Guias Resueltas

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SEDE CUENCA
Transformación de Polímeros II
Guías de Práctica
Trabajo realizado por: Josué Montesdeoca, Tito Muñoz, Christian
Ortiz, César Paltán, estudiantes de 9no Ciclo de Ingeniería
Mecánica, UPS.
Revisador por:
Ing. Luis Marcelo López
Febrero 02, 2016
LABORATORIO DE INGENIERIAS
LABORATORIO DE TRANSFORMACION DE
POLIMEROS
PRACTICA TIEMPO
TEMA ASIGNATURA
Nº ESTIMADO
Transformación de
2 1 hora PROCESO DE PELÍCULA SOPLADA
Polímeros
1. OBJETIVOS
- Manejar variables del proceso.

- Obtener muestras con diferentes variables del proceso.
- Analizar los resultados obtenidos.
2. METODO
El proceso de película soplada se realiza mediante el equipo Blown Film “BL 50 T”,
para determinar características diferencias entre las muestras obtenidos con el manejo de
las variables del proceso.
3. EQUIPOS
Tabla 1. Tabla de equipos, instrumentos
Descripción Marca Serie

Extrusora Collin E 20 T
Blown Film Collin BL 50 T
Fuente: El Autor
4. MARCO TEORICO
El proceso de película soplada es el más común para la obtención de películas, y

generalmente se emplea para fabricar bolsas de plástico a partir de HDPE y LDPE, y en
1
POLIMEROS
ocasiones también de PVC, PP, PA, entre otros. En estas líneas la extrusora está
equipada con una boquilla anular, dirigida habitualmente hacia arriba, como se muestra
en la figura 1.
Figura 1: Línea de Extrusión de Película Soplada
Fuente: Beltrán M. y Marcilla “Tecnología de Polímeros”
Por el interior de la boquilla se inyecta aire que queda confinado en el interior

del material que sale por la boquilla y que es contenido, como si de una gran burbuja
se tratara, por un par de rodillos situados en la parte superior. La boquilla dispone de
unos orificios que permiten la circulación de aire por el exterior para enfriar el material.
El cociente entre el diámetro de la burbuja y el diámetro de la boquilla se llama
proporción de explosión y suele estar en el intervalo de 2.0 a 2.5.
En algunos casos el material se expande hasta tres veces su diámetro original, y a

la vez es estirado por los rodillos que se encuentran en la parte superior, de modo que se
orienta biaxialmente. El material sale de la boquilla en estado fundido, pero conforme
asciende se enfría, gracias a la corriente de aire que circula por el exterior de la
burbuja, de modo que solidifica, “congelando” la orientación en las dos
direcciones, axial y longitudinal. El punto de solidificación se suele apreciar
fácilmente debido a la pérdida de transparencia del material al pasar del
estado amorfo al cristalino o semicristalino. A este proceso se le conoce como
“estabilización de la burbuja”. La orientación biaxial confiere muy buenas propiedades
2
POLIMEROS
Proceso de extrusión de película soplado

El proceso de extrusión de película soplada o película tubular es el método más común
para la fabricación de películas o films, y en general se utiliza para fabricar bolsas de
plásticos termoplásticos.
Figura 2: Proceso de película soplada.
El plástico fundido, proveniente de la máquina de extrusión, pasa a través de un

dado anular que apunta, generalmente, hacia arriba y sale como un tubo delgado y
de gran diámetro. Un suministro de aire al interior del tubo le impide derrumbarse
y sirve para inflarlo y formar una larga burbuja cilíndrica de varias veces el
diámetro del tubo que sale de la máquina de extrusión. El aire del interior está
contenido como en una gran burbuja mediante un par de rodillos colapsantes que
están en la parte alta.
Al principio la burbuja consiste en plástico fundido, pero un flujo de aire alrededor

del exterior de la burbuja promueve su enfriamiento y, a una cierta distancia del
dado, se puede identificar una línea de solidificación. La película enfriada pasa a
través de las placas guías y se aplasta entre dos rodillos de arrastre (calandra de
tiraje), antes de pasar a los tambores de almacenamiento (calandra de enrollado),
donde se recoge la bobina. Entre los rodillos de arrastre y la calandra de enrollado se
disponen generalmente los sistemas de tratamiento y eliminación de cargas estáticas.
La mayoría de los sistemas comerciales están provistos de instalaciones de
almacenamiento gemelo, de modo que un tambor lleno pueda ser eliminado sin
parar el proceso productivo.
La ventaja principal del soplado de película es la facilidad con la cual puede

introducirse en la película una orientación biaxial. Se expande radialmente casi
tres veces su diámetro original y, al mismo tiempo, se estira en la dirección axial.
3
POLIMEROS
El resultado es que la película queda orientada biaxialmente y esta orientación se

hace permanente al cristalizar, ya que se congela la orientación en su lugar
original.
Proceso de extrusión de película soplado

Los films mono capa tienen una función genérica, utilizados para bolsas de uso general,
mientras que los films multicapa son utilizados principalmente para empaquetado de
alimentos.
Número de
Principales usos
capas
Monocapa Bolsas, empaque genérico, termo-
encogible, laminación
Termo-encogible, laminación,
Tricapa estirable, film adhesivo, empaque
industrial
Laminación, film barrera, empaques
Pentacapa alimenticios, film adhesivo, empaque
industrial
7 capas o Film de alta barrera, film para
más termoformado, empaque industrial
Existen dos procesos para la producción de láminas y películas plásticas de multicapas:

a) Extrusión de película tubular utilizando un dado anular
b) Extrusión de lámina y película plana utilizando un dado rectangular (de rendija).
Al igual que en las películas de una sola capa, las propiedades mecánicas de una
película coextruida de multicapas dependen del grado de orientación molecular. Un
cierto grado de orientación puede incrementar las propiedades mecánicas de las capas
individuales y, por tanto, incrementar las propiedades de la película de multicapas.
4
POLIMEROS
5. DESARROLLO
5.1 PREPARACION Y AJUSTE DEL EQUIPO
- Verificar que se cuente con todos los elementos para la práctica como: materia
prima, seguridad para el operario, herramientas necesarias.
- Encender la extrusora y ajustar los valores de temperaturas e iniciar la fase de
calentamiento.
- Inspeccionar que todos los elementos de parada de emergencia estén en buen
estado y en completo funcionamiento.
- Utilizar las herramientas propias del equipo.
5.2 PROCEDIMIENTO
Para asegurar el éxito en la ejecución del proceso de película soplada es importante tener
presente siempre los siguientes aspectos:
- Identificar claramente la naturaleza del polímero a utilizar.

