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UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ÁREA DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

MEJORAS PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA DE FABRICACIÓN DE UN


TALLER DE PRODUCCIÓN METALMECÁNICA A TRAVÉS DE SU
ANÁLISIS BASADO EN UN MODELO DE SIMULACIÓN

Línea de Investigación: Ingeniería de Métodos

Elaborado por: Ing. Luis Gómez

Tutor: Msc. Ing. Manuel Jiménez

BÁRBULA, SEPTIEMBRE 2014

 
 
UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ÁREA DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

ERTIFICADO

CONSTANCIA DE ACEPTACIÓN DEL TUTOR


Y APROBACIÓN DEL PROFESOR DE SEMINARIO

MEJORAS PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA DE FABRICACIÓN DE UN


TALLER DE PRODUCCIÓN METALMECÁNICA A TRAVÉS DE SU
ANÁLISIS BASADO EN UN MODELO DE SIMULACIÓN

Aprobado en el Área de Estudios de Postgrado por Roger Uzcategui


Profesor o Facilitador del Seminario de Investigación y
Trabajo de Grado

Ing. Roger Uzcategui

___________________
Firma autógrafa
C.I. 9.261.418

Acepto la Tutoría del presente Trabajo según las condiciones del Área
de Estudio de Postgrado de la Universidad de Carabobo

Msc. Ing. Manuel Jiménez

____________________
Firma autógrafa
C.I. 13.810.715

Valencia, Septiembre 2014

 
 
ÍNDICE GENERAL

pp.
CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema………………………………………. 1


Objetivo General……………………………………………………. 5
Objetivos Específicos………………………………………………. 5
Justificación………………………………………………………..... 6
Alcance………………………………………………………………. 7
Limitaciones…………………………………………………………. 8

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Antecedentes de la Investigación………………………………… 9
Referencias Teóricas………………………………………………. 12
Operacionalización de las Variables……………………………… 20

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Tipo de Investigación………………………………………………. 22
Diseño de la Investigación………………………………………… 23
Unidad de Análisis………………………………………………….. 24
Fuentes y Técnicas de Recolección de Información…………… 25
Técnicas de Procesamiento y Análisis de Datos……………….. 27
Fases de la Investigación………………………………………….. 28

iii 
 
pp.
CAPÍTULO IV

ASPECTOS ADMINISTRATIVOS

Recursos Necesarios………………………………………………. 31
Presupuesto del Estudio…………………………………………… 31
Cronograma de Actividades……………………………………….. 32

BIBLIOGRAFÍA REFERENCIADA

Bibliografía Referenciada………………………………………….. 34

iv 
 
ÍNDICE DE CUADROS

Cuadro pp.
1 Matriz de Operacionalización de las Variables……….. 21
2 Personal del Taller Metalmecánico…………………….. 25
3 Presupuesto del Estudio ………………………………... 32
4 Cronograma de Actividades de la Investigación……… 33


 
CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

En la industria metalmecánica de hoy día la eficiencia involucra una


serie de factores que van desde un proceso de fabricación adecuado hasta la
elaboración de una documentación que permita detallar todo los
componentes de un equipo o elemento estructural. Además, dichos factores
no deben poseer una configuración fija en el tiempo, ya que un entorno
económico tan cambiante favorece las empresas que sean dinámicas, y que
se adapten de forma fluida a los cambios que este entorno les exija, logrando
una fabricación de alta calidad, y un periodo entre la otorgación del proyecto
a la empresa hasta la entrega del equipo que no exceda valores establecidos
por las exigencias del mercado.

Los requisitos anteriormente mencionados se vuelven inalcanzables


para una organización cuando ésta no toma en cuenta el poseer un buen
departamento de calidad y el no analizar la logística en su proceso.
Basándose en la definición hecha por Ballou (2004) se puede indicar que la
logística es la parte de la gestión responsable de planificar, ejecutar y
controlar el flujo de las diferentes partes del producto, desde los
proveedores, tanto internos como externos, hasta el proceso final de
fabricación, con el fin de cumplir con las necesidades del cliente externo de
la mejor manera.


 
Dentro de esta industria una de las empresas más conocidas a nivel
nacional en Venezuela es Fabricaciones Industriales C.A. (FAINCA), la cual
existe desde el año 1974, iniciando sus actividades en el ramo
Metalmecánico, y está especializada en la fabricación de equipos para la
industria química, petrolera, alimenticia y agroindustrial, los cuales son
fabricados a partir de los requisitos básicos solicitados por sus clientes,
abarcando la ejecución del diseño mecánico, ingeniería de detalle, procura
de materiales y fabricación de equipos o estructuras metálicas, basados en
normas y estándares internacionales. Ésta empresa tiene la capacidad de
producir hasta 2.400 toneladas anuales en equipos y/o estructuras, en un
área de talleres de aproximadamente 6.000 m².

Como se puede observar, FAINCA pertenece a la división


metalmecánica de la industria, en la cual se producen bajo pedidos
productos muy dispares que siguen distintas secuencias de paso entre los
centros de trabajo, por lo que se está en presencia de un taller de
configuración Job Shop.

Es relevante mencionar que en FAINCA es una falla recurrente los


retardos en las entregas de los equipos terminados respecto a las fechas de
entrega previamente estipuladas. Esto ha traído consigo consecuencias
graves, como la insatisfacción de muchos clientes y problemas financieros
asociados al pago de multas a los clientes por los retrasos mencionados, lo
cual ha desembocado en las pérdidas de mercados asociadas a la mala
imagen que generan los retrasos constantes.

Cabe destacar que, entre las posibles causas a éste problema están
los retardos en el proceso de desarrollo de la documentación de ingeniería y
las modificaciones en las especificaciones de los equipos luego de iniciada
su fabricación, así como también la inadecuada distribución de las


 
herramientas disponibles para cada proceso productivo en sus diversas
zonas de trabajo, lo que desemboca en un aumento en el tiempo de
manipulación y traslado de dichos equipos y productos, es decir, una baja
eficiencia en el tiempo de fabricación que, según los registros de la empresa,
ha causado entregas tardías de productos terminados en aproximadamente
un cuarenta por ciento (40%) de los proyectos para los cuales la empresa es
contratada, lo cual ha traído consigo una considerable cantidad de reclamos
por parte de sus clientes, además de costos adicionales asociados a las ya
mencionadas multas impuestas a los referidos retrasos.

