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TECNOLOGÍA DE LOS PLÁSTICOS

Extrusión de lámina y película colada

Introducción
Las láminas y películas termoplásticas se producen por numerosos
procesos, los más importantes son los basados en el proceso de
extrusión. El término lámina u hojas se refiere a los materiales con un
espesor entre 0.5 mm hasta cerca de 12.5 mm y se usan para
productos tales como cristales planos de ventana y material para
termoformado. El término película se refiere a espesores por debajo
de 0.5 mm. Se usan películas delgadas para material de empaque; las
aplicaciones de películas más gruesas incluyen cubiertas y
revestimientos, por ejemplo, cubiertas para piscinas y revestimientos
para canales de irrigación.
El proceso de extrusión por dado plano ofrece algunas variantes con
respecto a la extrusión de película soplada, siendo el método para
obtener lámina para aplicaciones como termoformado (blister pack,
skin pank, artículos desechables) y láminas de varios espesores para
diversos usos.
Mediante el proceso de extrusión en dado plano también se consiguen
obtener láminas de plástico espumado, como por ejemplo el
poliestireno espumado (no confundir con poliestireno expandido).

Línea de extrusión de lámina de PET

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Extrusión de lámina y película en dado plano
Las láminas y las películas se producen en varios espesores mediante
extrusión convencional, usando un dado cuya abertura tiene la forma
de una rendija delgada. La rendija puede tener hasta 3 m de largo con
un ancho cercano a 0.04 mm.

Esquema del dado plano


El dado incluye un conducto distribuidor que extiende la fusión de
polímero lateralmente, antes de que fluya a través de la rendija
(orificio delgado). Una dificultad del método de extrusión es la
uniformidad del espesor a lo ancho del material. Esto se debe al
cambio drástico de forma que experimenta la fusión de polímero
durante su paso a través del dado y a las variaciones de la temperatura
y de la presión en el dado. Generalmente, los bordes de la película
deben recortarse debido a que su espesor es más grande. Para ayudar
a compensar estas Variaciones los dados incluyen labios ajustables
que permiten alterar el ancho de la rendija o boquilla.

Boquilla con regulador automático de espesor


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Para alcanzar altas velocidades de producción es necesario incorporar
al proceso de extrusión, métodos eficientes de enfriamiento y
recolección de la película; esto se logra conduciendo inmediatamente
la extrusión hacia un baño de temple con agua o sobre rodillos
refrigerados. El método de los rodillos refrigerados parece ser el más
importante comercialmente. Las bajas temperaturas de los rodillos
provocan el rápido enfriamiento y solidificación en la extrusión, de
hecho, el extrusor sirve como un dispositivo de alimentación de los
rodillos refrigerantes, pero éstos son los que realmente forman la
película El proceso es notable por sus altas velocidades de producción
de hasta 5 m/s. Además, pueden lograrse estrechas tolerancias en el
espesor de la película.
Debido al método de enfriamiento usado en este proceso se le conoce
como extrusión con rodillos refrigerantes (chill roll).

Sistemas de enfriamiento de película colada

Principales componentes de una típica línea de extrusión de


lámina plana
A continuación, se esquematiza una línea de extrusión de
lámina típica

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Esquema de línea de extrusión de lámina
Extrusora
Es la encargada de plastificar las materias primas plásticas dejándolas
en el punto justo para ser transformadas. Dependiendo los materiales,
las configuraciones de los mismos, la cantidad de material que deben
entregar, etc. se deberán utilizar extrusoras adecuadas para tales
fines.

Extrusora

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Unidad de filtrado
El material plastificado pasa a través de un sistema de filtros metálicos
a fin de eliminar contaminantes sólidos que pudieran contener la
materia prima. El sistema de filtrado puede formar parte de la
extrusora o constituir una unidad aparte colocada al final de esta.

Cambia filtro
Cabezal (dado) plano
El cabezal o dado plano es considerado la pieza más importante de la
línea de extrusión de lámina plana, ya que tiene la función de tomar el
flujo de materiales plastificados provenientes de la extrusora, y formar
la lámina en fracciones de segundo dando las principales
características al material formado tales como el ancho deseado,
rango de espesores, uniformidad en el perfil del producto,
homogeneidad en la distribución del material plastificado, y otras más.
Lo más importante a destacar es que si el cabezal o dado no es
eficiente en la formación efectiva del producto, es casi imposible luego
corregir las deficiencias originadas en este cabezal.

