EXTRUSION DE LOS MATERIALES PLASTICOS

REPASO...

INTRODUCCIN
MOLECULA DE POLIMERO: Los polmeros, como molcula (macromolculas) estn constituidas de muchos segmentos repetidos de unidades llamadas meros. MONOMERO: Molcula constituida por un nico mero. POLIMERO: Macromolcula constituida por varios meros. POLIMERIZACION: Reacciones qumicas intramoleculares mediante las cuales, los monmeros son unidos en forma de meros a una estructura molecular de cadena.

NOMENCLATURA
La denominacin de los plsticos se basa en los monmeros que se utilizaron en su fabricacin, es decir, en sus materias primas. En los homopolmeros termoplsticos se antepone el prefijo "poli" por ejemplo: Monmero Inicial Metil Metacrilato Nombre de Polmero Polimetil Metacrilato Como se puede observar, los nombres qumicos de los polmeros con frecuencia son muy largos y difciles de utilizar. Para aligerar estos problemas se introdujeron las "siglas o acrnimos. Para ejemplo citado, su acrnimo es: Nombre del Polmero Acrnimo Polimetil Metacrilato PMMA

CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS PLASTICOS

Los plsticos se caracterizan por una relacin resistencia/densidad alta Propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una buena resistencia a los cidos, lcalis y disolventes Las enormes molculas de las que estn compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plstico

TERMOESTABLE Y TERMOPLASTICO
Termo-plstico: Las molculas lineales y ramificadas son termo-plsticas (se ablandan con el calor) Termoestables: las molculas entrecruzadas son termo-fijos (se endurecen o no se ablandan por accin del calor).

Lineal Ramificada Con uniones cruzadas

CLASIFICACION SEGUN SU PROCEDENCIA

1. 2. 3.

Polmeros naturales: Derivados de la celulosa Derivados de la casena Derivados del caucho Polmeros sintticos: Termoestable: Resinas fenlicas, Resinas de polister, Resinas epoxi, etc. Termoplsticos: Polietileno, Poliestireno, PVC, Polipropileno, etc.

1. 2.

PROCESOS DE TRANSFORMACION
Procesos para Termoplsticos:
Extrusin Inyeccin Soplado Termoformado Calandrado Sinterizado Recubrimiento por Cuchilla Inmersin

Procesos para Termofijos: Termofijos

Laminado Transferencia Embobinado de filamento contino Poltrusin

Procesos para Termoplsticos y Termofijos: Termofijos

Vaciado Rotomoldeo Compresin Espreado (por Spray) RIM (moldeo rotacional)

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE MOLDEADO DE PLASTICOS

Una clasificacin de los procesos de transformacin se basa en los cambios del estado que sufre el plstico dentro de la maquinaria. As, podemos encontrar la siguiente divisin: Procesos Primarios Procesos Secundarios En el primer caso, el plstico es moldeado a travs de un proceso trmico donde el material pasa por el estado lquido y finalmente se solidifica, mientras que en los procesos secundarios se utilizan medios mecnicos o neumticos para formar el articulo final sin pasar por la fusin del plstico.
PROCESOS PRIMARIOS Extrusin Inyeccin Soplado Calandrado PROCESOS SECUNDARIOS Inmersin Rotomoldeo Compresin Termoformado Doblado Corte Torneado Barrenado

PROCESO DE EXTRUSION

EXTRUSION
Definicin: La palabra extrusin proviene del latn extrudere que significa forzar un material a travs de un orificio.

En la extrusin de termoplsticos, el polmero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria. Este proceso de extrusin tiene por objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la produccin de perfiles, tubos, pelculas plsticas, hojas plsticas, etc.