En efecto, FAINCA tiene como cliente principal a las más importantes


industrias del sector privado del país, tales como Polar, Purina, y Cargill, las
cuales exigen que sus procesos productivos sean eficientes, por lo que
buscan esta eficiencia en sus proveedores principales, razón por la cual
FAINCA debe colocar este objetivo entre sus metas más inmediatas, para
evitar que la empresa pueda llegar a tener a largo plazo problemas de
rentabilidad.

Así mismo, Da Silva (2002) define la eficiencia como “las operaciones


que garantizan que los recursos sean utilizados de forma más adecuada” (p.
20), por lo que hay que enfocarse en el análisis de estas operaciones para
esclarecer los lineamientos que permitan la optimización de la referida
eficiencia. En el caso de éste estudio, el análisis estará enfocado en uno de
los sectores de la empresa con mayor carga laboral, que es el Taller de
Producción del Edificio ININCA, ubicado en la Zona Industrial El Recreo de la
ciudad de Valencia, Venezuela.

El referido taller posee un área de aproximadamente 200 m2 y en él


trabajan 200 personas, de las cuales 50 personas corresponden a los
empleados encargados de la parte de ingeniería, control de calidad,


 
mantenimiento y supervisión del taller, mientras que el resto pertenece a la
parte productiva, destinada a la parte de corte, conformado, soldadura y
apernado de las partes de cada equipo a fabricar. Entre los equipos
disponibles en el taller se encuentran equipos de soldadura, máquinas de
corte y de desbaste, una máquina de calandrado de cilindros, una máquina
de doblado de láminas, una máquina de corte de vigas, 4 grúas pórtico y
diversos montacargas.

Por otra parte, se conoce que existen diversas herramientas para


llevar a cabo un análisis que estudie la logística en una organización y su
relación con la eficiencia de la producción, como es la filosofía “Lean
Manufacturing”. Sin embargo, al ser una empresa que fabrica productos de
tipo tan variado entre sí, resalta como herramienta complementaria a utilizar
la simulación, la cual es definida por Banks, Carson, Nelson y Nicol (2005)
como “la imitación de la operación de un proceso o sistema real a lo largo del
tiempo” (p. 2).

Efectivamente, la simulación es una herramienta que permite ver el


comportamiento de los sistemas bajo condiciones específicas, por lo que, al
ser este un sistema complejo con variables aleatorias y gran variedad de
rutas y productos, sería la herramienta ideal para evaluar modificaciones
realizadas al referido sistema de producción del taller que permitan el mejor
cumplimiento de las fechas de entrega, a través de la priorización óptima de
los procesos de manufactura, mantenimiento y puesta a punto.

Es por ello que en la presente investigación se plantea desarrollar una


serie de mejoras al funcionamiento de éste taller de fabricación de equipos
para la industria privada, que incremente su eficiencia de fabricación en
término de aquellas variables que se determinen claves para la empresa,
como los tiempos de manufactura y periodos de traslado de materiales, a


 
partir de su análisis y validación a través de un modelo de simulación que
represente las actividades ejecutadas en él, para identificar tanto los
procesos, logísticos y de fabricación, que sea susceptibles de mejora que
tengan un impacto significativo en su rendimiento, como los niveles de
tiempo más acordes a la realidad para los periodos de fabricación.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Proponer mejoras para aumentar la eficiencia de fabricación de un


taller de producción metalmecánica a través de su análisis basado en un
modelo de simulación.

Objetivos Específicos

- Diagnosticar la situación actual para conocer el funcionamiento del taller por


medio de la observación directa y la recolección de datos históricos.

- Determinar las actividades y variables críticas para el funcionamiento del


taller a partir del análisis de la situación actual.

- Identificar los procesos susceptibles de mejora para el mejoramiento del


rendimiento del taller.

- Elaborar un modelo de simulación que represente adecuadamente las


características y condiciones de funcionamiento del taller en estudio.

- Diseñar mejoras a las condiciones de funcionamiento del taller en estudio


que permitan mejorar su eficiencia de producción.


 
- Evaluar el impacto en la eficiencia de fabricación del taller de los procesos
susceptibles de mejora identificados a través del modelo de simulación.

Justificación de la Investigación

Por medio de la presente investigación se presenta un estudio con el


que se espera determinar las variables que permitan analizar de forma
óptima un problema presente en la empresa en estudio, debido a las fallas
en el cumplimiento de las fechas de entrega de los equipos fabricados, las
cuales se manifiesta en un 40% de equipos entregados en una fecha
posterior a la estipulada, además de no emplear eficientemente su fuerza
laboral.

Para el estudio del funcionamiento del taller de fabricación se aplican


herramientas clásicas de la filosofía “Lean Manufacturing” y de la Ingeniería
de Métodos, ya que permite el análisis de las actividades de diseño y
fabricación desde el punto de vista del tiempo y su relación con la
productividad. Además, gracias a este estudio, la gerencia de la organización
visualizará cuales actividades de diseño y fabricación se están ejecutando en
la mayor cantidad de tiempo, y detectará las causas responsables del
desempeño actual del taller.

Por medio del modelo de simulación, se logra la integración de la


Ingeniería de Métodos con la Investigación de Operaciones, debido a que
este permite evaluar las variables cuya variación ejerce un mayor impacto en
el sistema. Se considera la simulación para el estudio del taller de fabricación
como un abordaje idóneo, ya que se utiliza para modelar y analizar un
sistema complejo, donde se interrelacionan varias actividades en una
organización de tipo “Job Shop”, la cual corresponde a la diagramación de un


 
taller en el que existen estaciones fijas de trabajo, y el producto se mueve
entre estaciones, pasando por las indicadas según sus especificaciones.

La metodología de la simulación le proporciona a la organización una


herramienta para una planificación de la producción más acorde a su
capacidad, además de evaluar el comportamiento de las variables que
ejercen efecto en la eficiencia de producción ante un eventual aumento o
disminución de la demanda de equipos.

