EXTRUSION

DE LOS
MATERIALES
PLASTICOS
REPASO...
 INTRODUCCIÓN
MOLECULA DE POLIMERO: Los polímeros, como
molécula (macromoléculas) están constituidas de
muchos segmentos repetidos de unidades llamadas
meros.
MONOMERO: Molécula constituida por un único
mero.
POLIMERO: Macromolécula constituida por varios
meros.
POLIMERIZACION: Reacciones químicas
intramoleculares mediante las cuales, los monómeros
son unidos en forma de meros a una estructura
molecular de cadena.
 NOMENCLATURA
La denominación de los plásticos se basa en los monómeros
que se utilizaron en su fabricación, es decir, en sus materias
primas.
En los homopolímeros termoplásticos se antepone el prefijo
"poli" por ejemplo:
Monómero Inicial Metil Metacrilato
Nombre de Polímero Polimetil Metacrilato
Como se puede observar, los nombres químicos de los
polímeros con frecuencia son muy largos y difíciles de utilizar.
Para aligerar estos problemas se introdujeron las "siglas” o
acrónimos. Para ejemplo citado, su acrónimo es:

Nombre del Polímero Polimetil Metacrilato

Acrónimo PMMA
CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS
PLASTICOS

Los plásticos se caracterizan por una relación

resistencia/densidad alta

Propiedades excelentes para el aislamiento

térmico y eléctrico y una buena resistencia a los
ácidos, álcalis y disolventes

Las enormes moléculas de las que están

compuestos pueden ser lineales, ramificadas o
entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico
TERMOESTABLE Y TERMOPLASTICO
Termo-plástico: Las moléculas lineales y ramificadas
son termo-plásticas (se ablandan con el calor)
Termoestables: las moléculas entrecruzadas son
termo-fijos (se endurecen o no se ablandan por acción
del calor).

Lineal

Ramificada

Con uniones cruzadas

 CLASIFICACION SEGUN SU PROCEDENCIA

Polímeros naturales:
1. Derivados de la celulosa
2. Derivados de la caseína
3. Derivados del caucho

Polímeros sintéticos:
1. Termoestable: Resinas fenólicas, Resinas de
poliéster, Resinas epoxi, etc.
2. Termoplásticos: Polietileno, Poliestireno,
PVC, Polipropileno, etc.
PROCESOS DE TRANSFORMACION
Procesos para Termoplásticos:
Extrusión Calandrado
Inyección Sinterizado
Soplado Recubrimiento por Cuchilla
Termoformado Inmersión
Procesos para Termofijos:
Termofijos
Laminado Embobinado de filamento continúo
Transferencia Poltrusión

Procesos para Termoplásticos y Termofijos:

Termofijos
Vaciado
Rotomoldeo Espreado (por Spray)
Compresión RIM (moldeo rotacional)
 CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE
MOLDEADO DE PLASTICOS
Una clasificación de los procesos de transformación se basa en los
cambios del estado que sufre el plástico dentro de la maquinaria.
Así, podemos encontrar la siguiente división:
• Procesos Primarios
• Procesos Secundarios
En el primer caso, el plástico es moldeado a través de un proceso
térmico donde el material pasa por el estado líquido y finalmente se
solidifica, mientras que en los procesos secundarios se utilizan
medios mecánicos o neumáticos para formar el articulo final sin
pasar por la fusión del plástico.
PROCESOS PRIMARIOS PROCESOS SECUNDARIOS
Extrusión Inmersión Doblado
Inyección Rotomoldeo Corte
Soplado Compresión Torneado
Calandrado Termoformado Barrenado
PROCESO
DE
EXTRUSION
 EXTRUSION
Definición: La palabra extrusión proviene del latín
“extrudere” que significa forzar un material a través de
un orificio.

