VICERRECTORADO DOCENTE Código: GUIA-PRL-001

CONSEJO ACADÉMICO Aprobación: 2016/04/06

Formato: Guía de Práctica de Laboratorio / Talleres / Centros de Simulación

FORMATO DE GUÍA DE PRÁCTICA DE LABORATORIO / TALLERES /

CENTROS DE SIMULACIÓN – PARA DOCENTES

CARRERA: Ing. Mecánica ASIGNATURA: Transformación de Polímeros II

NRO. PRÁCTICA: 2 TÍTULO PRÁCTICA: PROCESO DE PELÍCULA SOPLADA
AUTORES: Ariel Berrezueta, Cristian Carrión, Julio Cumbe, Bryan Novillo, Jimmy Sánchez, John Siguencia.
OBJETIVOS:
 Manejar variables del proceso.
 Obtener muestras con diferentes variables del proceso.
 Analizar los resultados obtenidos.

1. Verificar que se cuente con todos los elementos para la práctica como: materia
prima, seguridad para el operario, herramientas necesarias.
2. Encender la extrusora y ajustar los valores de temperaturas e iniciar la fase de
calentamiento.
INSTRUCCIONES
3. Inspeccionar que todos los elementos de parada de emergencia estén en buen
estado y en completo funcionamiento.
4. Utilizar herramientas propias del equipo

MARCO TEORICO:
Proceso de extrusión de película soplada
El proceso de extrusión de película soplada o película tubular es el método más común para la fabricación de películas o films, y
en general se utiliza para fabricar bolsas de plásticos termoplásticos. Más de la mitad de las películas producidas hoy en día se
hacen de polietileno, en su mayoría de baja densidad. El polipropileno es otro de los materiales ampliamente utilizados. El término
película se refiere a espesores por debajo de 0,5 ms. Se usan películas delgadas para material de empaque (envolturas, bolsas
para abarrotes y bolsas de basura); las aplicaciones de películas más gruesas incluyen cubiertas y revestimientos, por ejempl o,
cubiertas para piscinas y revestimientos para canales de irrigación. Mediante el proceso de extrusión de película soplada en
general se obtienen espesores de película de ~10 a 250 micrones. Junto con la extrusión de película colada, la extrusión de
película soplada son los métodos más habituales de fabricación de películas. Una ventaja de la extrusión de película soplada
sobre la extrusión de película plana tradicional (colada) es que en este último no es posible obtener bordes de calidad
directamente.
Descripción del proceso

Esquema de extrusión de película soplada

En las líneas de película soplada la extrusora está equipada con una boquilla anular, dirigida habitualmente hacia arriba. Por el
interior de la boquilla se inyecta aire que queda confinado en el interior del material que sale por la boquilla y que es contenido,
como si de una gran burbuja se tratara, por un par de rodillos situados en la parte superior (rodillos de colapsado). A la salida del
cabezal el material se enfría bruscamente mediante una corriente forzada de aire que pasa a través de una cámara anular (anillo
de enfriamiento) y se dirige concéntrica y uniformemente sobre la burbuja.
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Anillo de enfriamiento
Si el flujo del aire no está bien regulado o no es concéntrico con la burbuja, se produce una diversidad de espesores que dan
lugar a la formación de ondulaciones. El cociente entre el diámetro de la burbuja y el diámetro de la boquilla se llama proporción
de explosión o relación de soplado y suele estar en el intervalo de 2,0 a 2,5.
La película enfriada pasa a través de las placas guías (canasto) y se aplasta entre dos rodillos de tiro y colapsado, pasando por
otros rodillos que sirven de guía, antes de pasar a los tambores de almacenamiento (rodillos de enrollado), donde se recoge la
bobina.

Bobinadora
En el rodillo de bobinado se disponen una serie de rodillos que evitan la formación de pliegues los cuales se denominan rodillos
guías.
Entre los rodillos de arrastre y los de enrollado se disponen generalmente los sistemas de tratamiento y elimi nación de cargas
estáticas formado por cepillos conductores de electricidad con puesta a tierra que rozan la superficie de la película, ya col apsada,
a fin de eliminar corriente estática.

Cepillo antiestático de fibra de carbono

La mayoría de los sistemas comerciales están provistos de instalaciones de almacenamiento gemelo, de modo que un tambor
lleno pueda ser retirado sin parar el proceso productivo.

Bobinadora de doble estación

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La calandra de tiraje (rodillos de tiro y colapsado) está compuesta por dos cilindros revestidos de caucho duro, u otro material
que no se adhiera al film, que deben producir una presión de cierre uniforme, tirando del film con una velocidad de arrastre que,
en definitiva, va a determinar el espesor del film.

