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Estrategias para la mejora continua del proceso constructivo de armado de
bases para foniles, ensamble, del nuevo aeropuerto internacional de la ciudad

de México, en el área de calidad de Center Point Servicios Industriales S.A. de
C.V. en patio de Swecomex Tuxpan, Ver
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL
INFORME TÉCNICO
DE RESIDENCIAS PROFESIONALES
ESTRATEGIAS PARA LA MEJORA CONTINUA DEL PROCESO CONSTRUCTIVO

DE ARMADO DE BASES PARA FONILES, ENSAMBLE, DEL NUEVO
AEROPUERTO INTERNACIONAL DE LA CIUDAD DE MÉXICO, EN EL ÁREA DE
CALIDAD DE CENTER POINT SERVICIOS INDUSTRIALES S.A. DE C.V. EN
PATIO DE SWECOMEX TUXPAN, VER.
ASESORES:
ING. MANUEL MÉNDEZ PÉREZ (Externo)
M.C. REBECA RAMIREZ AHUMADA (Interno)
ALUMNO:
ABEL ISAÍ NARANJO LEOS A14500250
INGENIERÍA INDUSTRIAL S.A
I
CONTENIDO:
INTRODUCCION ........................................................................................................ 3
JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................... 4
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 5
OBJETIVOS ESPECIFICOS ....................................................................................... 5
ALCANCES ................................................................................................................. 5
LIMITACIONES. .......................................................................................................... 6
PROBLEMA A RESOLVER......................................................................................... 6
METODOLOGÍA.......................................................................................................... 7
I.- IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONSTRUCCIÓN......................... 7
II.- ANALIZAR LA SELECCIÓN DE LOS MATERIALES Y HERRAMIENTAS. ...... 19
III.- ANALIZAR LA SUPERVISIÓN DEL PROCESO CONSTRUCTIVO (ARMADO Y
SOLDADO). ........................................................................................................... 23
IV.- PLANEACIÓN DE LA MEJORA CONTINUA. ................................................. 27
V.- BÚSQUEDA DE UNA MEJORA. ...................................................................... 30
VI.- CONCIENTIZACIÓN A LOS TRABAJADORES SOBRE LA BÚSQUEDA. ..... 33
VII.- CONTROL Y VERIFICACIÓN DE LAS ESTRATEGIAS A TRAVÉS DE
ESTADÍSTICAS. .................................................................................................... 34
VIII.- ESTABLECIMIENTO DE LAS ESTRATEGIAS. ............................................ 39
RESULTADOS .......................................................................................................... 43
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 50
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS ......................................... 51
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Y VIRTUALES .................................................. 52
ANEXOS
II
INTRODUCCION
El Nuevo Aeropuerto Internacional de la Cuidad de México (NAICM), es un proyecto
considerado como una de las grandes mega construcciones con una infraestructura
efectiva e innovadora para la industria, su fabricación esta diseñada en la construcción
de superestructuras denominadas Foniles, los cuales se construyen en 2 patios
importantes a nivel nacional, uno de ellos es el Patio de Swecomex en Tuxpan, ver. a
cargo de la Operadora CICSA, una empresa de CARSO infraestructura y construcción.
Derivado del programa el cual está dividido en varias etapas para lograr su objetivo,
grupo CARSO hace una invitación a “Servicios Industriales Center Point” a participar
en la fabricación de los 1386 ensambles que conforman la primera etapa de este
proyecto. El NAICM es una gran obra de infraestructura en la era moderna, único en
Latinoamérica, capaz de responder a altas exigencias del AISC siglas en inglés
“American Institute of Steel Construction” (Instituto Americano de la Construcción en
Acero) quien se encarga de verificar, analizar y validar que los procedimientos sean
cumplidos de acuerdo a los parámetros establecidos en el AWS “American Welding
Society” (Sociedad Americana de Soldadura) en su proceso de ingeniería, fabricación,
armado y montaje; por lo que surge la necesidad de buscar estrategias para el
desarrollo de la fabricación y una mejora continua.
Esto permite identificar de forma eficaz los retrabajos que existan, encontrando la
mejor forma de minimizarlos, aprovechando al máximo los recursos que se utilicen
para optimizar la producción, además de mejorar el proceso constructivo, de acuerdo
a los lineamientos establecidos en los procedimientos por la gestión de la calidad de
Grupo CARSO. Por lo que es de beneficio para la calidad del servicio industrial metal
acero y los procesos constructivos de armado y soldadura a lo largo del proyecto.
(Para una mejor comprensión del proyecto, se debe consultar la información de los
aspectos técnicos que se encuentran contenidos en los anexos.)
3
JUSTIFICACIÓN
La búsqueda de la mejora continua se realiza a partir de la necesidad de mantener un
control de calidad que permita disminuir los tiempos en la construcción de los
diferentes ensambles que conforman los foniles y de esta manera conseguir la
satisfacción del cliente en los procesos de armado y soldadura. Es importante
documentar las estrategias de mejora continua más viables para este tipo de proyecto
para alcanzar una estandarización en los procesos y así ser más competitivos en el
servicio industrial metal acero.
Debido a la necesidad de producción bajo prioridades determinadas por la operadora

CICSA, se tiene que adaptar a distintas situaciones para poder llevar a cabo los
procesos de forma eficiente, por lo que es necesario identificar fácilmente las
correcciones que puedan hacerse para evitar las demoras y buscar técnicas que
permitan una mejor forma de realizar el proceso constructivo, obteniendo buenos
resultados en cuanto al cumplimiento de los tiempos programados.
Para esto, es de suma importancia la toma de decisiones para definir qué actividades
hacer, buscando siempre las acciones de mejora continua en cada proceso que se
lleve a cabo, por lo que esto implica que se consideren los comentarios de distintas
categorías en los empleados para obtener diferentes puntos de vista a fin de elaborar
un plan de mejora continua y así adaptar los cambios que vayan requiriendo.
4
OBJETIVO GENERAL
Desarrollar un plan de mejora continua mediante el uso de estrategias para aumentar
la calidad en el proceso constructivo.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Conocer de forma amplia el área de producción a través de información obtenida
por entrevistas informales y la observación en tiempo real de las operaciones para
Identificar y analizar el proceso constructivo.
 Observar las actividades de supervisión a través de recorridos oportunos y ver las
acciones que se toman para cumplir con los requerimientos de construcción.
 Formar un plan de mejora continua que incluya las actividades a realizar y cómo
se van a realizar, priorizando en forma estratégica la resolución de las
problemáticas e identificar sus causas a través de herramientas de calidad.
 Concientizar a los trabajadores mediante un programa de pláticas y así,
involucrarlos en el plan de mejora.
 Recopilar información necesaria para elaborar gráficos de control y así evaluar los
resultados obtenidos.
 Poner en marcha las acciones de mejora en forma de ciclo para detectar de qué
forma se puede seguir mejorando.
ALCANCES
El proyecto en ejecución incluye los siguientes alcances:
 Realizar mejoras al proceso constructivo (armado y soldadura) de los

ensambles en área de producción de Center Point.
 Tomar evidencia de las actividades y describir las mejoras conforme se realicen.
 Obtener información necesaria a través de la observación en tiempo real.
 Anexar evidencia fotográfica.
 Conocer y participar en los procesos del área de control de calidad.
 Mostrar documentación real del proyecto únicamente como referencia.
5
LIMITACIONES.
Este proyecto está sujeto a las siguientes limitaciones:
 Decisiones inesperadas por la empresa contratante durante el periodo para

realizar las actividades dentro del patio el cual comprende de agosto del 2018
a febrero del 2019.
 Toma de nuevas disposiciones sobre el proyecto NACIM a partir del periodo de
transición en la presidencia de la república.
 Tiempos de fabricación programados, por lo que diversas empresas participan
en las etapas del proceso constructivo en general, en consecuencia, trabajos
como: el suministro, traslado, izaje, pulido, o pintura no corresponden a Center
Point.
 Existencia de documentación bajo propiedad reservada de la operadora CICSA,
cuya información no puede ser incluida por razones de confidencialidad.
 El patio de Swecomex se reparte en espacios de trabajo asignados a cada
compañía, por ende, las actividades no se llevan a cabo en las áreas de trabajo
ajenas a las que utilice Center Point.
PROBLEMA A RESOLVER
 Incumplimiento del periodo programado para la fabricación de cada ensamble.

 Falta de estandarización de prioridades en el proceso constructivo.
 Demoras contractuales sobre los tiempos de entrega.
 Escaza orientación sobre los procesos.
6
METODOLOGÍA.
I.- IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONSTRUCCIÓN.
Se identifican los procesos que se llevan a cabo en el área de producción de
ensambles para foniles; siendo útil para tener el conocimiento de lo que se hace en
área no sólo de forma teórica, sino que también podamos verlo.
Es prioritario hacer un breve recorrido por el área de trabajo y durante éste, emplear
la técnica de la observación para así, adquirir información pertinente respecto a los
procesos de construcción, además de adquirir el conocimiento sobre lo que se está
realizando.
A través de esto, se logra identificar que el proceso de construcción está dividido en

varias etapas, las cuales no corresponden completamente a Center Point, sino que
son distribuidas entre las distintas compañías que participan en el proyecto NAICM
bajo la programación de la operadora CICSA, quien distribuye a cada subcontratista
en un área donde puedan desempeñar sus labores.
La fotografía siguiente muestra un panorama de la distribución de las compañías que

participan en el proyecto NAICM dentro del patio de Swecomex:
Fig. 1.1 Vista aérea de Patio de Swecomex, Tuxpan, ver.
7
Para tener una apreciación más clara del proyecto, es importante mencionar algunas
de las compañías que intervienen en el proceso constructivo. Para conocer su
ubicación actual dentro del patio, se elabora el siguiente mapeo:
RIO TUXPAN
NORM MSI HEMO

NORM
HEMO
CENTER POINT NORM

MSI COELBO
PIMISA
HEMO
NORM
PIMISA
HEMO
NORM
NOSS
FOCUNS
NOSS
TIAWOC
NORM
REGUICA
AMIJIRA
MICE
TIAWOC
MICE
CIMEX
OPERADORA
CICSA
ALMACEN ALMACEN
OPERADORA OPERADORA
CICSA CICSA
OFICINAS GENERALES
Fig. 1.2 Mapeo de compañías dentro del patio de Swecomex. (Ver lista completa en anexos)
8
El proceso general de fabricación de foniles se divide entre las compañías

participantes, las cuales trabajan varios ensambles dependiendo del número de mesas
de trabajo que dispongan. La siguiente tabla muestra las prioridades de fabricación:
LOGO CARSO
Proyecto: NAICM Armado y soldadura

Superestructura foniles
Prioridades de fabricación de foniles
NÚM FONIL FECHA INICIO FECHA TÉRMINO
1 8 04-dic-17 06-abr-18
2 7 24-ene-18 26-abr-18
3 13 12-mar-18 05-jun-18
4 12 31-ene-18 20-jun-18
5 5 07-abr-18 04-jul-18
6 9 14-feb-18 18-jul-18
7 6 10-feb-18 01-ago-18
8 11 26-feb-18 15-ago-18
9 4 07-abr-18 01-sep-18
10 14 19-abr-18 15-sep-18
11 3 03-may-18 29-sep-18
12 2 15-may-18 13-oct-18
13 10 27-may-18 30-oct-18
14 15 10-jun-18 13-nov-18
15 18 20-jun-18 27-nov-18
16 19 30-jun-18 14-dic-18
17 17 10-jul-18 31-dic-18
18 20 17-jul-18 14-ene-19
19 16 27-jul-18 28-ene-19
20 21 03-ago-18 16-feb-19
21 1 10-ago-18 28-feb-19
Tabla 1.1 Programación de armado y soldadura de foniles.