Por otro lado, el trabajo constituye un aporte en áreas medulares de la


Ingeniería Industrial, como la Investigación de Operaciones y la Ingeniería de
Métodos, sirviendo de referencia a futuros investigadores en el desarrollo de
estudios de talleres de fabricación metalmecánica, empleando un modelo de
simulación como herramienta de análisis.

Alcance

El estudio a realizar contempla hasta la elaboración de propuestas de


mejora que aumenten la eficiencia de fabricación del taller, quedando bajo la
responsabilidad de la empresa la implementación de las mismas. Por otra
parte, el modelo de simulación a construir solo toma en cuenta los procesos
que se llevan a cabo en el referido taller, y no considera aspectos como la
compra de material necesario para los productos y el proceso administrativo
de los proyectos.

Limitaciones

Una de las limitaciones principales es la dificultad para obtener los


datos de algunas de las variables de interés para el desarrollo del modelo, ya


 
sea debido a su confidencialidad o a su ausencia, además de la imposibilidad
de verificar su veracidad.

Así mismo, algunas áreas del taller poseen un acceso restringido que
dificultará la observación y las mediciones a realizar, como lo es el área de
pintura. Esto puede causar que los resultados obtenidos de las partes de la
investigación asociadas a estas áreas no sean tan detallados como se
desea.


 
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Según Hernández, Fernández y Pilar (1997) la elaboración del marco


teórico “implica analizar y exponer aquellas teorías, enfoques teóricos,
investigaciones y antecedentes en general que se consideren válidos para el
correcto encuadre del estudio” (p. 8). Por ello, en esta sección se hace
referencia a unos trabajos donde aplican la filosofía “Lean” y la simulación en
el estudio de Job Shops, luego se presenta la teoría relacionada al Job Shop
y a la filosofía “Lean”. Posteriormente, se define la simulación y se indica las
ventajas de emplear esta herramienta para analizar sistemas.

Antecedentes de la Investigación

De acuerdo con Arias (2012) “los antecedentes reflejan los avances y


el estado actual del conocimiento en un área determinada y sirven de modelo
o ejemplo para futuras investigaciones” (p. 106). Siguiendo lo indicado en
este concepto, se refleja en esta sección investigaciones realizadas
anteriormente que guardan alguna vinculación con el problema planteado.

Inicialmente se tiene que Neagu, Roşu y Catană (2006) establecieron


un nuevo enfoque para la programación de la manufactura y el control de
problemas en una producción del tipo Job Shop que se basa en el concepto
del proyecto de producción, empleando un indicador de referencia para el
control del uso de los recursos de producción, llamado Costo Presupuestado
del Trabajo Programado (Budgeted Cost of Work Scheduled, BCWS).


 
Además, entre los trabajos en los que se utiliza la simulación para el
estudio de un sistema Job Shop está el de Bray (2007) que se encargó de
encontrar una solución al problema de la programación en un Job Shop que
no presentará las barreras de la implementación práctica, mediante el diseño
detallado de un modelo basado en simulación capaz de acomodar de
manera eficiente una amplia variedad de configuraciones del Job Shop
distintas por medio de una cantidad relativamente pequeña de parámetros
externos.

Además, Sousa y Moreira (2007) examinaron la sensibilidad del


desempeño de un Job Shop a diferentes parámetros de liberación de orden,
evaluando la influencia de cada parámetro con un modelo computacional de
simulación en el software ARENA referido al proceso de la toma de
decisiones del sistema.

Así mismo, Chandran (2011) estudió un sistema Job Shop de


manufactura de tres tipos de engranajes a través de su modelación en el
software de simulación ARENA, en el cual fueron considerados factores
como la distribución de la planta, el tiempo de procesamiento de cada
operación y la velocidad del transporte a través de la fábrica, descubriendo
que el principal tiempo de espera estaba presente en el proceso de pintura, y
proponiendo entonces mejoras a este problema que fueron validadas con el
respectivo modelo.

Otros investigadores también utilizaron el software de simulación


ARENA para estudiar estos sistemas, como Kaban, Othman y Rohmah
(2012), que emplearon el software para comparar, por medio de un modelo
de simulación, 44 reglas de despacho de partes y evaluar su impacto en el
incremento del desempeño de una fábrica de partes de automóviles, y
Nawara y Hassanein (2013), que construyeron un modelo para resolver el

10 
 
problema de la programación en un Job Shop que permitiera el obtener
resultados más acordes a la realidad que los obtenidos aplicando métodos
teóricos.

Por otra parte, Todorova (2013) realizó un estudio en el que fueron


examinadas las aplicaciones de dieciséis herramientas Lean en tres
diferentes configuraciones de manufactura: un Job Shop, un Batch Shop y
una línea de ensamblaje, explorando la percepción de los gerentes
conocedores de la filosofía acerca de cuáles ayudaron a mejorar el
desempeño operacional, obteniendo en el caso específico del Job Shop que
las herramientas con resultados más favorables fueron Heijunka (HEIJ), la
Participación de los Trabajadores (Workers Involvement, WINV), la
Eliminación de Muda (Muda Elimination, MUDA), el Justo A Tiempo (Just In
Time, JIT) y el Kaizen (KAIZ).

Por su parte, Jiménez (2013) desarrolló propuestas para mejorar el


desempeño de un almacén de autopartes que fue analizado por medio de un
modelo de simulación y de la filosofía “Lean”, analizando el impacto de
dichas mejoras a través del referido modelo, y obteniendo para este caso
que su aplicación hará disminuir el plazo de despacho de una orden de entre
6 y más de 10 días, a aproximadamente 4,5 días.

Por último, Assaf (2014) presentó, por medio de la implementación de


la filosofía Lean, una metodología práctica de como rediseñar el proceso de
producción, reducir el tiempo de producción y estimar el tiempo de entrega
del producto y el nivel de servicio en una fábrica de elevadores de tipo Job
Shop utilizando información basada en la Técnica de Evaluación y Revisión
del Programa (Program Evaluation and Review Technique, PERT), con la
cual fue posible disminuir el tiempo de espera para fabricación en un 35% y
reducir la variabilidad del tiempo de finalización en un 39%.