Rodillos de tiro

Características del proceso

En algunos casos, mediante el soplado, el material se expande hasta tres veces su diámetro original, y a la vez es estirado p or
los rodillos que se encuentran en la parte superior, de modo que se orienta biaxialmente. El material sale de la boquilla en estado
fundido, pero conforme asciende se enfría, gracias a la corriente de aire que circula por el exterior de la burbuja, de modo que
solidifica, "congelando" la orientación en las dos direcciones, axial y longitudinal. El punto de solidificación se suele apreciar
fácilmente debido a la pérdida de transparencia del material al pasar del estado amorfo al cristalino o semicristalino. A este
proceso se le conoce como "estabilización de la burbuja". La orientación biaxial confiere muy buenas propiedades mecánicas a
la película.
Si se mira detenidamente el proceso resulta extraño, en principio, que mientras que el material permanece en estado fundido la
burbuja no se rompa (se trata de un material fundido, fluyendo en una capa muy delgada, y sobre el que se aplican grandes
esfuerzos). La respuesta está en el tipo de esfuerzos al que el fundido es sometido. Los esfuerzos que actúan sobre el materi al
son perpendiculares (de tracción) al material. Ante un esfuerzo de este tipo los polímeros desarrollan una viscosidad que suele
ser 3 veces superior a su valor cuando el esfuerzo es aplicado tangencialmente y que se conoce como viscosidad extensional.
La viscosidad extensional además se mantiene constante para la mayoría de los polímeros al aumentar el esfuerzo de tracción
aplicado. A este comportamiento se le conoce como Troutoniano. En algunos casos como ocurre con el polietileno que
generalmente se emplea en estos procesos, la viscosidad aumenta al aumentar el esfuerzo de tracción aplicado, con lo que, si
en alguna zona la capa de material es más fina, el esfuerzo (fuerza/sección) será mayor, por lo que la viscosidad del material en
esa zona aumentará, contribuyendo a la estabilización de la burbuja.

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

Proceso de película soplada
Para asegurar el éxito en la ejecución del proceso de película soplada es importante tener presente siempre los siguientes
aspectos:
 Identificar claramente la naturaleza del polímero a utilizar.
 Determinar las variables que se pueden manejar en el proceso, esto es: temperatura, velocidad de extrusión,
cantidad de aire de enfriamiento, velocidad del rodillo guía, velocidad del bobinador.

 Encender el equipo de Blown Film

 Encender el ventilador, el rodillo guía y la bobinadora.

2. Para iniciar el proceso que pulsa el botón , para encender el tornillo de la extrusora, se recomienda iniciar a velocidades
bajas.
3. Una vez empieza a salir la manga de polímero de la boquilla, esta se debe dirigir a los rodillos guías. Este paso se realiza
manualmente, por lo que es absolutamente necesario el uso de guantes resistentes a altas temperaturas y de las
herramientas adecuadas.
PRECAUCIÓN: Nunca llevar las manos al espacio entre los rodillos.

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4. Para el bobinado del film se utiliza un tubo de cartón que se coloca en el eje de la bobinadora que está diseñada con un cojinete
de apoyo en un extremo para evitar que el tubo de cartón se resbale. Los tubos de cartón tienen un diámetro de 52 mm (2”) de
diámetro interno y 200 mm de longitud.

A continuación, se procede con los siguientes pasos:

 Calibrar la salida de aire de enfriamiento

 Activar el pulsador para accionar el aire de inflación y ajustar el aire de este con la válvula reguladora de presión
 Obtener una manga de uniforme para la toma de muestras.
 Tomar muestras de la manga con valores de temperatura mayores a la de procesamiento.
 Tomar muestras de la manga con valores de temperatura menores a la de procesamiento.
 Tomar muestras de la manga manteniendo los valores de procesamiento y variando la velocidad del tornillo de
extrusión.

RESULTADO(S) OBTENIDO(S):
Llenar las hojas anexadas con datos y resultados de la prueba.