Todos los ensambles están diseñados con dimensiones distintas, por lo que no es
posible estandarizar un mismo proceso para todos los tipos de ensambles (ver
información de los tipos de ensamble en anexos), no obstante, se logra identificar que
el proceso general de ensambles se divide en 10 etapas que son:
1. Diseño de ingeniería.
2. Recepción de material.
3. Habilitado de elementos.
Operadora CICSA
4. Suministro de elementos.
5. Armado de ensambles.
Center Point
6. Soldadura de ensambles.
7. Pulido de ensambles.
8. Sand blast y pintura.
9. Traslado a sitio.
10. Montaje.
9
Estas etapas forman una secuencia, por esta razón existen dependencias de otros
procesos, lo cual compromete a tener subprocesos predecesores y/o antecesores,
cabe mencionar que Center Point participa en 2 de las etapas del proceso general, las
cuales son el armado y soldadura de ensambles.
A continuación, se describen las 10 etapas y se anexan ilustraciones:
1.- Diseño de ingeniería. El departamento de Ingeniería es el responsable de emitir cada plano

de elementos, marcas o piezas que conforman los ensambles de los 21 foniles, además reagrupan
de acuerdo a su proceso (armado, soldadura, materiales y despiece). Seguido de una revisión por
parte del cliente para aprobar su contenido y de esta manera ser asignado al departamento de
construcción en su última revisión; procediendo a su distribución para la fabricación de ensambles
de acuerdo al programa de prioridades requeridas para el proyecto.
2.- Recepción de material. Para esta etapa del proyecto se utilizan materiales con una
especificación API 5L X52 PSL1 para tubería de acero estructural y ASTM A572 GR.50 en placa
de acero, los cuales se almacenan y agrupan de acuerdo a su diámetro, dimensión o clase.
3.- Habilitado de elementos: Una vez emitida la ingeniería de habilitado, el material es enviado
mediante maniobras al área de corte. Cada tubería es cortada a fin de habilitar los elementos que
forman parte de un ensamble mediante equipo automático y programado para efectuar los cortes
con la precisión requerida. Cada elemento tiene dimensiones y cortes diferentes según su plano.
10
4.- Suministro de elementos: Los elementos que conforman cada ensamble, son agrupados
para facilitar su identificación.
5.- Armado de ensamble: En esta parte del proceso inicia la participación activa de Center Point
para su desarrollo. El armado consiste en colocación de elementos de acuerdo al plano de
ingeniería, esta colocación debe ser muy precisa ya que de ella depende el éxito de las etapas
subsecuentes, por ende, se hace una revisión topográfica donde se determinan las coordenadas
x, y, z y se verifica si están dentro de la tolerancia permisible (más, menos 6 mm).
6.- Soldadura de ensamble: El armado da la pauta para la etapa de soldadura. Center Point en
conjunto con otras compañías son los encargados de esta etapa del proceso. Esta etapa consiste
en la aplicación de la soldadura en las uniones liberadas por el departamento de calidad, para
poder continuar con la instalación de otros elementos secundarios, cada soldadura realizada debe
ser revisada de acuerdo al plan de inspección con pruebas no destructivas, una vez terminada la
aplicación de soldadura en cada unión, se determina el tipo de inspección o prueba que aplique
según el espesor de la tubería. Conforme se suelda cada unión, se continúa el proceso de armado
hasta conformar un ensamble.
7.-Pulido de ensambles: Finalizado el proceso de armado y soldadura, se libera de forma

dimensional con el apoyo de topografía, después, el ensamble se baja de la mesa de trabajo. Una
vez retirado y asignado al personal de limpieza mecánica, se procede a pulir las vistas de cada
soldadura, con la finalidad de dar un acabado arquitectónico al ensamble requerido por el cliente.
Al concluir el proceso de pulido, el inspector de calidad determinará si cumple con las norma para
proceder con la inspección de pnd’s (Partículas Magnéticas).
11
8.- Sand Blast y Pintura de ensambles: Cada ensamble es llevado al área de pintura, donde su
tubería es limpiada mediante un chorro de arena a presión. Una vez terminado este proceso el
ensamble se pinta con un acabado primario cubriendo el área programada.
9.- Traslado a sitio: Se realizan maniobras para colocar los ensambles sobre equipo de transporte
para ser trasladados a Texcoco, lugar destino de cada ensamble.
10.- Montaje: Los ensambles son montados en sitio por la Constructora Terminal del Valle de
México (CTVM), aunque no se conoce con exactitud el proceso, se logra identificar que el montaje
se realiza con ayuda de andamios y de unas estructuras auxiliares, también fabricadas en el patio
de Swecomex.
Tabla 1.2. Etapas del proceso general para la construcción de ensambles.
Dentro de las etapas del proceso general, la quinta y sexta etapa del proceso
corresponden al armado y soldadura de ensambles, etapas que conllevan a la
realización de subprocesos que permitan realizar adecuadamente estas etapas.
12
Se deben consultar los anexos al final del proyecto en caso de requerir más
información sobre lo siguiente, no obstante, se explica brevemente los subprocesos
de estas etapas sobre la fabricación ensambles:
5.- Armado. El armado es el ajuste, orientación y colocación de varios elementos,

formando uniones exactas para conformar un ensamble de acuerdo al diseño de los
planos de ingeniería. El armado se divide en 4 subprocesos, los cuales son:
Proceso de armado.
1. Armado de 2. Armado de 3. Armado de 4. Armado de
Subproceso cuerdas. diagonales. separadores. exteriores.
Representación
gráfica de
ensambles
(T3)
Tabla 1.3 Ejemplo de proceso de armado.
Cabe mencionar que cada subproceso realiza una serie de pasos, los cuales sufren
algunas variaciones dependiendo del tipo de ensamble a fabricar. Por ejemplo, si se
arman las cuerdas de un ensamble T3 se realizan los pasos que enseguida se
describen en la tabla:
Subprocesos de armado de cuerdas en ensambles T3

1. Selección de 2. Preparación de 3. Orientación 4. Colocación en obra
Subproceso
elementos biseles falsa
Se seleccionan los Se procede a pulir Se orienta la boca
Los elementos son
elementos de la los biseles de de la tubería de
colocados en los
cuerda que se arma ambas bocas acuerdo al plano
soportes
Descripción primero de acuerdo eliminando las de despiece,
preinstalados de
a la ingeniería, y irregularidades indicando con que
acuerdo al plano de
estos se suben a la derivadas del otro elemento
armado.
mesa de trabajo. corte. conecta.
Ilustración
13
6. Giro de 7. Unión de 8. Aseguramiento del

Subproceso 5. Alineación
embocaduras elementos armado
Los elementos se Las embocaduras Después de la
Una vez ajustada
ajustan con ayuda también tienen verificación
la ubicación de los
de herramientas y una ubicación topográfica, el
2 elementos, se
deben coincidir con especificada en la armado es
unen mediante
Descripción las coordenadas ingeniería, y a asegurado con obra
aplicación de
establecidas en el cuantos grados falsa, para que
puntos de
plano, la tubería debe posicionarse después de soldar no
soldadura a fin de
debe coincidir con la referencia S1, y sufra cambios en las
fijarse.
el trazo. S2. dimensiones.
Ilustración
Tabla 1.4 Ejemplo de subprocesos de armado de cuerdas de ensambles T3.
Para llevar a cabo estos subprocesos, es indispensable que los trabajadores que lo
lleven a cabo cuenten con los planos de habilitado de todas las piezas que conforman
un ensamble.
6.- Soldadura. La soldadura es la fijación de los elementos armados de acuerdo a la

especificación del procedimiento de soldadura (WPS) establecido por OCICSA, quien
en él establece 6 etapas para realizar este proceso:
Subprocesos de soldadura
1. Preparación de 2. Precalentamiento 3. Fondeo o 4. Paso caliente
Subproceso biseles penetración de
raíz
Al iniciar, el soldador En caso de El fondeo debe Es el segundo
realiza una limpieza requerirse, se realiza realizarse con paso de
de los biseles con un un precalentamiento, electrodos 6010, y soldadura, este
pulidor, este prepara dependiendo del es la primera debe cubrir la
la junta necesaria de espesor de los pasada de la soldadura anterior
Descripción
acuerdo al WPS. elementos. (Tabla junta. en 1 solo cordón.
1.6) El calor consigue
que el fondeo
penetre
debidamente.
Ilustración
14
Subproceso 5. Relleno 6. Vista
Es la presentación de
El relleno requiere de
la soldadura, esta
la aplicación de
debe tener varios
soldadura en 2 capas
cordones
dependiendo del
dependiendo del
Descripción espesor, el siguiente
espesor de la
relleno deberá ser de
tubería, es la estética
3 y así sucesivamente
de la junta realizada
como se muestra en la
y debe aprobarse su
fig. 1.3
continuidad.
Ilustración
Tabla 1.5 Ejemplo de subprocesos de soldadura SMAW.
Fig. 1.3 Esquema de soldadura SMAW en 6g. (véase wps en anexos)
Espesor de sección más gruesa en el punto de Temperatura mínima de

Especificación soldadura. precalentamiento.
del acero.
Pulg. Mm °F °C
1/8 a ¾ 3 a 20 50 10
Sobre 3/4 hasta 1 ½ Sobre 20 hasta 38 150 65

API 5L X52
PSL1
Sobre 1 1/2 hasta 2 ½ Sobre 38 hasta 65 225 110
Sobre 2 ½ Sobre 65 300 150

Tabla 1.6 Temperatura mínima de precalentamiento de acuerdo a la especificación de material.
15
El éxito de estas dos etapas dependerá de la calidad con la que se realicen los
procedimientos establecidos con los que se supervisa, de acuerdo al código AWS
D1.1. esto nos lleva a la observación constante de los procesos que se realizan en un
ensamble, buscando estandarizar cada proceso.
En la siguiente tabla se muestran los procesos identificados formando una secuencia:
Proceso constructivo de armado y soldadura de

N° Observaciones
ensambles de todos los tipos.
1 Asignación de ingeniería
2 Identificación de materiales en almacén
3 Recepción y verificación de elementos
4 Trazo manual de ensamble en mesa de trabajo
5 Liberación topográfica del trazo
6 Fabricación de soportes (obra falsa)
7 Fabricación de candados (obra falsa)
8 Colocación de soportes requeridos
9 Pulido y limpieza de biseles
Orientación y colocación de cuerdas principales en
10
soportes
11 Alineación de elementos y giro de embocaduras Esta serie de procesos se realiza en
Unión de elementos mediante aplicación de puntos de todos los tipos de ensambles
12
soldadura
13 Desarrollo y monitoreo de puntos de trabajo
Verificación topográfica del armado de las cuerdas antes
14
de soldar
Colocación de candados y obra falsa para asegurar los
15
elementos
16 Aplicación de puntos de soldadura a obra falsa
17 Aplicación de soldadura a unión de cuerdas principales
18 Inspección por PND a unión de elementos soldados
19 Reparación en área de soldadura en caso de rechazo
20 Verificación topográfica de las cuerdas después de soldar
21 Realización de ajustes al ensamble según se requiera
Esmerilado parcial de la soldadura para colocar las
22
cuerdas secundarias
23 Colocación de soportes requeridos Esta serie de procesos sólo se
realiza en ensambles tipo 4 de la
capa primaria y ensambles tipo 1, 2 y
Orientación y colocación de cuerdas secundarias en 3 del soporte de revestimiento.
25
soportes
26 Alineación de elementos y giro de embocaduras
16
Unión de elementos mediante aplicación de puntos de

27
soldadura
28 Desarrollo y monitoreo de puntos de trabajo
Verificación topográfica del armado de las cuerdas antes
29
de soldar
Colocación de candados y obra falsa para asegurar los
30
elementos
31 Aplicación de puntos de soldadura a obra falsa
32 Aplicación de soldadura a unión de cuerdas secundarias
33 Inspección por PND a unión de elementos soldados
34 Reparación en área de soldadura en caso de rechazo
35 Verificación topográfica de las cuerdas después de soldar
36 Realización de ajustes al ensamble según se requiera
Esmerilado parcial de la soldadura para colocar los
37
elementos diagonales
La instalación de diagonales y anillos
39 Instalación de elementos diagonales sobre las cuerdas en los ensambles tipo 2 y tipo 3 de la
Unión de elementos mediante aplicación de puntos de capa primaria, requiere que se abran
40 algunos elementos de las cuerdas lo
soldadura
Verificación topográfica del armado de las diagonales suficiente para que puedan entrar
41
antes de soldar
42 Aplicación de soldadura a unión de diagonales
43 Inspección por PND a unión de elementos soldados Sólo si la tubería supera espesor de
44 Reparación en área de soldadura en caso de rechazo 9 mm
45 Esta serie de procesos se realiza en
elementos anillos
todos los tipos de ensambles
47 Instalación de elementos anillos sobre las cuerdas
48 En ensambles tipo 4 de la capa
soldadura
primaria de fonil, los anillos se
Verificación topográfica del armado de los anillos antes
49 instalan en 2 partes
de soldar
50 Aplicación de soldadura a unión de anillos
51 Inspección por PND a unión de elementos soldados Sólo si la tubería supera espesor de
52 Reparación en área de soldadura en caso de rechazo 9 mm
53
elementos exteriores
De acuerdo a la ingeniería de cada
54 Pulido y limpieza de biseles ensamble algunos de estos
55 Instalación de elementos exteriores sobre las cuerdas elementos sólo se puntean para ser
instalados en sitio
56
soldadura
Verificación topográfica del armado de los exteriores Sólo se sueldan elementos
57
antes de soldar exteriores en ensambles tipo 1 del
58 Aplicación de soldadura a unión de exteriores soporte de revestimiento
59 Verificación topográfica de ensamble completo
17
60 Realización de ajustes para el conformado de ensamble Para la liberación final después de

soldado, se debe verificar que se
61 Aceptación y liberación de ensamble cumpla la tolerancia dimensional en
un rango no mayor a -6 y +6 mm
Se realiza después bajar ensamble
62 Limpieza mecánica
de mesa de trabajo
Tabla 1.7. Proceso constructivo de ensambles.
Cada uno de los procesos dentro de la etapa de armado y soldadura son realizados
siguiendo la secuencia de la tabla 1.3, sin embargo, puede variar dependiendo del tipo
de ensamble a realizar, los cuáles se diferencian por cada sección a la que
pertenezcan. La siguiente tabla muestra la información de los ensambles distribuidos
según su tipo definido en cada sección de fonil:
Tipos de ensambles.
Número de Total de
Capa Sección ensambles ensambles
por sección por sección
T1 3 63
Capa primaria T2 12 252
(interior) T3 12 252
T4 6 126
Soporte de T1 9 189
revestimiento T2 12 252
(exterior)
T3 12 252
Total foniles 21
Total ensambles por fonil 66
Total de ensambles 1386
Tabla 1.8 Tipos de ensamble. (Para ver más detalles técnicos, consulte anexos)
Con la identificación de los procesos se logra observar lo siguiente:
 El tipo de ensamble a realizar, determina qué procesos llevar a cabo.