- Determinar las variables que se pueden manejar en el proceso, esto es:
temperatura, velocidad de extrusión, cantidad de aire de enfriamiento, velocidad
del rodillo guía, velocidad del bobinador.
- Encender el equipo de Blown Film [ ],

- Encender el ventilador, el rodillo guía y la bobinadora.
Para iniciar el proceso que pulsa el botón [ ], para encender el tornillo de la
extrusora, se recomienda iniciar a velocidades bajas.
5
POLIMEROS
Una vez que empieza a salir la manga de polímero de la boquilla, esta se debe dirigir a
los rodillos guías. Este paso se realiza manualmente, por lo que es absolutamente
necesario el uso de guantes resistentes a altas temperaturas y de las herramientas
adecuadas.
PRECAUCION: Nunca llevar las manos al espacio entre los rodillos.
Para el bobinado del film se utiliza un tubo de cartón que se coloca en el eje de la
bobinadora que está diseñada con un cojinete de apoyo en un extremo para evitar que el
tubo de cartón se resbale. Los tubos de cartón tienen un diámetro de 52 mm (2”) de
diámetro interno y 200 mm de longitud.
A continuación se procede con los siguientes pasos:
- Calibrar la salida de aire de enfriamiento.
- Activar el pulsador [ ] para accionar el aire de inflación y ajustar el aire

de este con la válvula reguladora de presión. [ ].
- Obtener una manga de uniforme para la toma de muestras.
- Tomar muestras de la manga con valores de temperatura mayores a la de
procesamiento.
- Tomar muestras de la manga con valores de temperatura menores a la de
procesamiento.
- Tomar muestras de la manga manteniendo los valores de procesamiento y
variando la velocidad del tornillo de extrusión.
6. CALCULOS Y RESULTADOS
Llenar las hojas anexadas con datos y resultados de la prueba.
6
POLIMEROS
7. ACTIVIDADES DEL ALUMNO
7.1 Comprobar visualmente diferencias entre las muestras obtenidas.

7.2 Comparar dimensiones de espesores.
7.3 Comparar los datos obtenidos en las diferentes pruebas.
7.4 Establecer los parámetros de la práctica.
7.5 Presentar los resultados obtenidos.
8. CUESTIONARIO
8.1 ¿De qué se trata el proceso de extrusión de película soplada?
Es el método más empleado para la fabricación de películas o films sopladas (bolsas de

plástico).
8.2 ¿Cuáles son los factores fundamentales a considerar dentro del proceso de
película soplada?
Unos de los factores más relevantes y que se debe considerar es la estabilidad de la

burbuja y la calidad superficial de la misma. Se debe tener en cuenca que factores como:
el material, velocidad del tornillo, temperaturas de las 5 zonas, la presión de trabajo, la
velocidad del bobinar y rodillo guía, se deben considerar dentro del proceso de película
soplada.
8.3 ¿Cuáles son los efectos de la temperatura de extrusión?
La temperatura en el proceso de extrusión permite que la burbuja se estire más y por
ende el producto obtenido poseerá menos espesor. La temperatura alta haría que el
9. BIBLIOGRAFIA
tiempo de enfriamiento sea mayor. Es por eso que se debe seleccionar adecuadamente
las temperaturas en las diferentes zonas del cilindro.
7
POLIMEROS
8.4 ¿Qué es y en que afecta la altura de la línea de enfriamiento?
La altura de la línea de enfriamiento es la longitud medida desde la salida del cabezal

hasta el punto donde se solidifica el material. A una mayor altura de línea de enfriamiento
existe un mayor tiempo de relajación del material antes de que este solidifique, lo que
provoca una pérdida de orientación contribuida por el estirado. Esto también favorecería a
la formación de estructura cristalina.
INFORME
a. Como marco teórico se debe abordar y profundizar los siguientes temas:
1. Proceso de extrusión de película soplada.

2. Proceso de extrusión de película soplada multicapa.
LOS CRITERIOS DE EVALUACION serán de acuerdo al análisis de resultados, y

en función de las conclusiones.
9. BIBLIOGRAFÍA
[1] Beltrán Rico, M., Marcilla Gomis, A. Tecnología de Polímeros "Procesado y

propiedades". Publicaciones de la Universidad de Alicante, 2012.
[2] Dr. Collin. 2012. Manual de Operación Blown Film “BL50 T”.
8
POLIMEROS
PROCESO DE EXTRUSION DE PELÍCULA SOPLADA
DATOS DE LA PRUEBA:
Tipo de polímero utilizado: LDPE
de procesamiento:
PRUEBA N°1
TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO
Z1: 85 TM 105°C # vueltas aire: 1 ¾ Vuelta
Z2: 100 P1 32BAR Velocidad Rodillo Guía: 40RPM
Z3: 110 n1 52RPM Velocidad bobinador: 50RPM

Z4: 120 Observaciones:
Z5: 110
PRUEBA N°2
Z1: 85 TM 105°C # vueltas aire: 1Vuelta
Z2: 100 P1 20BAR Velocidad Rodillo Guía: 40RPM

Observaciones:
Z4: 120
Z5: 110
PRUEBA N°3
Z1: 85 TM 105°C # vueltas aire: 1Vuelta
Z2: 100 P1 BAR Velocidad Rodillo Guía: 40RPM

Observaciones:
Z4: 120
Z5: 110
9
POLIMEROS
ANALISIS DE RESULTADOS:
1) Resultados de la inspección visual (características de las muestras):

Las muestras al inicio del ensayo presentaron burbujas y rasgaduras.
2) Resultados de las mediciones realizadas:

Figura 2: Perfil de Temperaturas Utilizadas
140
120
100
Temperatura oC
80
60
Temperatura Muestras
40
20
0
1 2 3 4 5
Zona de la Extrusora
0,07
0,06
0,05
Espesor [mm]
0,04
0,03
Espesor de las muestras
0,02
0,01
0
0 20 40 60 80
Velocidad del tornillo [RPM]
10
POLIMEROS
Figura 4: Diámetro de Film vs Ingreso de Aire
92
90
88
Diámetro [mm]
86
84
82 Diámetro de la
muestra
80
78
76
0 1/2 1 1 1/2 2
Ingreso de Aire [#vueltas]
CONCLUSIONES:
• Se recomienda al realizar esta práctica no superar los 90 bares de presión en el
tornillo. Esto con el fin de alargar la vida útil de l equipo y evitar problemas
deterioro.
• Se debe tener cuidado en el ajuste de temperaturas en cada zona de la extrusora,
ya que una temperatura mayor a la de trabajo, dependiendo de cada material,
podría degradar al mismo.
RECOMENDACIONES:
• El diámetro de la película soplada varía en función de la velocidad del rodillo

guía. A mayo velocidad de giro menor es el diámetro de la película.
• Las burbujas y rasgaduras al inicio del proceso de obtención de películas
sopladas se debe a la falta de continuidad del polímero, se debe esperar a que se
estabilice.
• Al regular el flujo de aire del anillo se debe considerar que flujos exagerados
pueden generar turbulencias las cuales generan hinchazones en la camisa de la
película.
11
POLIMEROS
10. ANEXOS
Ilustración 1. Fundas obtenidas en el proceso.
Ilustración 2. Salida de la manga.
12
LABORATIRIO DE TRANSFORMACION
DE POLIMEROS
PRACTICA TIEMPO TEMA ASIGNATURA

N° ESTIMADO
6 1.5 horas PROCESO DE EXTRUSION DE Transformación de
TUBO polímeros
1. OBJETIVOS