APLICACIONES Productos obtenidos por extrusin

Pelcula tubular: bolsas, pelcula plstica Tubera: caos para condicin de agua y drenaje Recubrimiento: cables para uso elctrico y telefnico Perfil: hojas para persiana, ventaneara, canales de flujo de agua Lmina y pelcula plana: rafia, manteles para mesa, cinta adhesiva, fleje para embalaje. Monofilamento: filamentos, alfombra (filamento de la alfombras) Para pelletizacin y fabricacin de compuestos

DESCRIPCION DEL PROCESO

Dentro del proceso de extrusin, varias partes deben identificarse con el fin de aprender sus funcione principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir un equipo y detectar donde se puede generar un problema en el momento de la operacin. Independientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. La extrusin consta de un eje metlico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metlico revestido con una camisa de resistencias elctricas. En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de materia prima, donde se instala una tolva de alimentacin; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de acondicionamiento del tornillo compuesto de motor y sistema de reduccin de velocidad. En la punta del tornillo se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente al plstico

ESQUEMA DE PROCESO DE EXTRUSION

PARTES PRINCIPALES DE UNA EXTRUSORA

DESCRIPCION DEL EQUIPO

TOLVA DE ALIMENTACION
La tolva es el deposito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plstico para la alimentacin continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada del material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la produccin. En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema. Si el material a procesar es problemtico aun con la tolva en vibracin, la tolva tipo crammer es la nica que puede formar el material a fluir, mediante el empleo de un tornillo para lograr la alimentacin La tolvas de secado son usadas para la eliminacin de la humedad del material que esta siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes del a maquina. En sistemas de extrusin con un mayor grado de automatizacin, se cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumticos o mecnicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes para la obstruccin del paso de materiales ferrosos, que puedan daar el tornillo y otras partes internas del extrusor

ESQUEMAS DE TOLVAS

BARRIL O CAON
Es un cilindro metlico que aloja al tornillo y constituye el cuerpo principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. El can debe tener una resistencia al material que este procesando. La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del can. El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento, que puede ser de flujo de lquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero , donde las temperaturas se establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado. Para mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir cambios de la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja conductividad trmica como la fibra de vidrio o el fieltro

CARACTERISTICAS DEL MATERIAL CONSTITUTIVO DE UN CAON DE EXTRUSION Mxima durabilidad 2. Alta transferencia de calor 3. Mnimo cambio dimensional con la temperatura
1.

En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general, procesamiento de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), o Xaloy 306 (para productos corrosivos, como copolmeros cidos).

TORNILLO O HUSILLO
Gracias a los intensos estudios del compartimiento del flujo de los polmeros, el husillo o tornillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industria plstica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnologa dentro de una mquina de extrusin. Por esto, es la pieza que en alto grado determina el xito de una operacin de extrusin. Lo cual se detallar mas adelante

TORNILLOS DE EXTRUSION
Variacin de los tornillos para diversas resinas y aplicaciones
Alimentaci n

Compresin

Dosificacin

Tornillo para polietileno

Tornillo para materiales fros

Tornillo utilizado en industria alimenticia

Flujo del material

CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS

Son cilindros de extrusin que poseen una superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, favorecen el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin (Ej.: HMW PEAD y PP) Seccin transversal de las zonas de alimentacin acanaladas Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas. Los canales de seccin cuadradas maximizan el volumen de material alimentado Las zonas de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin de polmero-cilindro mediante la geometra reduciendo la sensibilidad con respecto a la temperatura y las propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, estas zonas permiten incrementar el volumen de la seccin de alimentacin, acelerando la fusin y aumentando el caudal de extrusin. Ver tablas: 1-PEBD y 2-PP

CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS

Con mayores precauciones que los extrusores tradicionales, las secciones de alimentacin acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de extrusin, para favorecer el desplazamiento axial del polmetro. En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las etapas de dispersin y mezclado del tornillo se encuentra localizadas en zona de dosificacin (ltima seccin del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la produccin. En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicacin promueva la dispersin de aglomerados y la finalizacin de la fusin.