 Cada unión soldada requiere de inspección.
 Para poder armar algunos elementos, se requiere de la liberación topográfica.
 Existen procesos que dependen de otros procesos para poder continuar.
 Hay procesos que se pueden realizar en un ensamble, mientras otro ensamble
se encuentra en espera.
18
II.- ANALIZAR LA SELECCIÓN DE LOS MATERIALES Y HERRAMIENTAS.

Se identifican las herramientas que se utilizan dentro del área de producción de
ensambles mediante la interacción con las personas que manejan las herramientas.
Se efectúa un monitoreo constante de los procesos para saber la función de cada

herramienta dentro de los procesos constructivos.
El análisis de la selección de las herramientas se realiza con finalidad de diagnosticar

e identificar las necesidades de los trabajadores para poder llevar a cabo el proceso
constructivo. En la siguiente tabla se encuentran algunas herramientas de alto impacto
para la realización de trabajos.
Proceso Herramientas Descripción Representación

Trazo de  Marcadores Se dibuja el trazo del
ensamble  Escuadras ensamble sobre la mesa de
 Reglas trabajo. Para esto se requiere
 Cordel de precisión por lo que se
 Flexómetro utilizan escuadras y
flexómetros.
Pulido de  Pulidor Se detalla el bisel a fin de

biseles  Rectificador limpiar y preparar cada
 Disco flap elemento para la colocación
 Extensiones de este, para posteriormente
soldarse. Esto es importante
para que cuando se suelde no
surjan irregularidades.
Fabricación  Soplete Se realizan cortes de herrajes,

de obra falsa  Escuadras para que en ellos se apoyen
 Flexómetro los elementos durante el
(Todos los armado de ensambles,
perfiles) además de ser de apoyo para
el aseguramiento de los
elementos.
Colocación  Diferenciales Los elementos son colocados
de  Tripeé mediante el uso de
elementos  Grúa titán diferenciales, ya que el peso
 Nivel de algunos elementos no
(Todo tipo  Musas puede ser levantado por el
de personal, para llegar a la zona
elementos) de trabajo a veces se requiere
de la grúa.
19
Armado de  Musas Para tener precisión se utilizan

ensamble  Alineador herramientas de alineación
 Martillo para que cada elemento este
(Cuerdas,  Plomada ubicado conforme la
diagonales,  Cordel ingeniería y este sea
separadores,  Regla aprobado en la verificación
anillos,  Escuadra topográfica.
exteriores)
Conformado  Polipasto Se realizan los ajustes
de ensamble  Eslingas necesarios para el
 Porta power conformado de ensamble una
(Ajustes)  Martillo vez que hayan terminado de
 Obra falsa soldar, ya que en ocasiones
por los cambios de
temperatura y la fuerza de los
elementos colocados, los
ensambles tienden a cambiar
de forma.
Aplicación  Alimentadores El proceso de soldadura con
de soldadura  Extensiones alambre tubular (Semi
 Máquina de soldar automático) requiere de un
(FCAW)  Pinzas de corte alimentador de soldadura que
 Mascara respiratoria permita utilizar este método.
 Mini pulidor Se requiere de soldadores
 Arco aire calificados en este
 Alambre de aporte procedimiento.
Aplicación  Máquina de soldar El proceso de soldadura con
de soldadura  Porta electrodo electrodo revestido (Manual)
 Hornos portátiles requiere de hornos portátiles
(SMAW)  Máquina de soldar que permitan almacenar las
 Extensiones varillas de electrodo revestido
 Mini pulidor cumpliendo con los requisitos
 Arco aire de calidad.
 Electrodo revestido
Tabla 2.1. Herramientas utilizadas en el proceso constructivo.
Mediante la observación, se encuentra que cada trabajador tiene sus formas de

trabajar, sin embargo, cada uno selecciona herramientas para los trabajos a realizar
de manera similar. Es importante aclarar que para cada actividad se debe portar con
el equipo de protección personal.
También se identifican las diferentes categorías que se requieren dependiendo de los

subprocesos a realizar, dando lugar a la selección de personal calificado para la
realización del proceso constructivo.
Aquí se describen las herramientas que cada categoría utiliza en algún momento del
proceso:
20
Categoría Descripción Herramientas que utiliza Representación

Pailero/tubero. Es un especialista en manguera, gas butano,
trazar, cortar, mecanizar y gas lp, soplete, nivel,
conformar placas, perfiles y cincel, martillo, googles
tubos. de oxicorte,
montacargas, compas,
Abrazadera ¾,
Diferencial, canastada
horizontal, Plomada,
multi-flama, desarmador
flexómetro,
Enlazada, escuadra,
marcadores, martillos,
cepillo de alambre,
punto de golpe.
Escoba marcadora de
metal, martillo de bola,
chispa, pintura,
diferencial cap 3 tons, 1
tons.
Soldador de Es un soldador que puede Máquina de soldar,
primera. realizar uniones a través careta facial, guantes de
de la aplicación de puntos carnaza, electrodos,
de soldadura, además de horno portátil, porta
soldar obra falsa, placa. colillas, rodilleras.
Soldador Es un soldador calificado, Porta electrodo, colilla,

especial que tiene la habilidad de careta, mica cristal
aplicar la soldadura de oscuro, rectificadores,
acuerdo al procedimiento. mini pulidor electrodos,
Existen distintas categorías hornos portátiles, horno
en las que un soldador se estacionario, guantes
especializa, para este forrados, mangas de
proyecto se utilizan carnasa, peto de
soldadores especiales en carnasa, rodilleras,
6G para Smaw y en 6GR careta, punta de
para Fcaw. contacto, alambrera
5/64, escaleras,
andamios lonas
mangueras de aire, arco
aire.
Operador de Es un especialista en Eslingas tensoras,

grua. operar gruas, camiones, y licencia de operador,
tiene experiencia en grua titan, grua hiab.
realización de maniobras
con equipo pesado
21
Maniobrista. Personal calificado para Pinzas de tenaza,

realizar maniobras de grilletes ganchos,
levantamiento, movimiento eslingas, bandas
o traslado de objetos, estrobos, estrobo de
además de conocer de acero, pulpo de cadena,
trabajos de altura y montaje polipasto, anillos,
de materiales. argollas.
Topógrafo. Técnico apto para describir Diamante, marcador de

y representar en un plano la metal, escaleras
superficie o el relieve de un andamios lonas
terreno. mangueras sombrillas
estación de trabajo,
plano de ingeniería.
Eléctrico. Es un especialista que Pinzas de corte, llave

realiza instalaciones o mixta, libretas, perica,
reparaciones relacionadas navajas, cinchos,
a la electricidad, como amperímetro multímetro,
máquinas de soldar o pinzas
iluminación.
Ayudante Los ayudantes Disco laminado, Disco
comúnmente se encargan de corte, Carda, Mini
de mover o sostener pulidor 4.5 “7”
objetos, además de auxiliar
en el orden y limpieza.
Almacenista. Es quien lleva el control del Papelería, llaves, listas

almacén interno, el cual es de verificación, vales de
utilizado en la empresa resguardo y no adeudo,
para depositar o guardar cambio de consumibles.
gran cantidad de artículos,
herramientas, consumibles
e instrumentos para su
utilización dentro del área,
mismas herramientas que
son propias de la empresa
y que se distribuyen a el
personal según sea
necesario. Además de
suministrar lo que se
requiera por volúmenes
mayores conforme esto se
utilice.
Tabla 2.2 Herramientas utilizadas por cada categoría.
22
III.- ANALIZAR LA SUPERVISIÓN DEL PROCESO CONSTRUCTIVO (ARMADO Y

SOLDADO).
Se monitorean los procesos constructivos para la fabricación de ensambles de acuerdo
a las especificaciones de los códigos aplicables del contrato, los cuales supervisan las
actividades de corte, armado y soldadura con los parámetros establecidos en el código
AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel (Código de Soldadura Estructural – Acero),
cada una de estas actividades deben ser registradas en los formatos establecidos en
los procedimientos constructivos para las liberaciones correspondientes a cada
proceso o etapa.
Existen 4 dependencias encargadas de dar el visto bueno a las liberaciones para el

proceso constructivo, las cuales son:
1. Center Point (Área de calidad) - Supervisión interna, dentro de la empresa.

2. Grupo CARSO (Operadora Cicsa) - Supervisión de todas las compañías
subcontratistas, incluyéndose.
3. CTVM (Constructora Terminal Valle de México) - Supervisión por parte del cliente.
4. SIA (Servicios Industriales Aeroportuarios) - Supervisión externa.
CALIDAD POR PARTE DEL CLIENTE (CTVM)
CALIDAD DE PARTE INTERNA (OPERADORA SUPERVISIÓN DEL PROCESO

CALIDAD DE PARTE EXTERNA (SIA)
CICSA) CONSTRUCTIVO
ÁREA DE CALIDAD (CENTER POINT)
Fig. 3.1 Responsables de la supervisión de calidad del proceso constructivo.
Dentro de las actividades que se supervisan, podemos dividir a las áreas de evaluación
en 2: Armado y Soldadura. Estas áreas de evaluación son monitoreadas
constantemente, cuidando que se cumplan los requerimientos del cliente.
23
Armado:
 Plano actualizado.
Dentro de la ingeniería, cada plano debe estar en su última revisión y aprobado por la
supervisión del cliente, para poder empezar con el armado del ensamble. Cada vez
que se detecte alguna anomalía que obligue a optar por una nueva revisión se deberá
actualizar toda la documentación con el nuevo plano.
 Identificación del fonil.
Cada fonil debe estar identificado, es decir, el personal debe saber que ensamble y de
qué fonil está trabajando, debe identificar el tipo de ensamble que tiene, además de
que se debe instalar un letrero con un formato distintivo de NAICM.
 Cuidado de la tubería
La tubería debe estar colocada en polines de madera, que permitan el acomodo de los
elementos de manera que no topen con el suelo, cuidando el material con el que se
construye, además de no permitir que la tubería sea golpeada, calentada, cortada,
entre otras.
 Suciedad
El área de trabajo debe permanecer limpia y ordenada, esto da siempre una buena
imagen de la empresa, y cualquier persona ajena a ella notará que el proceso se lleva
a cabo de forma correcta, además de reducir el riesgo de incidentes.
Soldadura:
En cuanto a la supervisión de la soldadura, se debe cumplir con lo siguiente:
 La configuración de los biseles debe ser de 3 mm.

 Los soldadores deben tener conocimiento del WPS.
 Las máquinas de soldar, hornos portátiles y alimentadores deben estar
calibrados.
 Los hornos portátiles deben permanecer conectados.
 Almacenar los electrodos en un ambiente adecuado según su clasificación.
24
 Se debe contar con un contenedor para depositar los electrodos utilizados.

 Cada unión debe tener la clave del soldador que soldó.
 Los soldadores deben estar calificados.
 Cada soldador debe portar su credencial con clave, que avale su calificación.
Nota: Los WPS aprobados para la fabricación de los ensambles se encuentran en los
anexos.
Cabe mencionar que, para la supervisión del proceso constructivo como tal,
intervienen distintos códigos de las siguientes organizaciones:
Siglas Organización Traducción oficial

AWS American Welding Society Sociedad Americana de Soldadura
AISC American Institute of Steel Instituto Americano de la Construcción en
Construction Acero
ASTM American Society for Testing and Asociación Americana de Ensayo de
Materials Materiales
ANSI American National Standarts Institute Instituto nacional Estadounidense de
estándares.
IMCA Instituto Mexicano de la Construcción en Acero
Tabla 3.1 Organizaciones involucradas en la supervisión del proceso.
A continuación, se muestran las etiquetas correspondientes de acuerdo a los criterios

de aceptación o de rechazo de la operadora CICSA:
Etiquetas de estado de ensambles.

Condicionado Liberado Rechazado
Se hace referencia a que el Cumple con todos los Significa que no cumple con
producto se encuentra en proceso y requisitos, pruebas, alguno de los requisitos,
no se ha finalizado por lo tanto, no especificaciones etc. Que el pruebas, especificaciones, etc.
puede estar liberado. cliente requiere, dando por Por lo que deberá ser corregido
finalizado el proceso. para su posterior liberación.
Tabla 3.2 Etiquetas según estado de ensamble.
La siguiente tabla es un ejemplar de los criterios de aceptación, específicamente para

la inspección visual de la soldadura, la cual no corresponde a Center Point, sin
embargo, se debe cuidar que se cumpla con dichos criterios:
25
Fig 3.2 Criterios de aceptación para inspección visual de la soldadura.
26
IV.- PLANEACIÓN DE LA MEJORA CONTINUA.

