Mejora del proceso de mantenimiento para reducir
tiempos improductivos de Autohormigoneras en
PYMES utilizando Lean Manufacturing y Gestión
de los Inventarios
Andréi Pariona-Escobedo Jean León-Ramirez
Programa de Ingeniería Industrial Programa de Ingeniería Industrial
Universidad Peruana de Ciencias Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas (UPC) Aplicadas (UPC)
Lima, Perú Lima, Perú
0000-0001-8403-6948 0000-0002-1447-1888
Abstract— La industria del sector construcción depende de
4 factores fundamentales, los cuales son factor humano, espacio,
materiales y equipos. Es por ello que las maquinarias se han
convertido en vitales para toda ejecución de obras puesto que su
presencia significa rapidez en las operaciones. Sin embargo, los
equipos están sujetos a fallas y deficiencias que, en muchas
ocasiones, provocan malestar al cliente. Por tanto, se requieren
de buenas prácticas de mantenimiento para reducir los tiempos
de inactividad y maximizar las horas operativas. En esa línea,
existen investigaciones en los cuales utilizan herramientas tales
como TPM, 5s, EOQ y entre otros más, para traer reducciones
en los costos operativos, disminuir los gastos por
mantenimiento, ampliar la vida útil de la máquina, incrementar
los beneficios y minimizar los tiempos inactivos. De hecho, en el
caso de estudio, se halló que 957.44 horas/año fueron los tiempos
improductivos, por las causas que gran cantidad de horas se
dedican al mantenimiento correctivo y preventivo. Por
consiguiente, el siguiente trabajo de investigación se basará en
solucionar el problema mencionado mediante las herramientas
del Lean Manufacturing y la Gestión de Inventarios. Los
objetivos para solucionar los tiempos improductivos son
mejorar los procedimientos actuales de los procesos de
mantenimiento y evitar la rotura de stock de repuestos, para con
ello, mejorar los ingresos por alquiler en 7% y mejorar el flujo
de salida de las piezas. El resultado fue una reducción en los
tiempos improductivos del 70% obteniendo ahorros de $45,000.
Keywords—Maintenance; Availability; Equipment;
Management; Inventory; MTTR
I. INTRODUCTION
Las empresas dedicadas al alquiler de maquinarias
pesadas, a lo largo de los años, se han visto obligadas a buscar
soluciones ante la creciente competitividad, pues el descuidar
factores como tiempo, productividad, y entre otros más, han
causado repercusiones negativas, que han conllevado a la
muerte organizacional. Muchas de estas maquinarias han sido
utilizadas en el sector de la minería y de la construcción [9],
ya que estas actividades económicas buscan realizar trabajos
de manera rápida y eficaz, y ello se obtiene con equipos
altamente especializados. Sin embargo, los equipos están
sujetos a fallas y deficiencias que, en muchas ocasiones,
provocan malestar en el cliente. Por tanto, las mejoras deben
realizarse dentro de los procesos claves con el objetivo de
mejorar el rendimiento de las máquinas.
Javier Castillo-Tejada
Programa de Ingeniería Industrial
Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas (UPC)
Lima, Perú
0000 –0001–5345–731x
A nivel internacional, se ha investigado sobre temas
relacionados al rendimiento de los equipos [11], habiéndose
utilizado indicadores como confiabilidad, disponibilidad,
mantenibilidad y entre otros más. Estos indicadores se
caracterizan por tener un mismo propósito, y es, reducir los
tiempos improductivos de las máquinas. Además, a nivel
nacional, muchas investigaciones se han preocupado por
reducir los tiempos de inactividad con el apoyo de modelos y
filosofías amigables que permitieron incrementar los
indicadores de disponibilidad [6]. Los esfuerzos traen consigo
mejoras como reducciones en los costos por mantenimiento,
minimización en las frecuencias de fallas, acortamiento de los
costos operativos, disminución de los tiempos de entrega,
aumento en la capacidad de producción, maximización de la
vida útil de la máquina e incremento en los beneficios [18] [8]
[2].
