformación adicional.
● Aunque generalmente se requiere calentamiento para conformar los
plásticos, se necesita menos energía que para los metales porque las
temperaturas de procesamiento son mucho menores.
● Debido a que en el procesamiento se emplean temperaturas menores, el
manejo del producto se simplifica durante la producción. Debido a que

muchos métodos para procesar plástico son operaciones de un solo paso
(por ejemplo, moldeo), la cantidad de manejo del producto que se requiere se
reduce de manera sustancial en comparación con los metales.
● No se requiere dar a los plásticos acabados con pintura o recubrimientos
(excepto en circunstancias inusuales).
2. Identifique las categorías principales de los procesos para conformar
plásticos,según se clasifican por la configuración geométrica del producto
resultante.
1) Productos extruidos continuos con sección transversal constante distinta de
las hojas, películas y filamentos
2) Hojas y películas continuas
3) Filamentos continuos (fibras)
4) Piezas moldeadas que son, sobre todo, sólidas
5) Piezas moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas
6) Piezas discretas hechas de hojas y películas formadas
7) Fundidos
8) Productos de espuma.
3. En los procesos de conformación de plásticos, la viscosidad es una
propiedad importante de un polímero fundido. ¿De qué parámetros depende la
viscosidad?
1) Temperatura
2) Velocidad de corte
3) El peso molecular del polímero

.4. ¿En qué difiere la viscosidad de un polímero fundido de la mayor parte de
fluidos newtonianos?
Para un
polímero fundido, la viscosidad decrece con la velocidad de corte, lo que
indica que el fluido se vuelve más delgado a tasas más elevadas de corte.
5. ¿Qué significa viscoelasticidad, si se aplica a un polímero fundido?
La viscoelasticidad es una combinación de viscosidad y elasticidad, si se le aplica

a un
polímero la tendencia a volver a su forma anterior es causado por lo exhibido por

la
expansión en el troquel de la extrusión.
6. Defina la expansión del troquel en el proceso de la extrusión.
El plástico caliente se expande conforme sale de la abertura del troquel.
7. Describa brevemente el proceso de extrusión de plástico.
Es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir a través de un
orificio practicado en un troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya
sección transversal adquiere la forma determinada por la del orificio.
8. El barril y tornillo de un extrusor por lo general se dividen en tres
secciones;identifique cada una de ellas
1) Sección de alimentación, en la que el material se mueve del puerto de la tolva
y recibe precalentamiento
2) Sección de compresión, en la que el polímero se transforma para adquirir
consistencia líquida, se extrae del fundido el aire atrapado entre los pellets y
se comprime el material
3) Sección de medición, en la que se homogeniza al fundido y se genera
presión suficiente para bombearlo a través de la abertura del troquel.

9. ¿Cuáles son las funciones del paquete de la pantalla y placa rompedora en
el extremo del troquel del barril extruidor?
1) Filtrar los contaminantes y grumos duros del fundido
2) Generar presión en la sección de medición
3) Forzar al flujo del polímero fundido y borrar de su “memoria” el movimiento
circular impuesto por el tornillo.
10. ¿Cuáles son las diversas formas extruidas y los troqueles
correspondientes?
1) Perfiles sólidos
2) Perfiles huecos, como tubos
3) Recubrimientos de alambre y cable
4) Hoja y película
5) Filamentos

Investigacion Unidad 4

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