Se planifican las estrategias para la mejora continua mediante el estudio de las fases
del proceso constructivo y la evaluación de su situación actual.
Al inicio del proyecto, los problemas durante el armado de ensambles; se adjuntan en

que no se logra cumplir con el tiempo estimado para la fabricación de cada uno de los
diferentes ensambles que conforman el Fonil 8, siendo este el primero en las
prioridades del cliente, no logrando completar todas las etapas de construcción del
fonil a la fecha programada.
A continuación, se muestra la tabla de la fabricación de los primeros ensambles de

diferentes tipos:
NUEVO AEROPUERTO INTERNACIONAL DE LA CIUDAD DE MÉXICO

ARMADO Y SOLDADURA SUPERESTRUCTURA FONILES 06-ene-18
ENSAMBLES CON FECHA DE ENTREGA
PROGRAMADA REAL DÍAS
FECHA FECHA REAL DÍAS
NUM. N° FECHA
ASIG. FONIL COMENTARIOS % AVANCE PROGRAMADA DE DESPUÉS DE
CAMA ENSAMBLE INICIO
DE TERM. TERMINACIÓN TERMINADO
30-31 CENTER 8 28 Proceso de armado y sold 99 05-dic-17 18-dic-17 04-ene-18 17
33-35 CENTER 8 9 Terminado proc. Entrega dimens. 99 04-dic-17 21-dic-17 02-ene-18 12
37-38 CENTER 8 7 Proceso de armado y sold 100 06-dic-17 23-dic-17 03-ene-18 11
42 COELBO 8 11 Proceso de armado y sold 100 04-dic-17 21-dic-17 02-ene-18 12
38-39 COELBO 8 13 Terminado proc. Entrega dimens. 98 06-dic-17 23-dic-17 02-ene-18 10
105-112 RIALGA 8 14 Terminado proc. Entrega dimens. 100 07-may-17 26-dic-17 02-ene-18 7
92 MYM 8 15 Terminado proc. Entrega dimens. 100 04-dic-17 18-dic-17 04-ene-18 17
03,04 MYM 8 17 Terminado proc. Entrega dimens. 100 05-dic-17 21-dic-17 05-ene-18 15
90 TIAWOC 8 21 Proceso de armado y sold 92 07-dic-17 26-dic-17 03-ene-18 8
91 MICE 8 25 Terminado proc. Entrega dimens. 100 06-dic-17 27-dic-17 02-ene-18 6
48 PIMISA 8 60 Terminado proc. Entrega dimens. 100 04-dic-17 18-dic-17 04-ene-18 17
43-44 PIMISA 8 33 Terminado proc. Entrega dimens. 100 07-dic-17 23-dic-17 05-ene-18 13
68-114 REGUICA 8 45 Terminado proc. Entrega dimens. 100 09-dic-17 26-dic-17 02-ene-18 7
69 REGUICA 8 66 Terminado proc. Entrega dimens. 100 05-dic-17 21-dic-17 03-ene-18 13
72-73 JE (CONST) 8 51 Terminado proc. Entrega dimens. 100 06-dic-17 27-dic-17 05-ene-18 9
74-75 JE (CONST) 8 56 Proceso de armado y sold 96 05-dic-17 21-dic-17 02-ene-18 12
23-24 NOSS 8 1 Proceso de armado y sold 98 04-dic-17 18-dic-17 04-ene-18 17
25-26 NOSS 8 2 Terminado proc. Entrega dimens. 100 09-dic-17 26-dic-17 02-ene-18 7
28-29 NOSS 8 3 Terminado proc. Entrega dimens. 97 06-dic-17 27-dic-17 02-ene-18 6
NÚMERO DE ENSAMBLES 19
Fig. 4.1 Producción de ensambles de fonil 8.
De primera instancia, se logra identificar que la fabricación de un ensamble se ve

afectada por el tiempo que toma ejecutar sus procesos, siendo un inconveniente para
las prioridades establecidas, por lo cual, se elaboró primeramente un diagrama de gant
con los tiempos de duración del proceso constructivo, tomando como ejemplo el
ensamble 37 del Fonil 16 de un ensamble actual, el cual se muestra a continuación:
27
Fig. 4.2 Diagrama de gant, tiempo real y tiempo programado de Fonil 17 Ensamble 36
Podemos observar que la construcción de este ensamble tiene comparado con el

programado tiene 39 días laborados, entre el 30 de octubre del 2018 y el 15 de
diciembre del 2018.
Esto es equivalente a 46 días naturales. Por lo que los retrasos son constantes y esto
compromete a la búsqueda de las causas de las demoras en el proceso constructivo,
atenderlas y darle continuidad a las necesidades que surjan para lograr una
optimización del proceso.
Para llevar a cabo la mejora continua de este proceso constructivo de gran magnitud
y lograr la resolución de problemas de una forma sistemática y estructurada, se utiliza
el ciclo de pvha, donde una vez identificada el área de trabajo, sus procesos y los
recursos que se necesitan, se elabore una planificación de las actividades a realizar,
quién realiza, dónde y para qué se realizan.
1. Primeramente, se planean las siguientes actividades, para la búsqueda de lo que

causa demoras en el proceso constructivo:
 Monitorear los procesos constantemente.

 Verificar que los procesos se lleven a cabo de forma adecuada.
 Identificar carencias que intervengan en los procesos.
28
 Identificar cuellos de botella.

 Buscar desventajas que dificulten la agilidad en los procesos.
 Realizar recorridos para consultar necesidades.
 Tener el control de lo que se realiza en área.
 Reportar las observaciones diarias.
2. Se forma un equipo de trabajo para la realización de la búsqueda.

Equipo de trabajo
Incumplimiento del periodo programado para la fabricación de cada
Problema:
ensamble
Producto: Superestructura foniles Pdca no.: Pvha001
No. DE PARTE Ensambles sección T2, T3, T4, T5, T6 Fecha apertura Sep-18
Cliente: Ocisca, ctvm Fecha cierre Oct-18
Jorge Luis Fuentes Castillo Supervisor de producción Área de producción

Manuel Méndez Pérez Supervisor calidad Área de calidad
Esteban Gallegos Ruiz Control de obra Área de producción
Cristian Jonnifer Reyes Vázquez Administrativo Área de producción
Cristina Basañez Fuentes Administrativo Área de calidad
Abel Isaí Naranjo Leos Residente Área de calidad
Lázaro Cárdenas Bernardino Residente Área de calidad
Tabla 4.1 Equipo de trabajo para realización de ciclo PVHA.
3. La búsqueda se efectúa en cada una de las etapas presentadas a lo largo de la

fabricación de los próximos ensambles, se observa el área de producción de forma
constante, y con ello se encuentran las demoras causadas por el personal, equipo,
material, herramientas, o el área de trabajo. Cada uno de estos puntos deben ser
atendidos en las necesidades que se requieran.
4.- El resultado permite encontrar oportunidades de mejora a fin de eliminar tiempos

muertos por cuellos de botella, abasteciendo las necesidades de los trabajadores y
estudiando las acciones correctivas más adecuadas para optimizar el proceso
constructivo.
29
V.- BÚSQUEDA DE UNA MEJORA.

Se pone en marcha una estrategia para la búsqueda de mejoras en el proceso
constructivo seleccionando las posibles alternativas de mejora para, posteriormente,
priorizar las más adecuadas.
Se propone la utilización de una serie de técnicas que facilitarán la determinación de

las acciones de mejora a llevar a cabo para superar las debilidades. Obteniendo así,
un listado de las principales actuaciones que deberán realizarse para cumplir los
objetivos establecidos.
Sin embargo, algunas restricciones inherentes a las acciones elegidas pueden

condicionar su puesta en marcha, o aconsejar postergación o exclusión del plan de
mejoras. Es, por lo tanto, imprescindible conocer el conjunto de criterios que
condicionan su viabilidad. Entre los principales podemos encontrar:
1.- Dificultad de la implantación.
La dificultad en la implantación de una acción de mejora puede ser un factor clave a

tener en cuenta, puesto que puede llegar a determinar la consecución, o no, del mismo.
Se procederá a priorizarlas de acuerdo a su grado de dificultad.
Dificultad Descripción
5 Dificultad muy alta Requiere de mucho esfuerzo, mucho trabajo e involucra a otras compañías.
4 Dificultad alta Requiere mucho esfuerzo y dedicación e involucra la participación de toda
la empresa.
3 Dificultad media Se puede realizar con dificultad, sin embargo involucra una pequeña parte
de la empresa.
2 Dificultad baja Se puede realizar la acción, pero podría generar otro problema.
1 Sin dificultad Sin dificultad para realizar la acción. Se puede realizar sin problema alguno.
Tabla 5.1 Dificultad de la implantación de acción.
2.- Plazo de implantación
Es importante tener en cuenta que hay acciones de mejora, cuyo alcance está
totalmente definido y no suponen un esfuerzo excesivo, con lo que pueden realizarse
de forma inmediata o a corto plazo. Por otro lado, existirán acciones que necesiten la
realización de trabajos previos o de un mayor tiempo de implantación.
30
Plazo Descripción
5 Inmediato Se puede realizar en las próximas horas.
4 Corto plazo Se puede realizar en los próximos días.
3 Plazo medio Se puede realizar en las próximas semanas.
2 Largo plazo Se puede realizar en los próximos meses.
1 Muy Largo plazo Se puede realizar en los próximos años.
Tabla 5.2 Plazo de implantación de acción.
3.- Impacto
Se define como impacto, el resultado de la actuación a implantar, medido a través del
grado de mejora conseguido (un cambio radical tiene un impacto mucho mayor que
pequeños cambios continuos). Es importante también tener en cuenta el grado de
despliegue al que afecta la medida. Si ésta afecta a varios procesos su impacto será
mayor y la prioridad también deberá serlo.
Impacto Descripción
5 Muy alto impacto La implantación impacta a todo el proceso constructivo.
4 Alto impacto La implantación impacta a el proceso constructivo de toda la empresa.
3 Medio Impacto La implantación impacta al proceso de una pequeña parte de la empresa
2 Bajo impacto La implantación impacta a subprocesos minuciosos.
1 Sin impacto La implantación no impacta al proceso.
Tabla 5.3 Impacto de implantación de acción.
Como resultado de la planificación, se logra obtener el siguiente listado de posibles

acciones de mejora:
Nº Acciones de mejora a llevar a cabo D P I Suma Priorización
Verificación de la ingeniería completa al inicio de
1 5 5 3 13 2
cada ensamble.
Suministro de tubería lo más cercano posible a la
2 3 5 4 12 4
mesa de trabajo, según requiera el ensamble.
3 Modificación de Ingeniería de taller. 5 3 5 13 3
4 Formación de grupos de trabajo (cuadrilla). 5 3 4 12 5
5 Rotación de personal. 2 4 4 10 7
Clasificación y acomodo de cables para máquina de
6 1 5 2 8 9
soldar.
7 Ordenamiento y acomodo de lonas y andamios. 1 4 2 7 10
Trazo de ensamble y liberación a través de brigada
8 5 4 5 14 1
de topógrafos.
Inspección por pnd’s a juntas de soldadura en cada
9 3 2 4 9 8
turno de trabajo
Continuidad al proceso de soldadura para las juntas
10 3 4 4 11 6
armadas en turno A.
Tabla 5.4 Acciones de mejora propuestas.
31
Para llevar a cabo las acciones de mejora propuestas es necesario especificar las
tareas concretas que deberán realizarse para la consecución de los objetivos con
ayuda de un breve análisis de la implantación basado en 4 cuestiones:
1. Actividades para llevar a cabo la acción.

2. Qué recursos se necesitan.
3. Qué impacto tiene en los procesos su realización.
4. Cuánto tiempo se logra reducir.
Para la acción de mejora de prioridad 1 se analiza lo siguiente:
1.- El gerente de producción de la OCICSA nos asigna los planos de referencia y la

ingeniería aprobada para construcción de acuerdo a los criterios de prioridad
requeridos por el cliente. El área donde se va a trabajar con el ensamble que se haya
asignado se selecciona estratégicamente por la organización interna, la cual busca
una mesa de trabajo disponible, y cuyas dimensiones sean suficientes para que quepa
el tipo de ensamble a trabajar. Una vez seleccionada el área, se otorgarán dichos
planos de ingeniería a una brigada de topógrafos para poder hacer el trazo.
2.- Esta implantación requiere de brigadas de topógrafos capacitadas, con experiencia

en interpretación de planos, además de contar con equipos calibrados para garantizar
que no exceda la tolerancia permisible de precisión en el trazo, la cual es de +1, -1
mm.
3.- Esto impacta la agilidad de procesos subsecuentes, ya que el trazo de ensamble

es de los primeros procesos a realizar, además de ser un proceso que se puede llevar
a cabo mientras otras personas realizan otra actividad, por ejemplo, los trabajadores
que hacían esta labor de manera manual, ahora pueden trabajar en otro ensamble.
4.-La duración del trazo manual es aproximadamente de 1 hora, sin embargo, éste no
era muy preciso, por lo que más adelante se debían hacer correcciones al momento
de la verificación, el tiempo se logra reducir no solo porque es más preciso hacer esta
labor, sino por el ahorro de los recursos que se utilizaban.
32
VI.- CONCIENTIZACIÓN A LOS TRABAJADORES SOBRE LA BÚSQUEDA.

