INTEGRANTES

Garcia Vega Kevin Eduardo

Gil Arce David
Fuentes Gutierrez Jose Jesus

Profesor
Gustavo Rojas Jiménez

PROYECTO
INTEGRADOR
Housing de plastico
Introducción

Principalmente trabajaremos sobre el Housing el cual se produce en grandes cantidades y su

función principal es el proteger el motor de una cortadora de césped, es importante saber las
propiedades de este ya que son muchas y se requiere el seguimiento de muchos procesos
para la fabricación de este.
Previamente se sabe que esta pieza ayuda al operador a mantenerse intacto o que el operador
se mantenga sin tener contacto directo con el motor, esto para evitar riesgos tanto para el
motor o el operador la cual es una de las principales causas de implementación de este.
Principalmente trataremos problemas en la fabricación de Housing, al igual que costos de
fabricación y de maquinarias que se utilizan en el área laboral y de fabricación de este. Los
equipos que se utilizan para realizarlos y la materia prima en general.
Producto
Housing

El Housing es una carcasa de un aparato de jardinería.

Este Housing su principal función es proteger la parte del motor de una cortadora de césped de
gasolina y darle ventilación al motor para que no se caliente, de igual manera protege al
operador de cualquier contacto directo con el motor.
Dentro de la compañía de mtd productos se identifica con el número de parte 731-20011-10. Y
su descripción es HSG: START:25CC: LC. Este producto se produce por el molde 1433.
Materia prima
En el caso del Housing se usa resina Ultramid® 8233G HS Polyamide 6.
Descripción:
Ultramid 8233G HS es un compuesto de moldeo por inyección PA6 reforzado con 33 % de fibra
de vidrio y estabilizado al calor ofreciendo excelente resistencia, rigidez, rendimiento a altas
temperaturas y estabilidad dimensional. Está también disponible en versiones no estabilizadas
térmicamente (Ultramid 8233G) y/o pigmentadas.
Ultramid 8233G HS generalmente se recomienda para aplicaciones tales como carcasas de
herramientas eléctricas, maleza componentes de recortadora, engranajes, carcasas de
automóviles y aplicaciones debajo del capó.
Manejo de materiales
máx. Contenido de agua: 0,10%
El producto se suministra en recipientes sellados y no se requiere secado antes del moldeado.
si se seca se hace necesario, se recomienda un secador desecante o deshumidificador que
funcione a 80 °C (176 °F). recomendado. El tiempo de secado depende del nivel de humedad,
pero de 2 a 4 horas suele ser suficiente.
Perfil típico
Temperatura de fusión 270-295 °C (518-563 °F)
Temperatura del molde 80-95 °C (176-203 °F)
Presión de inyección y empaque 35-125 bar (500-1500 psi)
Temperaturas del molde
Este producto se puede procesar en una amplia gama de temperaturas de molde; sin embargo,
para aplicaciones donde la estética es crítica, se recomienda una temperatura de la superficie
del molde de 80 a 95 °C (176 a 203 °F). recomendado.
Presiones
La presión de inyección controla el llenado de la pieza y debe aplicarse al 90 % del recorrido
del pistón. La presión de empaque afecta la pieza final y se puede usar de manera efectiva
para controlar marcas de hundimiento y contracción. Debe aplicarse y mantenerse hasta que el
área de la puerta esté completamente congelada. La contrapresión se puede utilizar para
proporcionar una consistencia de fusión uniforme y reducir el aire y el gas atrapados. Se debe
utilizar una contrapresión mínima para evitar la rotura del vidrio.
Tasa de relleno
Se recomiendan velocidades de llenado rápidas para asegurar una entrega uniforme de la
masa fundida a la cavidad y evitar congelación. La apariencia de la superficie se ve
directamente afectada por la tasa de inyección
Resina o pellets de plástico:
Los pellets plásticos son producidos en una cortadora de placa y el proceso general de
peletización se lleva a cabo en 4 pasos.
1. Dosificación. Se suministra la materia prima de acuerdo a las proporciones establecidas
por el proceso.
2. Mezclado. Se agrega el vapor de agua y los aditivos necesarios.
3. Peletización. Se crea la preforma mediante presión y se cortan las porciones.
4. Secado. Mediante diferentes procesos de secado se elimina el agua contenida en el
producto.
Hay 3 máquinas para realizar el peletizado de plástico. Cada una tiene distintas características
de funcionamiento y dará como resultado final diferentes tipos de pellets.
1. Peletizado de filamentos. características tiene una alta tendencia de atascamiento en la
tolva o en la garganta de alimentación. Por último, también decir que la proporción de
polvo y finos dentro del pellets suele ser el más alto de las 3 opciones.
2. Peletizado de anillo de agua. La forma del pellet es redondeada pero plana, el tamaño