DATOS DE LA PRUEBA:
Tipo de polímero utilizado: POLIPROPILENO

Temperaturas de procesamiento

PRUEBA N°1
TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO
Z1 170 TM 177 °C # vueltas aire: 1 1/4
Velocidad
Z2 180 P1 14 BAR 30 RPM
Rodillo Guía:
Velocidad
Z3 190 n1 30 RPM 35 RPM
bobinador:
Z4 200 I1 2.0 A Observaciones: Sin
Z5 205 observaciones

PRUEBA N°2

TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO

Z1 170 TM 178 °C # vueltas aire: 1 1/4
Velocidad
Z2 180 P1 25 BAR 30 RPM
Rodillo Guía:
Velocidad
Z3 190 n1 60 RPM 35 RPM
bobinador:
Z4 200 I1 2.2 A Observaciones: Sin
Z5 205 observaciones

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PRUEBA N°3
TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO
Z1 172 TM 178°C # vueltas aire: 1 1/4
Velocidad
Z2 180 P1 31 BAR 30 RPM
Rodillo Guía:
Velocidad
Z3 196 n1 90 RPM 35 RPM
bobinador:
Z4 201 I1 2.1 A Observaciones: Sin
Z5 205 observaciones

PRUEBA N°4
TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO
Z1 172 TM 178°C # vueltas aire: 1 1/4
Velocidad
Z2 180 P1 31 BAR 30 RPM
Rodillo Guía:
Velocidad
Z3 196 n1 90 RPM 35 RPM
bobinador:
Z4 201 I1 2.1 A Observaciones: Sin
Z5 205 observaciones

Tabla 2. Datos obtenidos

RPM Espesor Promedio

Desviación
Estandar
30 0.04 0.07 0.085 0.065 0.02291288
60 0.13 0.2 0.128 0.153 0.04100406
90 0.14 0.14 0.13 0.137 0.0057735
120 0.138 0.13 0.127 0.132 0.00568624
Diámetro Promedio
30 60.06 58.75 59.57 59.460 0.66189123
60 93.11 92.98 93.05 93.047 0.06506407
90 94.11 93.77 94.2 94.027 0.22678918
120 115.42 115.25 115.52 115.397 0.13650397

ANÁLISIS DE RESULTADOS:

1) Resultados de la inspección visual (características de las muestras)

Las muestras tienen unas características como el brillo si la funda no es brinda como se desea se deberá
proceder a modificar las vueltas de aire para tener una línea de escarcha diferente con la que se pueden
modificar ciertas características en el producto final, si el producto llega a tener rayas puede ser que los rodillos
están sucios o rayados. Si el producto tiene agujeros significaría que la burbuja no se esta formado
correctamente lo que puede con llevar a que las velocidades no están ajustadas correctamente o que el índice
de fluidez no es el correcto para la extrusión. Deberá probar otras mezclas reciclado y virgen en caso de que la
fluidez no sea la adecuada.
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2) Resultados de las mediciones realizadas

Perfil de temperatura usado

250 y = 9x + 162
R² = 0,9878
200
Temperatura °C

150

100

50

0
Z1 Z2 Z3 Z4 Z5
Zonas del Extrusor

Figura 1. Perfil de Temperaturas

Utilizadas

Espesor vs Velocidad del Husillo

0,160
0,140
0,120
Espesor mm

0,100
0,080
y = -2E-05x2 + 0,0035x - 0,0203
0,060 R² = 0,9822
0,040
0,020
0,000
0 20 40 60 80 100 120 140
Velocidad del Husillo en RPM

Figura 2. Espesor vs Velocidad Tornillo

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Diámetro vs Velocidad del Husillo

140,000
y = 0,5649x + 47,952
120,000 R² = 0,8978
100,000
DIámetro mm

80,000

60,000

40,000

20,000

0,000
0 20 40 60 80 100 120 140
Velocidad del Husillo

Figura 3. Diámetro de Film vs Ingreso de Aire

CONCLUSIONES:

1. Se puede correlacionar las variables del proceso con las características buscadas de lo que se desea producir,
teniendo en cuenta el material con el que se va a trabajar y las variables que se pueden usar con el mismo, pues
se debe tener en cuenta las diferentes temperaturas que se van a utilizar en el extrusor, la presión adecuada y las
velocidades con las que se van a trabajar ya que al modificar los diferentes parámetros podemos visualizar que
tenemos inestabilidad en la burbuja por lo cual el producto no cumple las características deseadas, fue fundamental
saber la temperatura de extrusión ya que es el ajuste de la viscosidad, a mayor temperatura mayor dificultad en la
estabilidad de la burbuja y libertad de defectos superficiales como rayas y fractura, por otro lado, a menor
temperatura, mayor viscosidad y mayor es la potencia necesaria para lograr el avance en la extrusora, también la
velocidad del tornillo es fundamental ya que está directamente ligado a la producción de mayor o menor espesor en
el caudal, al igual que la cantidad de material obtenido en cierto tiempo. Por otro lado, se debe tener en cuenta los
altos caudales de refrigeración que pueden volver inestable el proceso, incluso rompiendo la burbuja a causa de
vibraciones por el alto volumen de aire en el proceso.
2. Pudimos tener diferentes muestras variando los parámetros de velocidad (30,60,90,120) RPM y teniendo diferentes
problemas con cada una de ellas al momento de estabilizar las burbujas, dándose así defectos superficiales como
rayas y fracturas en el producto obtenido.