Existen casos en los cuales se utilizaron herramientas
como el TPM, EOQ y 5S para reducir las excesivas fallas
producidas en los equipos e incrementar el rendimiento de las
máquinas [16] [4]. Una investigación [13] logró mejorar la
disponibilidad del 62% al 81% mediante adecuados chequeos
y mejoras en los diseños de los procedimientos de
mantenimiento. Incluso, se adoptaron estrategias basados en
el orden y limpieza con la finalidad de proporcionar
continuidad a las mejoras realizadas [17] [7]. Además, los
autores mencionan que al implementar el TPM, es necesario
del apoyo de todo el personal de la empresa, desde la alta
dirección hasta los operadores de las máquinas por el motivo
que constantemente se realizan auditorías. También, otras
investigaciones lograron reducir los tiempos de inactividad en
39% y disminuir los costos de mantenimiento en 16% con la
herramienta de mejoras enfocadas, que es un pilar del TPM
[1]. Simultáneamente, en otra investigación se utilizó la
herramienta EOQ con el propósito de encontrar la cantidad
óptima de repuestos sin afectar los costos de la empresa [14].
Obteniendo como resultado reducciones del tiempo de
respuesta y ahorros hasta de 56.67%.
Definitivamente el TPM ha permitido a las organizaciones
de distintos sectores mejorar sus procesos de mantenimiento,
produciendo grandes beneficios tanto económicos como
humanos [19]. A pesar de que esta técnica no ha sido muy
utilizada en empresas dedicadas al alquiler de maquinarias
pesadas, es importante mencionar que aquella brecha
incentiva a la presente investigación conocer el impacto y los
resultados tras su implementación. Como también, la
herramienta EOQ que no ha sido muy utilizada en estos tipos
de actividades, conociendo que trae consigo notables ahorros.
II. ESTADO DEL ARTE
2.1. Tiempos improductivos en el proceso de
mantenimiento
En muchas organizaciones, los tiempos muertos
provienen a causa de los excesivos tiempos dedicados al
mantenimiento preventivo y al mantenimiento correctivo
[15]. Esta problemática es muy usual en empresas
manufactureras como de servicios, es allí donde éstas
establecen objetivos, estrategias y metas para eliminar los
tiempos muertos que generan impactos económicos [12]. En
esa línea, existen casos donde la falta de gestión dentro de los
procesos de mantenimiento ha generado reducción en los
ingresos de la empresa, además de minimizaciones en la
disponibilidad [19]. Es por ello que, la mayoría de autores
proponen y establecen programas dentro del proceso de
mantenimiento. Incluso, otros casos utilizan la gestión de
inventarios y procedimientos estándar para evitar que los
tiempos improductivos vayan en aumento procurando en
abastecer el almacén con repuestos necesarios [14].
En síntesis, para erradicar y controlar el problema se
requiere de buenas prácticas en el proceso de almacenamiento
y mantenimiento, proponiendo mejoras tales como establecer
programas y procedimientos tanto para el mantenimiento
preventivo como para el correctivo. Para ello es necesario
recabar información en la literatura de los tiempos óptimos,
evitando así que los indicadores como la confiabilidad,
disponibilidad, mantenibilidad, y entre otros más, se vean
perjudicados.
2.2. Herramientas a emplear para los tiempos
improductivos
El TPM se ha convertido en una herramienta
fundamental para el área de mantenimiento. Puesto que, su
adaptabilidad y su efectividad ha ocasionado, mejoras
notables en los ingresos en las empresas, como también
mejoras en la disponibilidad [17]. Además, la mayoría de las
investigaciones incentivan la utilización de la 5’S como base
del TPM, el motivo es porque se requiere de políticas de
orden y limpieza para permitir a cada pilar del TPM
desenvolverse adecuadamente [1]. Adicionalmente, hay otros
casos, del mismo escenario, que suplementan sus propuestas
estableciendo procedimientos estándares, algunos utilizan el
diagrama de flujo, otros el EOQ [14] e incluso algunos
emplean el BPMN, ya que, para reducir los tiempos muertos,
se necesitan identificar las actividades para que rápidamente
se procedan a cumplirlos [16].
En conclusión, la herramienta TPM ha sido muy
empleado en la literatura ya que ha generado positivamente
gran repercusión al momento de su implementación. De igual
forma, el EOQ ha sido muy utilizado ya que su objetivo es
abastecer con el stock necesario en el tiempo justo, evitando
despilfarros de dinero y, por tanto, obtención de ahorros
monetarios. Como dato adicional, es preciso mencionar que,
si se decidiere utilizar ambas herramientas en un proyecto, es
una obligación aplicar la 5’S como suplemento, debido a que
si no se establecen políticas de orden y limpieza es probable
que la fluidez de salida de los repuestos se vea interrumpido,
y, por lo tanto, genere tiempos muertos.
2.3. Herramientas que ataquen el mismo problema
en otro escenario
En cuanto a otros escenarios, como la de una empresa
procesadora de calamar, en donde persiste la misma
problemática de tiempos inactivos, se ha utilizado las
herramientas TPM en conjunto de la 6S [1]. Además, hay
otros donde emplean de igual manera el TPM en empresas
manufactureras para reducir averías, incrementar los
rendimientos de los equipos, y minimizar los defectos y
reprocesos [10], e incluso, otras que utilizan los estudios de
tiempos y estandarizaciones para reducir movimientos
innecesarios, mejorar la productividad, disminuir los tiempos
estándar e incrementar las horas de trabajo [3].
En resumen, se pudo comprobar que las herramientas
escogidas no sólo son viables en el sector donde se desenlaza
la investigación, sino también en otros escenarios como la de
manufactura, comercialización, y entre otras más. Todas éstas
incentivan el gestionar adecuadamente el proceso de
mantenimiento para alcanzar mayor disponibilidad y por
consiguiente reducir los tiempos inactivos.
2.4. Casos de éxito
Es evidente que, utilizar herramientas para la gestión del
mantenimiento y de inventarios ocasiona mejoras en
indicadores como la disponibilidad, confiabilidad, nivel de
rotación, y entre otros más. Ilustrando lo mencionado, hubo
casos donde la disponibilidad aumentó de 89% a 95% [17],
sin olvidar de otros donde éste mismo indicador mejoró en
por lo menos 15% con el uso de la técnica Lean
Manufacturing, específicamente con el TPM [5]. Adicional a
ello, existieron otros casos los cuales emplearon estrategias
de supervisión constante, obteniendo aumentos en la
eficiencia global de los equipos, alcanzando el 75.7% [4]. En
cuanto al aspecto monetario, existen fuentes que están
estrechamente relacionados al escenario actual, los cuales
mencionan que pudieron mediante el TPM obtener ahorros
de hasta 311,235 soles [13]. Incluso, en torno a la gestión de
los inventarios hay casos donde se obtuvieron beneficios de
267,066 dólares por establecer niveles óptimos de stock de
repuestos que son utilizados en el área de mantenimiento
[14].
En síntesis, las mejorías se pueden lograr siempre y
cuando se establezcan eficazmente los modelos de propuesta.
Esto quiere decir que, anticipadamente se debe armar y/o
construir soluciones como mapeos, estandarizaciones,
programas y procedimientos; con la finalidad de que todo el
personal conozca correctamente sus actividades, y así se
minimicen tiempos innecesarios. Como complemento, se
requiere poseer indicadores como los mencionados en el
párrafo anterior cuyo fin sea conocer la variación obtenida al
final del proyecto.
 III. APORTE
3.1. Fundamentos
Mediante la presente investigación, se pretende utilizar las
herramientas del Lean Manufacturing y de la Gestión de
Inventarios para fortalecer el proceso de mantenimiento en
empresas PYMES que se dedican al alquiler de maquinaria
pesada. Si bien es cierto que, el TPM será utilizado cuando
los equipos se encuentren en planta, es importante mencionar
que el presente proyecto implementará de igual forma el TPM
cuando la máquina esté fuera de planta, es decir, cuando esté
realizando un servicio, ya que las fallas pueden ocurrir en
estos 2 escenarios. Por una parte, se utilizará la 5S, TPM y
BPMN, para establecer programas y procedimientos de
mantenimiento. Por otra parte, se empleará la 5S,
Clasificación ABC y la Cantidad económica de pedido, o más
conocido como EOQ, para que cuando exista un
requerimiento de mantenimiento, estén los repuestos en stock
y preparados para ser utilizados. Cabe mencionar que, el
modelo propuesto, permitirá eliminar los tiempos
improductivos que causa gran repercusión económica.
3.2. Modelo propuesto
De lo recabado y comprobado en la literatura, es evidente que
para atacar los tiempos improductivos (los cuales son
desperdicios) se requiere primeramente de la 5S en toda el
área de trabajo, pues fomentar el orden y la limpieza permitirá
alcanzar los objetivos del proyecto muy sencillamente.
Ejemplificándolo, la 5S provocará que el flujo de salida de
los repuestos sea lo más rápido posible, evitando el desorden
y los excesivos tiempos de búsqueda. Luego, se utilizará la
clasificación ABC para conocer a los repuestos de
“clasificación A y B” para que con la herramienta EOQ se
pueda calcular la cantidad óptima a comprar de estos
repuestos, ello con la finalidad de abastecerse con los
repuestos necesarios y así evitar las roturas de stock de las
piezas. Posteriormente el mantenimiento productivo total
(TPM) se dedicará a generar programas de mantenimiento de
carácter preventivo. Ello provocará que los costos por
mantenimiento se vean reducidos, las averías sean
minimizadas y exista un aumento en la demanda de
maquinarias. Cabe mencionar que, tanto para el
mantenimiento preventivo como para el mantenimiento
correctivo se realizarán estandarizaciones de los procesos
mediante el BPMN que permitirá a todos los trabajadores
conocer los procedimientos a realizar cuando suceda el
requerimiento. En adición, cada semana se cumplirá con el
cronograma de limpieza y lubricación con el objetivo de
alargar la vida útil de la máquina y que ésta presente menos
tiempos muertos. De lo descrito anteriormente, es evidente
que no sólo se optimizará la gestión del mantenimiento sino
también que se mejorará la gestión de los inventarios para
evitar la rotura de stock de los repuestos, y así garantizar los
mayores tiempos de operación de la máquina. A
continuación, se presenta lo mencionado en la Figura 1.
Figura 1. Modelo de la Propuesta
3.3. Detalle
a. 5S
La primera etapa de esta herramienta es elaborar un formato
de 5S, para que luego se realice la calificación actual del área
de mantenimiento y del área de almacenamiento. Luego, se
contratará a un encargado de 5S cuyo fin será realizar
constantes auditorías. Además, cada semana, se realizará
seguimiento a la 5S donde se comprobará si se llegaron a los
valores objetivos, que, en este caso, es alcanzar por lo menos
el 80%.
b. TPM
La primera etapa del TPM es obtener el manual de
mantenimiento de la autohormigonera, cuya finalidad será
elaborar el programa de mantenimiento preventivo. Luego, se
realizará cronogramas y formularios, que serán llenados por
los mecánicos y por los operadores con el objetivo de reducir
los tiempos improductivos.
c. BPMN
Para comenzar a emplear el BPMN, se necesitará recopilar
información básica del área de mantenimiento, luego se
integrará, la nueva información que se está proponiendo en el
proyecto, en un flujograma que será utilizado por todo el
personal de la empresa, con la finalidad de que todos
conozcan los procedimientos a realizar cuando llegue el
momento.
d. Clasificación ABC
Para iniciar la implementación de esta herramienta, se
requiere recopilar información de la demanda pasada de los
repuestos, para con ello realizar la gráfica ABC y conocer a
las piezas de tipología A y B.
e. Cantidad económica de Pedido
La herramienta cantidad económica de pedido, inicia cuando
se identifica a los repuestos de tipología A y B. Luego, se
calcula el EOQ y el punto de reposición por cada repuesto.
3.4. Proceso
Luego de conocido la descripción y las etapas de cada
herramienta, se armó un diagrama separado por fases. Cabe
mencionar que dentro de una fase puede estar mezclada una
herramienta con otra. A continuación, se presenta la Figura 2.
Figura 2. Fases para la implementación del modelo

De lo mostrado en la Figura 2, el proyecto tiene 6 fases, inicia Tabla 1.

con la capacitación y formación de equipos, donde se definen Resultados Esperados
grupos de trabajo y se asignan responsabilidades a todo el Valor
Indicado Valor
personal. Seguidamente, viene el orden físico de las áreas de Objetivos Objeti Referencias
r Actual
trabajo, donde básicamente se construye el formato de 5S, vo
luego se clasifican y se ordenan los objetos encontrados en el Reducir los
área de almacenamiento y mantenimiento para tiempos
Tiempos
improductivos Sari R. et al.
posteriormente, en la tercera fase, comenzar a realizar la de
improdu 957.4 364.8
(2020)
clasificación ABC y el EOQ para los repuestos de ctivos
autohormigon
mantenimiento correctivo como para los repuestos de eras
mantenimiento preventivo. Más adelante, se establecen las Tiempos
mejoras, en este caso se elabora el programa de Reducir los
de
mantenimiento preventivo, se realizan formatos, tiempos Vargas R. &
manteni
dedicados al 652 310 Cruz V.
cronogramas y formularios para el área de mantenimiento y miento
mantenimien (2019)
almacén, para después integrar todo ello en mapeos o correcti
to correctivo
flujogramas que permita al personal conocer los vo
procedimientos a realizar. Finalmente, se explican los Reducir los Tiempos
cronogramas, y se entrega a todos los colaboradores los tiempos de
Vargas R. &
formatos y formularios correspondientes y se absuelven dedicados al manteni
259 50 Cruz V.
dudas y consultas mediante capacitaciones. mantenimien miento
(2019)
to preventi
3.5. Indicadores preventivo vo
En la Tabla 1, se presentan los objetivos con sus respectivos Nivel de
Establecer
indicadores que se van a evaluar para conocer si en la puesta cumpli
procedimien Piñan V. &
en marcha se estaría llegando al objetivo de reducir los miento
tos para el 10% 95% Vilca C.
tiempos improductivos. Para ello, se debe conocer los con los
mantenimien (2019)
indicadores actuales y además es necesario establecer valores procedi
to correctivo
objetivos, que serán recabados de la literatura. mientos
 Cumpli 4.2. Modelo Propuesto
miento El sistema inicia cuando el equipo necesita de algún tipo de
de la 5S Makwana &
para
mantenimiento, el cual, según este caso de estudio, puede
25% 80% Patange ser correctivo o preventivo. Cuando es mantenimiento
proceso
(2019) correctivo, la autohormigonera entra al sistema y se deja en
de
almacen una zona de mantenimiento. Es aquí donde el equipo puede
Mejorar el
amiento ser atendido por un mecánico o por el operador de la misma
flujo de los
repuestos
Cumpli máquina con el fin de diagnosticar la falla. Luego de
miento diagnosticado la falla, se espera hasta que se reciban los
de la 5S Makwana & repuestos, se procede a cambiarlos y el equipo sale del
para sistema. Cuando es mantenimiento preventivo, el equipo
30% 80% Patange
proceso
(2019) entra al sistema y se deja de igual forma en una zona de
de
manteni mantenimiento. El personal asignado, que bien puede ser un
miento mecánico o el mismo operador del equipo, recibe los
Rotura Izaguirre R. repuestos, procede a cambiarlos y sale el equipo del sistema.
de stock & Muñoz L.