Dado plano
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Calandra
Al salir el material con las principales características, es necesario
terminar de formarlo de manera definitiva para dar las características
superficiales y de cuerpo finales al producto.

Para ello la calandra tiene un papel importante. La calandra es un


conjunto de varios rodillos atemperados. Dependiendo del tipo de
proceso y material estos rodillos pueden formar figuras en su
disposición, por ejemplo, pueden estar dispuestos en forma vertical,
horizontal, inclinada, formando una L, etc.

Ejemplos de configuración de calandra


La lámina plana pasa en los espacios entre los rodillos y apoyándose
sobre las superficies de éstos para lograr una formación final de las
superficies al mismo tiempo que dicho producto termina de enfriarse
para también obtener las características dimensionales finales.

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Rodillos o calandra
Rodillos estabilizadores del material
Luego de la calandra la lámina ya formada es llevada a una especie de
jaula donde por un lapso corto de tiempo (mientras sigue circulando
hacia el final del proceso) termina de estabilizarse tanto molecular
como superficialmente.
Tren de tiro
Un sistema de rodillos motorizados llamado tren de tiro arrastra el
material producido en forma sincronizada a medida que va saliendo
de la calandra para ser llevado a las etapas finales del proceso.
Control y corte de bordes
Habitualmente se utilizan cuchillas para cortar los bordes de la lámina
formada ya que éstos salen desparejos al momento de la formación
de la lámina el material estaba en estado de plastificación o
“derretido” con lo cual es normal que los bordes no sean parejos del
todo. A la vez, es necesario darle el ancho final al material. Las cuchillas
accionan sobre ambos bordes de la lámina (izquierdo y derecho). Es
muy usual que estos bordes cortados sean llevados por un sistema
mecánico o neumático hasta un molino al pie de máquina para ser
recuperado en un lazo cerrado (closed loop).
Embobinador / Guillotina
Dependiendo del espesor del material, el último paso de este proceso
puede ser:

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- Embobinado: el material se embobina en rollos, utilizando para ello
una máquina que se denomina embobinadora.

Embobinadora
- Guillotinado (corte): el material es cortado mediante una guillotina
de movimiento, que se posiciona en el lugar de corte avanzando al
compás de la lámina y realizando el corte acompañando a la lámina a
su salida. Luego se realiza el apilado (manual o mediante robots) de
los productos finales, utilizando a veces separadores para proteger las
superficies si es necesario.
Película de polipropileno biorentada (BOPP)
Normalmente el polipropileno biorientado, es producido en
extrusoras de dado plano, en donde se puede lograr la biorientación,
que es un estiramiento de la película durante el proceso en ambas
direcciones (transversal y longitudinal).
La biorientación es la que en cierta medida le da las propiedades al
material.

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Esquema de una línea de PP biorientado
ESTIRADO LONGITUDIONAL
MDO: Estirado Orientado en Dirección Máquina, consta de rodillo de
precalentamiento, rodillo de estirado y templado. El estirado se
consigue por el paso de la película por esta serie de rodillos girando a
diferentes velocidades.

Rodillos de estirado longitudinal


ESTIRADO TRANSVERSAL
TDO: Estirado de Orientación en Dirección Transversal, consta de zona
paralela de precalentamiento, zona divergente de estirado, zona
convergente de fijación, zona neutra y zona de enfriamiento.

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Estirado transversal
En las líneas de extrusión de BOPP, la película conformada luego de
ser estirada longitudinalmente, es sujetada por clips o mordazas de
presión desde los bordes y forzada a un estiramiento transversal, a
medida que avanza, con aporte de calor.