En la extrusión de termoplásticos, el polímero se

funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado
en una calandria. Este proceso de extrusión tiene por
objetivos, proceso que es normalmente continuo,
usarse para la producción de perfiles, tubos, películas
plásticas, hojas plásticas, etc.
 APLICACIONES
Productos obtenidos por extrusión
Película tubular: bolsas, película plástica
Tubería: caños para condición de agua y drenaje
Recubrimiento: cables para uso eléctrico y telefónico
Perfil: hojas para persiana, ventanearía, canales de
flujo de agua
Lámina y película plana: rafia, manteles para mesa,
cinta adhesiva, fleje para embalaje.
Monofilamento: filamentos, alfombra (filamento de la
alfombras)
Para pelletización y fabricación de compuestos
 DESCRIPCION DEL PROCESO
Dentro del proceso de extrusión, varias partes deben
identificarse con el fin de aprender sus funcione principales,
saber sus características en el caso de elegir un equipo y
detectar donde se puede generar un problema en el momento
de la operación. Independientemente del tipo de extrusión que
se quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al
dado extrusor.
La extrusión consta de un eje metálico central con alabes
helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un
cilindro metálico revestido con una camisa de resistencias
eléctricas. En un extremo del cilindro se encuentra un orificio
de materia prima, donde se instala una tolva de alimentación;
en ese mismo extremo se encuentra el sistema de
acondicionamiento del tornillo compuesto de motor y sistema
de reducción de velocidad. En la punta del tornillo se ubica la
salida del material y el dado que forma finalmente al plástico
ESQUEMA DE PROCESO DE
EXTRUSION
PARTES PRINCIPALES DE UNA
EXTRUSORA
DESCRIPCION
DEL EQUIPO
 TOLVA DE ALIMENTACION
La tolva es el deposito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plástico para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada del
material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la
producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema.
Si el material a procesar es problemático aun con la tolva en vibración, la
tolva tipo crammer es la única que puede formar el material a fluir, mediante
el empleo de un tornillo para lograr la alimentación
La tolvas de secado son usadas para la eliminación de la humedad del
material que esta siendo procesado, sustituyen a equipos de secado
independientes del a maquina.
En sistemas de extrusión con un mayor grado de automatización, se cuenta
con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva,
por medios neumáticos o mecánicos.
Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los
imanes para la obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan
dañar el tornillo y otras partes internas del extrusor
ESQUEMAS DE TOLVAS
 BARRIL O CAÑON
Es un cilindro metálico que aloja al tornillo y constituye el cuerpo
principal de una máquina de extrusión, conforma, junto con el
tornillo, la cámara de fusión y bombeo de la extrusora. El cañón
debe tener una resistencia al material que este procesando.
La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes
tipos y cuando es necesario se aplican métodos de endurecimiento
superficial de las paredes internas del cañón.
El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una
parte de la energía térmica que el material requiere para ser
fundido. El sistema de resistencias en algunos casos va
complementado con un sistema de enfriamiento, que puede ser de
flujo de líquido o por ventiladores de aire.
Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero ,
donde las temperaturas se establecen en función del tipo de
material y del producto deseado.
Para mejor conservación de la temperatura a lo largo del cañón y
prevenir cambios de la calidad de la producción por variaciones en
la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del cañón
con algún material de baja conductividad térmica como la fibra de
vidrio o el fieltro
CARACTERISTICAS DEL MATERIAL CONSTITUTIVO
DE UN CAÑON DE EXTRUSION
1. Máxima durabilidad
2. Alta transferencia de calor
3. Mínimo cambio dimensional con la temperatura

En la fabricación de cilindros de extrusión tales

exigencias logran ser cubiertas utilizando
materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras
de propósito general, procesamiento de PEAD y
PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de
PELBD), o Xaloy 306 (para productos corrosivos,
como copolímeros ácidos).
 TORNILLO O HUSILLO
Gracias a los intensos estudios del
compartimiento del flujo de los polímeros,
el husillo o tornillo ha evolucionado
ampliamente desde el auge de la industria
plástica hasta el grado de convertirse en
la parte que contiene la mayor tecnología
dentro de una máquina de extrusión.
Por esto, es la pieza que en alto grado
determina el éxito de una operación de
extrusión. Lo cual se detallará mas
adelante
 TORNILLOS DE EXTRUSION
Variación de los tornillos para diversas resinas
y aplicaciones

Alimentació Compresión Dosificación

n

Tornillo para polietileno

Tornillo para
materiales fríos

Tornillo utilizado en industria alimenticia

Flujo del material

CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS
Son cilindros de extrusión que poseen una superficie interna con canales de
formas específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentación
de los cilindros de extrusión, favorecen el procesamiento de resinas de bajo
coeficiente de fricción (Ej.: HMW PEAD y PP)
Existe un variado diseño de zonas de Sección transversal de las zonas de alimentación acanaladas

alimentación acanaladas. Los canales

de sección cuadradas maximizan el
volumen de material alimentado
Las zonas de alimentación acanaladas permiten controlar el coeficiente de
fricción de polímero-cilindro mediante la geometría reduciendo la
sensibilidad con respecto a la temperatura y las propiedades
termodinámicas de las resinas. Por otro lado, estas zonas permiten
incrementar el volumen de la sección de alimentación, acelerando la fusión
y aumentando el caudal de extrusión. Ver tablas: 1-PEBD y 2-PP
CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS
Con mayores precauciones que los extrusores tradicionales, las secciones
de alimentación acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del
cilindro de extrusión, para favorecer el desplazamiento axial del polímetro.
En los cilindros con zonas de alimentación lisas (convencionales) las
etapas de dispersión y mezclado del tornillo se encuentra localizadas en
zona de dosificación (última sección del tornillo); lo cual frecuentemente
genera merma en la producción.
En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando
las etapas de mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta
ubicación promueva la dispersión de aglomerados y la finalización de la
fusión.
ESPECIFICACIONES DE LOS CANALES
DE UN CAÑON DE EXTRUSION

1 Pulgada=2.54 Centímetros
CONTROL DE TEMPERATURA EN LOS CILINDROS

El calentamiento del cilindro se produce, casi

exclusivamente mediante resistencias eléctricas

El sistema de calentamiento de la extrusora es

responsable de suministrar entre un 20 a un 30 %
del calor necesario para fundir el material.