ESPECIFICACIONES DE LOS CANALES DE UN CAON DE EXTRUSION

1 Pulgada=2.54 Centmetros

CONTROL DE TEMPERATURA EN LOS CILINDROS El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente mediante resistencias elctricas El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20 a un 30 % del calor necesario para fundir el material. Para suministrar el calor requerido, el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in (38750 a 77500 W/m) Nota: vatio = watt (smbolo W). 1w/in=1550w/m

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO

Cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la operacin de los calefactores elctricos. Los ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
a) La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ejemplo: Durante el arranque de la mquina). b) La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en el tornillo de la extrusora.

La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los ventiladores de cada zona.

IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA FASE DE ALIMENTACION DE LA RESINA

Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura de la zona de alimentacin al tornillo, conocida como "garganta de alimentacin", al menos a 50C por debajo de la temperatura de fusin del polmero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentacin impide que la fusin de la resina produzca la adhesin de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto, el caudal extruido. Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta en los lmites deseados (Tm50C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto caudal de produccin puede requerirse el uso de agua enfriada en torres de enfriamiento o incluso, refrigerada.

TEMPERATURA DE LA MASA
Es importante mantener la temperatura de la masa, antes de la entrada al cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento inmejorable con un tornillo de barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la extrusora debe ser del tipo "joroba" (humped").
Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en C.

Zona N 1 180

Zona N 2 240

Zona N 3 220

Zona N 4 220

Tener en cuenta que cada diseo de tornillo es diferente por lo que el perfil de temperatura para cada caso determinado debe establecerse para lograr los mejores resultados. Igualmente se debe tener siempre en cuenta que la temperatura de la ltima zona no debe ser menor que la temperatura de fusin del material, porque el polmero se solidificar en la camisa de la extrusora si el tornillo deja de operar. Una masa que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a travs del flujo de la masa fundida tendr consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. Todos los diseos de cabezales por sistemas de simulacin de flujo con computadoras asumen una viscosidad constante.

MOTOR
El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de su fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la boquilla. Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseo sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embargo para las aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta relacin puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a 5 lb./h. La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1. NOTA: 1 libra = 453,6 gramos

CABEZAL
El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de conformar o proporcionar la forma del extrudado. Componentes bsicos de un cabezal de extrusin: Plato rompedor Filtros Boquilla

1. 2. 3.

PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc. En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa cilndrica horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable.

FILTROS

CAMBIA FILTRO

FOTO CAMBIA FILTRO

ACOPLE DE CABEZAL

TORPEDO
Algunos cabezales de extrusin suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la funcin del plato rompedor (modificar el patrn de flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometra, a este dispositivo se le suele denominar torpedo (ver figura).
Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusin de pelcula tubular.

La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los diseos actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas (ver figura). 1. La cmara de relajacin de la boquilla tiene como propsito producir la desaceleracin del material e incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polmero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a travs de los paquetes de filtros y el plato rompedor. 2. La cmara de descarga o salida (Die land) produce el formado del perfil deseado con las dimensiones Seccin de una boquilla circular de extrusin. requeridas.

BOQUILLA

ESPECIFICACIONES DE UNA BOQUILLA

Los parmetros bsicos para la especificacin de una boquilla son: el dimetro y la abertura de la salida.

ADAPTADORES
Son requeridos cuando la boquilla no es diseada especficamente para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele ser comn.

HUSILLO O TORNILLO

Los alabes que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor. Las dimensiones y formas que estos tengan, determinar el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir

ALABES O FILETES O PALETA PISTON

Profundidad del filete en la zona de alimentacin: es la distancia entre el extremo del filete y la parte central del husillo o raz del husillo. En esta parte los filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptando el material sin fundir y aire que esta atrapado entre el material slido.