11 
 
Referencias Teóricas

Job shop

Land (2004) define que el término “Job Shop” es utilizado para indicar
un tipo de situación de manufactura en la cual se produce un gran número de
diferentes productos de acuerdo con especificaciones del cliente, con rutas y
tiempos de procesamiento altamente variables.

Por otra parte, Ramírez (2007) menciona que un Job Shop es un


sistema en el que grupos de procesos similares están en la misma área
general o departamento usando equipos de propósito general, haciendo que
este pueda ser diseñado para mover productos de diferentes maneras a
través de él.

Asimismo, señala que estos sistemas, al estar divididos en centros de


trabajo o departamentos que están organizados en actividades similares,
están diseñados para la flexibilidad, por lo que los productos o clientes se
pueden mover a través de los centros de trabajo en cualquier secuencia, lo
cual permite producir pequeñas cantidades o una gran variedad de
productos, incluyendo productos hechos al gusto del consumidor.

Además, Osorio y Motoa (2008) establecen que en los sistemas Job


Shop se fabrican pequeños lotes de una gran variedad de productos,
teniendo cada uno una secuencia diferente tanto en las operaciones como en
el flujo a través del taller, lo cual, en conjunto con el aspecto de que la
mayoría de estos sistemas operan bajo el esquema de fabricar contra la
orden de pedido del cliente, hace que los Job Shop sean altamente
complejos para la programación de operaciones que se llevan a cabo en
ellos.

12 
 
Ramírez (2007) también menciona que la otra gran ventaja de un
sistema Job Shop, además de la flexibilidad, son los bajos costos iniciales
por equipos de propósito general, además de trabajadores mucho más
satisfechos debido a la variedad de trabajo realizado.

Características de un Job Shop

Chandran (2011) indica que las características más importantes de


una producción de tipo “Job Shop” son:

- Corridas de producción pequeñas. La producción de este tipo está


caracterizada por la fabricación de unas cuantas piezas a la vez bajo
diferentes contratos, y está elaborada estrictamente bajo las especificaciones
del cliente.

- Flujo discontinuo de materiales. El flujo de materiales entre diferentes


etapas de manufactura es altamente discontinuo debido al desbalance de las
operaciones de trabajo.

- Diagrama de proceso y maquinaria para propósitos generales. La


planta y el equipo son diseñados o adquiridos, y distribuidos para obtener
máxima flexibilidad, asegurándose, por ejemplo, que máquinas que lleven a
cabo operaciones similares sean agrupadas juntas, para flexibilizar la carga
de materiales y la programación de tareas.

- Mano de obra altamente calificada. Esta es generalmente altamente


calificada y muy habilidosa, y se espera que trabajen a partir de instrucciones
mínimas, además de que se encarguen de la puesta a punto de la
maquinaria y de la preparación de sus propias herramientas especiales para
facilitar la manufactura de una parte o un conjunto de partes.

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- Supervisión altamente competente y experta. Ingenieros altamente
competentes son instalados como jefes del taller, mientras que personal con
exhaustivo entrenamiento y que sea capaz de hacerse cargo de cada
contrato de forma independiente es contratado para trabajar en el sitio,
encargándose de la administración y de determinar los mejores métodos de
trabajo, las herramientas requeridas más adecuadas, seleccionar los
procesos correctos y proveer de gerencia de las diferentes órdenes en
cuanto a estimados de material y de trabajo.

- Mecanismos simples. La función del control de las herramientas es


sencilla, ya que las herramientas estándar están en stock y las herramientas
especiales son fabricadas en el taller o adquiridas a través del requerimiento
de un supervisor.

- Proceso descentralizado. La actividad de programación es en cierto


grado descentralizada, ya que se establecen fechas de inicio y finalización
para cada componente importante del producto, dejando en el supervisor del
taller la tarea de programar las tareas de cada día.

Filosofía “Lean”

De acuerdo con Poppendieck (2002) el término “Filosofía Lean” nació


en el libro de 1990 The Machine That Changed The World: The Story of Lean
Production (La Máquina que Cambió el Mundo: La Historia de la Producción
Lean), el cual reseña como la empresa Toyota solventó el problema de no
poder costear la elevada inversión que representaba la maquinaria y la mano
de obra indirecta para la fabricación de autos en masa, mediante el uso de
un inventario muy bajo y el traspaso de la toma de decisiones a su personal
de producción, creando así un sistema llamado Toyota Production System
(Sistema de Producción de Toyota), hoy llamado “Producción Lean”.

14 
 
Por otra parte, Gergova (2010) indica que el objetivo de la filosofía
Lean es la de eliminar desperdicio para incrementar la productividad y la
eficiencia, para añadir valor agregado, para reducir costos, y para
incrementar el rendimiento competitivo, siendo estos aspectos necesarios
para lograr la satisfacción del cliente, y que se pueden lograr luego de seguir
los siguientes principios:

- Identificar el valor agregado. Se debe investigar el proceso desde la


perspectiva del cliente para definir sus necesidades del mismo, lo cual se
puede lograr con herramientas como la gestión del valor, el despliegue de la
función y la simulación.

- Elaborar un mapa de la corriente del valor agregado. Las


consecuencias de los procesos requeridos para hacer un producto están
definidas como la corriente del valor agregado, y el reflejar ésta corriente en
un mapa ayudará a entender como el valor agregado para los clientes es
construido a través de los procesos.

- Crear el flujo del proceso. El objetivo es crear una corriente de valor


agregado y el flujo de una pieza, así como también el evitar o reducir el
amontonamiento y las colas, si es posible.

- Producir el “halar” del cliente. Implica el ajustar la producción de


acuerdo a las necesidades y requerimientos de los clientes, es decir, producir
cuando y como los clientes lo deseen, sustentando el proceso de producción
con herramientas como el Just In Time y la estandarización.

- Buscar la perfección. El logro de la implementación de los principios


anteriores debe venir acompañado con mejoras continuas, la evaluación de

15 
 
cambios en los procesos y la eliminación de desperdicios en una manera
repetitiva, para así consolidar el proceso de cambio.

Tipos de Desperdicios

Tal y como lo señala Bicheno (2004), existen para esta filosofía siete
tipos de desperdicios, que son:

- Transporte. Se refiere al movimiento de productos o empleados, que


es un proceso por el cual el cliente no paga y que no agrega valor al
producto, siendo entonces un desperdicio que nunca puede ser eliminado
por completo pero si puede ser continuamente reducido.