Se concientiza a los trabajadores para hacerles saber que se busca el mejoramiento
continuo de las actividades que ellos realizan, formando parte importante de este. Se
practica Kaizen, donde se empieza por cambios pequeños, motivando al personal,
creando un ambiente laboral estable, e inculcando una cultura donde todos los
trabajadores incluyendo la alta dirección obtengan una actitud de mejora.
Fig. 6.1 Concientización de la mejora continua a través de charlas.
Se realizan continuamente platicas de seguridad industrial, proceso constructivo y

calidad, tomando en cuenta los diferentes puntos de vista de cada trabajador. En ellas
se comentan las inquietudes de un día anterior; temas sencillos como la necesidad o
la escasez de alguna herramienta, o simplemente informar alguna inconformidad,
algún suceso, etc. Buscando siempre ser mejores en el ámbito laboral y personal.
También se colocaron los siguientes letreros en área:
AVISO
AVISO
MANTENGA POR SEGURIDAD

LIMPIA SU AREA NO UTILICE EL
CELULAR EN EL CALIDAD ES HACER
DE TRABAJO. LA HORA DE ENTRADA
ES A LAS 7:30 AM. AREA DE TRABAJO. BIEN TU TRABAJO
Fig. 6.2 elaboración de letreros de concienciación.
33
VII.- CONTROL Y VERIFICACIÓN DE LAS ESTRATEGIAS A TRAVÉS DE

ESTADÍSTICAS.
Se muestran las estadísticas del proceso actual, comparándose con el resultado
obtenido de las acciones de mejora. A través de la siguiente gráfica, se aprecia que
Center Point ha logrado ser competente frente a las otras compañías, siendo el número
uno en producción de ensambles sin considerar a la OCICSA.
CENTER POINT
Fig. 7.1 Ensambles terminados hasta septiembre.
Dentro de la producción actual, se estima que fabricaron 99 ensambles de diferentes

tipos, y que en total dentro del patio de Swecomex se fabricaron 809 ensambles. A lo
largo de los meses se ha tenido que ser competente frente a otras compañías,
definiendo el segundo puesto, debajo de la OCICSA, esto es posible gracias al
esfuerzo de todos, y de un seguimiento continuo por mejorar cada día más.
A continuación, se muestra una tabla comparativa de acuerdo a la fabricación de cada

mes:
34
Fig. 7.2 Ensambles terminados por mes.
Durante los siguientes meses se fue registrando el porcentaje de los avances para así
poder ver cómo ha ido aumentando el nivel de productividad y los tiempos en que se
fabrica. Se divide en 4 semanas por cada mes, los procesos son independientes entre
cada ensamble sobre la mesa de trabajo, después de terminados; se bajan y se
procede a limpieza mecánica y en su lugar, se comienza un nuevo trazo:
Agosto
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
Ensamble Avance Ensamble Avance Ensamble Avance Ensamble Avance
13-33 50% 13-33 60% 13-33 95% 15-37 5%
01-05 30% 01-05 50% 01-05 85% 15-38 0%
18-15 95% 19-05 90% 21-14 10% 21-14 25%
19-05 70% 14-40 20% 14-40 40% 14-40 60%
14-40 10% 19-06 80% 21-13 10% 21-13 20%
19-06 50% 02-22 80% 21-05 0% 12-30 5%
02-22 50% 20-13 90% 01-11 30% 21-05 5%
20-13 70% 17-13 80% 10-20 40% 01-11 80%
17-13 50% 19-09 95% 01-10 40% 10-20 90%
19-09 60% 01-11 0% 01-04 60% 01-10 90%
16-08 95% 10-20 5% 02-27 80% 01-04 95%
16-12 80% 01-10 10% 03-39 50% 02-27 95%
05-40 80% 01-04 15% 03-39 70%
18-04 90% 02-27 40%
02-27 5% 03-39 20%
03-39 5%
Tabla 7.1 Avances de ensambles Agosto.
35
Septiembre
15-37 50% 15-37 90% 19-23 5% 19-23 30%
15-38 40% 15-38 85% 20-21 5% 20-21 20%
21-14 60% 18-26 10% 18-26 20% 16-20 0%
14-40 80% 17-23 5% 17-23 20% 18-26 90%
21-13 50% 21-14 95% 12-31 5% 17-23 40%
12-30 40% 14-40 90% 20-20 0% 12-31 30%
21-05 50% 21-13 85% 21-05 90% 20-20 15%
01-11 95% 12-30 80% 18-17 30% 20-24 10%
18-17 0% 21-05 80% 18-18 30% 16-21 0%
18-18 5% 18-17 10% 18-16 60% 18-17 90%
18-16 10% 18-18 10% 18-20 30% 18-18 70%
18-20 0% 18-16 30% 18-34 20% 20-25 5%
03-39 95% 18-20 10% 17-27 10% 18-20 90%
18-34 0% 18-34 40%
17-27 60%
Tabla 7.2 Avances de ensambles Septiembre.
Octubre
16-23 0% 16-23 10% 16-23 25% 16-23 50%
19-23 60% 19-23 80% 19-23 95% 21-27 0%
20-21 30% 16-24 0% 16-24 20% 16-24 60%
16-20 20% 20-21 40% 20-21 50% 20-21 90%
01-20 10% 16-20 40% 16-20 60% 04-33 0%
17-23 90% 01-20 50% 17-37 5% 17-37 15%
01-36 0% 01-36 5% 01-36 20% 19-39 0%
12-31 50% 12-31 90% 09-32 10% 01-36 90%
01-35 5% 01-35 15% 01-35 70% 09-32 40%
20-20 40% 20-20 80% 20-20 95% 19-42 0%
20-24 20% 20-24 65% 17-36 0% 21-24 15%
16-21 15% 16-21 40% 16-21 80% 17-36 10%
16-22 5% 16-22 20% 16-22 50% 16-21 95%
20-25 20% 20-25 40% 20-25 70% 16-22 90%
01-19 15% 01-19 90% 09-31 5% 20-25 90%
18-34 80% 18-34 90% 09-31 60%
17-27 85% 17-27 95%
Tabla 7.3 Avances de ensambles Octubre.
36
Noviembre
16-23 80% 06-30 35% 21-27 95% 15-29 20%
21-27 35% 14-31 0% 06-30 80% 10-30 0%
16-24 90% 21-27 80% 14-31 30% 14-31 50%
04-33 30% 04-33 90% 17-37 85% 15-28 0%
17-37 50% 17-37 70% 19-39 60% 17-36 90%
19-39 20% 19-39 40% 06-31 5% 05-28 60%
09-32 80% 19-42 40% 19-42 80% 11-29 40%
19-42 15% 21-24 90% 17-36 80% 20-51 70%
21-24 50% 17-36 60% 05-28 15% 05-31 40%
17-36 40% 05-28 5% 20-51 40%
20-25 95% 05-31 5% 05-31 20%
09-31 90%
Tabla 7.4 Avances de ensambles Noviembre.
Diciembre
15-29 40% 15-29 85% 21-45 0% 21-45 5%
10-30 15% 10-30 50% 10-30 85% 17-31 10%
14-31 80% 21-28 5% 21-28 15% 21-28 20%
15-28 5% 15-28 60% 21-33 0% 21-33 10%
10-31 5% 10-31 20% 10-31 70% 10-31 90%
05-28 100% 21-29 5% 21-29 30% 21-29 60%
11-29 60% 17-29 10% 17-29 70% 17-29 90%
20-51 100% 21-30 10% 21-30 60% 21-30 95%
05-31 70% 16-29 15% 16-29 30% 16-29 60%
Tabla 7.5 Avances de ensambles Diciembre.
ENERO
21-45 15% 21-45 80% 17-31 95%
17-31 20% 17-31 60% 18-33 90%
21-28 30% 21-33 90%
21-33 30% 18-33 35%
18-33 5% 16-35 80%
21-29 85%
17-29 100%
16-35 15%
21-47 15%
Tabla 7.6 Avances de ensambles Enero.
37
enero febrero marzo abril mayo junio julio

agosto septiembre octubre noviembre diciembre ene-19
19
17
16
16
16
14
12
12
10
10
9
9
2
TOTAL DE ENSAMBLES PRODUCIDOS: 162
Fig. 7.3 Gráfica de ensambles producidos en Center Point.
Haciendo relevancia en los meses de septiembre, octubre y noviembre, podemos

observar que la producción de ensambles aumentó significativamente, y esto es
gracias a las acciones de mejora que se fueron implantando, y al esfuerzo de todo el
equipo de trabajo, desde el personal administrativo como en área de trabajo.
La siguiente tabla presenta el número total de ensambles realizados por Center Point
divididos según su tipo, además de comparar los tiempos de terminación después de
las acciones de mejora, logrando producir 8 ensambles más que anteriormente.
Ensambles realizados por tipo.
Número de Tiempo de fabricación Tiempo de fabricación por
Capa Sección ensambles por cada ensamble cada ensamble después de la
realizados antes de la mejora mejora
T1 0
Capa primaria T2 54 5 sem 3 sem
(interior) T3 42 4 sem 3 sem
T4 27 4 sem 2 sem
T1 22 5 sem 2 sem
Soporte de
revestimiento T2 13 3 sem 2 sem
(exterior)
T3 4 2 sem 2 sem
Total ensambles Center Point 162 Antes de la mejora: 77 Después de la mejora: 85

Tabla 7.7 Total de ensambles por tipo.
38
VIII.- ESTABLECIMIENTO DE LAS ESTRATEGIAS.

Se realizan las acciones de mejora, estableciendo las estrategias para cada una de
ellas, la mejora continua se realiza en forma de ciclo, el plan previamente elaborado
sufrirá algunos cambios conforme pase el tiempo, por lo que estas acciones de mejora
deben reanalizarse y volver a buscar nuevos métodos para la optimización de
procesos.
Sucesivo de esto, se muestra una tabla donde las acciones de mejora logran hacer
un cambio significativo para la reducción de tiempos:
1.- Trazo de ensamble y liberación a través de brigada de topógrafos. Se traza el ensamble de

acuerdo al plano de ingeniería y una vez identificado el punto se hace una marca en la placa, después
se pinta para poder ver fácilmente la marca, este trazo es muy preciso y ahorra recursos.
2.- Verificación de la ingeniería completa al inicio de cada ensamble. La ingeniería debe estar
completa, para que no haga falta ningún plano, además de verificar que todos los elementos estén
completos, esto facilita la gestión de los procesos y evita tiempos muertos por falta de material.
3.- Modificación de Ingeniería de taller. La ingeniería de taller es la base para poder armar un
ensamble, la terminación de los mismos complica el armado ya que al final los elementos se
encuentran muy elevados, además de dificultar el proceso de soldadura. Con la modificación de taller,
las elevaciones son más cómodas para trabajar, facilitando las operaciones y evitando accidentes.
39
4.- Suministro de tubería lo más cercano posible a la mesa de trabajo, según requiera el
ensamble. Cada tubería es colocada estratégicamente en una ubicación cercana al ensamble, el
encargado interno de materiales juega un papel importante a la hora de acomodar bien los elementos
a utilizar, y distribuirlos para ser colocados casi inmediatamente.
5.- Formación de grupos de trabajo (cuadrilla). Se hace un análisis del personal que labora y se
seleccionan equipos de trabajo, para la implantación de esta acción se hacen varias pruebas, y se
entrevista a ambas personas por separado para ver si están a gusto con su cuadrilla. La cuadrilla se
compone de 2 paileros y 1 soldador de primera, formando equipos de 3.
6.- Continuidad al proceso de soldadura para las juntas armadas en turno A. Las juntas que el
soldador del turno A, pueden prepararse y dejar que en el turno B se concluyan, además de atacar a
un mismo ensamble para terminar todas las juntas que se tengan pendientes y de esta forma
conseguir más tramo para los paileros, es importante que los soldadores estén calificados para el
éxito de esta estrategia.
40
7.- Rotación del personal. El personal comúnmente trabaja en la misma mesa de trabajo, sin
embargo esta estrategia promueve al cambio de puestos de trabajo, esto no significa que harán
cosas que no les corresponden, sino que cambiarán de lugar conforme las prioridades programadas,
entre más personal haya en un mismo ensamble se realizará un mayor avance de este, debe
indicarse con claridad las actividades por hacer de forma organizada para evitar retrasos.
8.- Inspección por pnd’s a juntas de soldadura en cada turno de trabajo. Es importante que la
inspección de prueba se realice después de enfriarse la soldadura, además de que no se puede
continuar con el proceso hasta que se haya inspeccionado la junta, por esa situación se dispone del
apoyo de la OCICSA para mandar un inspector más para el turno del día y uno para el turno de la
noche.
41
9.- Clasificación y acomodo de cables para máquina de soldar. El ordenamiento de los cables
facilita el proceso de soldadura, ya que al implantar la rotación de puestos es más fácil enrollar los
cables y cambiarlos de posición sin que se enreden, esta técnica también se puede aplicar a la obra
falsa, ya que si se clasifican de acuerdo a su tipo es más fácil identificarlos cuando se requieran. Más
que una estrategia debe ser una cultura, donde cada quien sea responsable de tener un área de
trabajo limpia.
10.- Ordenamiento y acomodo de lonas y andamios. Debido a las condiciones climáticas se

requiere de lonas que protejan de las lluvias ligeras para poder continuar con las laboras, es
importante que los trabajos se continúen y en caso de que la lluvia sea más fuerte, no retirarse, sino
esperar a que se calme un tiempo definido y analizar si es viable o no continuar.
Tabla 8.1 Implantación de acciones de mejora continua en el proceso constructivo.
Estas acciones de mejora permiten la reducción de los tiempos de entrega, cada

acción se implementa de acuerdo al ciclo de Deming, siempre estableciendo las
actividades a realizarse para llevar a cabo la acción, y verificando si se cumplió con
los objetivos esperado. El proceso constructivo no se detiene por lo que más adelante
se debe continuar con el plan de mejora continua en la búsqueda de nuevas acciones
para así aumentar la eficiencia y eficacia de la empresa.
42
RESULTADOS
1.-Se elaboró un diagrama de flujo de los procesos de armado y soldadura que se
realizan para la fabricación de todos los tipos de ensambles:
Inicio del Identificación de Recepción y Identificación de Trazo manual de