- Obtener una muestra con diferentes variables del proceso.
- Analizar los resultados obtenidos, de las muestras obtenidas.
2. METODO
El proceso de extrusión de tubo se realiza mediante el equipo Vacuum “VKT 1000 T”
y de arrastre y bobinado “BAW 130 T”+“WR 650”, para determinar
características diferencias entre las muestras obtenidos con el manejo de las variables
del proceso.
3. EQUIPO Y MATERIALES

Vacuum Collin VKT 1000T
Arrastre y Bobinado Collin BAW 130 T" + "WR 650 T
Fuente: El Autor
4. MARCO TEORICO
En la figura 1 se pueden observar los principales componentes de una línea de extrusión de
tubos (diámetro inferior a 10 mm) y tuberías (diámetro mayor). Estas líneas consisten en una
extrusora, una boquilla anular, un sistema de calibrado y uno de enfriamiento, una zona de
tensionado y un cortador (si es necesario). La bomba de engranajes antes de la boquilla puede
estar o no dependiendo de la precisión de la extrusión, al igual que el secador que alimenta a la
tolva. Por lo general, el sistema de calibrado se encuentra inmediatamente después de la
boquilla y puede ser de calibrado del diámetro externo o interno. En el sistema de calibrado
externo se aplica aire a presión que se introduce por el interior de la boquilla o vacío desde el
exterior para forzar a que el material tome la forma de un tubo externo. En el sistema de
calibrado interno la boquilla tiene un mandril que se prolonga fuera de la máquina fijando el
DE POLIMEROS
diámetro interno deseado. El diámetro de la pared se controla normalmente con un láser

calibrador [1].
Figura 1: Línea de Extrusión de Película Soplada
Fuente: Beltrán M. y Marcilla “Tecnología de Polímeros”

Para la extrusión de tubos y tuberías se emplean básicamente PVC y poliolefinas como HDPE,
PP y LDPE, generalmente para la obtención de conducciones para agua y alcantarillado, así
como para gases y líquidos a presión. Estos materiales ofrecen unas excelentes características
en largos periodos de tiempo, con poco desgaste y con un precio relativamente bajo. PB, XLPE
y CPVC son utilizados para aplicaciones a presión con elevadas temperaturas, como
calentadores domésticos [1].
La velocidad de producción está limitada por lo general por la velocidad a la que el material
puede ser enfriado, que básicamente depende del diámetro y del espesor de pared de la pieza.
Por ejemplo, para tubos de diámetro de 2.5 mm y 0.4 mm de espesor de pared la velocidad de
extrusión puede ser de 4 ms-1, mientras que para tuberías de 1 m de diámetro externo y 60
mm de espesor de pared una velocidad de producción típica podría ser de 3 mh-1 [1].
Extrusión de tubos
La extrusión se basa en una extrusora con un diseño de cilindro y husillo adecuados al tipo de
material que se quiera procesar. Las líneas de perfiles tienen muchas formas y tamaños, pero
en general son muy similares a las líneas para tubos y tuberías, cambiando lógicamente la
forma de la boquilla y la posibilidad de emplear aire interno a presión para controlar el tamaño.
En las líneas de extrusión de perfiles por lo general se procesan PVC para canalizaciones,
irrigación, guías para cortinas, cubiertas protectoras, etc, y PVC con modificadores de impacto
para perfiles de ventanas y puertas. PC y PMMA se emplean para aplicaciones transparentes en
DE POLIMEROS
edificación, construcción y alumbrado. El PC se prefiere cuando la duración y la dureza son

importantes. Para aplicaciones como empaquetados y precintados flexibles se emplea PVC
plastificado.
Influencia de aplicar vacío para el sistema de calibrado
Tiene influencia directa en cuando la tolerancia de las dimensiones de las piezas es pequeña
debe existir un sistema de calibrado que determine el espesor en el caso de piezas planas, o
bien el diámetro interno y externo en el caso de secciones anulares, etc. Generalmente estas
mediciones se realizan mediante equipos de ultrasonidos o láser. El sistema de calibrado en
vacío, además, puede actuar sobre el motor de la máquina para modificar el caudal, o sobre los
sistemas de enfriamiento o el de tensionado, de modo que se pueda compensar
instantáneamente cualquier desviación en los estándares fijados para una pieza.
5. DESARROLLO

calentamiento.
- Verificar que todos los equipos para la extrusión de tubos estén montados.
5.2 PROCEDIMIENTO
Para asegurar el éxito en la ejecución del proceso de extrusión de tubos es importante tener
- Determinar las variables que se pueden manejar en el proceso, esto es:
temperatura, velocidad de extrusión.
- Encender el equipo de arrastre y bobinado "BAW 130 T"+"WR 650” [
].
- Verificar que los tubos de desbordamiento (R1, R2) deben estar colocados en su
posición.
- Ajustar la posición de las válvulas en el panel de control del Vacuum “VKT 1000 T”.
- Encender la bomba de circulación de agua [ ].

- Proceder al llenado de los tanques.
- Encender la bomba de vacío [ ].

DE POLIMEROS
- Las tapas de los depósitos permanecen abiertas en estas operaciones.

Para iniciar el proceso que pulsa el botón, para encender el tornillo de la extrusora, se
recomienda iniciar a velocidades bajas.
Una vez que empieza a salir la manga de polímero del dado de extrusión, esta se debe
dirigir por el vacuum atravesando todos los agujeros hasta llegar al tanque de soplado y a su
vez dirigir a equipo de arrastre y bobinado. Es necesario el uso de guantes resistentes a altas
temperaturas y de las herramientas adecuadas.
PRECAUCION: Nunca llevar las manos al espacio entre los rodillos del equipo de
arrastre.
- Calibrar una velocidad adecuada para el tornillo de extrusión.
- Calibrar la velocidad del equipo de arrastre.
- Calibrar la velocidad del equipo de bobinado.
- Cerrar las tapas de los depósitos.
- Calibrar el vacío para conseguir un diámetro exterior uniforme.
- Obtener un perfil de temperaturas óptimo.
- Obtener un tubo de diámetro constante para la toma de muestras.
- Tomar muestras del tubo manteniendo los valores de temperatura y variando la
velocidad del tornillo de extrusión.
DATOS DE LA PRUEBA
Temperaturas de procesamiento:
Tabla 2: Datos Obtenidos
TEMPERATURA °C DATOS PROCESO
Z1 Z2 Z3 Z4 TM (°C) P1 (BAR) n1 (RPM) D(mm) E(mm)
MUESTRA 1 120 130 140 160 137.5 90 45 4 0.5

MUESTRA 2 120 130 160 170 145 90 60 3.5 0.4
MUESTRA 3 120 130 170 180 150 90 70 2 0.3
ANALISIS DE RESULTADOS
DE POLIMEROS
1) Resultados de la inspección visual:

De manera visual se aprecia que al variar las temperaturas en los diversos tramos cambia el
espesor y el diámetro del tubo. Al aumentar la temperatura da como resultado un menor
diámetro y un menor espero en el tubo extruido y de manera contraria aumenta el diámetro y el
espesor al utilizar temperaturas menores.