Para suministrar el calor requerido, el calentamiento

suele ser de 25 a 50 vatios/in² (38750 a 77500 W/m²)

Nota: vatio = watt (símbolo W). 1w/in²=1550w/m²

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO
Cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora está
acompañada, en la mayor parte de los equipos comerciales,
de un ventilador el cual permite el control de la temperatura
eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire
sobre la superficie requerida.
Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operación de los calefactores
eléctricos.
Los ventiladores entran en operación cuando la temperatura
de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
a) La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ejemplo:
Durante el arranque de la máquina).
b) La generación excesiva de calor por parte de los elementos de
mezclado presentes en el tornillo de la extrusora.
La temperatura de extrusión sólo puede ser controlada de
manera precisa mediante la acción combinada de las bandas
de calentamiento eléctrico y los ventiladores de cada zona.
IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA FASE
DE ALIMENTACION DE LA RESINA

Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte

de los materiales poliméricos, y en especial las poliolefinas,
es necesario mantener la temperatura de la zona de
alimentación al tornillo, conocida como "garganta de
alimentación", al menos a 50ºC por debajo de la temperatura
de fusión del polímero. Una temperatura muy baja en la zona
de alimentación impide que la fusión de la resina produzca la
adhesión de la misma a la superficie del tornillo; minimizando
el flujo de material por arrastre, y por lo tanto, el caudal
extruido.

Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la

temperatura de la garganta en los límites deseados (Tm-
50°C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de
alto caudal de producción puede requerirse el uso de agua
enfriada en torres de enfriamiento o incluso, refrigerada.
 TEMPERATURA DE LA MASA
Es importante mantener la temperatura de la masa, antes de la entrada al
cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento inmejorable con un
tornillo de barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la extrusora
debe ser del tipo "joroba" (“humped").

Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en ºC.

Zona Nº 1 Zona Nº 2 Zona Nº 3 Zona Nº 4

180 240 220 220

Tener en cuenta que cada diseño de tornillo es diferente por lo que el

perfil de temperatura para cada caso determinado debe establecerse para
lograr los mejores resultados. Igualmente se debe tener siempre en
cuenta que la temperatura de la última zona no debe ser menor que la
temperatura de fusión del material, porque el polímero se solidificará en la
camisa de la extrusora si el tornillo deja de operar.
Una masa que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a través
del flujo de la masa fundida tendrá consecuentemente una gradiente no
uniforme de viscosidad. Todos los diseños de cabezales por sistemas de
simulación de flujo con computadoras asumen una viscosidad constante.
 MOTOR
El motor de la extrusora es el componente del equipo
responsable de suministrar la energía necesaria para
producir: la alimentación de la resina, parte de su fusión (70 a
80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal y la
boquilla.
Los motores incorporados en las líneas de extrusión son
eléctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V.
Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de
giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad.
Se recomienda que la potencia de diseño sea de 1 HP por
cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embargo para las
aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta relación
puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a 5 lb./h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta más elevada
que la requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad
hasta en un 20:1.
NOTA: 1 libra = 453,6 gramos
 CABEZAL
El componente de la línea denominado cabezal, es el
responsable de conformar o proporcionar la forma del
extrudado.
Componentes básicos de un cabezal de extrusión:
1. Plato rompedor
2. Filtros
3. Boquilla
 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
El plato rompedor es el primer elemento del cabezal
destinado a romper con el patrón de flujo en espiral que el
tornillo imparte; mientras que la función de los filtros es la de
eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes de
impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseño, el plato rompedor no es más
que una placa cilíndrica horadada. Por otro lado, las mallas
deben ser fabricadas con acero inoxidable.
FILTROS CAMBIA FILTRO
FOTO CAMBIA FILTRO
 ACOPLE DE CABEZAL