Asignación de
materiales en verificación Si materiales en ensamble en
proceso ingeniería
almacén de elementos almacén mesa de trabajo
No
No
Orientación y
Colocación de Fabricación de Fabricación de Liberación
colocación de Pulido y limpieza
soportes candados soportes Si topográfica
cuerdas principales de biseles
requeridos (obra falsa) (obra falsa) del trazo
en soportes
Unión de elementos Desarrollo y Verificación Colocación de Aplicación de

Alineación de
mediante aplicación monitoreo de topográfica del armado candados y obra falsa puntos de
elementos y giro de Si
de puntos de puntos de de las cuerdas antes para asegurar los soldadura a obra
embocaduras
soldadura trabajo de soldar elementos falsa
No
Si
Inspección por PND Aplicación de
a unión de elementos soldadura a unión de
soldados cuerdas principales
Esmerilado parcial de
Colocación de Verificación
la soldadura para
soportes Si topográfica de las cuerdas
colocar las cuerdas
requeridos después de soldar Reparación en área
secundarias No
de soldadura
Realización de ajustes de
No conformado al ensamble
Pulido y limpieza
de biseles
Unión de elementos Desarrollo y Verificación Colocación de
Alineación de
mediante aplicación monitoreo de topográfica del armado candados y obra
elementos y giro Si
Orientación y de puntos de puntos de de las cuerdas antes falsa para asegurar
de embocaduras
colocación de soldadura trabajo de soldar los elementos
cuerdas secundarias
en soportes No
Si
Aplicación de Aplicación de
Esmerilado parcial de Inspección por PND
Verificación soldadura a unión puntos de
la soldadura para a unión de elementos
Si topográfica de las cuerdas soldados
de cuerdas soldadura a obra
colocar los elementos
después de soldar secundarias falsa
diagonales
Pulido y limpieza No Realización de ajustes de No Reparación en área

de biseles conformado al ensamble de soldadura
Instalación de Unión de elementos Verificación

Aplicación de Inspección por PND
elementos mediante aplicación topográfica del armado
Si soldadura a unión a unión de elementos
diagonales sobre de puntos de de las diagonales antes soldados
de diagonales
cuerdas soldadura de soldar
No Reparación en área
No Si
de soldadura
Verificación Unión de elementos Instalación de

topográfica del armado mediante aplicación elementos Pulido y limpieza
la soldadura para
de los anillos antes de puntos de anillos sobre las de biseles
colocar los anillos
Si de soldar soldadura cuerdas
No
No Aplicación de
Verificación soldadura a
Unión de elementos topográfica del Si
Aplicación de mediante aplicación unión de Aceptación y
soldadura a armado de los exteriores liberación de
de puntos de exteriores antes
unión de anillos soldadura ensamble
de soldar
Reparación en área
de soldadura Instalación de Si
Limpieza
elementos
Verificación topográfica de mecanica
exteriores sobre
Inspección por PND ensamble completo
a unión de elementos No cuerdas
soldados
la soldadura para Pulido y limpieza No Fin del
Si
colocar los de biseles proceso
Realización de ajustes para el
elementos exteriores
conformado de ensamble
43
2.- Se diseñó un mapeo de máquinas de soldar para identificar la ubicación de cada

una de ellas y así facilitar su asignación para cada soldador:
RIO
SWE-MSE-214
CP-MSE-017
CP-MSE-030
CP-MSE-018
CP-MSE-024
CP-MSE-008
CP-MSE-007
CP-MSE-002
CP-MSE-009
Mesas de trabajo center point
SWE-MSE-216
CP-MSE-021
CP-MSE-001 CP-MSE-004
CP-MSE-022
SWE-MSE-120 CP-MSE-029
SWE-MSE-213 CP-MSE-023
CP-MSE-031 CP-MSE-013
CP-MSE-020
CP-MSE-005
CP-MSE-026
CP-MSE-027
SWE-MSE-215
SWE-MSE-156
CP-MSE-019
SWE-MSE-089
CP-MSE-025
CP-MSE-011
SWE-MSE-063
SWE-MSE-036
CP-MSE-028
SWE-MSE-134
Total de máquinas Center Point: 31

Máquinas de soldar marca Lincoln Total máquinas Swecomex: 10
Total máquinas en operación: 34
Máquinas de soldar marca Infra Total máquinas en taller: 7
44
2.1 Se hizo un formato para la identificación de hornos portátiles y máquinas de soldar

dentro del área, y asignación de soldadores.
Clave de soldador
No. Horno No. Etiqueta
W-006
Estado de etiqueta de calibración W-013
Número de Horno Máquina de soldar W-019
CP-HP-01 CP-MSE-01 W-031
CP-HP-21 CP-MSE-21 TW-12
Soldadores del turno B.
45
3.- Se realizó un checklist para la verificación del cumplimiento de los criterios.
Revisión
Áreas a
Item Actividad No Comentarios
evaluar Cumple
cumple
1 1.- WPS actualizado en sitio
2 2.- Hornos calibrados (etiqueta)
3 3.- Máquina de soldar calibrados (etiqueta)
4 SOLDADURA 4.- Alimentadores calibrados (etiqueta)
5 5.- Electrodos en hornos
6 6.- Horno portátil tapado y conectado
7 7.- Soldadores con credencial
8 8.- Tubería encimada en polines de madera
9 9.- Plano actualizado
10 10.- Identificación del fonil
ARMADO
11 11.- Portar el epp adecuado
12 12.- Utilización de la herramienta adecuada
13 13.- Letreros en buen estado
14 11.- Área de trabajo limpia
15 12.- Cables acomodados
ORDEN Y
16 13.- Colillas de soldadura en contenedor
LIMPIEZA
17 14.- Chatarra en su deposito
18 15.- Obra falsa ordenada
3.1 Se realizó un formato para el monitoreo del proceso constructivo.
Número de
Ubicación Etapa del proceso
Trabajadores
Fonil Ens Armado Soldado Especifico P S S1 A
46
4.- Se elaboró un diagrama de Ishikawa, mostrando un resultado óptimo en el

entendimiento de las causas que originan el problema, con lo que puede ser posible la
solución del mismo.
Diagrama de Causa - Efecto del Incumplimiento del periodo programado para la fabricación de ensambles.
Equipos Material Personal
Falta de capacitación
Disponibilidad limitada Retrasos en los cortes
Mala distribución
Falta de Elementos faltantes
mantenimiento Clima laboral
Equipos Alejados del área

Tiempos de espera
descontinuados requerida
Incumplimie
nto de
tie mpos
Desgastantes
Condiciones climaticas
Falta detallar
información Deterioradas
Falta de limpieza
Limitadas
Faltan planos de
Espacios incómodos habilitado
Insuficientes
Area Ingeniería Herramienta
4.1 Se realizó un Diagrama de Pareto, del resultado de un análisis durante el mes de

septiembre para identificar las prioridades a atender en la búsqueda de mejoras.
47
5.- Se obtuvo una gráfica como resultado de las acciones de mejora en orden
descendente.
Acciones de mejora a priorizar

Trazo de ensamble y liberación a través de brigada de…
Verificación de la ingeniería completa al inicio de cada…
Modificación de Ingeniería de taller.
Suministro de tubería lo más cercano posible a la mesa…
Formación de grupos de trabajo (cuadrilla).
Continuidad al proceso de soldadura para las juntas…
Rotación de personal.
Inspección por pnd’s a juntas de soldadura en cada…
Clasificación y acomodo de cables para máquina de soldar.
Ordenamiento y acomodo de lonas y andamios.
0 2 4 6 8 10 12 14 16
6- Se programó un calendario de charlas diarias de diversos temas para noviembre.
PROGRAMACIÓN DE CHARLAS DE SEGURIDAD CENTER POINT Noviembre 2018

DOMINGO LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO
28 29 30 31 1 2 3
GASES CARGAR COSAS ENFERMEDADES
CONTAMINANTES PESADAS RESPIRATORIAS
4 5 6 7 8 9 10
EL HÁBITO DE LA CUIDADO DONDE HOY MEJOR QUE CUIDEMOS EL USO DE EQUIPO PREVENIR EL
PUNTUALIDAD CAMINAS AYER AGUA PARA MANIOBRAS ESTRÉS
11 12 13 14 15 16 17
FATIGA Y
BUEN CLIMA LA SEGURIDAD LA ORDEN Y LA PREVENCIÓN DE CUIDADO DE LAS
ABURRIMIENTO
LABORAL HACEMOS TODOS LIMPIEZA INCENDIOS MANOS
LABORAL
18 19 20 21 22 23 24
USO DE LOS
EL RESPETO HACER BIEN TU RECICLADO DE LA HERRAMIENTAS LAVARSE BIEN LAS
LENTES BAJO LA
HACIA LOS DEMAS TRABAJO BASURA HECHIZAS MANOS
CARETA
25 26 27 28 29 30 1
DESHIDRATACIÓN VERIFICACION DE
OLVIDARSE DE BENEFICIOS DE
Y AGOTAMIENTO LAS FAUNA NOCIVA
LOS PROBLEMAS DEJAR DE FUMAR
POR CALOR HERRAMIENTAS
2 3 NOTAS:
Lunes de motivación Jueves de medio ambiente Sábado de salud ocupacional
48
7.- Se generó la siguiente gráfica para representar el número total de ensambles.
TOTAL DE ENSAMBLES PRODUCIDOS

ene-19 Enero Febrero
Diciembre 6% 1% 6%
6% Marzo
7%
Noviembre Abril
12% 6%
Mayo
Octubre 10%
9%
Junio
7%
Septiembre
10%
Agosto Julio
10% 10%
8.- Se elaboró un diagrama de Gant de un ensamble considerando las mejoras

realizadas al proceso las estrategias de reducción de tiempos.
49
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIÓN
Se desarrollaron métodos que ayudaron a disminuir los tiempos de entrega, así como
los tiempos del proceso de armado y soldadura de cada ensamble, logrando la
optimización de procesos e implementando estrategias que permiten ser más
competentes en la industria metal-acero. Desarrollando de manera satisfactoria un
plan de mejora continua del proceso constructivo en Center Point con el que se
lograron los objetivos, cumpliendo con los requisitos del cliente a pesar de los
obstáculos, siendo un éxito para la resolución de los problemas detectados y que
permitirá un desarrollo superior en futuros proyectos.
Agradezco a la empresa Center Point S.A. de C.V. la oportunidad que tuvieron a bien
darme para llevar a cabo mis prácticas profesionales, siendo accesibles y
encomendándome actividades para desempeñarme en los proyectos que participaron
durante el periodo. Pude apreciar claramente aspectos técnicos importantes, además
de estar en área e identificar aprendizajes adquiridos en el tecnológico, obteniendo
experiencias que me servirán a futuro. Agradezco al Tecnológico de Cerro Azul por
todas las facilidades otorgadas y sus docentes muy bien capacitados, que me fueron
instruyendo y formando profesionalmente con el paso de los años.
Agradezco infinitamente a Dios por darme el valor y fortaleza para seguir adelante. A
mis padres, por confiar en mí y brindarme su apoyo para poder continuar mis estudios.
Y a todas aquellas personas que participaron directa e indirectamente opinando,
corrigiendo, animando y acompañando en momentos cruciales. Gracias por su tiempo.
Recomendaciones
 Exhortar al personal sobre el cumplimiento de los procedimientos constructivos.