Horno de estirado transversal

Esquema del interior del horno de estirado transversal


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Para que el polipropileno sea apto para impresión, necesita tener
durante su proceso un tratamiento corona, que es la preparación de
la superficie a un “dinaje” superior a la tensión superficial de la tinta,
para que dicha tinta pueda ser adherida al polipropileno, así como
también los adhesivos utilizados durante los procesos de laminación.
Una película de BOPP sin tratamiento, no es apto para impresión ni
laminación, por lo tanto, debe asegurarse que su superficie tenga un
tratamiento superior a las 38 dinas para considerarse apto para dichos
procesos.
Este tratamiento debe darse durante el proceso de fabricación para
que sea 100% efectivo, pero tiene una vida inestable, por lo que puede
perderse a los 6 meses, es recomendable utilizar BOPP con un tiempo
en almacén no mayor a 6 meses, de lo contrario se debe verificar su
tratamiento corona antes de ser utilizado. Por lo general, suele
aplicársele un tratamiento corona también antes de la impresión.
Características de la película BOPP:
Control de la contracción
Mejor propiedad barrera
Mejor sellado
Mejores propiedades mecánicas

Línea de extrusión para PP biorentado

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Coextrusión
A medida que las tecnologías fueron evolucionando y los mercados
demandando mejores materiales, se encontró a la coextrusión como
una forma de “unir” diferentes tipos de materiales plásticos (cada uno
con características diferentes) de manera tal de poder sumar dichas
características para darle al producto final cualidades antes jamás
alcanzadas.
Una de las aplicaciones más requeridas es la de producción de
materiales de alta barrera para la conservación de productos
alimenticios que necesiten de un largo período de vencimiento en las
góndolas de los supermercados (shelf life).
Otra de las aplicaciones más requerida es la de fabricación de
productos con la capa central de materiales recuperados.
Básicamente el proceso consiste en extrudar (o plastificar) diferentes
materiales, cada uno de ellos en una extrusora diferente ya que debe
estar preparada para cada uno de estos materiales. Cada extrusor
entregará la proporción deseada de cada material plastificado.

Feedblock
La unión de los materiales (coextrusión) se realiza en un elemento
especial llamado distribuidor de flujos o feedblock el cual contiene las
entradas de cada extrusora, y a su salida la conexión al cabezal para
fabricar la lámina.

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En este caso, cada extrusora será conectada a una entrada del
feedblock el cual tiene la función de formar la configuración final de
las capas. Esta configuración será entregada al cabezal el cual la toma
en su entrada y (manteniendo la estructura de capas y porcentajes) la
distribuirá en todo su ancho para obtener a la salida una lámina del
ancho deseado y con la configuración de capas tal como la entregó el
feedblock. Algunos feedblock cuentan con un sistema intercambiable
de distribución (cassette) de los distintos materiales plastificados con
el fin de poder modificar la configuración de las capas de la lámina o
película.
Las configuraciones (estructuras) de materiales
En realidad, no debería haber demasiado límite en la cantidad de
capas y diversidad de materiales a utilizarse en una coextrusión. Claro
está que, cuantas más capas y más tipos de materiales, el proceso
puede resultar más complicado y a la vez hay que tener mucho
cuidado en el cálculo comercial (costos del producto final).
Hoy en día es común la coextrusión en 3 y 5 capas, llegando en varios
casos a 7 capas y en menos casos a 9 o más capas.