- Inventario. El incremento del inventario tiene a aumentar el tiempo de


espera debido a que hace más difícil encontrar los productos almacenados y
genera que, al ser mayor el espacio requerido para mantenerlos en el
almacén, la distancia recorrida sea mayor, siendo este un problema que la
filosofía Lean atiende con el método Just-In-Time.

- Movimiento. Se refiere al movimiento de una persona o de una


máquina, es decir, el movimiento de un empleado cuando busca los diversos
artículos necesarios para un ensamble, o el que un robot realiza para soldar
componentes de un circuito, los cuales deben disminuirse a través de un sitio
de trabajo altamente funcional y ergonómico.

- Espera. Es el desperdicio referido al tiempo que pasan los productos


almacenados en un almacén o en la cola previa a un proceso de
manufactura, durante el cual no generan ningún valor para la empresa o para
el cliente, que debe disminuirse por medio de la flexibilidad para cambiar
productos y la habilidad de tener una respuesta rápida.

16 
 
- Sobreproducción. Cuando la compañía produce más de lo necesario
se genera más movimiento que el requerido, incrementando el inventario y
disminuyendo la flexibilidad, por lo que es favorable prevenir la
sobreproducción a través de producir el “halar” del cliente, haciendo los lotes
más pequeños y disminuyendo así el procesamiento innecesario de
productos.

- Sobreprocesamiento. Se refiere al uso de equipos o maquinaria de


gran tamaño, las cuales son en muchos casos utilizadas solo cuando es
necesario, por lo que se considera una mejor medida el invertir en máquinas
más pequeñas y flexibles, de manera que trabajen con mayor frecuencia.

- Defectos. Son los productos terminados que poseen especificaciones


distintas a las requeridas por los clientes, así como también las partes que
estén defectuosas y requieran de correcciones, siendo un desperdicio que
debe localizarse lo antes posible para minimizar sus costos asociados.

Gergova (2010) añade a esta lista un octavo desperdicio, que es el


desperdicio de la creatividad, y se refiere a la falta de utilización de la
creatividad y de las ideas de los empleados en la mejora de los procesos y
las prácticas de trabajo, señalando que es discutible el hecho de este
desperdicio sea inherente a los siete anteriores.

Simulación

Law y Kelton (2000) definen a un sistema como una colección de


entidades (personas y/o máquinas) que actúan e interactúan juntos hacia el
logro de un fin lógico, y que además puede ser de dos tipos: discreto, en el
que las variables de estado cambian instantáneamente en puntos separados
en el tiempo, o continuo, en el que las variables de estado cambian

17 
 
continuamente a lo largo del tiempo. En cierto punto, se hace necesario el
estudio del sistema para analizar las relaciones entre sus componentes, o
para predecir su rendimiento bajo nuevas condiciones consideradas, y este
se puede llevar a cabo de diversas maneras, como:

- Experimentar con el sistema real. Implica, de ser posible y costeable,


el alterar el sistema físicamente para hacer que opere bajo las nuevas
condiciones, anulando en este caso el aspecto de que el estudio deba
validarse.

- Experimentar con un modelo físico del sistema. Se refiere al estudiar


el sistema a través de la construcción de un modelo que ejerza de sustituto
del sistema real, requiriendo en este caso su validación pasa asegurarse que
refleje el referido sistema real de forma acertada y ayude a la toma de
decisiones.

- Experimentar con un modelo matemático del sistema. Se representa


al sistema en términos de relaciones lógicas y cuantitativas que son
manipuladas y modificadas para observar cómo reacciona el modelo, y así
predecir cómo reaccionaría el sistema real si es un modelo válido.

De acuerdo con García, García y Cárdenas (2006) La cuarta manera


de estudiar un sistema es empleando la simulación, la cual es definida como
el conjunto de relaciones lógicas, matemáticas y probabilísticas que integran
el comportamiento de un sistema bajo estudio cuando se presenta un evento
determinado.

18 
 
Ventajas de la Simulación

Banks et al. (2005) describen las ventajas de la simulación de la


siguiente forma:

- La simulación puede también ser utilizada para estudiar sistemas en


la etapa de diseño.

- Permite explorar nuevas políticas, procedimientos de operaciones,


reglas de decisión, flujo de información, entre otros, sin interrumpir las
operaciones del sistema real.

- Permite el probar nuevos diseños de los equipos, distribuciones en


planta y sistemas de transporte son comprometer los recursos de su
adquisición.

- Ayudan a investigar la aceleración o desaceleración de un fenómeno


por medio de la compresión o expansión del tiempo en el modelo.

- Provee la posibilidad de obtener información acerca de la


importancia de las variables en el desempeño del sistema.

- Permite que las preguntas de tipo “¿Y si…?” puedan ser


contestadas, algo muy útil en el diseño de nuevos sistemas.

Producto de la revisión bibliográfica se busca realizar un trabajo en el


que se integre en el estudio de un Job Shop la filosofía “Lean” con la
simulación. Por ello, en esta investigación se analiza un taller de fabricación
metalmecánica con esta modalidad bajo los principios de esta filosofía, para
determinar los desperdicios presentes, las causas que lo ocasionan y poder

19 
 
entender porque no se están cumpliendo las fechas de entrega estipuladas
para los productos fabricados. Se utiliza la simulación como una herramienta
para comprender su funcionamiento y detectar donde se están presentando
las partes críticas del proceso, así como las actividades susceptibles a
mejoras, para así poder elaborar una serie de propuestas que busquen
aumentar su eficiencia de producción, además de aprovechar el modelo para
estimar el impacto que tendrán tales propuestas y seleccionar así la
configuración del sistema que sea la más favorable.

Operacionalización de las Variables

La parte final del marco teórico corresponde a la operacionalización de


las variables, la cual según Palella y Martins (2006) “es el procedimiento
mediante el cual se determinan los indicadores que caracterizan o tipifican a
las variables de una investigación, con el fin de hacerlas observables y
medibles con cierta precisión y facilidad” (p. 80). Para este estudio, este
referido procedimiento se realiza por medio de una matriz de
operacionalización que indica las variables asociadas a cada objetivo
específico, junto con sus dimensiones e indicadores, como se puede detallar
en el cuadro 1.