Figura 2: Perfil de Temperaturas Utilizado
Figura 3: Espesor vs Velocidad del Tornillo

Cada muestra obtenida varía con respecto a la anterior, la primera tiene el mayor tamaño de las
tres realizadas, mientras la última es la de menor tamaño en cuanto a diámetro se refiere.
D(mm) E(mm)
DE POLIMEROS
El mayor diámetro se presenta en la primera muestra la MUESTRA 1 4 0.5

cuenta con un diámetro de 4mm y un espesor de 0.5mm.
MUESTRA 2 3.5 0.4
Mientras la segunda muestre es 0.5mm menos que la primera,
es decir 3.5mm de diámetro con un espesor de 0.4mm. La MUESTRA 3 2 0.3
muestra de menor diámetro es la tercera, la cual tiene apenas 2mm y un espesor de 0.4mm.
7.3 Comparación de datos obtenidos en las diferentes pruebas.
Para cada prueba se cuenta con una temperatura media, la cual DATOS PROCESO
es incrementada para cada ensayo, mientras la presión de trabajo
TM (°C) P1 (BAR) n1 (RPM)
se mantiene constante en 90 bares. En cuanto al número de
revoluciones este se aumenta para cada ensayo, siendo 45 la más 137.5 90 45
baja y 70 la más elevada. 145 90 60
150 90 70
8. CUESTIONARIO
8.1 ¿De qué se trata el proceso de extrusión de tubos?
Es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se
empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas
principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear
secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material
solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se
forman con una terminación superficial excelente.
8.2 ¿Cuáles son los factores fundamentales a considerar dentro del proceso de extrusión de
tubos?
Los tres factores fundamentales a considerar dentro del proceso de extrusión de tubos son:
• Tensionado
• Relajación
• Enfriamiento
8.3 ¿Cuáles son los efectos de la velocidad del tornillo?
Afecta directamente su comportamiento reológico, así como la temperatura necesaria para su
funcionamiento.
9. CONCLUSIONES
El correcto funcionamiento del equipo dependerá de la correcta selección de las temperaturas,
puesto que una variación en ellas cambian las medidas del tubo realizado, en la práctica se
observó que cuando mayor es la temperatura media, menor será el diámetro del tubo obtenido.
La variación de la velocidad de giro afecta las dimensiones del tubo extruido, se observó que a
mayor velocidad de giro menor será el diámetro y el espesor obtenidos.
DE POLIMEROS
Como resultado de la experimentación se tiene que la primera muestra obtuvo el diámetro

mayor el cual es de 4mm con un espesor de 0.5, mientras que la última muestra fue la de
diámetro menor con 2mm de diámetro y un espesor de 0.3, los resultados de la primera
muestra se dieron con una temperatura media 137.5 °C y una velocidad de giro de 45rpm,
mientras la última muestra fue tomada a una temperatura de 150°C y una velocidad de giro de
70rpm. Las dos muestras se tomaron a una presión constante de 90 bares.
10. BIBLIOGRAFÍA
11. [1] Beltrán Rico, M., Marcilla Gomis, A. Tecnología de Polímeros "Procesado y
DE POLIMEROS
12. ANEXOS
Ilustración 1 canal de enfriamiento
Ilustración 2 equipo listo

DE POLIMEROS
PRACTICA TIEMPO TEMA ASIGNATURA

N° ESTIMADO
4 1 horas PROCESO DE PELÍCULA Transformación de
PLANA polímeros
1. OBJETIVOS

- Obtener una muestra con diferentes variables del proceso.
- Analizar los resultados obtenidos, de las muestras obtenidas.
2. METODO
El proceso de película plana se realiza mediante el dado y el equipo Flat Film “CR 72 T”,
para determinar características diferencias entre las muestras obtenidos con el manejo de
las variables del proceso.

Flat Film Collin CR 72T
Fuente: El Autor
4. MARCO TEORICO
Proceso con pila de rodillos
La diferencia entre las películas y las láminas es su grosor, considerándose láminas si tienen un
grosor superior a 2 mm y películas si éste es inferior. A pesar de que suele hacerse
diferenciación, las líneas para películas y láminas son muy similares.
El proceso de pila de rodillos que se muestra en la figura 1 se emplea para la fabricación de

láminas que pueden llegar a tener hasta 30 m de ancho. En el caso de láminas tan anchas el
control de la temperatura en la boquilla debe ser muy preciso, y por lo general la temperatura
se mantiene más alta en los extremos que en el centro de la lámina para evitar que se deforme.
Los principales componentes de una línea de este tipo son: la extrusora, la pila de rodillos, la
sección de enfriamiento, generalmente formada por una serie de rodillos, la sección de
tensionado y el recogedor (figura 1). La pila de rodillos se usa para ejercer presión sobre la
lámina, corrigiendo posibles variaciones de espesor, y para determinar la textura de la misma.
Si se requiere una superficie lisa, se usan rodillos pulidos y si se necesitan texturas se utilizan
rodillos con el dibujo adecuado. La textura del rodillo es el negativo de la textura requerida en
la hoja. Es posible producir una hoja con una textura por una cara y lisa por la otra.
DE POLIMEROS
La figura 1 muestra una lámina de plástico recorriendo el rodillo central y realizando una
trayectoria en forma de S alrededor del rodillo central y dirigiéndose luego hacia arriba. La pila
de rodillos en otras ocasiones se dispone de forma que el recorrido es hacia abajo.
Por el interior de los rodillos normalmente se hace circular un fluido que controla la
temperatura del proceso en esta zona. También es posible controlar la temperatura de cada
rodillo por separado según interese. La sección de enfriamiento consiste en un conjunto de
rodillos puestos en serie donde la lámina pasa por debajo y por encima alternativamente,
haciéndose circular aire forzado o incluso agua pulverizada por el exterior. Al final de la
sección de enfriamiento se encuentran los rodillos de tensionado, que son rodillos de caucho
que estiran la lámina desde la pila de rodillos para mantener una cierta tensión. Después de los
rodillos de tensionado, la hoja se lleva al recogedor, o en caso de láminas rígidas se cortan en
la longitud deseada y se apilan [1].
Proceso con sistema de rodillos fríos
Las películas (con espesor inferior a 2 mm) se producen con frecuencia en líneas de rodillos
fríos. Los principales componentes de estas líneas son la extrusora, la boquilla, la unidad de
tratamiento superficial y el recogedor, además de un amplio sistema de rodillos. En este caso el
esquema del proceso es muy similar al mostrado en la figura 1, aunque el sistema de rodillos
puede llegar a ser mucho más complejo. Otra diferencia es que la película es expulsada hacia
abajo sobre los rodillos fríos. El contacto inicial entre la película y los rodillos fríos se
establece mediante el uso de cuchillas de aire, las cuales producen una corriente de aire a gran
velocidad a través del ancho del rodillo enfriado, empujando la película contra la superficie del
rodillo. A continuación la película se dirige a una unidad de calibrado donde se determina su
espesor. Tras la unidad de calibrado, la película puede pasar, si así lo requiere por una unidad
de tratamiento superficial. Habitualmente, esto se realiza para mejorar la adhesión, por
ejemplo, para una impresión posterior u operación de laminado. Después la película se envía a
la unidad de recogida. Del mismo modo que con la extrusión de láminas, puede utilizarse
distintos tipos de recogedores, según el producto que se desee obtener.
Mediante este proceso se pueden obtener productos que son prácticamente transparentes, aun
en el caso de emplear materiales cristalinos, gracias al rápido enfriamiento que se produce en
los rodillos conforme el material sale de la máquina. El proceso de rodillos fríos se emplea
para la fabricación de películas de plásticos de PVC que se usan extensamente en la industria
de la construcción. También se emplea para unir espumas de PS, HIPS y ABS con otros
plásticos amorfos como PVC, PC, PMMA, PET y más recientemente con otras combinaciones
de plásticos en multicapa que se usan en termoconformado [1].
Figura 1: Línea de Extrusión de Película Plana