TORPEDO
Algunos cabezales de extrusión suelen
presentar en el ducto de acople entre la
extrusora y el cabezal, un elemento que
contribuye con la función del plato rompedor
(modificar el patrón de flujo en espiral a uno
longitudinal). Por su geometría, a este dispositivo
se le suele denominar torpedo (ver figura).
Esquema de un torpedo de un cabezal
de extrusión de película tubular.
 BOQUILLA
La boquilla de extrusión es el componente del cabezal
encargado de la conformación final del extrudado. Se debe
velar por que el polímero fluya, con volumen y velocidad de
flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla,
de manera de lograr espesores uniformes. Los diseños
actuales de boquillas presentan dos secciones claramente
definidas (ver figura).
1. La cámara de relajación de la
boquilla tiene como propósito
producir la desaceleración del
material e incrementar el tiempo de
residencia en la boquilla de manera
tal que el polímero relaje los
esfuerzos impartidos por el paso a
través de los paquetes de filtros y el
plato rompedor.
2. La cámara de descarga o salida (Die
land) produce el formado del perfil
deseado con las dimensiones
requeridas. Sección de una boquilla circular de extrusión.
 ESPECIFICACIONES DE UNA
BOQUILLA
Los parámetros básicos para la especificación de una
boquilla son: el diámetro y la abertura de la salida.

ADAPTADORES
Son requeridos cuando la boquilla no es diseñada
específicamente para un determinado extrusor.
Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas
no siempre son los mismos, el uso de adaptadores
suele ser común.
HUSILLO
O
TORNILLO
 ALABES O FILETES O PALETA PISTON
Los alabes que recorren el husillo de un extremo al otro, son
los verdaderos impulsores del material a través del extrusor.
Las dimensiones y formas que estos tengan, determinará el
tipo de material que se pueda procesar y la calidad de
mezclado de la masa al salir

Profundidad del filete en la zona de alimentación: es la

distancia entre el extremo del filete y la parte central del
husillo o raíz del husillo. En esta parte los filetes son muy
pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad
de material al interior del extrusor, aceptando el material sin
fundir y aire que esta atrapado entre el material sólido.
 RELACION DE COMPRESION
Como las profundidades de los alabes no son constantes, las
diferencias se diseñan dependiendo del tipo de material a
procesar, debido a que los plásticos tienen comportamientos
distintos al fluir
La relación entre la profundidad del filete en la alimentación y
la profundidad del filete en la descarga, se denomina relación
de compresión
El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede
llegar incluso hasta 4.5 en ciertos casos
 LONGITUD DEL TORNILLO
La longitud influye en el desempeño productivo de la máquina y
en el costo de esta.

Al aumentar la longitud del husillo, y consecuentemente del

extrusor, también aumenta la capacidad de plastificación y la
productividad de la máquina.

Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la

calidad del mezclado y homogenización del material. Este es
un factor muy importante cuando se procesan materiales
pigmentados o con master batch, de cargas o aditivos que
requieran incorporarse perfectamente en el producto
 DIAMETRO DEL TORNILLO
Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de
producción de la máquina. Generalmente crece en proporción con
la longitud del equipo.
Al aumentar esta dimensión debe aumentar la longitud del husillo,
puesto que al aumento de la productividad debe ser apoyada por
una mejor capacidad plastificante.
Con base a la estrecha relación existente entre longitud y diámetro
del husillo se acostumbra especificar las dimensiones principales
del tornillo como una relación longitud/diámetro (L/D)

Relación típica L/D

de 16:1 a 32:1

Diámetro (D)

Longitud (L)
ESPECIFICACIONES DE UN
TORNILLO
ZONAS DE UN TORNILLO
ZONA DE ALIMENTACION
ZONA DE COMPRESION
ZONA DE DOSIFICACION
 MODELOS DE FUSION
Aproximadamente el 80 % de la fusión del material es debido a
la fricción.

Modelo de fusión
Extrusor de un
solo filete

Modelo de fusión
Extrusor barrera
TORNILLO BARRERA
FOTO TORNILLO TIPO BARRERA
SECCIONES DE MEZCLADO
MEZCLADO DISTRIBUTIVO

TIPO PINES

TIPO SAXTON

TIPO AXON

TIPO DULMAGE
MEZCLADO DISPERSIVO

TIPO LE ROY

TIPO ZORRO

TIPO ANILLO

TIPO EGAN
COMPARACION DE TORNILLOS
 TIPOS
DE
EXTRUSION
 EXTRUSION DE PELICULA
TUBULAR
Consiste típicamente en:

1. Extrusora
2. Cabezal o dado
3. Anillo de aire de enfriamiento
4. Dispositivo estabilizador o calibrador de película
5. Dispositivo de colapsado de la burbuja
6. Rodillo de tiro superior
7. Embobinadora (de contacto o central)
8. Torre estructural que soporta las partes
anteriormente mencionadas
 EXTRUSION DE PELICULA TUBULAR
Rodillos de
paso
Tratador
Corona