 Desarrollar planes de trabajo para la optimización de tiempos.
 Incentivar a los trabajadores de forma estratégica para mantener un buen clima
laboral al momento de realizar tareas delegadas a beneficio de la empresa.
 Proponer nuevos ciclos de Deming para darle continuidad a las mejoras
implementadas.
50
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS
Competencias desarrolladas Competencias aplicadas

Taller de liderazgo: 1. Identificación de los procesos de
Destrezas sociales relacionadas con las construcción.
habilidades interpersonales, capacidad para 2. Análisis de selección de los materiales y
trabajo en equipo, habilidades de gestión de herramientas.
información, habilidad para trabajar en forma 3. Análisis de la supervisión del proceso
autónoma, capacidad de adaptación, organización constructivo.
y planificación de actividades encomendadas, 4. Planeación de la mejora continua.
habilidades verbales. 5. Búsqueda de una mejora.
6. Concientización de los trabajadores sobre la
búsqueda.
7. Control y verificación de estrategias.
8. Establecimiento de las estrategias.
Sistemas de manufactura: 1. Identificación de los procesos de
Identificación y resolución de problemas, control construcción.
de operaciones, conocimientos generales sobre el 2. Análisis de selección de los materiales y
campo de trabajo, conocimiento y aplicación de los herramientas.
sistemas de producción, herramientas lean 3. Análisis de la supervisión del proceso
manufacturing. constructivo.
Control estadístico de la calidad: 4. Planeación de la mejora continua.
Capacidad de análisis crítico, utilización de 5. Búsqueda de una mejora.
distintos softwares, utilización de herramientas 7. Control y verificación de estrategias.
administrativas, herramientas de calidad, y 8. Establecimiento de las estrategias.
herramientas estadísticas.
Gestión de los sistemas de calidad: 3. Análisis de la supervisión del proceso
Identificar las normas de calidad, identificación de constructivo.
códigos y estándares, cultura de calidad, 7. Control y verificación de estrategias.
implementación de filosofías de calidad y mejora
continua.
Manufactura Esbelta: 4. Planeación de la mejora continua.
Optimización de procesos, eliminación de 5. Búsqueda de una mejora.
desperdicios, herramientas para sistemas de 6. Concientización de los trabajadores sobre la
producción, análisis de procesos de fabricación. búsqueda.
8. Establecimiento de las estrategias.
Relaciones industriales: 1. Identificación de los procesos de
Capacitación del personal, reclutamiento y construcción.
selección, perfiles de puesto de trabajo, 2. Análisis de selección de los materiales y
conocimiento y aplicación de evaluación del herramientas.
desempeño. 3. Análisis de la supervisión del proceso
constructivo.
4. Planeación de la mejora continua.
Seis Sigma: 4. Planeación de la mejora continua.
Técnicas y herramientas de planificación, 5. Búsqueda de una mejora.
identificación de variables del proceso, 6. Concientización de los trabajadores sobre la
herramientas estadísticas para análisis, control y búsqueda.
verificación de procesos, mejora de procesos, 7. Control y verificación de estrategias.
estandarización, aplicación de conceptos y 8. Establecimiento de las estrategias.
herramientas de administración de la mejora
continua.
51
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Y VIRTUALES
Agencia Nacional de Evaluación de la Calidad y Acreditación . (30 de Julio de 2004). Plan de mejoras.
Recuperado el 04 de Noviembre de 2018, de Universidad de Antofagasta:
http://www.uantof.cl/public/docs/universidad/direccion_docente/15_elaboracion_plan_de_
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F.L.: American Welding Society.
Bernal., J. J. (23 de Agosto de 2013). El círculo de Deming de mejora continua. Recuperado el 23 de

Diciembre de 2018, de Grupo PDCA Home: https://www.pdcahome.com/5202/ciclo-pdca/
Deming, W. E. (1989). Calidad, productividad y competitividad: la salida de la crisis (1 ed.). (J. Nicolau,
Trad.) Madrid, España: Díaz de santos.
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Chavarria, Ed., & G. S. García, Trad.) México: Pearson education.
Ministerio de Administración Pública. (1 de Mayo de 2012). Guía para la elaboración e

implementación de plan de mejora institucional. Recuperado el 17 de Diciembre de 2018, de
Documento controlado SGC-MAP GUI-DEGI-001 Santo Domingo R.D.:
https://es.calameo.com/books/00528068933115a98f995
Retos Directivos. (24 de Agosto de 2016). Mejora continua: ¿por qué es tan importante? Recuperado
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Scherkenbach, W. (1994). La Ruta Deming hacia la Mejora Continua (1 ed.). (L. H. Galindo, Trad.)
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https://es.scribd.com/document/186837938/La-Ruta-Deming-Hacia-La-Mejora-Continua
52
ANEXOS
SECCIÓN 1.- ASPECTOS TÉCNICOS
FONILES.
Los foniles son superestructuras de tubería de acero estructural 100% de origen
mexicano, de forma cónica superando más de los 30 metros de altura; con peso
estimado de 200 toneladas, siendo su diseño único y vanguardista en toda
Latinoamérica. Está compuesto por 66 ensambles diseñados con la más alta precisión
para ser montados. La infraestructura de cada fonil se divide en 2; capa interior (capa
primaria) y capa exterior (soporte de revestimiento), los cuales conforman 21 foniles
que son diferentes entre sí.
Fig. 10.1 Presentación del Fonil 8.

Como podemos observar; las 2 capas forman 1 fonil, y los ensambles de cada capa
pueden construirse sin depender de la otra, sin embargo, al momento del montaje se
requiere del seguimiento establecido por cada tipo de ensamble, en los que se dividen:
Capa interior: compuesto por ensambles del 01 al 33, tipo T1, T2, T3, y T4.
Capa exterior: compuesto por ensambles del 33 al 66, tipo T1, T2, y T3.
Nota: Los ensambles del tipo T1, T2 y T3 de la capa exterior no son iguales a los de la
capa interior.
CAPA INTERIOR
Se le denomina capa interior a la capa primaria de cada fonil, cuyos ensambles que la
conforman son 33, subdivididos por 4 tipos de ensambles: T1, T2, T3 y T4. El rango
de elevaciones que contiene cada sección de ensambles es la misma, pero cambia
con cada uno de los 21 foniles. Cada sección contiene distintos números de ensambles
para su construcción. A continuación, se muestra evidencia fotográfica de ensambles
de todos los tipos y de diferentes Foniles, sin embargo, el rango de especificaciones
que se toman como referencia, corresponden a la ingeniería del Fonil 13.
T1. Esta sección está compuesta por los ensambles del 01 al 03, tienen alrededor de
45 elementos cada uno, una altura aproximada de 2.5 metros, y el montaje de los 3
ensambles toman una forma de canasta, por lo que así se les nombra vulgarmente.
Existen 63 ensambles de este tipo y son los primeros que se fabrican para empezar el
montaje de un fonil. (elevación del +0.200 al +2.800)
Fig. 10.2 Ensamble 01 del fonil 15 Terminado. Fig. 10.3 Sección T1 de fonil 15 listos para su traslado.
Fig 10.4: Ensamble 03 del Fonil 19. En proceso.

T2. Esta sección está compuesta por 12 ensambles del 04 al 15, tienen alrededor de
38 elementos cada uno, una altura aproximada de 10.5 metros, se encuentran en la
parte media de un fonil y sus ensambles se colocan sobre las canastas T1, por lo que,
primeramente, deben realizar el montaje de las mismas antes de instalar estos
ensambles, siendo prioridad 2 para la fabricación de la capa. Existen un total de 252
ensambles de este tipo y son los segundos que se instalan durante el montaje de la
capa interior. (elevación del +2.800 al +13.438)
C
Fig. 10.5 Ensamble 11 de Fonil 01.
Fig. 10.7 Ensamble 05 de Fonil 01. Siendo bajado

de cama.
Fig. 10.6 Ensamble 13 de Fonil 21.

T3. Esta sección contiene los ensambles del 16 al 27, estos ensambles se unen en la
parte superior del fonil y su montaje se realiza encima de la sección T2. Estos
ensambles a pesar de tener parecido con la sección T2, poseen dimensiones
diferentes, la altura de estos ensambles es de aproximadamente de 11.5 metros y
contienen cerca de 34 elementos, hay 12 ensambles de este tipo por cada fonil,
existiendo 252 ensambles de este tipo. (elevación del +13.438 al +22.176)
Fig. 10.8 Ensamble 18 del Fonil 18 terminado.
Fig. 10.10 Ensamble 24 del Fonil 20.

T4. Esta sección es la parte superior del fonil, el cual contiene los ensambles del 28 al
33, dichos ensambles tienen la forma de un pétalo por lo que así se le denomina
vulgarmente, para así ser un total de 126 ensambles de este tipo, 6 de ellos en la parte
superior de cada fonil. Su altura es de aproximadamente 6 metros, su longitud de 13
metros aproximadamente, cada uno de estos ensambles poseen cerca de 48
elementos. (elevación del +22.178 al +29.182)
Fig. 10.11 Ensamble 28 del Fonil 05. Fig. 10.12 Fonil 31 Ensamble 10

CAPA EXTERIOR
Se denomina capa exterior al soporte de revestimiento de un fonil, que al igual que la
capa interior contiene 33 ensambles distribuidos en 3 secciones; T1, T2 y T3. Estos
ensambles son distintos a los otros, comúnmente se diferencian por ser de tubería con
diámetros más delgados que la capa interior. A continuación, se muestra evidencia
fotográfica de cada sección.
T1. Esta sección contiene los ensambles del 34 al 42 y son la base de la capa exterior,
la cual se monta primero, estos ensambles de capa exterior se caracterizan por tener
una guía estructural. El número de elementos que contienen los ensambles de esta
sección es superior a los demás, teniendo cerca de los 58 elementos, su altura es de
aproximadamente 14 metros, cada fonil posee 9 de estos ensambles siendo un total
de 189 distintos ensambles de este tipo. (elevación del +0.000 al +13.438)
Fig. 10.14 Ensamble 39 del Fonil 03 terminado y listo para bajarse de cama.
Fig. 10.15 Ensamble 36 del fonil 17 en espera para su liberación.

T2. Esta sección contiene los ensambles del 43 al 54 y su tamaño es más pequeño
que la sección T1 del soporte de revestimiento, teniendo una altura de 7.5 metros, el
número de elementos que contienen es de aproximadamente 22, existiendo un total
de 12 ensambles distintos por cada fonil y un total de 252 ensambles de este tipo.
(elevación del +13.438 al +20.800)
Fig. 10.16 Ensamble 51 del fonil 20 en proceso.

T3. Esta sección contiene los ensambles del 55 al 66 y su tamaño es más pequeño
que la sección T2 del soporte de revestimiento, dentro de esta sección los ensambles
55, 57, 59, 61, 63 y 65 se caracterizan por tener una junta de soldadura que se realiza
únicamente en este tipo de ensambles, tienen una altura de 6 metros, el número de
elementos que contienen es de aproximadamente 15, existiendo un total de 12
ensambles distintos por cada fonil y un total de 252 ensambles de este tipo. (elevación
del +20.800 al +23.716)
Fig. 10.18 Ensamble 59 del Fonil 21 terminado esperando limpieza mecánica.
Fig. 10.19 Junta distintiva de tipo T3 en Ensamble 57 del Fonil 06.

Fig. 10.20 Ingeniería de arreglo general, Fonil 8.

ENSAMBLES.
Los ensambles son la unión de una serie de elementos de acero estructural, diseñados
para armarse estratégicamente y formar una sola estructura que será 1 de las 66
piezas que conforman un fonil. Cada ensamble es único, por lo que no deberían
confundirse, sin embargo, para referirnos a un ensamble en específico basta con
mencionarlo de la siguiente forma:
La palabra “ensamble” + Número del fonil + guion medio + número de ensamble

Ejemplo: Ensamble 18-34 se refiere al ensamble número 34 del fonil 18.
Si bien se sabe que un Fonil se compone de 66 ensambles, ahora bien, un ensamble

se compone de entre 15 a 60 elementos aproximadamente, dependiendo del tipo de
ensamble.
ELEMENTOS.
Un elemento es un tubo o una placa de acero al carbón de especificación de material
API 5L X52 PSL1, cuyas dimensiones varían dependiendo de lo requerido en la
ingeniería de cada ensamble. Los elementos llevan una marca para su distinción ya
que a pesar de tener ciertos parecidos, cada uno es diferente entre sí, siendo su diseño
único para armar cada ensamble por lo que la marca distintiva para su identificación
sigue la siguiente nomenclatura:
1. La abreviatura de la palabra Fonil (Fn)

2. Número de Fonil (01 al 21)
3. Clave de elemento (ci, ce, be, no. Según sea el caso)
4. Número de ensamble (01 al 66)
5. Número del elemento (001 al número total de elementos que tenga el ensamble)
La clave del elemento dependerá del tipo de ensamble que se esté realizando y
también del tipo de elemento, según sea el caso:
 Elementos que forman parte de ensambles para la capa primaria (ensambles

del 01 al 33) llevan la clave “ci”.
 Elementos que forman parte de ensambles para el soporte de revestimiento
(ensambles del 34 al 66) llevan la clave “ce”.
Por ejemplo: Si tenemos al elemento número 30 del Ensamble 33 del Fonil 18 la marca
sería: Fn18ci_033_030
Ahora que, si el tipo de elemento se tratara de un Nodo o de un Vínculo, la clave del

elemento en la marca cambiaría según sea el caso a:
 Clave “no” para los nodos.

 Clave “be” para los vínculos.
Por ejemplo, el nodo número 03 del Ensamble 33 Fonil 18 tendría la marca:

Fn18no_033_003. Otro caso sería el vínculo 03 del ensamble 33 Fonil 18 y tendría la
marca: Fn18be_033_003. Es de suma importancia no confundir las claves, según el
elemento correspondiente.
Descripción del elemento.