20 
 
 
Cuadro 1. Matriz de Operacionalización de Variables.

Objetivo General: Proponer mejoras para aumentar la eficiencia de fabricación de un taller de producción
metalmecánica a través de su análisis basado en un modelo de simulación.

Objetivos Específicos Variables Dimensiones Indicadores Instrumentos


Diagnosticar la situación actual para conocer el Situación actual y Recursos de la - Distribución en planta actual. - Observación directa.
funcionamiento del taller por medio de la funcionamiento del taller. empresa - Cantidad de personal. - Cuantificación de recursos.
observación directa y la recolección de datos - Cantidad de equipos de fabricación. - Entrevistas no estructuradas.
históricos. - Cantidad de equipos de transporte.
- Cantidad de equipos de control de calidad.

Flujo de activos - Flujo de materiales. - Observación directa.


- Flujo de maquinaria. - Entrevistas no estructuradas.
- Flujo de personal. - Software AutoCAD®.

Determinar las actividades y variables críticas Actividades y variables Datos históricos - Periodo estipulado para cada proyecto. - Revisión de registros históricos.
para el funcionamiento del taller a partir del críticas para el - Cantidad de proyectos.
análisis de la situación actual. funcionamiento del taller.

21 
Desperdicios - Registros de duración de procesos de fabricación. - Revisión de registros históricos de
- Tiempo de duración de procesos fabricación que no tiempos de procesos y transportes.
posean registros. - Medición de tiempo de duración
de procesos.

Identificar los procesos susceptibles de mejora Rendimiento del taller Indicadores de - Porcentaje de proyectos completados. - Cálculos lógico-matemáticos.
para el mejoramiento del rendimiento del taller. rendimiento - Cantidad de proyectos con retraso de entrega. . Cuantificación de retrasos.

Procesos susceptibles de Nivel de desperdicio - Orden de tipos de desperdicios según su magnitud. - Jerarquización de tipos de
mejora - Restricciones de procesos. desperdicios.
- Entrevistas no estructuradas.

Elaborar un modelo de simulación que represente Modelo de simulación del Datos estadísticos - Histogramas de frecuencia de datos de interés para - Histograma de frecuencias.
adecuadamente las características y condiciones taller. el modelo. - Prueba de bondad de ajuste con
de funcionamiento del taller en estudio. - Distribuciones de probabilidad de datos de interés software STATGRAPHICS
para el modelo. Centurion XVI®.
- Análisis de verificación de correcto funcionamiento. - Software ARENA®.

Diseñar mejoras a las condiciones de Mejoras a las condiciones Impacto de aplicación - Relación entre desperdicios actuales y desperdicios - Cálculos lógico-matemáticos.
funcionamiento del taller en estudio que permitan de funcionamiento del de mejoras del modelo de simulación con las mejoras aplicadas.
mejorar su eficiencia de producción. taller.

Fuente: Gómez (2014).


CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

De acuerdo con Arias (2012) el marco metodológico “incluye el tipo o


tipos de investigación, las técnicas y los instrumentos que serán utilizados
para llevar a cabo la indagación” (p. 110). Por ello, se procede a definir las
características de este estudio en el ámbito metodológico, desde el tipo de
investigación hasta sus respectivas fases.

Tipo de Investigación

Este estudio se establece como uno de tipo explicativo, el cual es


definido por Hernández et al. (1997) como “el estudio que está dirigido a
responder las causas de los eventos físicos o sociales, centrando su interés
en explicar por qué ocurre un fenómeno y en qué condiciones se da este, o
por qué dos o más variables están relacionadas” (p. 57), y por Arias (2012)
como “el estudio que se encarga de buscar el porqué de los hechos
mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto” (p. 26).

En este caso, se estudiará un taller metalmecánico con modalidad


“Job Shop” para identificar y entender las causas que generan la falla
recurrente de los retardos en las entregas de los equipos terminados
respecto a las fechas de entrega previamente estipuladas, para luego
proponer una serie de mejoras que incrementen la eficiencia de producción
del taller y reduzcan así los referidos retardos, aumentando la satisfacción de
los clientes y mejorando en gran medida la imagen de la organización.

22 
 
Además, se construirá un modelo de simulación que representará el
funcionamiento del taller, y funcionará como herramienta de análisis para
encontrar las operaciones susceptibles a mejoras en el proceso de
fabricación, así como para estimar el impacto de la implementación de estas
mejoras sugeridas.

Además, cabe mencionar que la investigación a realizar tendrá la


modalidad de un proyecto factible, ya que se corresponde con la definición
del mismo dada por la Universidad Pedagógica Experimental Libertador
(2003), la cual indica que “El proyecto factible consiste en la investigación,
elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable
para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones
o grupos sociales” (p. 16), siendo este un trabajo cuya finalidad es la de la de
elaborar propuestas de mejora para aumentar la eficiencia de fabricación de
un taller metalmecánico, planteando así una respuesta a una necesidad de la
organización analizada.

Diseño de la Investigación

El estudio a realizar conllevará una investigación de campo, la cual es


definida por Arias (2012) como “aquella que consiste en la recolección de
datos directamente de los sujetos investigados o de la realidad donde
ocurren los hechos sin manipular o controlar variable alguna” (p. 31). Además
de ello, ésta investigación debe considerarse como una de tipo no
experimental, ya que, como lo indica Arias (2012), en ella “el investigador
obtiene la información pero no altera las condiciones existentes” (p. 31).

En efecto, en esta investigación se procederá a comprender el


funcionamiento del taller metalmecánico y a analizar su situación actual por
medio de técnicas como la observación directa, la revisión de registros

23 
 
históricos y la medición de tiempos de los procesos productivos, las cuales
no afectarán ni controlarán las variables del sistema, por lo que puede
considerarse como una investigación de campo. Esto también corrobora el
aspecto de que la investigación sea de tipo no experimental, ya que las
técnicas mencionadas no alterarán las condiciones existentes en el taller.