Globo

Tolva de
alimentación Inyector de aire

Anillo enfriador

Dado circular

Rollo de
Polietileno

Tornillo
 SOPLADO DE PELICULA
Rodillo superior

Globo

Aire frío
Embobinadora

Extrusora

Cabezal/Soplador
 COEXTRUSION DE PELICULA
El proceso de coextrusión de película tubular, cobra
importancia por la gran versatilidad y variedad de películas que
se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la
combinación de propiedades de dos distintos polímeros para
obtener un producto con la suma de sus ventajas en una
película Sándwich, para obtener un espesor menor y reducir el
costo del producto.
Las diferencias básicas entre una línea de extrusión de película
y una co-extrusión, se observan en la aparición de dos o más
extrusores y la modificación del cabezal o dado con la adición
de más canales de flujo compatibilidad física y condiciones de
extrusión similares.
Cuando los polímeros que van a formar una película de varias
capas tienen compatibilidad física es posible que se unan sin la
necesidad de utilizar sustancias intermedias que funcionen con
adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen condiciones
de extrusión parecidas se tendrán menos problemas en los
diseños del cabezal.
 EXTRUSION DE TUBO Y PERFIL
Consiste en:
1. Extrusora
2. Cabezal
3. Unidad de formación o calibración
• Calibración para tubería de pared lisa
• Calibración para tubería de pared corrugada
• Calibración externa utilizando vacío
• Calibración interna utilizando presión
4. Batea de enfriamiento (por esperado, por inmersión)
5. Unidad de tiro (por oruga, de bandas, de rodillos)
6. Unidad de corte UNIDAD
DE
7. Unidad de enrollado TIRO
 EXTRUSION DE TUBO Y
PERFIL
Tolva de
alimentación

Cabezal Unidad
Calibrador de de tiro
Extrusora vacío
 APLICACIONES DE LOS PRODUCTOS
OBTENIDOS POR EXTRUSION DE TUBO
Tubería a presión (PVC, HDPE)
Tubería Conduit (PVC, HDPE)
Tubería de conducción de drenaje y desagüe
Tubería para drenaje doméstico (PV)
Tubería para instalaciones eléctricas (PVC, HDPE,
LDP)
Tubería para gas (PVC, HDPE)
Mangueras (PVC)
Tubería para uso médico
Tubería para agua de riego
Tubería Industrial (PVC, HDPE, PP)
Tubería para conducción de agua potable (HDPE)
 COEXTRUSION DE TUBERIA
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados,
pues produce tuberías en cuya parte interior se extruye
material reciclado y una cubierta exterior de material virgen que
conserva una buena apariencia del producto y contiene
mayores cantidades de aditivos para la protección a los
ataques del medio ambiente.
En algunos usos eléctricos y de drenaje es válida esta práctica,
ya que se pueden obtener productos de menor costo con
buenas propiedades para las aplicaciones a las que se dirigen.
Otro tipo de coextrusión se presenta en la tubería corrugada,
que requiere flexibilidad y resistencia mecánica pero con un
pared interior lisa para evitar los estancamientos de los líquidos
que se transporten.
EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN
DADO PLANO
Consiste en:
1. Extrusora
2. Cabezal o dado plano
• Tipo “T” (normal y biselado)
• Tipo “cola de pescado”
• Tipo “gancho para ropa”
3. Rodillo de enfriamiento
4. Sistema de tiro
5. Equipo de corte VER
RODILLOS
6. Unidad de embobinado
TIPOS DE CABEZALES
EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN
DADO PLANO

Tolva
Rodillos de
paso
Dado
Tornillo
Tratador
Corona

Rollo de
Polietileno

Rodillo enfriador
COEXTRUSION EN DADO PLANO
Al igual que cualquier otro producto coextruido, la
producción de película o lámina con distintas capas
de dos o más materiales encuentra su principal
diferencia con respecto a una línea de extrusión
simple, en la construcción del cabezal dado.
En el caso de película o lámina plana, se pueden
distinguir tres formas distintas de producción de
coextrucciones, dependiendo de la forma en que
los flujos de los distintos materiales se encuentren
para formar una sola estructura:
1. Flujos separados dentro del cabezal y unión de
materiales externa
2. Flujos separados dentro del cabezal y unión en la
salida
3. Flujos completamente juntos dentro del cabezal.
 APLICACIONES DE LOS
PRODUCTOS
Película plana (0.01 – 0.40 mm) Lámina termoformable (0.03 – 2.50 mm)
Laminaciones Cubiertas
Películas encogibles Desechables
Películas para envolturas Blister Pack
Películas para envases Envases
Películas para bolsas Skin Pack
Películas para uso decorativo
Películas para pañal
Películas con relieve
Cintas adhesivas
Otras