DE POLIMEROS
Fuente: Fuente: Beltrán M. y Marcilla “Tecnología de Polímeros”
Extrusión de tubos
La extrusión se basa en una extrusora con un diseño de cilindro y husillo adecuados al tipo de
material que se quiera procesar. Las líneas de perfiles tienen muchas formas y tamaños, pero
en general son muy similares a las líneas para tubos y tuberías, cambiando lógicamente la
forma de la boquilla y la posibilidad de emplear aire interno a presión para controlar el tamaño.
En las líneas de extrusión de perfiles por lo general se procesan PVC para canalizaciones,
irrigación, guías para cortinas, cubiertas protectoras, etc, y PVC con modificadores de impacto
para perfiles de ventanas y puertas. PC y PMMA se emplean para aplicaciones transparentes en
edificación, construcción y alumbrado. El PC se prefiere cuando la duración y la dureza son
importantes. Para aplicaciones como empaquetados y precintados flexibles se emplea PVC
plastificado.
Influencia de aplicar vacío para el sistema de calibrado
Tiene influencia directa en cuando la tolerancia de las dimensiones de las piezas es pequeña
debe existir un sistema de calibrado que determine el espesor en el caso de piezas planas, o
bien el diámetro interno y externo en el caso de secciones anulares, etc. Generalmente estas
mediciones se realizan mediante equipos de ultrasonidos o láser. El sistema de calibrado en
vacío, además, puede actuar sobre el motor de la máquina para modificar el caudal, o sobre los
sistemas de enfriamiento o el de tensionado, de modo que se pueda compensar
instantáneamente cualquier desviación en los estándares fijados para una pieza.
5. DESARROLLO

calentamiento.
- Verificar que todos los equipos para la extrusión de tubos estén montados.
5.2 PROCEDIMIENTO
Para asegurar el éxito en la ejecución del proceso de extrusión de tubos es importante tener
DE POLIMEROS

- Determinar las variables que se pueden manejar en el proceso, esto es: temperatura,
velocidad de extrusión, velocidad de los rodillos, ajuste entre rodillos, velocidad del
bobinador.
- Calibrar la distancia entre los rodillos (Máximo 1 vuelta).
- Activar el sistema de refrigeración.
- Conectar el accionamiento [ ].
- Encender los rodillos [ ].

- Verificar la apertura y el cierre de los rodillos.
- Comprobar los interruptores de seguridad del Flat Film. El funcionamiento del botón de
parada de emergencia o el balancín de parada de emergencia debe tener como resultado
lo siguiente:
- Elevación del rodillo superior.
- Parada de todas las unidades.
Para iniciar el proceso que pulsa el botón, para encender el tornillo de la extrusora, se
recomienda iniciar a velocidades bajas.
Una vez que empieza a salir la manga de polímero del dado de extrusión, esta se debe
dirigir por el vacuum atravesando todos los agujeros hasta llegar al tanque de soplado y a su
vez dirigir a equipo de arrastre y bobinado. Es necesario el uso de guantes resistentes a altas
temperaturas y de las herramientas adecuadas.
PRECAUCION: Nunca llevar las manos al espacio entre los rodillos del equipo de
arrastre.
- Calibrar una velocidad adecuada para el tornillo de extrusión.
- Calibrar la velocidad del equipo de arrastre.
- Calibrar la velocidad del equipo de bobinado.
- Cerrar las tapas de los depósitos.
- Calibrar el vacío para conseguir un diámetro exterior uniforme.
- Obtener un perfil de temperaturas óptimo.
- Obtener un tubo de diámetro constante para la toma de muestras.
- Tomar muestras del tubo manteniendo los valores de temperatura y variando la
velocidad del tornillo de extrusión.
DATOS DE LA PRUEBA
DE POLIMEROS
Temperaturas de procesamiento:
Tabla 2: Datos Obtenidos
TEMPERATURA °C DATOS PROCESO
Z1 Z2 Z3 Z4 TM (°C) P1 (BAR) n1 (RPM) E(mm) A(mm)
MUESTRA 1 100 120 135 145 125 30 90 0.3 86.3

MUESTRA 2 100 120 165 175 140 30 70 0.3 96.7
MUESTRA 3 100 120 170 180 142.5 30 40 0.2 35.6
ANALISIS DE RESULTADOS
1) Resultados de la inspección visual:

Figura 3: Espesor vs Velocidad del Tornillo

DE POLIMEROS
Figura 4: Ancho de Film vs Velocidad del Tornillo

7.3 Comparación de datos obtenidos en las diferentes pruebas.
7.4 Establecer los parámetros de la práctica.
7.5 Presentar los resultados obtenidos.
8. CUESTIONARIO
8.1 ¿De qué se trata el proceso de laminado y película plana?

Consiste en la extrusión polímeros por medio de una matriz plana para formar una película
plana y delgada. Esta película se coloca por un chorro de aire que sale de una lámina en la
superficie de un rodillo de enfriamiento. La película se enfría rápidamente y luego se cortan los
bordes antes del enrollado.
8.2 ¿Cuáles son los factores fundamentales a considerar dentro del proceso de extrusión
de película plana?
Los factores a considerar en el proceso de extrusión de película plana son: las temperaturas en
las zonas del cilindro, el material a extruir, velocidad del tornillo, velocidad de la bobinadora,
la calefacción de rodillos.
8.3 ¿Cuáles son los efectos de la velocidad del tornillo?

Como se puede observar en las graficas obtenidas, la velocidad del tornillo influye
directamente en el espesor y ancho de la película. Este parámetro se relaciona con la obtención
de un mayor o menor caudal, o con l cantidad de material obtenido en un intervalo de tiempo.
Al aumentar este parámetro trae efectos como aumento de la orientación molecular en la salida
de la boquilla y también aumento de consumo de potencia y presión.
DE POLIMEROS
9. CONCLUSIONES
• Las temperaturas en las diferentes zonas del cilindro deben ser configuradas
correctamente dependiendo del material a extruir. Si se emplea bajas temperaturas de
extrusión la potencia que consume el motor es mayor ya que el material será más
viscoso y se requiere mayores potencias para lograr su avance.
• Elevadas velocidades en el tornillo producen aumento de temperatura por la disipación
de la viscosidad.
• En este proceso los rodillos cumplen funciones importantes como el enfriamiento del
espesor de la lámina.
10. BIBLIOGRAFÍA
[1] Beltrán Rico, M., Marcilla Gomis, A. Tecnología de Polímeros "Procesado y

11. ANEXOS
Ilustración 1. Láminas obtenidas en el proceso.

POLIMEROS

PRACTICA TIEMPO
TEMA ASIGNATURA
Nº ESTIMADO
Transformación de
8 90 min INYECCIÓN DE POLÍMEROS
polímeros II
1. OBJETIVOS
‐ Identificar las variables significativas en el proceso de inyección y sus efectos en

los productos obtenidos
‐ Conceptualizar el proceso de inyección.
2. METODO
‐ Mediante la utilización y manejo del dispositivo de práctica, se conceptualizará

los fundamentos teóricos detallados en la cátedra.
‐ Termoplástico para inyección en forma de pellet.

‐ Inyectora horizontal DR BOY 35E
‐ Water Chiller Ultracool 0060 SP
‐ Micrómetro de 0-25mm
‐ Calibrador digital
4. MARCO TEORICO
Conformado de plástico mediante inyección.
El moldeo por inyección es una de las técnicas más utilizadas para el conformado de polímeros,
ya que presenta múltiples ventajas entre las que destaca principalmente precisión dimensional
de los productos que poseen geometrías complejas, productos de espesores delgados y en otros
casos con cambios dimensionales abruptos enfatizados en el espesor o nervios de las
piezas y la respetabilidad de piezas [1]. Han generado que esta técnica se convierta en
la técnica más comúnmente utilizada en el conformado de materiales poliméricos [2-3].
Mediante esta técnica se pueden obtener piezas de elevada calidad superficial, aprovechar
al máximo la materia prima y obtener una elevada tasa de producción. Sin embargo, por la
geometría particular de ciertas piezas o por rentabilidad económica se realizan ciertos trabajos
posteriores al proceso de inyección a las piezas obtenidas [4].
Las variables que repercuten en el moldeo por inyección se pueden sintetizar en dos: Variables
del material y variables del proceso. Por lo tanto la pieza obtenida depende tanto de
las propiedades y características del material como también de las magnitudes y
consideraciones de los parámetros de moldeo, configurados en la máquina de inyección. En
los siguientes apartados se indicará una puntual descripción de las etapas que comprenden el
moldeo por inyección.
1

POLIMEROS

Ciclo de inyección
El ciclo de inyección se puede dividir en las siguientes etapas:

Cierre de molde: Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
 Alta velocidad y baja presión.
 Disminuimos la velocidad, manteniendo la baja presión, hasta que las dos partes del
molde hacen contacto.
 Aplicamos la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.
Figura 1. Etapas del ciclo de inyección.
El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a
través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección.
Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de

sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza
durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección
y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.
El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. El
material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una
2

POLIMEROS

presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el
material requerido para la inyección.
El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la
pieza es extraída.
El molde cierra y se reinicia el ciclo
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre
del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la fricción generada al desplazar
la placa móvil. La etapa de inyección necesita la potencia máxima durante un período muy corto.
El desplazamiento de la unidad de inyección y la apertura del molde requieren muy poca
potencia. En el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de
inyección.
3

POLIMEROS

Curvas PVT
Figura 7. Curvas de Presión y Temperatura.
Figura 7. Ciclo PVT.
Software de simulación del proceso de inyección de plásticos
El desarrollo tecnológico exige la aplicación de programas de simulación de llenado de moldes,

especialmente en el caso de piezas de plástico de geometría complicada cuya realización práctica
con los métodos tradicionales sería casi imposible de seguir.
El desarrollo de métodos de cálculo numérico por ordenador y la aparición de ordenadores cada

vez más potentes, está permitiendo la implementación cada vez más extensiva de técnicas
CAD/CAE para el cálculo y diseño de piezas de plástico. Comercialmente existen diversos
paquetes informáticos para el diseño de moldes y control del proceso de inyección que
proporcionan al ingeniero nuevas herramientas para el diseño. La utilización de la simulación
numérica reduce la probabilidad de cometer errores y disminuye costes en la fabricación, en el
proceso de fabricación, y en la no calidad del producto final.
Una de las más importantes técnicas de simulación numérica es el método de los elementos
finitos/diferencias finitas, tal como comentamos en artículos anteriores. Cabe recalcar el hecho
de la importancia de una correcta modelización de la geometría y discretización del molde, de la
caracterización de los materiales (polímero, molde y refrigerante), parámetros de proceso,
ecuaciones aproximadas que gobiernan los campos de temperatura, flujo y presiones del sistema,
y de los diferentes algoritmos de cálculo.
4

POLIMEROS

A título de ilustrar esta exposición, se acompañan los principales resultados del análisis mediante
el programa C-Mold de A.C.Technology de un molde del cuerpo de una bomba periférica. Dichos
resultados permiten establecer los parámetros óptimos de transformación, así como prever
cuantitativamente la contracción y deformación final de la pieza.
Todos los programas de simulación del proceso de inyección tienen la misma estructura interna.
Figura 8. Ciclo PVT
Propiedades visco elásticas de los polímeros
La viscoelasticidad de polímeros es el estudio de las propiedades mecánicas de los polímeros,

que son materiales que presentan viscoelasticidad. Un material viscoelástico es un material
que presenta tanto propiedades viscosas como elásticas. Es por ello que a los polímeros
termoplásticos se les llama de forma común simplemente plástico.
La elongación en estos materiales depende no sólo de la tensión sino que depende del tiempo
que ésta es aplicada. Mientras se aplica una tensión constante, la elongación incrementa
5. DESARROLLO
lentamente, alcanzando un valor máximo de forma exponencial. La base de la explicación de
este fenómeno obedece a fricciones internas en el material.
5.1. PREPARACION Y AJUSTE DEL EQUIPO
‐ Verificar que no exista fugas en el sistema de transporte de fluido refrigerante.

‐ Retirar todo tipo de cobertor del chiller
‐ Verificar que el espacio superior del chiller se encuentre libre
‐ Garantizar que ningún material inusual este en la tolva de la inyectora
5

POLIMEROS

5.2 PROCEDIMIENTO
5.2.1 Configuración Inicial de Máquina
1. Encender el interruptor principal de la inyectora.
2. Encender el interruptor principal del water chiller.
3. Lugo de alrededor de 30 segundos, se observará en la pantalla táctil de la inyectora

el error 23. Como se indica en la figura 4.
Figura 9. Error 00023.