de distribución es controlada, tiene una tendencia media de atascamiento en la tolva o
en la garganta de alimentación. La proporción de polvo y finos dentro del pellets es
menor al peletizado por filamentos debido al corte en fase de fundido.
3. Peletizado bajo agua. La forma del pellet es esférica. El tamaño de distribución es la
más consiste de las 3 máquinas, tiene una tendencia de atascamiento en la tolva o en la
garganta de alimentación baja gracias a la forma esférica. La proporción de polvo y
finos dentro del proceso del peletizado es muy bajo debido al corte en base de fundido y
el flujo de las esferas.
Los problemas más comunes en el proceso de peletizado dan como resultado la inconsistencia
de los pellets. Esto puede deberse a variadas razones. Aquí presentamos las más recurrentes.
Tamaño inadecuado del dado o boquilla. En el caso del peletizado bajo agua, elegir un tamaño
inadecuado del dado puede conducir a una falta de uniformidad del flujo del polímero a través
de la sección transversal del agujero del dado y de la solidificación real del polímero en el
orificio del dado conocido como freeze-off. Para evitar esta congelación del dado, se debe
mantener una velocidad mínima del polímero a través del agujero de extrusión y una
temperatura correcta del dado.
Temperatura inadecuada del dado o cabezal. Esto también puede contribuir al congelamiento
del dado. En la mayoría de los casos, la temperatura del dado debe ser 25° F (-3 grados
centígrados) mayor que la temperatura de fusión del polímero. Esto puede variar un poco de un
producto a otro, pero es un buen punto de partida.
Obstrucción del orificio del dado. Los pellets inconsistentes pueden ser causados por la
obstrucción física de los orificios de la boquilla con los contaminantes en el material o de los
rellenos minerales que no se dispersaron bien en la matriz. En la mayoría de los casos es
deseable un mecanismo de cambio de filtros o algún tipo de filtración antes de la boquilla.
También resulta aconsejable reducir los perfiles de temperatura, incluyendo la zona de calor de
la boquilla, durante períodos prolongados de tiempo de inactividad.
Partículas finas y colas en los pellets. Este problema es causado normalmente por 3
situaciones:
El desgaste del dado o de la cuchilla. Si se hace una grieta en la cara de corte de la placa del
dado, incluso una cuchilla nueva y afilada no podrá realizar un corte limpio del polímero. Esto
ocurre porque en el punto de corte, una pequeña cantidad de material se sale a través de esa
grieta, formando la llamada “cola” en el pellet.
Cuchilla agrietada. Una cuchilla de agrietada durante la rotación o la instalación puede
fácilmente desubicarse y volar alrededor en la peletizadora, destruyendo los bordes de corte
del rotor y resultando en una reparación muy costosa.
Temperatura de fusión excesiva, el alineamiento de los dados fuera de tolerancia, y los
problemas de desgaste mecánico en los cojinetes del peletizador, que resultan en graves
desajustes del eje y hacen que se caliente demasiado el agua del proceso.
Costos
MOLDE 1433: $80,000 DLLS
MAQUINA CINCINNATI MILACRON DE 725 TONELADAS: $600,000 DLLS
THERMOS: $2,200 DLLS
CONTROLADOR DE TEMPERATURA: $4,000 DLLS
SECUANCIADOR: $4,500 DLLS
CARGADOR DE RESINA: $2,500 DLLS
DRYER: $15,000 DLLS
RESINA: $ 2.3007 DLLS POR LIBRA

Maquinaria
Maquina moldeadora de plástico de 725 toneladas
UNIDAD DE ALIMENTACIÓN
El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un dosificador.
Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro del barril que
conduce el polímero a través de la unidad de inyección.

UNIDAD HIDRÁULICA
Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es
impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un
movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin.

UNIDAD DE INYECCIÓN
El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que están
colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la boquilla,
ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del molde.

UNIDAD DE MOLDEO
Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes, las cuales
provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de la pieza y
resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el molde.
Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad de
inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el ciclo de
moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre.
Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser enfriada
con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por los pernos botadores del
lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a cabo de forma continua.

