Análisis de la tipología IV: Utilización de la filosofía Lean y la reducción de desperdicios.

El articulo 7 y 15 se tu utilizan diversos métodos para la

identificación y reducción de desperdicios, los cuales se
utilizaron para el calculo de indicadores que serán utilizados
para verificar el porcentaje de desperdicio que se obtiene los
procesos productivos. No obstante, en el artículo 7 se evidencia
el uso del Modelo de evaluación de desechos y el Análisis de
árbol fallas y en el articulo 15, Herramientas Poka-Yoke,
Kaizen,5s y TPM ; las cuales facilitaron la obtención de datos
para el análisis y aplicación de cambios en los procesos
correspondientes. Evidenciando que la reducción de
desperdicion es significativa cuando se emplean las herramientas
adecuadas.
Por otro lado, los artículos 12 y 13, se emplea herramientas en base
a modelos de simulación previstos para la reducción de
desperdicios que, luego de analizar los modelos propuestos se
puede observar que entre ambos hay diferencias en el
desempeño operativo y se resalta una varianza del 14.3% y
28.7% respectivamente entre los modelos donde se trabaja con
cada uno del modelo Lean Manufacturing y el modelo de
digitalización de manera individual.
En los artículos 21, 30, 31 y 32 para la etapa de metodología la
técnica empleada es el estudio de los tiempos, En primer lugar,
se realiza una análisis a tiempo real de los ciclos de tiempo de
producción en cada caso particular. Al final se puede observar
una disminución del 14.95% en promedio del ciclo total de
tiempo, además se observa una mejora en la organización del
área productiva además de un mejor control del proceso
productivo y una reducción del 68.46% promedio del tiempo de
pausas por falta de material durante el proceso productivo.

Análisis de la tipología V: Aplicación de la herramienta TPM en las industrias

manufactureras.

El articulo 6 , 29 y 33 se emplea la metodología de TPM;

vinculando, en el artículo 6, la metodología 5s con esta para
darse soporte. El lugar de estudio, para estos artículos es el
sector automotriz, perfecto para hacer la validación de la
aplicación de estas herramientas y analizar los resultados
obtenidos. Se realizan visitas para realizar tomas de tiempos para
despues de aplicar el sistema TPM para comparar los tiempos
muertos antes de la implementación, validando la efectividad y
el cambio en la industria. Al implementar TPM, al igual que
TQM, es necesario aplicar los llamados procesos normativos
correctos para llevar a cabo el cambio.
Por otro lado, los artículos 26 y 27, si bien también se utiliza la
filosofía TPM , en estos se prioriza la efectividad de las
 máquinas ; el tiempo que se encuentran activas , pausadas y en
mantenimiento. El propósito de ambos artículos es reducir las
horas mensuales en pausas por fallos en las maquinas durante el
proceso de producción; en los cuales el resultado fue la
reducción las horas totales hasta en un 40%.

En los artículos 34,35 y 39 se menciona como TPM se emplea para

ayudar a reducir y optimizar el consumo de materiales, la
emisión de contaminantes y el consumo de energía. Junto con
diferentes herramientas tales como Value Stream Mapping
(VSM), 5S, Kaizen, Just-In-Time (JIT), Cellular Manufacturing,
Single Minute Exchange of Dies (SMED), Trabajo
estandarizado y Total ; existe una colaboración mutua para
complementar la aplicación de la metodología para conseguir
aumentar la eficiencia en cada caso. En el artículo 34, La
integración de Mantenimiento Productivo Total (TPM) e
Industria 4.0 (I4.0) es un modelo emergente que se explica como
la adaptación de esta metodología en la industria 4.0 , trae
ventajas significativas para la innovación y evolución de las
industrial hacia el siguiente nivel.