Los elementos en sí son distintos, cada uno se instala de forma diferente y su diseño
a pesar de ser similar se puede clasificar conforme a su identificación, en la cual se
encuentran 6 tipos de elemento:
1. Guía estructural.
Estos elementos forman parte muy importante de la construcción del soporte de

revestimiento, ya que son los elementos guía para poder ensamblar los demás
elementos, son los primeros en soldarse y todos los elementos soldados de este tipo
requieren inspección. Siempre que se instalen estos elementos, se distinguirán como
las cuerdas principales, comúnmente son de 9” diámetro.
2. Cuerdas.
Estos elementos forman parte de los primeros en ser ensamblados, su tubería siempre
requiere de inspección al soldarse, por lo que en ensambles de la capa primaría estos
son los primeros en ser colocados. En el soporte de revestimiento las cuerdas son los
segundos elementos en instalarse, siendo en esta capa, las cuerdas secundarias, y la
guía estructural será la cuerda principal. Hay cuerdas de 8” diámetro 9” o incluso 10”,
para la soldadura de estos elementos se permite únicamente el procedimiento manual
(SMAW)
3. Vínculos.
Estos elementos por lo regular tienen tubería delgada de 5” o 6” de diámetro, su función

es conectar a la capa primaria del fonil con el soporte de revestimiento, de ahí su
nombre, vincula a ambas capas para formar un fonil. Después de ser habilitados estos
elementos, se envían al área de pintura y sandblast para posteriormente ser
trasladados a sitio, donde se sueldan.
4. Anillo.
Son los elementos de menor longitud, por lo que vulgarmente se refieren a ellos como
carretes, o separadores, estos elementos se colocan sobre ambas cuerdas cada
extremo, por lo que técnicamente separan a las cuerdas y van entre los elementos
diagonales, estos elementos requieren de una colocación a presión ya que para su
colocación se necesita que de un extremo se encuentre soldado el diagonal, para que
este pueda abrirse.
5. Diagonal.
Son elementos que se instalan estratégicamente, su embocadura tiene una abertura

que cabe perfectamente en la cuerda que se instalará, el diseño de estos elementos
es distinto ya que por ambos lados tiene un corte a 45 ° en su embocadura, esta
embocadura se conoce vulgarmente como boca de pescado.
6. Nodos.
Los nodos por otro lado, son barras de acero al carbón, lo que significa que son sólidos
y a diferencia de los otros elementos, estos tienen una especificación de A694-
GR.F52.
Durante el proyecto estos nodos de barras sólidas no se habilitan en el patio, sin

embargo, algunos nodos de prueba fueron recibidos para presentar su colocación,
para lo cual, en caso de que en la ingeniería requiera un nodo y este no se encuentre,
a través de obra falsa se simule que se colocará el nodo en sitio.
DISEÑO DE INGENIERÍA.
Son los planos que contienen toda la información necesaria para poder construir el
proyecto y que son necesarios para poder llevar a cabo los procesos. Los planos de
ingeniería se dividen en 2 Tipos:
1.- Ingeniería básica:
 Materiales. Contiene información de los materiales a instalarse, su

especificación, cantidad, peso, longitud, marca de pieza y descripción.
 Soldadura. Contiene información de las uniones que deben realizarse en el
montaje y en taller, el elemento que se suelda, el elemento donde se suelda
número de junta.
2.- Ingeniería de taller:
 Armado. Contiene las elevaciones exactas en milímetros para el armado del

ensamble, muestra la longitud que hay entre punto y punto, además de contener
un diseño que muestra la vista superior de lo que se debe armar.
 Despiece. Indica la posición en que debe colocarse el elemento, orientación,
giro, las marcas de los elementos que lo conectan y la longitud.
Fig. 11.1 Ejemplo de plano de habilitado. (despiece)

Fig. 11.2 Ejemplo de plano de ensamble. (materiales)
Fig. 11.3 Ejemplo de plano de ensamble. (Armado)

Fig. 11.4 Ejemplo de plano de ensamble. (Soldadura)
SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material.
1. Metal de base.
2. Cordón de soldadura y puntos.
3. Fuente de energía.
4. Metal de aportación.
Fig. 11.5 Principio general de soldadura.
Para este proyecto se utilizaron 2 tipos de soldadura:
 Soldadura de penetración parcial, cuya profundidad es inferior a la del grueso

del menor de los lados a soldar.
 Soldadura de penetración completa, en la que la profundidad de la misma
equivale al grosor del elemento menor soldado
En la soldadura de penetración completa podemos distinguir a 2 procedimientos

utilizados en este proyecto, los cuales son SMAW, y FCAW:
 SMAW (Shield Metal Arc Welding). Soldadura manual de metal por arco, es el
método de unir dos piezas de metal en una sola pieza sólida. Para que esto
ocurra, el calor de un arco eléctrico se concentra en los bordes de dos piezas
de metal a unir. El metal se funde, mientras que los bordes están todavía en
proceso de fundición, y se añade metal fundido adicional. Esta masa fundida se
enfría y se solidifica en una sola pieza.
 FCAW. (Flux Cored Arc Welding) La soldadura por arco con núcleo de flujo es
un proceso de soldadura semiautomático, el cual, requiere un electrodo tubular
consumible alimentado de manera continua que contenga un flujo y un voltaje
constante o, menos comúnmente, una fuente de alimentación de soldadura de
corriente constante.
Calidad de la soldadura:
WPS siglas en inglés (Welding Procedure Specification) (especificación del
procedimiento de soldadura). es básicamente el documento escrito donde nos indica
de forma completa de cómo realizar una exitosa unión soldada (variables como
material base, material de aporte, posición, diseño de junta, temperaturas de pre y post
calentamiento, progresión, técnica, etc).
Los Inspectores de Soldadura deben revisar los WPS, estos mismos deben garantizar
su completa aplicación a través de su difusión y control hacia las personas que lo
aplican, que son directamente los Soldadores Calificados.
Existen distintas posiciones para realizar el proceso de soldadura, los utilizados para
los procedimientos establecidos son: 6G y 6GR, sin embargo, es importante mencionar
las posiciones con las que se evalúa el soldador para poder estar calificado.
Fig. 11.6 Posiciones del soldador calificado.

LIMPIEZA MECÁNICA
Es un proceso que se realiza al final de la fabricación de cada ensamble para poder
entregarlo, éste requiere de buena estética y de una tubería libre de irregularidades
que algunas veces son ocasionadas por el mal manejo de los elementos, tales como
golpes de arco, ranuras, cavidades, porosidad, entre otras. Se deben resanar las
zonas que hayan sido detectadas como irregulares, y dar un acabado a la tubería para
que visualmente se aprobada por el inspector de calidad.
identificación de irregularidades.
Las irregularidades en la tubería son imperfecciones que incumplen con el acabado

arquitectónico requerido por el cliente, siendo estas marcas por golpe de arco,
cavidades, salpicado de soldadura, golpes, entre otras. Las cuales durante la limpieza
mecánica deben ser suprimidas. Se muestran algunos ejemplos de estas
irregularidades:
Fig. 11.7 Ejemplo de irregularidades en la tubería.
CONTEXTO DE LA ORGANIZACIÓN PARTICIPANTE EN NACIM:

CENTER
AMIJIRA AMISSA CICSA CIMEX COELBO CYMES
POINT
FAMONDHI FOCUNS GLOBAL HEMO ICAP IPSSE MICE
MR CONTR. MSI NORM NOSS PIM PIMISA PRITEE
RAGA REGUICA RJH SIE SIMAC TIAWOC VAZ
Tabla 11.1 Compañías participantes del NAICM, sombreadas las 5 más competentes.
SECCIÓN 2
FORMATOS
Nota: Algunos formatos son muy extensos, es decir, se componen de varias hojas.
Para evitar extendernos, únicamente se anexan máximo 2 hojas de cada uno. Además,
se anexarán los formatos más destacados, ya que son muchos los que se utilizaron
durante el proyecto NAICM.
Fig. 12.1 Temperatura mínima del precalentamiento en tubería utilizada para los ensambles.
Fig. 12.2 Tabla de resistencias del acero para tuberías de ensamble.

Fig. 12.3 PQR con el que se elaboraron los ensambles para soldadura SMAW. (pág. 1)
Fig. 12.4 PQR con el que se elaboraron los ensambles para soldadura SMAW. (pág. 2)
Fig. 12.5 WPS con el que se elaboraron los ensambles para soldadura SMAW. (pág. 1)
Fig. 12.6 WPS con el que se elaboraron los ensambles para soldadura SMAW. (pág. 2)
Fig. 12.7 WPS con el que se elaboraron los ensambles para soldadura FCAW. (pág. 1)
Fig. 12.8 WPS con el que se elaboraron los ensambles para soldadura FCAW. (pág. 2)
Fig. 12.9 Ejemplo de Matriz de soldadores calificados.
Fig. 12.10 Ejemplo de formato para reporte diario de fuerza de trabajo.

Fig. 12.11 Ejemplo de formato de reporte topográfico (pág.2)
Fig. 12.12 Plano de armado con coordenadas físicas. Formato de reporte fotográfico. (pág.4)
Fig. 12.13 Entrega de trazabilidades en físico.

Fig. 12.14 Mapeo de trazabilidades en plano de ensamble.

Fig. 12.15 Formato para liberación de limpieza mecánica.
Fig. 12.16 Formato para reporte de fabricación (soldadura).

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Estrategias para la mejora continua del proceso constructivo de armado de

bases para foniles, ensamble, del nuevo aeropuerto internacional de la ciudad

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

ESTRATEGIAS PARA LA MEJORA CONTINUA DEL PROCESO CONSTRUCTIVO

Debido a la necesidad de producción bajo prioridades determinadas por la operadora

 Realizar mejoras al proceso constructivo (armado y soldadura) de los

 Decisiones inesperadas por la empresa contratante durante el periodo para

 Incumplimiento del periodo programado para la fabricación de cada ensamble.

A través de esto, se logra identificar que el proceso de construcción está dividido en

La fotografía siguiente muestra un panorama de la distribución de las compañías que

Fig. 1.1 Vista aérea de Patio de Swecomex, Tuxpan, ver.

NORM MSI HEMO

CENTER POINT NORM

El proceso general de fabricación de foniles se divide entre las compañías

Proyecto: NAICM Armado y soldadura

Tabla 1.1 Programación de armado y soldadura de foniles.

A continuación, se describen las 10 etapas y se anexan ilustraciones:

1.- Diseño de ingeniería. El departamento de Ingeniería es el responsable de emitir cada plano

7.-Pulido de ensambles: Finalizado el proceso de armado y soldadura, se libera de forma

Tabla 1.2. Etapas del proceso general para la construcción de ensambles.

5.- Armado. El armado es el ajuste, orientación y colocación de varios elementos,

Tabla 1.3 Ejemplo de proceso de armado.

Subprocesos de armado de cuerdas en ensambles T3

6. Giro de 7. Unión de 8. Aseguramiento del

Tabla 1.4 Ejemplo de subprocesos de armado de cuerdas de ensambles T3.

6.- Soldadura. La soldadura es la fijación de los elementos armados de acuerdo a la

Subproceso 5. Relleno 6. Vista

Tabla 1.5 Ejemplo de subprocesos de soldadura SMAW.

Fig. 1.3 Esquema de soldadura SMAW en 6g. (véase wps en anexos)

Espesor de sección más gruesa en el punto de Temperatura mínima de

Sobre 3/4 hasta 1 ½ Sobre 20 hasta 38 150 65

Sobre 2 ½ Sobre 65 300 150

En la siguiente tabla se muestran los procesos identificados formando una secuencia:

Proceso constructivo de armado y soldadura de

Unión de elementos mediante aplicación de puntos de

60 Realización de ajustes para el conformado de ensamble Para la liberación final después de

Con la identificación de los procesos se logra observar lo siguiente:

 El tipo de ensamble a realizar, determina qué procesos llevar a cabo.

II.- ANALIZAR LA SELECCIÓN DE LOS MATERIALES Y HERRAMIENTAS.

Se efectúa un monitoreo constante de los procesos para saber la función de cada

El análisis de la selección de las herramientas se realiza con finalidad de diagnosticar

Proceso Herramientas Descripción Representación

Pulido de  Pulidor Se detalla el bisel a fin de

Fabricación  Soplete Se realizan cortes de herrajes,

Armado de  Musas Para tener precisión se utilizan

Mediante la observación, se encuentra que cada trabajador tiene sus formas de

También se identifican las diferentes categorías que se requieren dependiendo de los

Categoría Descripción Herramientas que utiliza Representación

Soldador Es un soldador calificado, Porta electrodo, colilla,

Operador de Es un especialista en Eslingas tensoras,

Maniobrista. Personal calificado para Pinzas de tenaza,

Topógrafo. Técnico apto para describir Diamante, marcador de

Eléctrico. Es un especialista que Pinzas de corte, llave

Almacenista. Es quien lleva el control del Papelería, llaves, listas

III.- ANALIZAR LA SUPERVISIÓN DEL PROCESO CONSTRUCTIVO (ARMADO Y

Existen 4 dependencias encargadas de dar el visto bueno a las liberaciones para el

1. Center Point (Área de calidad) - Supervisión interna, dentro de la empresa.

CALIDAD POR PARTE DEL CLIENTE (CTVM)

CALIDAD DE PARTE INTERNA (OPERADORA SUPERVISIÓN DEL PROCESO

ÁREA DE CALIDAD (CENTER POINT)

Fig. 3.1 Responsables de la supervisión de calidad del proceso constructivo.

 Identificación del fonil.

En cuanto a la supervisión de la soldadura, se debe cumplir con lo siguiente: