INTRODUCCION

Las organizaciones emprenden esfuerzos para incrementar su grado de eficiencia en

la actividad que desarrollan y, así, obtener el beneficio sobre la decisión del
consumidor; por este motivo, la nueva cultura corporativa hace uso de los recursos
que dispone para ser competitivo, el “ser competitivo no sólo significa tener la
capacidad de atraer el interés de accionistas, empleados y clientes, sino que también
resulta cada vez más complicado porque los consumidores demandan mejor calidad,
precio y tiempo de respuesta además, la sociedad demanda mayor responsabilidad
social de las organizaciones y sus directivos, accionistas, empleados, etcétera” . Lean
manufacturing (en castellano “producción esbelta”) es un método que tiene como
objetivo la eliminación del despilfarro o desperdicios entendiéndose estos como todas
aquellas actividades que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no
está dispuesto a pagar, mediante la utilización de una colección de herramientas
(TPM, 5´S, SMED, Kanban, Kaizen, heijunka y jidoka.). La aplicación de Lean
Manufacturing otorga la mejora continua de un sistema de producción, la importancia
de utilizar este método, y los beneficios. Para que un negocio logre una mejor
rentabilidad de los ingresos, es indispensable la satisfacción del cliente, esto mediante
la oferta de una mejor calidad del producto, reducción de precios y desperdicios, así
como de tiempos. Dichas cuestiones se pueden resolver con la aplicación de la
metodología conocida como Lean Manufacturing (manufactura esbelta).

DEFINICION DE LEAN MANUFACTURING

Lean es una palabra de origen inglés que, aplicada a un sistema de producción puede
traducirse como ágil, flexible, es decir capaz de adaptarse a las necesidades del
cliente. Dicho término fue utilizado por primera vez por John Krafcik (James P.
Womack, 2017)
Es una filosofía de trabajo, bajo el enfoque de la mejora continua y optimización de un
sistema de producción o de servicio, mediante el cumplimiento de su objetivo que es la
disminución de despilfarro de todo tipo ya sea inventarios, tiempos, productos
defectuosos, transportes, retrabajos por parte de equipos y personas. (Anggela
Pamela Rojas Jauregui, 2017)
El libro La máquina que cambió el mundo de los autores Womack, Jones y Ross, fue
la primera que sacó a la luz el sistema de producción lean de Toyota. Este contrapone
dos sistemas de negocio radicalmente diferentes: producción lean versus producción
en masa.
ORIGEN DE LEAN MANUFACTURING

Nació en Japón, concretamente de la mano de la empresa automovilística Toyota. En

1950 la empresa vio que el futuro de Japón requeriría construir coches pequeños y de
bajo coste. Estableció entonces las bases del nuevo sistema de gestión Just in Time,
que formulaba un principio muy simple: “producir solo que se demanda y cuando el
cliente lo solicita”.
Tras la crisis del petróleo en 1973, el gobierno japonés fomentó la extensión del
modelo a otras empresas. A partir de este momento, la industria japonesa empezó a
hacerle la competencia a occidente y a superar a sus empresas.
El concepto Lean no tuvo reconocimiento hasta los años 90, después de que se
publicara Estados Unidos “La máquina que cambió el mundo” de Womack y Jones.

HERRAMIENTAS DE LEAN MANUDACTURING

Existe una lista amplia de técnicas y herramientas que se pueden utilizar en el lean
manufacturing.

 LAS 5S
El Lean Manufacturing se basa en 5 pasos para el cumplimiento de los objetivos. Se
les conoce como 5s por la inicial de cada uno de ellos (en japonés).

1. Seiri – Clasificar

La primera fase es la de clasificación y busca identificar los elementos necesarios en

el área de trabajo, para poder separarlos de los innecesarios. El objetivo es eliminar de
la zona de trabajo, todo lo que no sea imprescindible, pero asegurar que se dispone de
todo lo útil.