RELACION DE COMPRESION
Como las profundidades de los alabes no son constantes, las diferencias se disean dependiendo del tipo de material a procesar, debido a que los plsticos tienen comportamientos distintos al fluir La relacin entre la profundidad del filete en la alimentacin y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relacin de compresin El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos casos

LONGITUD DEL TORNILLO

La longitud influye en el desempeo productivo de la mquina y en el costo de esta. Al aumentar la longitud del husillo, y consecuentemente del extrusor, tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la productividad de la mquina. Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad del mezclado y homogenizacin del material. Este es un factor muy importante cuando se procesan materiales pigmentados o con master batch, de cargas o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto

DIAMETRO DEL TORNILLO

Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de produccin de la mquina. Generalmente crece en proporcin con la longitud del equipo. Al aumentar esta dimensin debe aumentar la longitud del husillo, puesto que al aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad plastificante. Con base a la estrecha relacin existente entre longitud y dimetro del husillo se acostumbra especificar las dimensiones principales del tornillo como una relacin longitud/dimetro (L/D)

Relacin tpica L/D de 16:1 a 32:1

Dimetro (D) Longitud (L)

ESPECIFICACIONES DE UN TORNILLO

ZONAS DE UN TORNILLO

ZONA DE ALIMENTACION

ZONA DE COMPRESION

ZONA DE DOSIFICACION

MODELOS DE FUSION
Aproximadamente el 80 % de la fusin del material es debido a la friccin.

Modelo de fusin Extrusor de un solo filete

Modelo de fusin Extrusor barrera

TORNILLO BARRERA

FOTO TORNILLO TIPO BARRERA

SECCIONES DE MEZCLADO

MEZCLADO DISTRIBUTIVO
TIPO PINES

TIPO SAXTON

TIPO AXON TIPO DULMAGE

MEZCLADO DISPERSIVO
TIPO LE ROY

TIPO ZORRO

TIPO ANILLO

TIPO EGAN

COMPARACION DE TORNILLOS

TIPOS DE EXTRUSION

EXTRUSION DE PELICULA TUBULAR

Consiste tpicamente en:
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Extrusora Cabezal o dado Anillo de aire de enfriamiento Dispositivo estabilizador o calibrador de pelcula Dispositivo de colapsado de la burbuja Rodillo de tiro superior Embobinadora (de contacto o central) Torre estructural que soporta las partes anteriormente mencionadas

EXTRUSION DE PELICULA TUBULAR

Rodillos de paso Tratador Corona

Globo

Tolva de alimentacin

Inyector de aire

Anillo enfriador Dado circular Rollo de Polietileno Tornillo

SOPLADO DE PELICULA Rodillo superior

Globo

Aire fro

Embobinadora

Extrusora

Cabezal/Soplador

COEXTRUSION DE PELICULA
El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia por la gran versatilidad y variedad de pelculas que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinacin de propiedades de dos distintos polmeros para obtener un producto con la suma de sus ventajas en una pelcula Sndwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del producto. Las diferencias bsicas entre una lnea de extrusin de pelcula y una co-extrusin, se observan en la aparicin de dos o ms extrusores y la modificacin del cabezal o dado con la adicin de ms canales de flujo compatibilidad fsica y condiciones de extrusin similares. Cuando los polmeros que van a formar una pelcula de varias capas tienen compatibilidad fsica es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias intermedias que funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen condiciones de extrusin parecidas se tendrn menos problemas en los diseos del cabezal.

EXTRUSION DE TUBO Y PERFIL

Consiste en: 1. Extrusora 2. Cabezal 3. Unidad de formacin o calibracin
Calibracin para tubera de pared lisa Calibracin para tubera de pared corrugada Calibracin externa utilizando vaco Calibracin interna utilizando presin

4. 5. 6. 7.

Batea de enfriamiento (por esperado, por inmersin) Unidad de tiro (por oruga, de bandas, de rodillos) UNIDAD Unidad de corte DE TIRO Unidad de enrollado

EXTRUSION DE TUBO Y PERFIL

Tolva de alimentacin

Cabezal

Extrusora

Calibrador de vaco

Unidad de tiro

APLICACIONES DE LOS PRODUCTOS OBTENIDOS POR EXTRUSION DE TUBO

Tubera a presin (PVC, HDPE) Tubera Conduit (PVC, HDPE) Tubera de conduccin de drenaje y desage Tubera para drenaje domstico (PV) Tubera para instalaciones elctricas (PVC, HDPE, LDP) Tubera para gas (PVC, HDPE) Mangueras (PVC) Tubera para uso mdico Tubera para agua de riego Tubera Industrial (PVC, HDPE, PP) Tubera para conduccin de agua potable (HDPE)