4. Activar la bomba de aceite pulsando el botón que se encuentra en la pantalla táctil de
la inyectora como se indica en la figura 5.
Figura 10. Botón de encendido de bomba hidráulica.
5. En ese momento se observará en la pantalla táctil de la inyectora el mensaje

00027 “Precalentamiento de aceite activado – no es posible realizar el
movimiento”. Este proceso es normal y tardará alrededor de 30 min. Hasta que el
aceite se encuentre dentro de un rango de 25 a 28 ͦ C.
6. Una vez que el proceso de calentamiento de aceite haya concluido, se debe procede
a calentar las niquelinas del conjunto tornillo-barril. Para lo cual se presiona el botón
de Control de temperatura de niquelinas, el cual se indica en la figura 6.
6

POLIMEROS

Figura 11. Botón de control térmico de niquelinas
7. En ese momento el controlador re direccionará al usuario hacia la pantalla

5.10 (Zonas de calefacción). En donde el usuario configurará las temperaturas
de las 5 zonas del conjunto tornillo-barril. Para el caso de HDPE se sugiere
configurar las zonas conforme lo indica la tabla número 1.
Tabla 1. Valor del gradiente térmico de conjunto tornillo-barril.

Zonas Temperatura ͦ C
1 160
2 170
3 185
4 220
5 225
8. Si los valores de temperatura no corresponde a los indicados en la tabla 1, el

material de la experimentación es diferente al HDPE o el usuario desea
experimentar valores térmicos diferentes. Se debe realizar el LOG IN. Para lo cual se
debe pulsar el icono de acceso que se indica en la figura 7.
Figura 12. Acceso de usuario.
9. Se debe ingresar nombre y contraseña de para el acceso de usuario, como se

indica en la figura 8. Para conocer la contraseña, se debe contactar con personal
del área de los laboratorios de ingeniería mecánica.
Figura 13. LOG IN de usuario.
10. Una vez que se han determinado el gradiente térmico, se debe activar las niquelinas
7

POLIMEROS

pulsando el botón de encendido de niquelinas que se indica en la figura 9.
Figura 14. Botón encendido de niquelinas del conjunto tornillo – barril
11. Se debe esperar a que las niquelinas alcance la temperatura prefijada y una vez el
sistema se encuentre estabilizado en la pantalla 5.10 (Zonas de calefacción) se
observará un patrón muy similar al indicado en la figura 10.
Figura 15. Sistema térmico estable
5.2.2 Ciclo de limpieza e inyección

Ciclo de limpieza
1. Seleccionar movimientos de forma manual, presionando el botón que se indica en
la figura 11.
Figura 16. Modo manual de movimientos
2. Separar las placas de moldeo, para tal cometido presionar el botón flecha izquierda
que se indica en la figura 12 y cubrir toda la carrera del plato móvil.
8

POLIMEROS

Figura 12. Platos de moldeo separados.
3. Retirar la boquilla del bebedero, presionando el botón flecha derecha que se

indica en la figura 13 y cubrir toda la carrera de la unidad de plastificación.
Figura 13. Unidad de plastificación retirada del bebedero.
4. Ahora procedemos a acceder a los parámetros de inyección, para lo cual se presiona

el botón de parámetros de inyección, como se indica en la figura 14.
Figura 14. Acceso parámetros de inyección.
5. En la pantalla 4.40 (Funciones adicionales de la unidad de inyección). Activamos

el control de limpieza pulsando el botón START, como se indica en las figuras 15 y
16.
9

POLIMEROS

Figura 15. Acceso control de limpieza.
Figura 16. Inicio del ciclo de limpieza
6. Luego de la actividad del punto 5. El pistón realizara la plastificación e inyección

del material durante 20 segundos
7. Debido a que el tornillo luego del proceso de limpieza debe volver a cargar
material y plastificarlo, se debe presionar el botón de plastificación que se indica en
la figura 17 y mantenerlo presionado hasta que llegue al fin de su carrera de
retroceso.
Figura 17. Encendido de la plastificación

10

POLIMEROS

8. Limpiar el material que se encuentra en la boquilla de la unidad de plastificación

mediante la espátula de bronce como se indica en la figura 18. Además, garantizar
que en el bebedero no se encuentre ningún tipo de material residual de procesos
anteriores.
Figura 18. Limpieza de la boquilla de la unidad de plastificación
Ciclo de inyección
9. Activar el modo semi automático, como se indica en la figura 19.
Figura 19. Activación del modo semi automático.
10. Activar inicio de ciclo como se indica en la figura 20.
Figura 20. Inicio de ciclo.
11. Recoger la probeta ISO tipo B 527.
11

POLIMEROS

Figura 21. Probeta ISO tipo B 527 inyectada.
PRECAUCIÓN: Antes de iniciar el ciclo de inyección, garantizar que ningún

residuo de material se encuentre en el bebedero del molde y que la boquilla se encuentre
totalmente limpia. Ante cualquier anomalía, accionar inmediatamente el botón de paro
que se encuentra en la pantalla táctil, el cual se indica en la figura 22.
Figura 22. Ubicación botón de parada.
12

POLIMEROS

6. CÁLCULOS Y RESULTADOS
6 Completar la tabla con los datos obtenidos de las mediciones en el laboratorio. La

cantidad de las muestras está en función de la cantidad de piezas obtenidas en la etapa
experimental. Se presenta además un esquema de la cavidad de moldeo para facilitar la
cumplimentación de datos.
Tiempo
Número después Espesor Largo Ancho
de de la Espesor Largo Ancho cavidad cavidad cavidad
Cavidad (mm) (mm) (mm)
muestra inyección (mm) (mm) (mm)
1 4,26 78,96 9,92

2 4,15 79,97 9,97 4,2 80-80,09 10-10,14
1 min
3 4,14 79,01 9,99
4 4,19 79,13 9,97
1 4,12 78,95 9,91
2 1,06 79,14 9,96

4,2 80-80,09 10-10,14
15 min
3 4,05 78,85 9,98
4 4,05 79,12 9,92
1 4,10 78,93 9,98
2 4,14 78,87 9,92

4,2 80-80,09 10-10,14
30 min 3 4,10 79,18 10,00
4 4,10 79,02 9,96
1 4,09 78,91 9,98
2 4,12 78,87 9,92 4,2 80-80,09 10-10,14

24
1 horas 3 4,10 79,18 10,00
4 4,10 79,00 9,96
1 4,09 78,91 9,98
2 4,12 78,87 9,92
3 4,10 79,18 10,00
48
4,2 80-80,09 10-10,14
horas
4 4,10 79,00 9,96
13

POLIMEROS

7.1 Con los datos obtenidos en la práctica, calcular la contracción volumétrica de las probetas
con respecto al tiempo y presentar estos valores en tabla y en gráfica (tiempo-contracción).
1 min 15 min 30 min 24 h 48 h

1 0,00 3,51 0,41 0,27 0,00
2 0,00 2,37 0,99 0,49 0,00
3 0,00 4,27 0,16 0,23 0,00
4 0,00 3,57 1,23 0,03 0,00
Contracción vs Tiempo
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
1 min 15 min 30 min 24 h 48 h
1 2 3 4
8. CONCLUSIONES
Los polímeros son un material imprescindible que se ha transformado en una utilidad única en nuestra vida,
este se encuentra presente en una gran mayoría de objetos de uso cotidiano, podemos apreciar que el proceso
de inyección es versátil, practico y genera una alta tasa de productividad de piezas. Hay que tener en cuenta
ciertos criterios de diseño del sistema de inyección como son la velocidad de inyección, la contracción
volumétrica de la pieza, tolerancias en el molde de inyección, presión de llenado, tiempo de refrigeración
de la pieza, entre otros.
Todos estos parámetros deben tener una sincronización única para que el producto presente un excelente
acabado, con el menor desperdicio de material ya que esto generara un costo significativo lo que aportaría
una facilidad de comercio y captar el mejor mercado en la producción del polímero en el proceso de
inyección.
No se debe mantener una temperatura excesiva en el tornillo y hay que considerar el tiempo que se
mantendrá el polímero en las zonas de calentamiento para evitar la degradación del polímero y su calidad
a posterior en su aplicación.
14

POLIMEROS

9. CUESTIONARIO
1. ¿Por qué se genera la contracción volumétrica en los polímeros?
Conforme disminuye la temperatura, el polímero se contrae porque las cadenas se mueven menos
y se atraen más. Dado que va disminuyendo el volumen libre, es decir, los espacios entre las
moléculas, los segmentos de las cadenas tienen cada vez menos lugar para girar, hasta que al llegar
a Temperatura vítrea, el material se pone rígido, es decir frágil, porque como sus cadenas aunque
todavía vibran ya no pueden girar para cambiar su posición, y no tienen manera de amortiguar los
impactos. A esta restricción del movimiento molecular también contribuye por supuesto, la falta
de suficiente energía debida a las bajas temperaturas.
2. ¿Qué factores reducen y amplifican la contracción volumétrica? Indicar factores correspondientes

al material y al proceso de manufactura
La contracción de los polímeros depende de factores cinéticos que afectan la capacidad de los
segmentos de cadena, para acomodarse en sus posiciones dentro de la red semi-cristalina o amorfa.
Esos factores del material son:
1. Flexibilidad de las moléculas.

2. Condiciones de la cristalización.
Los factores del proceso son:
1. Tipo de Extrusión.
2. Velocidad del Tornillo de Extrusión
3. Amplitud del dado de extrusión
4. Tolerancia del molde de Inyección
5. Tiempo y Velocidad de enfriamiento de la pieza dentro del molde
6. Volumen del material.
10. BIBLIOGRAFIA
[1] A. K. Mohanty, M. Misra, and L. T. Drzal, Natural fibers, biopolymers, and

biocomposites. RC Press, 2005.
[2] W. A. R. W. Aizan, L. T. Sin, and A. R. Rahmat, “Injection moulding simulation

analysis of natural fiber composite window frame,” Journal of Materials Processing
Technology, vol. 197, no. 1, pp. 22–30, 2008.. Matin, M. Hadzistevic, J. Hodolic, D.
Vukelic, and D. Lukic, “A CAD/CAE-integrated injection mold design system for plastic
products,” The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 63, no.
5-8, pp. 595–607, 2012.
[3] E. Hakimian and A. B. Sulong, “Analysis of warpage and shrinkage properties of

injectionmolded micro gears polymer composites using numerical simulations assisted by
the taguchi method,” Materials & Design, vol. 42, pp. 62–71, 2012.
[4] Santos Benítez, J. D. “Simulación del estado de orientación de fibras cortas deguadua
15

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CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

- Manejar variables del proceso.

Tabla 1. Tabla de equipos, instrumentos

Descripción Marca Serie

El proceso de película soplada es el más común para la obtención de películas, y

Fuente: Beltrán M. y Marcilla “Tecnología de Polímeros”

Por el interior de la boquilla se inyecta aire que queda confinado en el interior

En algunos casos el material se expande hasta tres veces su diámetro original, y a

Proceso de extrusión de película soplado

El plástico fundido, proveniente de la máquina de extrusión, pasa a través de un

Al principio la burbuja consiste en plástico fundido, pero un flujo de aire alrededor

La ventaja principal del soplado de película es la facilidad con la cual puede

El resultado es que la película queda orientada biaxialmente y esta orientación se

Proceso de extrusión de película soplado

Existen dos procesos para la producción de láminas y películas plásticas de multicapas:

5.1 PREPARACION Y AJUSTE DEL EQUIPO

- Identificar claramente la naturaleza del polímero a utilizar.

- Encender el equipo de Blown Film [ ],

- Activar el pulsador [ ] para accionar el aire de inflación y ajustar el aire

Llenar las hojas anexadas con datos y resultados de la prueba.

7. ACTIVIDADES DEL ALUMNO

7.1 Comprobar visualmente diferencias entre las muestras obtenidas.

8.1 ¿De qué se trata el proceso de extrusión de película soplada?

Es el método más empleado para la fabricación de películas o films sopladas (bolsas de

Unos de los factores más relevantes y que se debe considerar es la estabilidad de la

8.4 ¿Qué es y en que afecta la altura de la línea de enfriamiento?

La altura de la línea de enfriamiento es la longitud medida desde la salida del cabezal

a. Como marco teórico se debe abordar y profundizar los siguientes temas:

1. Proceso de extrusión de película soplada.

LOS CRITERIOS DE EVALUACION serán de acuerdo al análisis de resultados, y

[1] Beltrán Rico, M., Marcilla Gomis, A. Tecnología de Polímeros "Procesado y

PROCESO DE EXTRUSION DE PELÍCULA SOPLADA

Tipo de polímero utilizado: LDPE

TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO

Z1: 85 TM 105°C # vueltas aire: 1 ¾ Vuelta

Z2: 100 P1 32BAR Velocidad Rodillo Guía: 40RPM

Z3: 110 n1 52RPM Velocidad bobinador: 50RPM

TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO

Z1: 85 TM 105°C # vueltas aire: 1Vuelta

Z2: 100 P1 20BAR Velocidad Rodillo Guía: 40RPM

Z3: 110 n1 30RPM Velocidad bobinador: 50RPM

TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO

Z1: 85 TM 105°C # vueltas aire: 1Vuelta

Z2: 100 P1 BAR Velocidad Rodillo Guía: 40RPM

Z3: 110 n1 60RPM Velocidad bobinador: 50RPM

1) Resultados de la inspección visual (características de las muestras):

2) Resultados de las mediciones realizadas:

Figura 3: Perfil de Temperaturas Utilizadas

Figura 4: Diámetro de Film vs Ingreso de Aire

• El diámetro de la película soplada varía en función de la velocidad del rodillo

Ilustración 1. Fundas obtenidas en el proceso.

Ilustración 2. Salida de la manga.

PRACTICA TIEMPO TEMA ASIGNATURA

- Manejar variables del proceso.

Tabla 1. Tabla de equipos, instrumentos

Descripción Marca Serie

diámetro interno deseado. El diámetro de la pared se controla normalmente con un láser

Figura 1: Línea de Extrusión de Película Soplada

Fuente: Beltrán M. y Marcilla “Tecnología de Polímeros”

edificación, construcción y alumbrado. El PC se prefiere cuando la duración y la dureza son

Influencia de aplicar vacío para el sistema de calibrado

5.1 PREPARACION Y AJUSTE DEL EQUIPO

- Encender la bomba de circulación de agua [ ].