2. Seiton – Ordenar

Esta segunda fase, pretende establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse
los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos.
La mejora en la organización de los elementos necesarios en torno al puesto de
trabajo, traerá beneficios como liberación de espacio y la disminución de errores.

3. Seiso – Limpiar

La limpieza va de la mano con el buen funcionamiento de los equipos y la capacidad

para procesar productos de calidad. Esta limpieza no solo es buena para mantener
una estética adecuada sino también para mejorar el orden mental y por tanto, la
productividad.
 4. Seiketsu – Estandarizar

Mediante la estandarización, tanto de maquinaria como de operaciones, se pretende

lograr que cualquiera pueda realizar una función dentro de cualquier puesto.
Es importante que esta
estandarización se cree bajo las
necesidades propias de la empresa,
ya que, si son impuestos o copiados,
no se cumplirán a cabalidad y, por
ende, fallará el método.

5. Shitsuke – Mantener

Se trata de conseguir que la

metodología perdure en el tiempo.
Que los procedimientos, estándares y
controles establecidos se conviertan
en un hábito que genere una cultura
empresarial.
Para que el proceso se mantenga es
importante que el Project Manager
pueda hacer un control riguroso,
compare los resultados obtenidos y
documente las conclusiones para
recurrir a futuras mejoras.

Beneficios de la estrategia de las 5s:

 Facilita el acceso y devolución de piezas, herramientas durante la ejecución del
trabajo
 Evita búsqueda innecesaria de objetos en la realización del trabajo.
 Mantiene las condiciones necesarias para el cuidado de las herramientas,
equipo,
 maquinaria, mobiliario, instalaciones y otros materiales
 Mejora visualmente el ambiente de trabajo
 Creación y mantenimiento de condiciones seguras para realizar el trabajo
 Reduce las pérdidas de herramientas u objetos necesarios para hacer el
trabajo.
 Crea las bases para incorporar nuevas metodologías de mejoramiento continuo
 Es aplicable en cualquier tipo de trabajo: manufactura o de servicio
 Participación en equipo

 Kanban o supermercado
Sistema de información en los puestos de trabajo para definir, gestionar y mejorar
servicios. Es un sistema de reposición de material basado en tarjetas que
contienen la información de la orden a solicitar o a retirar (Monden, 1996). Es un
instrumento que permite entregar el pedido correcto en el momento preciso. La
función de un supermercado entre dos operaciones es de informar a la operación
aguas arribas lo que debe producir sin la necesidad de predecir la demanda. Es
una manera de controlar la producción entre las dos estaciones. La operación
aguas abajo le provee información a la operación aguas arriba mediante una
tarjeta Kanban con la orden de producción.

Esta herramienta ha sido implementada en un gran número de empresas. Su

publicación trata sobre la implementación de esta herramienta en una línea de
producción continua de una planta de neumáticos. Es un sistema de información
para ordenar partes estableciendo una comunicación entre Toyota y sus
suplidores, con el principal objetivo de crear un medio efectivo para cambiar el
número de Kanban una vez sea calculado el número de orden, pues cuando se
cambia el número de Kanban en el sistema, esto afecta directamente la cantidad
de orden.

 Value Stream Mapping (VSM) – Control Visual

Mapeado del flujo de valor es una herramienta que mediante Íconos y gráficos
muestra en una sola figura la secuencia y el flujo de material e informaciones de
todos los componentes sub-ensambles en la cadena de valor que incluye
manufactura, suplidores y distribución al cliente. Esta herramienta no solo ve un
proceso en específico, sino que presenta una imagen global de todo el sistema
buscando optimizarlo completo.
Es una representación puerta a puerta, como diría (Rother, et al., 2003)
incluyendo la entrega al cliente y recepción de partes y materia prima. Es una guía
para iniciar a implementar los principios de Lean y mapear una situación futura o
ideal. La situación futura se hace respondiendo a una serie de preguntas, que
ayudan a entender el flujo actual y lograr crear un flujo continuo entre todos los
procesos. Por ˙último, se hace la definición e implementación del plan de trabajo,
detallado por año y meses para alcanzar el mapa futuro Value Stream Mapping se
ha vuelto muy popular en los ˙últimos años, sin embargo, (Lían, et al., 2007)
alegan que esta técnica de Lean Manufacturing presenta algunos inconvenientes,
como que demanda mucho tiempo o que no es ideal para lidiar con un proceso de
producción dinámico. Es por esto por lo que los autores plantean agregar nuevos
elementos al método de VSM, como es el uso de un simulador y algoritmos para
convertir la requisición de materia prima y la información de un VSM en bases de
datos. En sus investigaciones analizaron los efectos de implementar Lean usando
un simulador de VSM. (Serrano, et al., 2008) analizaron la aplicabilidad de VSM en
el rediseño de sistemas productivos. La investigación se lleva a cabo analizando
seis compañías. Los autores confirmaron la viabilidad del uso de la herramienta,
establecieron los

