INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE CIUDAD MADERO

Integrantes:
Arteaga Valle Jomaire Adanary #20070854
Cabrera Flores Josué Agustín #20070752
Castillo Alcalá Jesús Rolando #20070710
Cruz Sotelo Luis Ángel #20070794
De La Cruz Alberto José Antonio #20070693
De La Torre Raygadas Francisco De Jesús #18071318
Grupo: 4514C
P R O C E S O S D E M A N U FA C T U R A
PA R A P O L Í M E R O S :
PROCESO DE EXTRUSIÓN

PROF: RARAEL ZAVALA HERNANDEZ

E X T R U S I Ó N D E M AT E R I A L E S P L Á S T I C O S

• La palabra extrusión proviene del latín

"extrudere" que significa forzar un
material a través de un orificio. La
extrusión consiste en hacer pasar bajo la
acción de la presión un material
termoplástico a través de un orificio con
forma más o menos compleja y
continua, de manera tal, que el material
adquiera una sección transversal igual a
la del orificio.
V E N TA J A S Y R E S T R I C C I O N E S :

Presenta alta productividad y es el

La restricción principal es que los
proceso más importantes de obtención
productos obtenidos por extrusión
de formas plásticas en volumen de
deben tener una sección transversal
producción. Su operación es de las
constante en cualquier punto de su
más sencillas, ya que una vez
longitud (tubo, lámina) o periódica
establecidas las condiciones de
(tubería corrugada); quedan excluidos
operación, la producción continúa sin
todos aquellos con formas irregulares
problemas siempre y cuando no exista
o no uniformes.
un disturbio mayor.
 • A continuación, se enlistan productos que encuentran en el
mercado, transformados por el proceso de extrusión:
• - Película tubular
• Bolsa (comercial, supermercado)
• Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos

• -Tubería
• Tubería para condición de agua y drenaje
• Manguea para jardín
• Popotes Recubrimiento
APLICACIONES • Alambre para uso eléctrico y telefónico

ACTUALES: •
•
-Perfil
Hojas para persiana
• Ventanería
• Canales de flujo de Agua

• -Lámina y Película Plana

• Rafia
• Manteles para mesa e individuales
• Cinta Adhesiva
• Flejes para embalaje
 • La extrusión, por su versatilidad y
amplia aplicación, suele dividirse en
varios tipos, dependiendo de la forma
del dado y del producto extruido.
• Así la extrusión puede ser:
• De tubo y perfil
DESCRIPCIÓN
• De película tubular
DEL PROCESO:
• De lámina y película plana
• Recubrimiento de cable
• De monofilamento
• Para pelletización y fabricación de
compuestos
DESCRIPCIÓN DEL
EQUIPO

• Tolva: La tolva es el depósito de materia prima en

donde se colocan los pellets de material plástico
para la alimentación continua del extrusor.
• Debe tener dimensiones adecuadas para ser
completamente funcional; los diseños mal
planeados, principalmente en los ángulos de bajada
de material, pueden provocar estancamientos de
material y paros en la producción.
• En materiales que se compactan fácilmente, una
tolva con sistema vibratorio puede resolver el
problema, rompiendo los puentes de material
formados y permitiendo la caída del material a la
garganta de alimentación.
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

• Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo

principal de una máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la
cámara de fusión y bombeo de la extrusora.
• La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es
necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del
cañón, que son las que están expuestas a los efectos de la abrasión y la corrosión
durante la operación del equipo.
• El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía
térmica que el material requiere para ser fundido.
DESCRIPCIÓN DEL
• Husillo: Gracias a los intensos
EQUIPO estudios del comportamiento del flujo
de los polímeros, el husillo ha
evolucionado ampliamente desde el
auge de la industrial plástica hasta el
grado de convertirse en la parte que
contiene la mayor tecnología dentro
de una máquina de extrusión.
• Por esto, es la pieza que en alto grado
determina el éxito de una operación
de extrusión.
 • Cilindros con Zonas Acanaladas: Son
cilindros de extrusión que poseen una
superficie interna con canales de formas
específicas. Zonas acanaladas ubicadas en
la etapa de alimentación de los cilindros de
extrusión, suelen ser utilizadas para
DESCRIPCIÓN favorecer el procesamiento de resinas de
bajo coeficiente de fricción (Ej.-HMW
DEL EQUIPO PEAD y PP).
• Para ser transportado hacia adelante, el
material no debe girar junto con el tornillo,
o al menos debe girar a una menor
velocidad que el tornillo. La única fuerza
que puede evitar que el material de vueltas
junto con el tornillo y, por tanto hacer que
el material avance a lo largo de la camisa,
es la fuerza de arrastre o fricción entre el
material y la superficie interna de la
camisa.
• Por otro lado, las zonas de alimentación acana­ladas
permiten incrementar el volumen de la sección de
alimentación, acelerando así la fusión; con lo que se logran
importantes aumentos en el caudal de extrusión
• Tabla 1. Caudales de extrusión de PEBD para maquinas
con sección de alimentación lisa y acanalada.
• Tabla 2. Caudales de extrusión de PP para maquinas con
sección de alimentación lisa y acanalada.
 • Control de la temperatura en los
cilindros: El calentamiento del cilindro
se produce, casi exclusivamente,
mediante resistencias eléctricas.
DESCRIPCIÓN • El sistema de calentamiento de la
extrusora es responsable de suministrar
DEL EQUIPO entre un 20-30% del calor necesario para
fundir la resina. Para suministrar el calor
requerido, el calentamiento suele ser de
25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500
W/m2).
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

• Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona
de calentamiento del tornillo de la extrusora está acompañada, en la mayor parte de los
equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura
eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida.
• Los ventiladores entran en operación cuando la temperatura de una zona supera el
punto prefijado, por efecto de:
• a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el
arranque de la máquina).
• b.- La generación excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes
en el tornillo de la extrusora.
 • Importancia de la temperatura en la
fase de alimentación de la resina: Con
la mayor parte de los materiales
poliméricos, y en especial las
poliolefinas, es necesario mantener la
temperatura de la zona de alimentación
al tornillo, conocida como "garganta de
alimentación", al menos a 50°C por
debajo de la temperatura de fusión del
polímero.
• Una temperatura muy baja en la zona de
alimentación impide que la fusión de la
resina produzca la adhesión de la misma
a la superficie del tornillo; minimizando
el flujo de material por arrastre, y por lo
DESCRIPCIÓN tanto el caudal extruido.

DEL EQUIPO
 • El Motor: El motor de la extrusora
DESCRIPCIÓN DEL es el componente del equipo
EQUIPO responsable de suministrar la energía
necesaria para producir: la
alimentación de la resina, parte de su
fusión (70 a 80%), su transporte y el
bombeo a través del cabezal y la
boquilla.
• Los motores incorporados en las
líneas de extrusión son eléctricos y
operan con voltajes de 220 y 440 V.
Las extrusoras modernas emplean
motores DC (corriente continua), ya
que permiten un amplio rango de
velocidades de giro, bajo nivel de
ruido y un preciso control de la
velocidad.
DESCRIPCIÓN DEL
EQUIPO

• El Cabezal: El componente de la línea denominado

cabezal, es el responsable de conformar o proporcionar la
forma del extrudado.
• De forma detallada, los principales componentes de un
cabezal para la extrusión son:
• Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de
transición entre la extrusora y el cabezal. El plato
rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a
romper con el patrón de flujo en espiral que el tornillo
imparte; mientras que la función de los filtros es la de
eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes
de impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc.
 • Torpedo: Algunos ca­bezales de
DESCRIPCIÓN DEL extrusión suelen presentar en el
EQUIPO ducto de acople entre la extrusora y
el cabezal, un elemento que
contribuye con la función del plato
rompedor (modificar el patrón de
flujo en espiral a uno longitudinal).
Por su geometría, a este dispositivo
se le suele denominar torpedo.
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

• Boquilla: La boquilla de extrusión es el componente del cabezal

encargado de la conformación final del extrudado. Se debe velar
por que el polímero fluya, con volumen y velocidad de flujo
uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de
manera de lograr espesores uniformes.
• Los diseños actuales de boquillas presentan dos secciones
claramente definidas. La primera de estas secciones es conocida
como: cámara de relajación; mientras que la segunda puede ser
llamada cámara de salida (die land).
• Los parámetros básicos para la especificación de una boquilla son:
El diámetro y la abertura de la salida.
• Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es diseñada
específicamente para un determinado extrusor. Debido a que los
fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos,
el uso de adaptadores suele ser común.
 • Alabes o Filetes o Paleta Pistón: Los
DESCRIPCIÓN DEL alabes o filetes, que recorren el
EQUIPO husillo de un extremo al otro, son los
verdaderos impulsores del material a
través del extrusor.
• Las dimensiones y formas que éstos
tengan, determinará el tipo de material
que se pueda procesar y la calidad de
mezclado de la masa al salir del
equipo.
• En un tornillo de extrusión se pueden
distinguir tres zonas características:
zona de alimentación, zona de
compresión y la zona de dosificación
 • Zona de Alimentación: En esta parte, los
DESCRIPCIÓN DEL filetes (distancia entre el extremo del filete
y la parte central o raíz del husillo) son
EQUIPO muy pronunciados con el objeto de
transportar una gran cantidad de material
al interior del extrusor, aceptado el
material sin fundir y aire que está atrapado
entre el material sólido.