3. En los datos se obtuvo desviaciones estándar muy cercanas a cero entonces se considera que los datos son
correctamente estadísticos, mientras que las gráficas obtuvieron un buen ajuste de curvas por lo que se logró
obtener un sistema para aproximar las dimensiones de la lámina obtenida sin la necesidad de recurrir a la
experimentación empírica necesariamente. También podemos concluir que estos modelos matemáticos al tener una
buena aproximación son válidos. Los modelos obtenidos son al modificar la velocidad en RPM del extrusor es
directamente proporcional a las dimensiones de funda se puede representar en las ecuaciones del diámetro y =
0.5649x + 47.952 donde y será el diámetro y x será velocidad de extrusor. Mientras que en el tamaño del espesor
se puede representar de la siguiente manera y = -2E-05x2 + 0.0035x - 0.0203; donde y será el espesor obtenida
mientras que x será la velocidad en rpm. Y empíricamente se notó que al aumentar la velocidad de peletizado
manteniendo la velocidad del extrusor el tamaño del pellet se reducirá.

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RECOMENDACIONES:

 Esperar siempre un tiempo para tomar la muestra, así nos aseguramos de toma una medición aceptable cuando
la burbuja se estabiliza, no abrir más de ¼ de vuelta en la salida de aire ya que observamos que si abríamos más,
la burbuja se vuelve inestable o simplemente no se logra estabilizar para toma de muestras.

 El uso del tornillo para cada material es de suma importancia al momento de escoger el que se empleara, ya que
la forma de ellos tiene variaciones.

 La persona que están a cargo debe tener un buen adiestramiento y conocimiento de las máquinas, para no dañar
los componentes de estay utilizar los implementos necesarios.

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FORMATO DE INFORME DE PRÁCTICA DE LABORATORIO / TALLERES /

CENTROS DE SIMULACIÓN – PARA ESTUDIANTES

CARRERA: Ing. Mecánica ASIGNATURA: Transformación de Polímeros II

NRO. PRÁCTICA: 2 TÍTULO PRÁCTICA: PROCESO DE PELÍCULA SOPLADA
OBJETIVO ALCANZADO:
 Manejar variables del proceso.
 Obtener muestras con diferentes variables del proceso.
 Analizar los resultados obtenidos.
ACTIVIDADES DESARROLLADAS
1. Purgado del material anterior y degradado dentro del extrusor y el dado
2. Colocación del material en la tolva.
3. Ajustar las temperaturas correspondientes en cada zona del extrusor.
4. Ajustar el valor de valor de salidas de aire
5. Hacer la burbuja de aire.
6. Llevar la burbuja hasta los rodillos.
7. Encender los rodillos y comenzar a enrollar.
RESULTADO(S) OBTENIDO(S):
Temperaturas de procesamiento
PRUEBA N°1
TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO

Z1 170 TM 177 °C # vueltas aire: 1 1/4

Velocidad
Z2 180 P1 14 BAR 30 RPM
Rodillo Guía:
Velocidad
Z3 190 n1 30 RPM 35 RPM
bobinador:
Z4 200 I1 2.0 A Observaciones: Sin
Z5 205 observaciones

PRUEBA N°2
TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO
Z1 170 TM 178 °C # vueltas aire: 1 1/4

Velocidad
Z2 180 P1 25 BAR 30 RPM
Rodillo Guía:
Velocidad
Z3 190 n1 60 RPM 35 RPM
bobinador:
Z4 200 I1 2.2 A Observaciones: Sin
Z5 205 observaciones

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PRUEBA N°3
TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO
Z1 172 TM 178°C # vueltas aire: 1 1/4

Velocidad
Z2 180 P1 31 BAR 30 RPM
Rodillo Guía:

Velocidad
Z3 196 n1 90 RPM 35 RPM
bobinador:
Z4 201 I1 2.1 A Observaciones: Sin
Z5 205 observaciones

PRUEBA N°4
TEMPERATURA (°C) DATOS PROCESO
Z1 172 TM 178°C # vueltas aire: 1 1/4

Velocidad
Z2 180 P1 31 BAR 30 RPM
Rodillo Guía:

Velocidad
Z3 196 n1 90 RPM 35 RPM
bobinador:
Z4 201 I1 2.1 A Observaciones: Sin
Z5 205 observaciones

Tabla 2. Datos obtenidos

RPM Espesor Promedio

Desviación
Estandar
30 0.04 0.07 0.085 0.065 0.02291288
60 0.13 0.2 0.128 0.153 0.04100406
90 0.14 0.14 0.13 0.137 0.0057735
120 0.138 0.13 0.127 0.132 0.00568624
Diámetro Promedio
30 60.06 58.75 59.57 59.460 0.66189123
60 93.11 92.98 93.05 93.047 0.06506407
90 94.11 93.77 94.2 94.027 0.22678918
120 115.42 115.25 115.52 115.397 0.13650397

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Imagen 1 Obtención de producto final

CONCLUSIONES:

1. Se puede correlacionar las variables del proceso con las características buscadas de lo que se desea
producir, teniendo en cuenta el material con el que se va a trabajar y las variables que se pueden usar
con el mismo, pues se debe tener en cuenta las diferentes temperaturas que se van a utilizar en el
extrusor, la presión adecuada y las velocidades con las que se van a trabajar ya que al modificar los
diferentes parámetros podemos visualizar que tenemos inestabilidad en la burbuja por lo cual el producto
no cumple las características deseadas, fue fundamental saber la temperatura de extrusión ya que es el
ajuste de la viscosidad, a mayor temperatura mayor dificultad en la estabilidad de la burbuja y libertad de
defectos superficiales como rayas y fractura, por otro lado, a menor temperatura, mayor viscosidad y
mayor es la potencia necesaria para lograr el avance en la extrusora, también la velocidad del tornillo es
fundamental ya que está directamente ligado a la producción de mayor o menor espesor en el caudal, al
igual que la cantidad de material obtenido en cierto tiempo. Por otro lado, se debe tener en cuenta los
altos caudales de refrigeración que pueden volver inestable el proceso, incluso rompiendo la burbuja a
causa de vibraciones por el alto volumen de aire en el proceso.
2. Pudimos tener diferentes muestras variando los parámetros de velocidad (30,60,90,120) RPM y teniendo
diferentes problemas con cada una de ellas al momento de estabilizar las burbujas, dándose así defectos
superficiales como rayas y fracturas en el producto obtenido.

3. En los datos se obtuvo desviaciones estándar muy cercanas a cero entonces se considera que los datos
son correctamente estadísticos, mientras que las gráficas obtuvieron un buen ajuste de curvas por lo que
se logró obtener un sistema para aproximar las dimensiones de la lámina obtenida sin la necesidad de
recurrir a la experimentación empírica necesariamente. También podemos concluir que estos modelos
matemáticos al tener una buena aproximación son válidos. Los modelos obtenidos son al modificar la
velocidad en RPM del extrusor es directamente proporcional a las dimensiones de funda se puede
representar en las ecuaciones del diámetro y = 0.5649x + 47.952 donde y será el diámetro y x será
velocidad de extrusor. Mientras que en el tamaño del espesor se puede representar de la siguiente manera
y = -2E-05x2 + 0.0035x - 0.0203; donde y será el espesor obtenida mientras que x será la velocidad en
rpm. Y empíricamente se notó que al aumentar la velocidad de peletizado manteniendo la velocidad del
extrusor el tamaño del pellet se reducirá.

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Formato: Guía de Práctica de Laboratorio / Talleres / Centros de Simulación

RECOMENDACIONES:

 Esperar siempre un tiempo para tomar la muestra, así nos aseguramos de toma una medición aceptable
cuando la burbuja se estabiliza, no abrir más de ¼ de vuelta en la salida de aire ya que observamos
que si abríamos más, la burbuja se vuelve inestable o simplemente no se logra estabilizar para toma de
muestras.

 El uso del tornillo para cada material es de suma importancia al momento de escoger el que se
empleara, ya que la forma de ellos tiene variaciones.

 La persona que están a cargo debe tener un buen adiestramiento y conocimiento de las máquinas, para
no dañar los componentes de estay utilizar los implementos necesarios.

BIBLIOGRAFIA
[1] Middleman S “Fundamentals of Polymer Processing”. McGraw–Hill. USA, 1977
[2] Huck N, Clegg P “The effect of extrusion variables on the fundamental properties of tubular polyethylene Film” en
Proceedings del 67th Annual SPE Technical Conference (ANTEC) 1962. Pittsburgh (USA). Society of Plastics
Engineers
[3] Fatahi S, Ajji A, Lafleur P, J. Plastic Film & Sheeting, 21, 281 (2005)

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