• PRINCIPIOS DEL LEAN MANUFACTURING

Un libro de amplia referencia, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your
Corporation, que fue publicado en 1996, expone cinco principios , que ahora son utilizados
como la base para la implementación del lean:

1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente.

El valor es creado por el productor, pero es definido por el cliente. En otras palabras, las
empresas necesitan entender el valor que el cliente le da a sus productos y servicios, lo
cual, a su vez, puede ayudarles a determinar cuánto dinero está dispuesto a pagar el
cliente.

La empresa debe esforzarse por eliminar el desperdicio y el costo de sus procesos de

negocios para que el precio óptimo del cliente pueda ser alcanzado con el mayor beneficio
para la empresa.

2. Mapear el flujo de valores.

Este principio implica el registro y análisis del flujo de información o materiales requeridos
para producir un producto o servicio específico con la intención de identificar el
desperdicio y los métodos de mejora. El flujo de valor abarca todo el ciclo de vida del
producto, desde las materias primas hasta su eliminación.

Las empresas deben examinar cada etapa del ciclo para detectar residuos. Cualquier cosa
que no agregue valor debe ser eliminada. El pensamiento lean recomienda la alineación de
la cadena de suministro como parte de este esfuerzo.

3. Crear el flujo.

Eliminar las barreras funcionales e identificar formas de mejorar el tiempo de entrega para
asegurar que los procesos sean fluidos desde el momento en que se recibe un pedido
hasta la entrega. El flujo es decisivo para la eliminación del desperdicio. El Lean
Manufacturing se basa en la prevención de interrupciones en el proceso de producción y
en permitir un sistema equilibrado e integrado de procesos en los que las actividades se
mueven en un flujo constante.

4. Establecer un sistema pull (reparto uniforme de las ordenes de producción)

Esto significa que sólo se inicia un nuevo trabajo cuando hay demanda para ello.

Con un sistema push, utilizado con anterioridad por los sistemas de planificación para los
recursos de fabricación, las necesidades de inventario se determinan por adelantado y el
producto se fabrica para cumplir con esa previsión. Sin embargo, los pronósticos son
normalmente imprecisos, lo que puede resultar en oscilaciones entre un exceso de
inventario y una cantidad insuficiente, así como en la posterior alteración de los programas
y un deficiente servicio al cliente.
En cambio, el lean manufacturing se basa en un sistema de «pull» en el que no se compra
ni se fabrica nada hasta que hay demanda. El sistema «pull» se basa en la flexibilidad y la
comunicación.

5. Perseguir la perfección con la mejora continua del proceso.

En definitiva, el Lean manufacturing se basa en el concepto de la búsqueda continua de la

perfección, lo que implica abordar las causas fundamentales de los problemas de calidad y
buscar y eliminar los residuos en toda la cadena de valor.