• Zona de compresión: los filetes del tornillo

decrecen gradualmente (compactación) y
se expulsa el aire atrapado entre los
pellets. Cumple la función de fundir y
homogenizar el material.

• Zona de dosificación: Ejerce presión sobre

el material para dosificarlo hacia el cabezal
y garantiza que el material salga de la
extrusora homogéneo, a la misma
temperatura y presión.
EXTRUSIÓN DE PELÍCULA TUBULAR

• Consiste típicamente en: extrusora,

cabezal o dado, anillo de aire de
enfriamiento, dispositivo estabilizador o
calibrador de película, dispositivo
estabilizador o calibrador película,
dispositivo de colapsado de la burbuja,
rodillo de tiro superior, embobinadora y
una torre estructural que soporta las
partes anteriores.
 • El proceso de coextrusión de película tubular,
cobra importancia por la gran versatilidad y
variedad de películas que se pueden obtener.
• Entre sus usos se encuentra la combinación de
propiedades de dos distintos polímeros para
obtener un producto con la suma de sus ventajas
en una película Sándwich, para obtener un
espesor menor y reducir el costo del producto.
• Aplicación de los Productos:
COEXTRUSIÓN • -Bolsa comercial
DE PELÍCULA • -Bolsa para empaque
• -Película para uso agrícola
• -Bolsa desprendible para autoservicio
• -Película encogible para embalaje
• -Bolsa para transporte de basura
• -Sacos industriales
• -Otros
EXTRUSIÓN DE
TUBO Y PERFIL • Este proceso consta de una
extrusora con un diseño de barril y
husillo adecuado al tipo de
material que se quiera procesar. En
la producción de tubo y perfil, el
plástico de uso más común es el
Policloruro de Vinilo (PVC),
aunque la tubería de Polietileno es
también usada por su bajo costo.
 • Tiene su principal ventaja al poder usar materiales
COEXTRUSIONES reciclados, pues produce tuberías en cuya parte interior
se extruye material reciclado y una cubierta exterior de
material virgen que conserva una buena apariencia del
DE TUBERÍA: producto y contiene mayores cantidades de aditivos
para la protección a los ataques del medio ambiente.
• Aplicaciones de los Productos:
• La tubería obtenida por los métodos anteriores tienen
los siguientes usos:
• Tubería a presión (PVC, HDPE)
• Tubería Conduit (PVC, HDPE)
• Tubería de conducción de drenaje y desagüe
• Tubería para drenaje doméstico (PV)
• Tubería para instalaciones eléctricas (PVC, HDPE,
LDP)
• Tubería para gas (PVC, HDPE)
• Mangueras (PVC)
• Tubería para uso médico
• Tubería para agua de riego
• Tubería Industrial (PVC, HDPE, PP)
• Tubería para conducción de agua potable (HDPE)
 • El proceso de extrusión por dado plano
ofrece algunas variantes con respecto a
EXTRUSIÓN DE la extrusión de película, siendo el
método para obtener lámina para
LÁMINA Y PELÍCULA aplicaciones como termo-formado
(blister pack, skin pack (empaque al
EN DADO PLANO vacío), artículos desechables) y láminas
de varios espesores para diversos usos
• Algunas características del proceso son:
alta productividad, mejor enfriamiento y
buen control de las dimensiones y
propiedades del producto obtenido.
• Las partes más importantes en la
extrusión por dado plano son:
• Dado o cabezal
• Rodillo de enfriamiento
• Sistema de Tiro
• Unidad de embobinado
COEXTRUSIÓN EN DADO PLANO:

• Al igual que cualquier otro producto coextruído, la producción de película o lámina

con distintas capas de dos o más materiales encuentra su principal diferencia con
respecto a una línea de extrusión simple, en la construcción del cabezal dado.
• En el caso de película o lámina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de
producción de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los
distintos materiales se encuentren para formar una sola estructura:
• - Flujos separados dentro del cabezal y unión de materiales externa
• - Flujos separados dentro del cabezal y unión en la salida
• - Flujos completamente juntos dentro del cabezal.
RECUBRIMIENTO DE • Componentes de la línea. En la
CABLE: industria de cables aislados, una
amplia variedad de productos hace
que existan muchos tipos de
configuraciones para líneas
recubrimiento. A pesar de la
diferencias entre ellas, todas
guardan una estrecha relación; la
parte fundamental de estos
procesos se encuentra en el lado o
cabezal y éste es común a todos los
tipos de recubrimiento.
RECUBRIMIENTO DE CABLE:

• Recubrimiento por Presión: En este tipo de cabezal, el cable a recubrir se encuentra

envuelto por el plástico fundido bajo presión en el interior del dado. En este caso, la
adherencia del plástico al cable por las condiciones de presión y temperatura es muy
buena; en el caso de alambre trenzado, se asegura la penetración del plástico entre las
tramas metálicas.
• Recubrimiento por Tubo: En el dado para recubrimiento por tubo, se utiliza un dado
similar al usado en la producción de tubería, pero un diámetro muy pequeño. En la
etapa de recubrimiento, el pequeño tubo formado en el cabezal se contrae,
disminuyendo un poco su espesor y cubriendo la superficie del cable.
RECUBRIMIENTO DE CABLE:

• Aplicaciones de los productos

• Aislado de fibra óptica
• Cable fino
• Cables telefónicos
• Cables sencillos o trenzados
• Cable de alta tensión con Polietileno entrecruzado
• Cable de alto Calibre.
 • Las líneas de formación de compuestos, consisten
en maquinaria de mezclado, amasado y equipo
periférico para lograr el producto requerido. La
especialización de una línea de "compounding".
Consiste en que el conjunto de husillo - barril
tenga un diseño adecuado que cumpla con las
funciones de:
DESCRIPCIÓN
Plastificar - Mezclar y Homogeneizar - Dispersar -
DE LAS LÍNEAS •
Remover volátiles - Filtrar - Pelletizar
DE
• Para lograrlo, se debe contar con un equipo con
COMPUESTOS: zonas localizadas de diferente rango e intensidades
de mezclado y corte del material plastificado.
• La característica es usar motores de accionamiento
de alta potencia, ya que el calor usado en la
plastificación del material debe provenir en mayor
grado por la acción de fricción en el mezclado que
por los elementos calefactores exteriores.
 • Destacan cuatro técnicas de manufactura
de compuestos, con base en el tipo de
resina que se procesa:
TIPOS DE LÍNEA • Para Poliolefinas
DE COMPOUNDING
PA R A • Para plásticos sensibles a la temperatura
TERMOPLÁSTICOS: • Para Polímeros de Estireno
• Para plásticos de ingenieria
EXTRUSIÓN DE
DOBLE HUSILLO:

• La construcción de extrusores de dos

husillos se conoce desde más de 50 años,
originándose su desarrollo en Europa. La
dificultad principal en sus orígenes era la
complejidad requerida para los cojinetes de
empuje y en engranaje para la coordinación
del giro de los husillos.
• Funciones de Mezclado: Para la formación
de compuestos, los extrusores doble husillo
utilizan las funciones de dispersión y de
distribución de materiales. En el caso de la
dispersión, implica que las cargas o aditivos
sufrirán una reducción en la función
distributiva sólo implica una separación y
homogenización de las partículas en el
volumen de la mezcla.
 • En este tipo de extrusores se utilizan
cuando se requiere de una gran
dispersión de los materiales como en el
EXTRUSORES caso de masterbatch de color o de
aditivos. También se utiliza para
CONTRA-
aleaciones poliméricas que requieran un
R O TA N T E mezclado intenso. Una ventaja de estos
ENTRELAZADOS: equipos es que funcionan como bombas
de desplazamiento positivo, facilitando
cualquier operación de extrusión en línea
sin necesidad de bombas de engranes.
• Extrusores Co-rotantes Entrelazados: Estos
extrusores se prefieren para compounding en
volúmenes mayores. Entre los husillos existe so­l o una
pequeña separación, forzando con esto al plástico a
circular por la periferia de los husillos, generando un
pa­trón de forma de "8". Por esta pequeña separación
se crea un efecto de "auto-limpieza de la superficie del
otro.

• Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los

extrusores contra - rotantes no están en contacto
íntimo, siendo por esta razón excelentes en los casos
donde sólo requiere un mezclado distributivo, es decir,
que no requiera de una reducción del tamaño de los
aditivos agregados. También se usan en
desvolatilización de altas producciones.