Película de 5 capas
La configuración más sencilla puede ser la de fabricación de un
material de 3 capas donde las capas externas son iguales, y la del
centro de otro material. Para ello con solamente dos extrusoras es
suficiente, como, por ejemplo:
- Estructura:
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Capa externa superior (material A): 30%
Capa central (material B): 40%
Capa externa inferior (material A): 30%.
- Extrusoras:
Para el material A: debe entregar el 60% del total
Para el material B: debe entregar el 40% del total
La línea de producción contará con estas dos extrusoras y un feedblock
con dos entradas. El resto de la línea será estándar y acorde al
producto final, sin mayores variantes. Los materiales A y B deberán ser
compatibles puesto que de lo contrario se necesitarían capas
intermedias de un material que haga las veces de adhesivo,
necesitando dos capas más y una tercera extrusora para este
adhesivo.
La coextrusión de más capas es una forma de obtener materiales
diferentes con mejores características, pudiendo utilizar más de un
material barrera, y a la vez pudiendo limitar la cantidad de materiales
utilizados (que son más caros que los comunes) logrando costos que
con menos capas no se podría.
Materiales “barrera”
Un material es llamado “barrera” cuando no permite el paso de cierto
producto en el aire o químico en el ambiente que lo rodea, a través de
su superficie o su cuerpo. En el mundo de los plásticos hay una enorme
variedad de materiales, la mayoría de ellos con características barrera
a ciertos elementos, aunque no todos son eficientes a toda la cantidad
y variedad de estos elementos.
Por ejemplo, se pueden encontrar materiales con: Alta barrera al
oxígeno (pero menos barrera a la humedad), Alta barrera a la
humedad (pero menos barrera al oxígeno) o Alta barrera a los olores
(pero menos barrera a la humedad), Etc.
También en los últimos años se han desarrollado materiales con
mucha más eficiencia de barrera en forma general, aunque también
tienen sus inconvenientes ya que habitualmente: El costo es mucho
mayor que los polímeros comunes, No son compatibles para ser
unidos en forma directa con polímeros comunes (necesitan un
adhesivo especial), Los parámetros de producción son muy diferentes
a los polímeros comunes (hacen falta equipos o modificaciones
especiales en las líneas de producción), etc.
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La coextrusión es un sistema en el cual uno o varios materiales barrera
pueden ser combinados en un único material final con la suma de las
características de cada material integrante. Por tanto es posible tener
diferentes “capas” de material barrera tratando de utilizar la menor
cantidad de ellos por su costo más alto que los materiales comunes, y
cumpliendo con los requisitos barrera del producto. Un ejemplo de
ello puede ser:

Producto final: alta barrera al oxígeno y a la humedad, con las dos


capas externas con fácil soldabilidad e impresión (por ejemplo para ser
transformados en envases de productos alimenticios tipo standy
pouch, doy pack, flow pack o envases flexibles parables, de buena
presentación en góndolas de supermercados).
Fabricación de productos con la capa central de materiales
recuperados
Otra de las formas de bajar costos de producción es utilizando
materiales recuperados en la capa central de una coextrusión. La capa
central puede convertirse en la capa que forme la mayoría del espesor
del material (si el producto final lo permite) entonces el costo final del
material podría ser sustancialmente más bajo.
Una capa de material recuperado dentro de una coextrusión debe
cumplir con ciertos requisitos como ser el proceso de recuperación
debe ser eficiente, debe conocerse los orígenes de los materiales
recuperados como así también deben estar debidamente clasificados,
en muchos países la legislación de alimentos no permite que los
materiales recuperados puedan ser las capas externas de un material
para evitar contactos con productos alimenticios, etc.

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Aplicaciones de productos fabricados con láminas y películas
Las láminas y películas obtenidas por extrusiín en dado plano tienen
una gran cantidad de aplicaciones. A continuación se nombran algunas
de ellas:
Films plásticos en general, Film Stretch para uso en embalajes,
Cortinas para baño, Materiales con barrera para packaging de
productos alimenticios, Láminas para termoformado de productos
descartables (vasos, bandejas, potes de yogurt, hueveras, etc.),
superficies de termoformado (interiores de heladeras y freezers,
maletas, bañeras y jacuzzi), Apósitos y elementos de cobertura para
usos médicos, Plásticos para recubrimiento sobre otros sustratos
(coating sobre papel, aluminio, plásticos y otros materiales), Cintas
magnéticas, Packaging para electrónica, Láminas para recubrimiento
en plasmas y LCD, Coberturas exteriores de construcciones, Láminas
de recubrimiento para parabrisas, Blisters para medicamentos y
productos en general, Paneles para publicidad, Plástico corrugado
alveolar, Láminas para productos de librería (tapas de carpetas, folios),
Tarjetas plásticas para identificación, Paneles de exhibiciones, etc.

Ejemplo de aplicaciones de películas y láminas obtenidas por extrusión


en dado plano
Fuentes:
http://www.megaplastic.com
Tecnología de los polímeros. Beltrán – Marcilla
Seminario tecnológico sobre la extrusión de film. ICE
http://www.trelsa.com
http://www.hzproduct.com
http://www.biax.com

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