Procesamiento de Polímeros

PROCESAMIENTO DE POLÍMEROS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELECTRICA
Mgtr. Ing. Elmer Rolando Polo Briceño

epolo@usat.edu.pe
Tecnología de la Manufactura
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Objetivos
 Conocer el proceso de extrusión utilizando

pellets
 Conocer el proceso de rotomoldeo polímero
en polvo o liquido
 Conocer el moldeo por compresión y por
transferencia utilizando pellets
 Conocer el moldeo por compresión utilizando
pellets
 Conocer el moldeo por transferencia utilizando
pellets
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Lista de contenidos
• Proceso de extrusión
• Proceso de rotomoldeo
• Moldeo por compresión y por transferencia
• Moldeo por compresión
• Moldeo por transferencia
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PROCESAMIENTO DE POLIMEROS
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PROCESO DE EXTRUSION
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• El polímero fundido es forzado a pasar a través de una boquilla, por medio

del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de
Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a °T controlada
llamada cañón (Barril), con separación milimétrica entre ambos
elementos.
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Alimentarias:
Distintos tipos de Pellet.
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• Perfiles
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Extrusión de Tubos
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EXTRUSION DE LÁMINAS
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Otros productos: PELICULAS
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DE PELICULA SOPLADA
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Recubrimientos por extrusión y revestimientos de cables, Extrusión de
filamentos
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EXTRUSIÓN DE TORNILLO SIMPLE
• 3 zonas: Alimentación, compresión y dosificación.

• Corresponde a transporte mediante mecanismo de flujo de arrastre entre husillo y el barril.
• Generan ↑ presiones de cabecera,  poco controlable, y grado de mezclado limitado por diseño del
tornillo.
• El producto depende, entre otras, de las propiedades de masa del material: coeficiente de fricción, tamaño
de partículas y su distribución.
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Partes del extrusor

características:
1. Zona de Alimentación
2. Zona de compresión (diferentes tipos de husillo)
3. Zona de dosificación
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Tabla. Propiedades térmicas de algunos polímeros

Polímeros Calor específico Calor latente de fusión
(KJ/Kg.C) (KJ/Kg)
ABS 1.47 ---
Nylon 6,6 1.67 130
PEAD 2.30 209
PP 1.93 100
PS 1.34 ---
Acetato de celulosa 1.51 ---
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Zona de boquilla -dado
Portamallas: Juego de mallas y placa rompedora:

• Evita material extraño
• Crea frente de presión
• Elimina memoria de giro
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Guía práctica de Extrusión.
Dados para distintos tipos de producto.
Insertos para producto Pelletizado

Barrenos Cámara
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Alimentarias.
Insertos para distintos tipos de producto.
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Proceso para elaboración de Insertos y dados.
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EXTRUSIÓN DE TORNILLO DOBLE (GEMELO)
• Genera diferente mecanismo de transporte respecto al de tornillo simple.
• Mejor eficiencia de mezclado,  alta y controlado, y mayores presiones de
cabecera .
• Aplicaciones limitadas por la agresividad del proceso con husillo gemelo.
• Su aplicación abarca un 20% del total de la producción de artículos mediante
extrusión.
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Comparación con otros procesos
VENTAJAS DESVENTAJAS
- Proceso continuo - Complejidad limita de piezas
-Alto volumen de producción - Únicamente formas seccional
transversal uniforme.
- Bajo costo por kilogramo
- Eficiente fusión
- Muchos tipos de materias primas
- Buen mezclado
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MOLDEO ROTACIONAL
ROTOMOLDEO
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MOLDEO ROTACIONAL
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MOLDEO ROTACIONAL
• El rotomoldeo (moldeo rotacional).

• Es un proceso de conformados de productos plásticos.
• Polímero en estado liquido o polvo.
• Obtención de artículos o piezas HUECAS.
• Mediante calentamiento y rotación del molde en 2 ejes
perpendiculares.
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MOLDEO ROTACIONAL
Principio de funcionamiento
1. Se deposita el polímero (polvo o líquido) dentro del molde.
2. El molde ya cerrado es introducido en un horno (fundición del material) donde comienza a girar
lentamente alrededor de dos ejes perpendiculares; El movimiento rotacional es el causante de que
el polímero se adapte a las paredes internas del molde.
3. Se forma la pieza
4. Posteriormente se enfría el molde y se extrae la pieza ya solidificada.
LAS 4 ETAPAS PRINCIPALES DEL MOLDEO ROTACIONAL
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MOLDEO ROTACIONAL
Materiales con los que se puede trabajar
• Comúnmente se utilizan materiales termoplásticos:

POLIETILENO (HDPE-LDPE) PVC, PP, PS, ABS.
• También es aplicable a termoestables y látex como: El poliéster
RFV, la resina de PU y las resinas de poliéster y epoxi.
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MOLDEO ROTACIONAL
MATERIAS PRIMAS
Se presentan en líquidos
o polvos, generalmente
polvos.
Las poliolefinas, principalmente

los polietilenos, son los
materiales que dominan el
mercado del rotomoldeo. el
polietileno en sus varias formas
representa el 85 a 95% de todos
los polimeros rotomoldeados, le
sigue el PVC y otros.
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MOLDEO ROTACIONAL
Las formas más comunes son: PEAD o PA (polvo), el PVC (Plastisol).

Mientras el Plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD se alimentan
como polvos.
En función de la materia prima utilizada, dependerán los tiempos de cada
etapa del ciclo. Para plastisol y PEAD los tiempos de moldeo serán
diferentes.
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MOLDEO ROTACIONAL
Geometrías obtenibles
• Las piezas son huecas.
• Espesor uniforme (paredes sencillas o doble pared)
• Su forma depende del molde.
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MOLDEO ROTACIONAL
Maquinas y moldes
• Las maquinas de rotomoldeo deben ser capaces de hacer
girar el molde entorno a dos ejes perpendiculares.
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MOLDEO ROTACIONAL
LOS BRAZOS
• Los brazos de las maquinas son muy importantes en el proceso
dado a que cada uno actúa por separado y son los que le dan
la velocidad de rotación a los ejes y los que soportan los
moldes como tal.
Maquina rock and roll

(oscilatoria)
Máquinas carrusel de tres brazos fijos

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MOLDEO ROTACIONAL
El rotomoldeo se puede clasificar por las
diferentes formas de calentamiento utilizadas:
• Por flama abierta
• En hornos cerrados
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MOLDEO ROTACIONAL
Los moldes
Los moldes son piezas clave en el proceso de rotomoldeo. Deben ser:
De buena conductividad térmica.
Buena resistencia mecánica.
Buen sellado del molde para las piezas.
Y buen diseño.
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MOLDEO ROTACIONAL
Molde Multicavidades
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MOLDEO ROTACIONAL
Moldes
suelen estar constituidos por lamina

negra, acero inoxidable, aluminio,
aleaciones Cu-Al.
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APLICACIONES
Fosas Muñecas
Tanques
sépticas
Contenedores Silos
Botes
de basura
Juguetes
Piezas Cuerpos de
técnicas lanchas
Boyas Autopartes
Kayac Cuchas para perros Modelos

anatómicos
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MOLDEO ROTACIONAL
Ventajas y desventajas
*Las maquinas y moldes son simples -La producción por medio del
y relativamente baratos. rotomoldeo es para series
cortas.
*Versatilidad en el tamaño.
(simultáneamente). -requiere de un estado de la
materia prima pre molidos.
*piezas de distintos espesores.
-los materiales que se
* Mínimo de desperdicios.
emplean soy limitados.
* Espesores uniforme o variable.
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MOLDEO POR COMPRESION
Y POR TRANSFERENCIA
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MOLDEO POR COMPRESIÓN Y POR TRANSFERENCIA
Fundamento:
• Son procesos de moldeo principalmente para materiales
termoestables granulados o peletizados.
• Procesos que demandan alta presión para permitir que las

resinas (granulado - polvo) que son completamente viscosas
(calentadas) fluyan hacia la cavidad del molde y ocupen el
espacio del molde.
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MOLDEO POR COMPRESIÓN Y POR TRANSFERENCIA
MATERIALES DE MOLDEO:
Material granulado - polvo ó preforma en lámina.
• Resinas fenólicas Ej. Polvo de Bakelita.

• Resinas de melamina – formaldehído.
• Resinas Urea – formaldehído.
• Compuestos de poliéster.
• Cauchos Vulcanizables.
• Algunos Termoplásticos.
Características de estos materiales es el problema de sustancias

volátiles, agua y otros productos secundarios debido a RxQ que
causarían defectos en las piezas.
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MOLDEO POR COMPRESIÓN
MOLDEO POR COMPRESION
• Proceso más antiguo que se conoce.

• Consiste en colocar el material granulado (a veces usa preforma) en un
molde y se conforma por aplicación de calor y presión.
• Usa mayormente material termoendurecible, también termoplásticos
sin tanta frecuencia.
• Para aumentar los niveles de producción (mayor productividad):
– Precalentar el plástico granulado  Reduce presión necesaria y tiempo de producción

(curado).
– Pueden utilizar preformas extruidas  reduce tiempo de ciclo y mejorar la
productividad.
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DESCRIPCION DEL PROCESO DE MOLDEO X
COMPRESION
1. Limpiar y aplicar el agente de liberación en el interior del molde.
2. Colocar molde entre las dos platinas de una prensa (hidráulica).
3. Introducir la cantidad necesaria del material de moldeo
(resina/preforma), en el interior del molde.
4. Cerrar molde, prensar y calentar molde.
5. Transcurrido un tiempo corto, liberar la presión para permitir la
respiración del molde.
6. Aplicar nuevamente presión a un nivel mayor para permitir realizar
totalmente el curado del polímero.
7. Eliminar presión y calor.
8. Dejar transcurrir un tiempo determinado para abrir molde y extraer
pieza.
Nota: Solo en el moldeo con termoplásticos luego de la formación del producto se debe
enfriar el molde (pieza) con un refrigerante (agua).
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Figura 8.1 Moldeo por compresión
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En el moldeo por compresión hay seis factores importantes que se
debe tener en cuenta:
· Determinar la cantidad adecuada de material.
· Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
· Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
· Determinar la técnica de calefacción adecuada.
· Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma adecuada.
· Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha sido
comprimido en el molde.
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• El ciclo de moldeo incluye:

– “Etapa de respiración” o descompresión:
Consiste en aliviar momentáneamente la presión para liberar las sustancias volátiles (aire y
productos gaseosos atrapados) y luego se incrementa nuevamente para expulsar los gases.
• Temperaturas requeridas:
– Resinas termoestables: 140 – 170ºC aprox para la mayoría de R. termoestables y cauchos.
– Termoplásticos (rara vez se moldean por compresión): Ej: PC mayor a 200ºC.
• Presión de moldeo varía según el material que se moldea:
Material Presión
- Poliésteres insaturados granulados y Fenólicos de 14 – 18 MPa (2000 – 4000 Psi)

flujo suave
-Urea – Formaldehído, 20 – 40 MPa (3000 – 6000 Psi)
- Melamina – Formaldehído y fenólicos rígidos.
- Materiales más rígidos 40 – 55 MPa (6000 – 8000 Psi)
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• El proceso usa sistema hidráulico:

– Manual
– Automatizado
• Ventajas del Proceso:

– Pocos desperdicios (son irrecuperables)
– Costos de herramientas bajos
– Proceso puede ser manual o automático
– Obtención de piezas compactas
– Flujo de material es corto  bajas fuerzas de corte  bajo desgaste de
los moldes.
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• Inconvenientes del Proceso:

– Dificultad para moldear piezas complejas.
– Dificultad y Fragilidad de los pasadores de expulsión.
– Necesidad de ciclos de moldeo prolongado.
– Imposibilidad de reprocesar piezas rechazadas.
– Necesidad de equipo de carga y descarga externo para la automatización.
– Dimensiones de pieza se controla mediante la cantidad de material agregado al
molde y no con la herramienta ni molde.
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• Productos moldeados:
– Vajillas
– Botones
– Hebillas
– Mangos
– Piezas eléctricas
– Asas para cacerolas y Ollas.
– Caretas
– Carcasas
– Ruedas, Discos
– Etc.
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MOLDEO POR TRANSFERENCIA
Moldeo por transferencia
• Versión mejorada del moldeo por compresión, en que

el material se carga en una cámara fuera de la cavidad
del molde.
• Al cerrar la cámara, fluye la masa fundida líquida por
los bebederos hasta las cavidades.
• Es relacionado con el moldeo por inyección, excepto
que aquí usan compuestos termoestables.
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• Se pueden conformar con exactitud formas complejas

y frágiles de tamaño pequeño con insertos (uniones).
• Productos moldeados:
– Piezas de cámara - Aislantes de bloqueo terminal - Botones
– Interruptores - Tapones para contenedores de cosméticos.
• Emplean dos (2) tipos fundamentales de moldes:

Moldes con canales de colada (bebederos)
Moldes de embolo
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VENTAJAS INCONVENIENTES
1. Posibilidad de insertos y piezas 1. Mayor cantidad de desechos de
complejas (orificios de diámetro pequeño canales bebederos.
y secciones de paredes delgadas)
2. Densidades uniforme mejor que el 2. Equipo y moldes más costosos.
proceso de compresión
3. Apropiado para muchos tipos de piezas 3. Necesidad de ventilas los moldes
4. Tiempos de moldeo más corto que el 4. Necesidad de retirar canales

de compresión secundarios.
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Conclusiones
• El estudiante conoció el proceso de extrusión utilizando pellets

• El estudiante Conocer el proceso de rotomoldeo polímero en polvo o liquido
• El estudiante conoció el moldeo por compresión y por transferencia utilizando
pellets
• El estudiante conoció el moldeo por compresión utilizando pellets
• El estudiante conoció el moldeo por transferencia utilizando pellets
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Referencias
• Kalpakjian, S., y Schmid, S.R., 2012, "Manufactura, Ingenieria y Tecnologia", Ed.
Prentice Hall, 5ta Edicion.
• Groover, M. Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos y
Sistemas. McGraw-Hill. México. 2007. (Código 670.42 G83 2007)
• Chang I. and Zhao Y., 2013, "Advances in powder metallurgy", Woodhead Publishing
Series in Metals and Surface Engineering: Number 60.
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Elmer Rolando Polo Briceño
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 Conocer el proceso de extrusión utilizando

• El polímero fundido es forzado a pasar a través de una boquilla, por medio

Otros productos: PELICULAS

EXTRUSIÓN DE TORNILLO SIMPLE

• 3 zonas: Alimentación, compresión y dosificación.

Partes del extrusor

Tabla. Propiedades térmicas de algunos polímeros

Zona de boquilla -dado

Portamallas: Juego de mallas y placa rompedora:

Insertos para producto Pelletizado

Comparación con otros procesos

• El rotomoldeo (moldeo rotacional).

LAS 4 ETAPAS PRINCIPALES DEL MOLDEO ROTACIONAL

• Comúnmente se utilizan materiales termoplásticos:

Las poliolefinas, principalmente

Las formas más comunes son: PEAD o PA (polvo), el PVC (Plastisol).

Maquina rock and roll

Máquinas carrusel de tres brazos fijos

suelen estar constituidos por lamina

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• Resinas fenólicas Ej. Polvo de Bakelita.

Características de estos materiales es el problema de sustancias

MOLDEO POR COMPRESION

• Proceso más antiguo que se conoce.

– Precalentar el plástico granulado  Reduce presión necesaria y tiempo de producción

Figura 8.1 Moldeo por compresión

• El ciclo de moldeo incluye:

- Poliésteres insaturados granulados y Fenólicos de 14 – 18 MPa (2000 – 4000 Psi)

• El proceso usa sistema hidráulico:

• Ventajas del Proceso:

• Inconvenientes del Proceso:

Moldeo por transferencia

• Versión mejorada del moldeo por compresión, en que

• Se pueden conformar con exactitud formas complejas

• Emplean dos (2) tipos fundamentales de moldes:

4. Tiempos de moldeo más corto que el 4. Necesidad de retirar canales

• El estudiante conoció el proceso de extrusión utilizando pellets

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