COEXTRUSION DE TUBERIA
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce tuberas en cuya parte interior se extruye material reciclado y una cubierta exterior de material virgen que conserva una buena apariencia del producto y contiene mayores cantidades de aditivos para la proteccin a los ataques del medio ambiente. En algunos usos elctricos y de drenaje es vlida esta prctica, ya que se pueden obtener productos de menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las que se dirigen. Otro tipo de coextrusin se presenta en la tubera corrugada, que requiere flexibilidad y resistencia mecnica pero con un pared interior lisa para evitar los estancamientos de los lquidos que se transporten.

EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN DADO PLANO

Consiste en: 1. Extrusora 2. Cabezal o dado plano
Tipo T (normal y biselado) Tipo cola de pescado Tipo gancho para ropa

1. 2. 3. 4.

Rodillo de enfriamiento Sistema de tiro Equipo de corte Unidad de embobinado

VER RODILLOS

TIPOS DE CABEZALES

EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN DADO PLANO

Tolva Rodillos de paso Tratador Corona

Tornillo

Dado

Rollo de Polietileno Rodillo enfriador

COEXTRUSION EN DADO PLANO

Al igual que cualquier otro producto coextruido, la produccin de pelcula o lmina con distintas capas de dos o ms materiales encuentra su principal diferencia con respecto a una lnea de extrusin simple, en la construccin del cabezal dado. En el caso de pelcula o lmina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de produccin de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los distintos materiales se encuentren para formar una sola estructura: 1. Flujos separados dentro del cabezal y unin de materiales externa 2. Flujos separados dentro del cabezal y unin en la salida 3. Flujos completamente juntos dentro del cabezal.

APLICACIONES DE LOS PRODUCTOS

Pelcula plana (0.01 0.40 mm) Laminaciones Pelculas encogibles Pelculas para envolturas Pelculas para envases Pelculas para bolsas Pelculas para uso decorativo Pelculas para paal Pelculas con relieve Cintas adhesivas Otras Coextrusiones Envases de productos qumicos Envases de alimentos Lmina termoformable (0.03 2.50 mm) Cubiertas Desechables Blister Pack Envases Skin Pack

Componentes de la lnea 1. Extrusora 2. Cabezal

EXTRUSION PARA RECUBRIMIENTO DE CABLES

Recubrimiento por presin Recubrimiento por tubo

3. Sistema de enfriamiento 4. Sistema de tiro 5. Embobinadora 6. Adicionales (Sistema de medicin de pared,

probador de fuga de corriente, etc.)

ESQUEMA DE EXTRUSION PARA RECUBRIMIENTO DE CABLE

Aplicaciones de los productos Aislante de fibra ptica Aislado de fibra ptica Cable fino Cables telefnicos Cables sencillos o trenzados Cable de alta tensin con Polietileno entrecruzado Cable de alto Calibre.

LINEAS DE PELLETIZACION Y PRODUCCION DE COMPUESTOS

Las lneas de mezclado y produccin de compuestos, en trminos generales cumplen con las siguientes funciones: Mezclado y Homogenizacin de Polmeros con Aditivos
Estabilizadores de temperatura y radiaciones Lubricantes de proceso Plastificantes y modificadores de impacto Colorantes Cargas Retardantes a la Flama Agentes de entrecruzado Agentes clarificantes Otros

OTROS USOS
Aleacin de polmeros compatibles para obtener un material de caractersticas deseadas Homogeneizacin y obtencin de condiciones de flujo deseadas en polmeros vrgenes Formacin de Perlas o "pellets", que es la forma ms prctica que pueden tener las resinas plsticas para su manejo, transportacin y alimentacin de la maquinaria de moldeo final. Filtracin de polmeros que contengan slidos y contaminantes insufribles Mezclas de material virgen con reciclado Eliminacin de voltiles del polmero.