Coextrusiones
Envases de productos químicos
Envases de alimentos
 EXTRUSION PARA
RECUBRIMIENTO DE CABLES
Componentes de la línea
1. Extrusora
2. Cabezal
• Recubrimiento por presión
• Recubrimiento por tubo
3. Sistema de enfriamiento
4. Sistema de tiro
5. Embobinadora
6. Adicionales (Sistema de medición de pared,
probador de fuga de corriente, etc.)
ESQUEMA DE EXTRUSION PARA
RECUBRIMIENTO DE CABLE
Aplicaciones de los productos
Aislante de fibra óptica
Aislado de fibra óptica
Cable fino
Cables telefónicos
Cables sencillos o trenzados
Cable de alta tensión con
Polietileno entrecruzado
Cable de alto Calibre.
 LINEAS DE PELLETIZACION Y
PRODUCCION DE COMPUESTOS
Las líneas de mezclado y producción de compuestos,
en términos generales cumplen con las siguientes
funciones: Mezclado y Homogenización de Polímeros
con Aditivos
• Estabilizadores de temperatura y radiaciones
• Lubricantes de proceso
• Plastificantes y modificadores de impacto
• Colorantes
• Cargas
• Retardantes a la Flama
• Agentes de entrecruzado
• Agentes clarificantes
• Otros
 OTROS USOS
Aleación de polímeros compatibles para obtener un
material de características deseadas
Homogeneización y obtención de condiciones de flujo
deseadas en polímeros vírgenes
Formación de Perlas o "pellets", que es la forma más
práctica que pueden tener las resinas plásticas para
su manejo, transportación y alimentación de la
maquinaria de moldeo final.
Filtración de polímeros que contengan sólidos y
contaminantes insufribles
Mezclas de material virgen con reciclado
Eliminación de volátiles del polímero.
 ADITIVOS
Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante
de las resinas, encontramos:
• Antioxidantes
• Antiestáticos
• Agentes nucleantes
Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante
de envases encontramos:
• Pigmentos
• Antioxidantes
• Estabilizantes térmicos
• Ayudantes del proceso
• Modificadores de impacto
• Antiestáticos
• Agentes nucleantes
• Cargas lubricantes
• cargas
 ADITIVOS ANTIOXIDANTES
Previene y/o retarda el proceso de oxidación
térmica de los plásticos durante su
procesamiento.

Oxidación:
• Deterioro de las propiedades físicas
• Entrecruzamiento
• Cambios en la procesabilidad
• Decoloración
ADITIVOS ANTIOXIDANTES
 ADITIVOS ANTIESTATICOS
Los plásticos son materiales no conductores y
por tal motivo desarrollan cargas
electrostáticas.

La acumulación de las cargas electrostáticas

puede disminuirse mediante la adicción de un
aditivo antiestático

No son compatibles con la resina por lo que

migran a la superficie.
ADITIVOS ANTIESTATICOS
ADITIVOS ANTIESTATICOS
 ADITIVOS
AGENTES NUCLEANTES
La utilización de agentes nucleantes permite:

• Aumento de la rigidez de la pieza

• Mejora en el brillo

• Reducción de la resistencia al impacto

 ADITIVOS
AGENTES NUCLEANTES
DESCRIPCION DE LAS LINEAS DE COMPUESTOS
La especialización de una línea de compuestos consiste en que
contenga un diseño que cumpla con las funciones de:
• Plastificar
• Mezclar y Homogeneizar
• Dispersar
• Remover volátiles
• Filtrar
• Pelletizar
 EQUIPO AUXILIAR
Silos de almacenaje de materia prima, de material (pellets) procesado o
compuesto
Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos
mejoran notablemente la eficiencia de la línea completa.
Unidades de alimentación, que pueden ser: tornillos alimentadores, bandas
sinfín gravimétricas, tolvas dosificadoras, válvulas rotatorias, bombas de
engrane, etc. Se eligen según la precisión requerida en la alimentación y el
estado físico del material alimentado (grano, polvo, líquido, etcétera).
Sistemas de protección contra objetos extraños basado en principios
mecánicos, inductivos o magnéticos.
Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retención de partículas e
impurezas que pudieran pasar al extrusor.
Unidades de pelletización con sistemas de transporte de pellets,
neumáticos o por agua
Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema del transporte
anterior
Sistema de envasado del producto final
Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento eléctrico
o por aceite y de enfriamiento con agua.
Combas de vacío para extracción de volátiles del polímero.
Paneles centrales de control de instrumentos.
TIPOS DE LINEAS DE COMPUESTOS
PARA TERMOPLASTICOS

Para Poliolefinas
• Para resina fundida
• Para resina en solución
• Para resina en Polvo
Para plásticos sensibles a la temperatura

Para polímeros de estireno

Para plásticos de ingeniería

EXTRUSION DE DOBLE HUSILLO
La construcción de extrusores de dos husillos se
conoce desde más de 50 años, originándose su
desarrollo en Europa.
La dificultad principal en sus orígenes era la
complejidad requerida para los cojinetes de empuje y
en engranaje para la coordinación del giro de los
husillos.
Las razones principales del desarrollo y uso de
extrusores doble husillo se ha enfocado a la
transformación de materiales sensible a la
temperatura y procesos especiales como formulación
de compuestos, reacciones químicas, remoción de
volátiles y otros.
EXTRUSORAS BITORNILLO
Aumenta el transporte de material
Mejora la transferencia de calor
Disminuye la degradación del material por
acción del calor
Mejora la acción del bombeo
Mejora el homogenizado de compuestos o
aditivos
 EXTRUSORAS BITORNILLO

Tornillos co-rotantes
Tronillos contra-rotantes

Tornillos co-rotantes Tornillos contra-rotantes

 FUNCIONES DE MEZCLADO
Extrusores contra-rotante Entrelazados: En este tipo de
extrusores se utilizan cuando se requiere de una gran
dispersión de los materiales como en el caso de masterbatch
de color o de aditivos. También se utiliza para aleaciones
poliméricas que requieran un mezclado intenso. Una ventaja de
estos equipos es que funcionan como bombas de
desplazamiento positivo, facilitando cualquier operación de
extrusión en línea sin necesidad de bombas de engranes.
Extrusores Co-rotantes Entrelazados: Estos extrusores se
prefieren para compounding en volúmenes mayores. Entre los
husillos existe solo una pequeña separación, forzando con esto
al plástico a circular por la periferia de los husillos, generando
un patrón de forma de "8". Por esta pequeña separación se
crea un efecto de "auto-limpieza” de la superficie del otro.
Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los extrusores
contra-rotantes no están en contacto íntimo, siendo por esta
razón excelentes en los casos donde sólo requiere un
mezclado distributivo, es decir, que no requiera de una
reducción del tamaño de los aditivos agregados. También se
usan en desvolatilización de altas producciones.
PARAMETROS
DE
CONTROL
DE
PROCESO
PARAMETROS DE CONTROL DE PROCESO
Temperatura de Extrusión: El principal efecto de la modificación de la
temperatura de extrusión es la viscosidad del polímero (su resistencia al
flujo).
• La selección de la temperatura de extrusión debe hacerse de manera tal
que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a
valores tales que estén en el intervalo de trabajo del equipo y,
adicionalmente, se alcance una viscosidad del polímero adecuada para su
procesamiento.
• La temperatura óptima de extrusión de cada resina dependerá de su
distribución de pesos moleculares, representado desde el punto de vista
reológico por su viscosidad y, más popularmente, por su índice de fluidez,
éste último de vaga precisión.
• Los efectos de la temperatura de extrusión se observan más allá de la
salida de la boquilla.
• Los principales efectos de la temperatura de extrusión resultan reflejados
en las características de la superficie del material extrudado y el grado de
cristalización del mismo.
• Una de las propiedades mas afectada por la modificación de la temperatura
de extrusión es la resistencia al impacto en los productos.
Velocidad de Extrusión: Generalmente en los procesos de extrusión el
objetivo de la optimización de las variables de procesamiento es el logro del
máximo caudal (Kg. de resina procesada por unidad de tiempo) que permita
la obtención de un producto de alta calidad.
 PROBLEMAS Y SOLUCIONES DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN
Como paso previo a emprender las acciones con miras a remediar problemas que
pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento, se sugiere verificar primero:
1. ¿Existe alguna falla reportada en el equipo?.
2. ¿Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del
equipo?.
3. ¿Se están empleando las condiciones de operación recomendadas para la resina
utilizada?.
¿Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operación del
equipo?.

Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas
que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. En caso
de no conseguir solventar el problema mediante el análisis de los cuatro puntos
anteriormente cuestionados, a continuación se presenta una lista de recomendaciones
para la solución de frecuentes problemas en el procesamiento de resinas mediante la
técnica de extrusión. Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la
presencia de situaciones indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere:
a. Inspeccionar, ver: ¿Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura,
presión y controladores de temperatura?.
¿Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de la
banda de control?.
b. Escuche: ¿ El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura,
tienen el sonido característico?.
c. Sienta: ¿Existe una vibración inusual en la reductora?. ¿Se encuentra caliente o fría la
línea de salida de agua de la garganta?.

Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalías
que se presentan en la  operación de una extrusora, ya que esta información permite la
realización de análisis para repotenciación y/o reemplazo de equipos.
 Problemas Posible causa y solución
Líneas y marcas en Causa: Inconvenientes en la boquilla (partículas adheridas, maltratos, etc.), o condiciones
la dirección de de procesamiento inadecuadas.
extrusión. Solución: Limpie la boquilla. Verifique la existencia de daños en la misma. Valide las
condiciones de procesamiento de la resina. Ajuste.

Espesor no Causa: Calibrado de la boquilla.

uniforme en la Solución: Calibre la boquilla centrada.
dirección
transversal.

Espesor no Causa: Fluctuaciones en el flujo.

uniforme en la Solución: Verifique ausencia de oscilaciones de la presión o la potencia del motor.
dirección Verificar la temperatura de la garganta. Verificar el correcto funcionamiento de los
longitudinal. controladores de temperatura, resistencias, ventiladores.

Inestabilidad del Causa: Inconvenientes en el sistema de alimentación. Formación de puentes de resina

caudal de en la tolva.
producción. Solución: Revisar sistemas de control de temperatura.

Baja transparencia Solución: Incrementarla temperatura de extrusión.

y/o brillo en el
producto-
Presencia de Causa: Adherencia en la boquilla, cabezal, filtros e incluso extrusor. Condiciones de
impurezas, geles procesamiento inadecuadas.
y/o puntos Solución: Revisar estado de los filtros. Limpiar el cabezal, la boquilla o la extrusora.
negros. Purgue con otro material. Verificar la existencia de una posible fuente de contaminación.
Validar las condiciones de procesamiento, ajuste si es necesario.
 Problemas Posible causa y solución
Puntos negros • Verifique los materiales (resina y concentrados de color), busque partículas extrañas,
(continuación) contaminación.
• Disminuya el perfil de temperaturas.
• Haga una limpieza profunda del cabezal, asegúrese que no se generen puntos de flujo
muerto dentro del mismo; por ejemplo, por acoples inadecuados entre partes.
• Cambie el lote de la concentrado y/o resina.
• Contacte al proveedor del concentrado y/o la resina.
Mala calidad del Causa: Temperaturas de proceso no adecuadas
fundido Solución:
• Verifique el correcto funcionamiento de las resistencias calefactoras.
• Incremente el perfil de temperaturas, en especial en las últimas zonas.
• Verifique el material, busque partículas extrañas, granos con otra forma o tonalidad
(contaminación con otra resina).
• Si su equipo tiene la opción, incremente la presión de retroceso, estrangulando el flujo
de
polímero hacia el cabezal.
• Verifique el desgaste del tornillo o que este no sea el apropiado para la resina
empleada.
Poros o burbujas Causa: Presencia de humedad en la resina o temperaturas inadecuadas del proceso.
Solución:
• Mala calidad del fundido (ver este problema).
• Verifique la presencia de humedad en la resina, séquela si existe.
• Verifique que no se produzca condensación en las paredes del molde, incremente la
temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el flujo de esta agua.
• Verifique que no se produzca condensación en la garganta de la extrusora, incremente
la
temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el flujo de esta agua.
Material con Causa: Temperatura de proceso inadecuada o presencia de volátiles en la resina.
 Problemas Posible causa y solución
Material con • Verifique el funcionamiento adecuado de los controladores de temperatura.
coloración • Revise el contenido de volátiles y aditivos antioxidantes de la resina.
amarillenta
(continuación)
Excesiva variación Causa: Caudal de material inconstante
del espesor del Solución:
material • Verifique la velocidad de halado del equipo permanece constante.
• Asegurase que los dispositivos de control de tensión permitan mantener una tensión de
halado constante.
• Cerciórese que el caudal de extrusión bombeado por la extrusora permanece constante.
• Evalúe la uniformidad del caudal de la extrusora, mediante: variación de la presión,
velocidad de giro del tornillo y consumo de potencia (Puede presentarse en situaciones
en
las que se opera una línea de alta velocidad a muy baja velocidad)
• Revise la granulometría de la resina, pigmento y recuperado de alimentación.
• Reduzca la temperatura de extrusión .
• Aumente la temperatura del cabezal .
• Limpie el cabezal y la boquilla .
• Limpie el anillo de enfriamiento y el distribuidor de aire .
• Revise centrado de la boquilla y alineación del cabezal .
Sobre Causa: Mal funcionamiento de los dispositivos de medición o calentadores
calentamiento de Solución:
las zonas de • Revise la operación del controlador de
calefacción del temperatura (2).
tornillo • Verifique la correcta instalación del Termopar.
• Verifique que el soplador que refrigera la zona
opera adecuadamente.
Existe un sin número de problemas que pueden afectar al proceso de extrusión, aquí solo se
expusieron los mas significativos
FIN
ANEXOS
ESQUEMAS DE UNIDADES DE TIRO
(PULLERS)
UTILIZACION DE MATERIAL
RECICLADO
REFERENCIA

MATERIAL RECICLADO
MATERIAL VIRGEN
RODILLOS