La finalidad de esta investigación no experimental de campo será la de


diagnosticar la situación actual del taller, para luego determinar las causas de
los frecuentes retardos en las entregas de productos terminados, y
finalmente desarrollar y evaluar a través del modelo de simulación las
propuestas que ayuden a aumentar la eficiencia de producción a través de la
disminución o eliminación de las causas detectadas.

Unidad de Análisis

De acuerdo con Hernández et al. (1997) la unidad de análisis


corresponde a “el ‘quienes van a ser medidos’, que depende de precisar
claramente el problema a investigar y los objetivos de la investigación” (p.
261). En este caso, el estudio se desarrollará en un taller metalmecánico, en
el cual la unidad de análisis corresponderá a las etapas que forman parte del
proceso de fabricación de los productos del taller:

- Transporte de partes iniciales.


- Procesos de conformado de equipos (Trazado, corte, doblado, taladrado,
desbaste, soldadura y limpieza).
- Inspecciones de calidad.
- Prueba Hidrostática.
- Pintura
- Despacho

24 
 
Además, también es necesario establecer la población objetivo, que
es considerada por Arias (2012) como “un conjunto finito o infinito de
elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación” (p. 81). Para esta investigación la población
delimitada por el problema y los objetivos del estudio corresponde al referido
taller y a su personal de veintiséis personas (26), diagramados según lo
indicado en el cuadro 2:

Cuadro 2. Personal de Taller Metalmecánico.


Cargo Número de Personas
Gerente General 1
Jefe de Ingeniería 1
Jefe de Control de Calidad 1
Jefe de Producción 1
Proyectistas 2
Inspectores de Calidad 3
Supervisores de Taller 3
Personal de Fabricación y Mantenimiento 14
Total 26
Fuente: FAINCA (2014).

En vista de que el funcionamiento del taller será estudiado a plenitud


para comprender el desempeño de todo el sistema, la muestra de necesario
análisis para la elaboración del modelo de simulación será coincidente con la
población objetivo, siendo entonces una muestra de tipo censal, la cual
según Tamayo (1999) es “…la muestra en la cual entran todos los miembros
de la población” (p. 207).

Fuentes y Técnicas de Recolección de Información

Las técnicas de recolección de información son definidas por Arias


(2012) como “las distintas formas o maneras de obtener la información” (p.
111). Para este estudio, como técnicas de recolección de información
primaria se emplearán:

25 
 
La observación directa, que según Arias (2012) “es una técnica que consiste
en visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier
hecho, fenómeno o situación que se produzca en la naturaleza o en la
sociedad” (p. 69). Ésta se realiza con el fin de observar y comprender el
funcionamiento del taller, además de establecer la cantidad y el flujo de los
materiales, maquinaria y personal, junto con la verificación de la distribución
en planta actual y la cantidad actual de proyectos en el taller.

El análisis del registro históricos de los proyectos de la empresa, de los datos


técnicos referentes a sus equipos de fabricación y pruebas de calidad, y de
tiempos de procesos de fabricación y transporte, lo cual corresponde al
estudio de los registros históricos de la información técnica de los proyectos y
equipos del taller, junto con los registros del tiempo que conlleva cada
proyecto y cada proceso en cada producto, así como también la medición del
tiempo de los procesos de los cuales no se guarden registros. Este análisis
permitirá cuantificar los retrasos ya mencionados, determinar y cuantificar los
tipos de desperdicios presentes, y obtener los datos necesarios para las
variables del modelo de simulación.

Las entrevistas no estructuradas al personal que labora en el taller, definidas


por Arias (2012) como “aquellas donde no se dispone de una guía de
preguntas elaboradas previamente, pero que sin embargo, se orienta por
unos objetivos preestablecidos que permiten definir el tema de la entrevista”
(p. 73). Dichas entrevistas ayudarán a obtener información complementaria
para la mejor comprensión de la situación actual y de las restricciones de los
procesos de fabricación, y para el planteamiento de mejoras adecuadas.

La revisión bibliográfica, que según Arias (2012) “consiste en una


recopilación de ideas, posturas de autores, conceptos y definiciones, que
sirven de base a la investigación por realizar” (p. 106). En este punto serán

26 
 
consultados trabajos de investigación previos y artículos publicados en
revistas especializadas en los que fueron aplicadas herramientas como la
filosofía “Lean” y la simulación para la resolución de problemas en talleres
con un sistema de tipo “Job Shop”, además de bibliografía especializada en
tópicos importantes para el estudio, como lo son el Job Shop, la filosofía
“Lean” y la simulación.

Técnicas de Procesamiento y Análisis de Datos

En este punto Arias (2012) indica que “se describen las distintas
operaciones a las que serán sometidos los datos que se obtengan” (p. 111),
mientras que en lo referente al análisis el autor antes citado indica que “se
definirán las técnicas lógicas o estadísticas que serán empleadas para
descifrar lo que revelan los datos recolectados” (p. 111).

En el caso de esta investigación los datos obtenidos a partir de la


observación directa referentes a la cantidad y el flujo de materiales,
maquinaria y personal, junto con la cantidad actual de proyectos en el taller,
serán cuantificados y registrados, mientras que se empleará el software
AutoCAD® para la verificación de la distribución en planta actual, además de
la diagramación de los flujos ya mencionados en dicha distribución.

Por otra parte, será necesaria la jerarquización de los tipos de


desperdicios obtenidos a partir del análisis de los registros de tiempo de cada
proceso y proyecto y de la medición del tiempo de los procesos que no
posean registros, que corresponde al ordenamiento de los mismos según su
magnitud, y el cálculo empírico del porcentaje de proyectos completados,
cuya cantidad se determinará en al análisis de los registros históricos de los
proyectos de la empresa, respecto a la cantidad actual de proyectos, siendo
este porcentaje uno de los indicadores del rendimiento del taller.

27 
 
Así mismo, para el análisis de la muestra de las variables de interés
para el modelo de simulación, obtenida a través tanto de la observación
directa como del análisis de registros y las mediciones de tiempo, se utilizará
el histograma de frecuencia para determinar el tipo de distribución de
probabilidades que se puede ajustar, la cual será validada a partir de la
prueba de bondad de ajuste Kolmogorov-Smirnov o X2, esto tomando en
cuenta el tamaño de la muestra y si la variable en estudio es de tipo discreta
o continua.

El desarrollo del modelo de simulación se realizará con el software


ARENA®, el cual se considera el indicado debido a que se posee el acceso a
la licencia correspondiente y a ser el software ideal para el modelado de
sistemas de tipo “Job Shop”, ya que Kelton, Sadowski y Sadowski (2002)
señalan que permite crear una amplia variedad de modelos a partir de la
relación entre sus funciones gráficas y sus módulos de análisis, así como
también la verificación de su correcto funcionamiento, su periodo de
estabilización y su tiempo total de corrida de simulación.

Fases de la Investigación

Fase 1: Observación y diagnóstico de la situación actual. Ésta etapa


comprenderá actividades como la observación del funcionamiento del taller y
la diagramación del flujo de materiales, maquinaria y personal de todos los
procesos de fabricación, además de la verificación de la distribución en
planta actual, el personal, y los equipos de fabricación, transporte y de
pruebas de calidad con los que cuenta la organización.

Fase 2: Análisis de la situación actual. Al finalizar la comprensión del


funcionamiento del taller metalmecánico será necesaria la determinación y
cuantificación de los tipos de desperdicios presentes, para lo cual se

28 
 
utilizarán métodos como la medición de tiempo y la revisión de registros
históricos del tiempo en el que los trabajadores ejecutan cada proceso en el
taller (Transporte de parte iniciales, trazado, corte, doblado, taladrado,
desbaste, soldadura, limpieza, inspecciones de calidad, prueba hidrostática,
pintura y despacho), y también la revisión de registros históricos de valores
de variables de interés como: Periodo estipulado de fabricación para cada
proyecto y la cantidad actual de proyectos.

Fase 3: Elaboración de un modelo de simulación que represente el


funcionamiento del taller. El modelo, que tendrá como objetivo funcionar
como una herramienta tanto para dilucidar los procesos susceptibles de
mejora como el impacto que tendrán las propuestas sugeridas, deberá ser
conceptualizado a partir de los resultados de las fases anteriores, es decir,
de la comprensión del funcionamiento del taller y de la determinación de las
características principales del problema en estudio, además de que será
necesario tomar en cuenta todas las variables, restricciones y
consideraciones detectadas.

Las distribuciones de probabilidad de las variables seleccionadas,


necesarias como datos de entrada del modelo, serán obtenidas a partir de la
prueba de bondad de ajuste que corresponda, que se ejecutará por medio
del software estadístico STATGRAPHICS Centurion XVI®. En caso de que
alguna variable no se pueda ajustar a una distribución teórica, se empleará
su distribución empírica.

Así mismo, se utilizará el software ARENA® para elaborar el modelo


por ser el programa de simulación del que se dispone la licencia, y por
permitir su verificación y validación a través de las pruebas pertinentes,

29 
 
asegurando así que el modelo represente adecuadamente el funcionamiento
del taller.

Fase 4: Diseño de propuestas de mejoras. Se plantearán diferentes


propuestas de mejora que busquen la eliminación o disminución de los
desperdicios detectados y que aumenten la eficiencia de fabricación del
taller, cuyo impacto será establecido por la determinación de la relación entre
los desperdicios actuales y los obtenidos por medio del modelo de simulación
con las mejoras aplicadas, y así seleccionar las más adecuadas.

30 
 
CAPÍTULO IV

ASPECTOS ADMINISTRATIVOS

De acuerdo con Arias (2012) “los aspectos administrativos


comprenden un breve capítulo en el cual se expresan los recursos y el
tiempo necesario para el desarrollo o ejecución de la investigación” (p. 112).
Por ello, se indicarán en este capítulo los recursos necesarios para el
presente estudio.

Recursos Necesarios

Recursos humanos: Se requerirá el apoyo del personal de los departamentos


de gerencia, ingeniería, producción, calidad y mantenimiento de la empresa
del taller metalmecánico, además de la experiencia del tutor académico y del
asesor metodológico.

Recursos institucionales: Se solicitará la información necesaria para la


elaboración de la investigación a la empresa del taller metalmecánico, junto
con la asesoría y dirección institucional de la referida empresa y de la
Universidad de Carabobo.

Presupuesto del Estudio

El presupuesto del estudio corresponde a los recursos financieros


necesarios para la realización de la investigación.

31 
 
Debido a que este estudio es de tipo explicativo y no experimental el
referido presupuesto no deberá contemplar equipos o la contratación de
entes externos para la realización de experimentos, por lo que solo deberán
considerarse los gastos asociados a los recursos tecnológicos básicos, los
recursos de papelería y los recursos de telecomunicaciones, entre otros.

El cuadro 3 refleja de forma detallada el presupuesto para este


estudio.

Cuadro 3. Presupuesto del Estudio.


Recursos Costo (Bs.)
Recursos Tecnológicos:
Impresora Multifuncional 3.000,00
Dispositivo USB de Almacenamiento 400,00
CD’s 200,00
Materiales de Papelería:
Libros (Originales y Fotocopiados) 2.000,00
Hojas Blancas Base 20 1.200,00
Bolígrafos y Lápices 800,00
Recursos de Telecomunicaciones:
Plan de datos de telefonía celular 2.700,00
Servicio de Internet 1.500,00
Telefonía fija 300,00
Otros:
Combustible para Transporte 300,00
Total 12.400,00
Fuente: Gómez (2014).

Cronograma de Actividades

Las actividades a llevar a cabo en este estudio contemplan la


elaboración del anteproyecto, junto con las fases anteriormente
mencionadas, y las etapas de análisis finales y conclusiones, para llegar en
última instancia a la elaboración y presentación del proyecto de grado. La

32 
 
distribución en el tiempo de todas estas actividades está indicada en el
cuadro 4.

Cuadro 4. Cronograma de Actividades de la Investigación.


Meses
Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Elaboración y Aprobación de
Anteproyecto de Investigación.
Fase 1: Observación y diagnóstico
de la situación actual.
Fase 2: Análisis de la situación
actual.
Fase 3: Elaboración de modelo de
simulación.
Fase 4: Diseño de propuestas de
mejora.
Análisis finales, Conclusiones y
Recomendaciones.
Elaboración y Presentación de
Proyecto de Investigación.
Fuente: Gómez (2014).

33 
 
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