ADITIVOS

Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante de las resinas, encontramos: Antioxidantes Antiestticos Agentes nucleantes Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante de envases encontramos: Pigmentos Antioxidantes Estabilizantes trmicos Ayudantes del proceso Modificadores de impacto Antiestticos Agentes nucleantes Cargas lubricantes cargas

ADITIVOS ANTIOXIDANTES
Previene y/o retarda el proceso de oxidacin trmica de los plsticos durante su procesamiento. Oxidacin: Deterioro de las propiedades fsicas Entrecruzamiento Cambios en la procesabilidad Decoloracin

ADITIVOS ANTIOXIDANTES

ADITIVOS ANTIESTATICOS
Los plsticos son materiales no conductores y por tal motivo desarrollan cargas electrostticas. La acumulacin de las cargas electrostticas puede disminuirse mediante la adiccin de un aditivo antiesttico No son compatibles con la resina por lo que migran a la superficie.

ADITIVOS ANTIESTATICOS

ADITIVOS ANTIESTATICOS

ADITIVOS AGENTES NUCLEANTES

La utilizacin de agentes nucleantes permite:
Aumento de la rigidez de la pieza Mejora en el brillo Reduccin de la resistencia al impacto

ADITIVOS AGENTES NUCLEANTES

DESCRIPCION DE LAS LINEAS DE COMPUESTOS

La especializacin de una lnea de compuestos consiste en que contenga un diseo que cumpla con las funciones de:
Plastificar Mezclar y Homogeneizar Dispersar Remover voltiles Filtrar Pelletizar

EQUIPO AUXILIAR
Silos de almacenaje de materia prima, de material (pellets) procesado o compuesto Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos mejoran notablemente la eficiencia de la lnea completa. Unidades de alimentacin, que pueden ser: tornillos alimentadores, bandas sinfn gravimtricas, tolvas dosificadoras, vlvulas rotatorias, bombas de engrane, etc. Se eligen segn la precisin requerida en la alimentacin y el estado fsico del material alimentado (grano, polvo, lquido, etctera). Sistemas de proteccin contra objetos extraos basado en principios mecnicos, inductivos o magnticos. Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retencin de partculas e impurezas que pudieran pasar al extrusor. Unidades de pelletizacin con sistemas de transporte de pellets, neumticos o por agua Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema del transporte anterior Sistema de envasado del producto final Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento elctrico o por aceite y de enfriamiento con agua. Combas de vaco para extraccin de voltiles del polmero. Paneles centrales de control de instrumentos.

TIPOS DE LINEAS DE COMPUESTOS PARA TERMOPLASTICOS

Para Poliolefinas
Para resina fundida Para resina en solucin Para resina en Polvo

Para plsticos sensibles a la temperatura Para polmeros de estireno Para plsticos de ingeniera

EXTRUSION DE DOBLE HUSILLO

La construccin de extrusores de dos husillos se conoce desde ms de 50 aos, originndose su desarrollo en Europa. La dificultad principal en sus orgenes era la complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para la coordinacin del giro de los husillos. Las razones principales del desarrollo y uso de extrusores doble husillo se ha enfocado a la transformacin de materiales sensible a la temperatura y procesos especiales como formulacin de compuestos, reacciones qumicas, remocin de voltiles y otros.

EXTRUSORAS BITORNILLO
Aumenta el transporte de material Mejora la transferencia de calor Disminuye la degradacin del material por accin del calor Mejora la accin del bombeo Mejora el homogenizado de compuestos o aditivos

EXTRUSORAS BITORNILLO
Tornillos co-rotantes Tronillos contra-rotantes

Tornillos co-rotantes

Tornillos contra-rotantes

Extrusores contra-rotante Entrelazados: En este tipo de extrusores se utilizan cuando se requiere de una gran dispersin de los materiales como en el caso de masterbatch de color o de aditivos. Tambin se utiliza para aleaciones polimricas que requieran un mezclado intenso. Una ventaja de estos equipos es que funcionan como bombas de desplazamiento positivo, facilitando cualquier operacin de extrusin en lnea sin necesidad de bombas de engranes. Extrusores Co-rotantes Entrelazados: Estos extrusores se prefieren para compounding en volmenes mayores. Entre los husillos existe solo una pequea separacin, forzando con esto al plstico a circular por la periferia de los husillos, generando un patrn de forma de "8". Por esta pequea separacin se crea un efecto de "auto-limpieza de la superficie del otro. Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los extrusores contra-rotantes no estn en contacto ntimo, siendo por esta razn excelentes en los casos donde slo requiere un mezclado distributivo, es decir, que no requiera de una reduccin del tamao de los aditivos agregados. Tambin se usan en desvolatilizacin de altas producciones.

FUNCIONES DE MEZCLADO

PARAMETROS DE CONTROL DE PROCESO

PARAMETROS DE CONTROL DE PROCESO

Temperatura de Extrusin: El principal efecto de la modificacin de la temperatura de extrusin es la viscosidad del polmero (su resistencia al flujo).
La seleccin de la temperatura de extrusin debe hacerse de manera tal que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a valores tales que estn en el intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una viscosidad del polmero adecuada para su procesamiento. La temperatura ptima de extrusin de cada resina depender de su distribucin de pesos moleculares, representado desde el punto de vista reolgico por su viscosidad y, ms popularmente, por su ndice de fluidez, ste ltimo de vaga precisin. Los efectos de la temperatura de extrusin se observan ms all de la salida de la boquilla. Los principales efectos de la temperatura de extrusin resultan reflejados en las caractersticas de la superficie del material extrudado y el grado de cristalizacin del mismo. Una de las propiedades mas afectada por la modificacin de la temperatura de extrusin es la resistencia al impacto en los productos.

Velocidad de Extrusin: Generalmente en los procesos de extrusin el objetivo de la optimizacin de las variables de procesamiento es el logro del mximo caudal (Kg. de resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtencin de un producto de alta calidad.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES DEL PROCESO DE EXTRUSIN

1. 2. 3.

Como paso previo a emprender las acciones con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento, se sugiere verificar primero: Existe alguna falla reportada en el equipo?. Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del equipo?. Se estn empleando las condiciones de operacin recomendadas para la resina utilizada?. Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operacin del equipo?. Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. En caso de no conseguir solventar el problema mediante el anlisis de los cuatro puntos anteriormente cuestionados, a continuacin se presenta una lista de recomendaciones para la solucin de frecuentes problemas en el procesamiento de resinas mediante la tcnica de extrusin. Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de situaciones indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere: Inspeccionar, ver: Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura, presin y controladores de temperatura?. Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de la banda de control?. Escuche: El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura, tienen el sonido caracterstico?. Sienta: Existe una vibracin inusual en la reductora?. Se encuentra caliente o fra la lnea de salida de agua de la garganta?. Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalas que se presentan en la operacin de una extrusora, ya que esta informacin permite la realizacin de anlisis para repotenciacin y/o reemplazo de equipos.

a.

b. c.

Problemas
Lneas y marcas en la direccin de extrusin.

Posible causa y solucin

Causa: Inconvenientes en la boquilla (partculas adheridas, maltratos, etc.), o condiciones de procesamiento inadecuadas. Solucin: Limpie la boquilla. Verifique la existencia de daos en la misma. Valide las condiciones de procesamiento de la resina. Ajuste. Causa: Calibrado de la boquilla. Solucin: Calibre la boquilla centrada.

Espesor no uniforme en la direccin transversal. Espesor no uniforme en la direccin longitudinal. Inestabilidad del caudal de produccin. Baja transparencia y/o brillo en el productoPresencia de impurezas, geles y/o puntos negros.

Causa: Fluctuaciones en el flujo. Solucin: Verifique ausencia de oscilaciones de la presin o la potencia del motor. Verificar la temperatura de la garganta. Verificar el correcto funcionamiento de los controladores de temperatura, resistencias, ventiladores
.

Causa: Inconvenientes en el sistema de alimentacin. Formacin de puentes de resina en la tolva. Solucin: Revisar sistemas de control de temperatura. Solucin: Incrementarla temperatura de extrusin.

Causa: Adherencia en la boquilla, cabezal, filtros e incluso extrusor. Condiciones de procesamiento inadecuadas. Solucin: Revisar estado de los filtros. Limpiar el cabezal, la boquilla o la extrusora. Purgue con otro material. Verificar la existencia de una posible fuente de contaminacin. Validar las condiciones de procesamiento, ajuste si es necesario.

Problemas
Puntos negros (continuacin)

Posible causa y solucin

Verifique los materiales (resina y concentrados de color), busque partculas extraas, contaminacin. Disminuya el perfil de temperaturas. Haga una limpieza profunda del cabezal, asegrese que no se generen puntos de flujo muerto dentro del mismo; por ejemplo, por acoples inadecuados entre partes. Cambie el lote de la concentrado y/o resina. Contacte al proveedor del concentrado y/o la resina. Causa: Temperaturas de proceso no adecuadas Solucin: Verifique el correcto funcionamiento de las resistencias calefactoras. Incremente el perfil de temperaturas, en especial en las ltimas zonas. Verifique el material, busque partculas extraas, granos con otra forma o tonalidad (contaminacin con otra resina). Si su equipo tiene la opcin, incremente la presin de retroceso, estrangulando el flujo de polmero hacia el cabezal. Verifique el desgaste del tornillo o que este no sea el apropiado para la resina empleada. Causa: Presencia de humedad en la resina o temperaturas inadecuadas del proceso. Solucin: Mala calidad del fundido (ver este problema). Verifique la presencia de humedad en la resina, squela si existe. Verifique que no se produzca condensacin en las paredes del molde, incremente la temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el flujo de esta agua. Verifique que no se produzca condensacin en la garganta de la extrusora, incremente la temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el flujo de esta agua. Causa: Temperatura de proceso inadecuada o presencia de voltiles en la resina. Solucin:

Mala calidad del fundido

Poros o burbujas

Material con coloracin

Problemas
Material con coloracin amarillenta (continuacin) Excesiva variacin del espesor del material

Posible causa y solucin

Verifique el funcionamiento adecuado de los controladores de temperatura. Revise el contenido de voltiles y aditivos antioxidantes de la resina.

Causa: Caudal de material inconstante Solucin: Verifique la velocidad de halado del equipo permanece constante. Asegurase que los dispositivos de control de tensin permitan mantener una tensin de halado constante. Cercirese que el caudal de extrusin bombeado por la extrusora permanece constante. Evale la uniformidad del caudal de la extrusora, mediante: variacin de la presin, velocidad de giro del tornillo y consumo de potencia (Puede presentarse en situaciones en las que se opera una lnea de alta velocidad a muy baja velocidad) Revise la granulometra de la resina, pigmento y recuperado de alimentacin. Reduzca la temperatura de extrusin . Aumente la temperatura del cabezal . Limpie el cabezal y la boquilla . Limpie el anillo de enfriamiento y el distribuidor de aire . Revise centrado de la boquilla y alineacin del cabezal . Causa: Mal funcionamiento de los dispositivos de medicin o calentadores Solucin: Revise la operacin del controlador de temperatura (2). Verifique la correcta instalacin del Termopar. Verifique que el soplador que refrigera la zona opera adecuadamente.

Sobre calentamiento de las zonas de calefaccin del tornillo

Existe un sin nmero de problemas que pueden afectar al proceso de extrusin, aqu solo se expusieron los mas significativos

FIN

ANEXOS

ESQUEMAS DE UNIDADES DE TIRO (PULLERS)

UTILIZACION DE MATERIAL RECICLADO

REFERENCIA

MATERIAL RECICLADO MATERIAL VIRGEN

RODILLOS