EJEMPLOS DE EMPRESAS QUE UTILIZAN EL LEAN MANUFACTURING

Todas las empresas se esfuerzan por implementar e incorporar diferentes
procesos de gestión y fabricación en su modelo de negocio. Mientras que hay
literalmente miles de técnicas para hacerlo, hay algunos principios generales que
se aplican a todas las empresas de fabricación.
¿Cómo utilizan las empresas estas técnicas y cuáles son los beneficios del
proceso para ellas? Estudiemos algunas empresas exitosas que actualmente
utilizan procesos lean y cómo los implementan.
1. TOYOTA
El gigante automovilístico fue quizás la primera gran empresa que adoptó esta
ideología lean en sus procesos de fabricación, llamando inicialmente al método el
Sistema de Producción Toyota. No sólo han eliminado el desperdicio, sino que
también han dominado las técnicas necesarias para minimizar los productos
defectuosos que no satisfacen las necesidades de los clientes.
Toyota trabaja con dos procesos primarios que permiten alcanzar estos objetivos.
El primero es un proceso llamado Jidoka, que se traduce más o menos como
«mecanización con la ayuda de humanos». Esto significa que aunque algunos
aspectos del trabajo están automatizados, los humanos están continuamente
comprobando la calidad del producto.
También hay programas incorporados en el sistema que permiten que las
máquinas se apaguen por sí solas si alguien detecta un problema. La segunda
parte se conoce como el modelo Just In Time o JIT.
2. INTEL
Conocida por sus procesadores informáticos, Intel adoptó las técnicas del lean
manufacturing para proporcionar un producto de mayor calidad a una industria que
exige cero errores.
Esta ideología ha ayudado a reducir el tiempo para llevar un microchip a la fábrica
de más de tres meses en el pasado a menos de diez días. Con artículos tan
precisos y técnicos, Intel se dio cuenta rápidamente de que producir una mayor
cantidad de productos de menor calidad no era la manera de mejorar las
ganancias y aumentar la satisfacción del cliente.
En cambio, al implementar factores de control de calidad y técnicas de reducción
de desperdicios, ambas partes se benefician. Esto es aún más cierto en la
industria de la tecnología, donde los productos cambian y se actualizan con tanta
frecuencias3.
3. JOHN DEERE
John Deere también ha adoptado un enfoque de fabricación lean en su negocio.
Muchos de sus mecanismos de control de calidad están totalmente automatizados,
lo que significa que se pueden comprobar más piezas en busca de defectos en un
período más corto.
Esto significa que cada día puede salir más oferta y el producto puede ofrecerse al
consumidor a un precio más bajo. Estos controles también se utilizan para
supervisar la producción de cada una de las piezas de sus productos, lo que
significa que nunca producirán más de lo necesario y gastarán materiales de valor
en el proceso.
4. NIKE
El famoso gigante del calzado y la ropa también ha adoptado las técnicas de
fabricación lean. Al igual que otros negocios, Nike registró menos desperdicios y
un mayor valor para el cliente, pero también algunos beneficios imprevistos.
Se demostró que el lean manufacturing reducía las malas prácticas laborales en su
planta de producción en el extranjero hasta en un quince por ciento.
Esto se debió principalmente a que las técnicas implementadas valoraban más al
trabajador que las prácticas laborales anteriores. Le dio un valor más significativo
al empleado y a su vez un valor más alto a la compañía en su conjunto

CONCLUSIONES
En conclusión, el Lean Manufacturing es un proceso que las empresas continuarán
utilizando en el futuro. Al reducir el desperdicio y maximizar el valor para el cliente,
tanto los consumidores como las empresas pueden beneficiarse ampliamente de
su implementación.
La mayoría de las empresas han comprobado la brillantez del sistema lean y han
intentado implementarlo en sus propios procesos con varios efectos beneficiosos.
Este tipo de proceso de fabricación propone, en última instancia, dirigirse
simultáneamente a todos los aspectos mencionados anteriormente,
recompensando tanto al cliente como al fabricante con ganancias enormemente
significativas.
Al suministrar al cliente un producto de mayor valor mientras se utilizan muchos
menos medios para llegar a él, es realmente una solución doblemente ganadora.
Es una filosofía que, por encima de todo, permite a las empresas adoptivas
convertirse en líderes en su respectivo sector.