MOLDE
El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de
plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa
a través de un portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente.
Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente,
para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado por la unidad
inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse.
Las partes del molde son:

1. Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad debido
a la presión aplicada por la unidad de inyección.
2. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza.
3. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra el
fluido de plástico fundido.
4. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para
regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto
depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada.
5. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados expulsan la pieza moldeada
fuera de la cavidad.
Equipos

MOLDE:

El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de plástico
tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa a través de un
portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente.

THERMO:

Este tipo de unidad de control de temperatura utiliza el agua como medio de transferencia de calor. La
transferencia de calor puede llevarse a cabo tanto por enfriamiento directo como por enfriamiento
indirecto. El control de enfriamiento directo permite que la temperatura se controle dentro de un rango
entre 120-160 ℃, mientras que el enfriamiento indirecto es aplicable para altas temperaturas de hasta
180 ℃.
CONTROLADOR:

Los controles de temperatura funcionan gracias a un sistema básico de entrada y salida de información:
un sensor de temperatura como entrada y una conexión a un elemento de regulación, ya sea un
ventilador o un calentador, como salida.

El control de la temperatura es más que un simple termostato.

Su mayor ventaja es la posibilidad de mantener con precisión una temperatura específica, sin la
participación continua de un operador, gracias a su regulador automático, que normalmente es
compatible con sensores de temperatura termopar o RTD como entrada.

Este regulador compara la temperatura real con la temperatura deseada, también llamada punto de
ajuste, y envía una salida de información a un mecanismo de control para enfriar o calentar los
materiales y las piezas de nuestra línea de producción, según sea necesario, y lograr así una correcta
inyección de plástico.

El regulador automático es parte de un sistema integral de control de temperatura, el cual debe ser
diseñado e instalado eligiendo los instrumentos adecuados para cada proceso.

Para eso, es necesario considerar los siguientes factores al seleccionar controles de temperatura para
nuestra producción de plástico:

1. Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) o rango de temperatura

2. Tipo de salida requerida (SSR)
3. Algoritmo de control necesario (encendido/apagado, control proporcional o controlador PID).
SECUENCIADOR:
Suministran precisión al temporizador individual de cada boquilla durante el ciclo de apertura y cierre,
haciendo posible el control exacto del flujo de material entrando a la cavidad. El uso de boquillas de cierre
secuenciadas, ayuda a controlar varios aspectos claves del proceso de inyección como el balance, la
flexibilidad y el control del flujo.

CARGADOR DE RESINA:

- Diseño europeo, tamaño compacto y peso ligero. Sensor capacitivo montado en el tubo de vidrio para
una detección de nivel precisa

- El escape de aire filtrado no contamina el medio ambiente.

- Funcionamiento silencioso, utiliza aire a alta presión para cargar materiales.

- Instalación rápida y fácil operación con superficie pulida.

- Las posiciones de montaje de la base y la tolva son ajustables.

- Fácil acceso a la tolva de material para limpieza.

- Lanceta y manguera incluida.

DRYER:

Los secadores de aire caliente y los desecantes, son los tipos más populares de secadores de resina. El
primero, extrae el aire ambiente del entorno, lo calienta y pasa a través de una tolva llena de resina
plástica. El aire caliente recoge la humedad de los gránulos de resina y saca la humedad de la tolva.
Estos se usan generalmente para materiales no higroscópicos.

Para secar las resinas higroscópicas que unen el agua a nivel molecular, un secador de aire caliente
probablemente no sea suficiente. Para estos materiales, un desecante es la mejor opción. Un paquete
colocado en cajas de zapatos o productos electrónicos para capturar la humedad y evitar daños, es un
buen ejemplo de ello.
Conclusión

Dentro de este proyecto pudimos conocer acerca del proceso que se le da a la materia prima que en
este caso es una resina de fibra de vidrio, para poder conseguir como producto final nuestro Housing
que tiene como función proteger el motor de una cortadora de césped. Conocimos también la
maquinaria necesaria para cumplir con dicho proceso y se mostro un estimado del costo aproximado de
este producto.

Bibliografía

http://kunst-solutions.com.ar/secuenciadores/

https://www.ambienteplastico.com/secadores-de-resina-que-hacen-y-como-funcionan/

https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/266861-Produccion-de-pellets-Como-realizarlo-
correctamente-y-detectar-defectuosidades.html

http://www.polnac.com.mx/hojas-tecnicas-pdf/basf/Ultramid8233GHS_iso.pdf