para (2020) / Es preciso acotar que, cuando la autohormigonera está en
repuesto Fitriana R. et planta y necesita de mantenimiento correctivo y/o
s de 72.02% <5% preventivo, el 100% de las veces el mantenimiento lo realiza
al. (2016)/
manteni el mecánico y no el operador de la máquina, ya que este
miento Piñan V. &
Vilca C. operador no se encuentra en planta por el motivo que su
Evitar la preventi
rotura de vo (2019) labor es maniobrar el equipo, cuando éste brinda un
Stock de Rotura servicio. Sin embargo, cuando la autohormigonera está en
Izaguirre R.
repuestos de stock proyecto y necesita de mantenimiento correctivo y/o
& Muñoz L.
para preventivo, el 80% de las veces el mantenimiento lo realiza
(2020) /
repuesto el operador. El motivo es porque éste tiene conocimientos
Fitriana R. et
s de 71.98% <5% básicos de mecánica y con su experiencia puede arreglar el
al. (2016)/
manteni equipo.
miento Piñan V. &
correcti Vilca C.
(2019) En cuanto al modelo en general, inicialmente se le debe
vo
programar 30 corridas, para que con los resultados que el
Nivel de
Establecer cumpli sistema arroje, se pueda ajustar mejor el sistema mediante el
programas y miento Output Analyzer. El ajuste óptimo fue de 153 corridas.
Piñan V. &
procedimiento con los
9% 95% Vilca C.
s para el program
(2019) 4.3. Puesta en marcha
mantenimient as y
o preventivo procedi En el simulador de Arena, inicialmente se programaron 30
mientos corridas tanto para el sistema de mantenimiento como para el
sistema de inventarios.
Luego de corrido el sistema de mantenimiento, se obtuvieron
IV. VALIDACIÓN las salidas, los cuales, fueron introducidos en el output
4.1. Escenario de Pruebas analizer para conocer la cantidad de corridas óptimas, dando
como resultado que el sistema requería de 30 replicaciones.
Se utilizó el software Arena para conocer mediante la
De igual forma, luego de corrido el sistema de inventarios,
simulación las mejoras sustanciales que traería consigo el
fueron introducidos las salidas en el output analizer para
proyecto. En esa línea, en primer lugar, se recabaron
conocer la cantidad de corridas óptimas, dando como
tiempos, como los tiempos de diagnóstico, tiempos de
resultado que el sistema requería de 219 replicaciones.
cambio de repuestos y tiempos de llegada; para emplearlos
en el Input Analyzer y conocer las distribuciones de cada
una. Es importante mencionar que, el Input Analyzer 4.4 Análisis de los resultados
permite conocer si las distribuciones son válidas o no, para Posterior de haberse corrido los sistemas en el programa
ello se verificó el p valor para las pruebas Kolmovorov y ARENA, se obtuvieron en primer lugar, los resultados de la
Chi cuadrado. Contrastando ello, para la prueba Chi situación actual. Es preciso mencionar que, estos resultados
cuadrado el p valor debe ser mayor o igual a 0.05 y para la fueron semejantes a los valores hallados en la etapa del
prueba Kolmovorov el p valor debe ser mayor a 0.15. En diagnóstico del proyecto de investigación.
segundo lugar, se construyó el sistema en Arena para
analizar la situación actual del caso de estudio. En tercer En segundo lugar, para la etapa de la mejora, se ajustaron los
lugar, luego de conocido los primeros resultados se utilizó el datos en el sistema, conforme a los casos de éxito hallados en
Output Analyzer para ajustar mejor el modelo propuesto y la literatura.
garantizar confianza de los resultados finales. En síntesis, los resultados obtenidos en el output analizer se
colocaron en la siguiente tabla:
Tabla 2. [5] C. Moscoso, A. Fernandez, G. Viacava and C. Raymundo (2020).
Integral model of maintenance management based on TPM and RCM
Situación actual vs resultados principles to increase machine availability in a manufacturing
Indicadores Situación Actual Mejora company. Advances in Intelligent Systems and Computing, 878–884.
Tiempos improductivos [6] D. Mourtzis, E. Vlachou, N. Milas and N. Xanthopoulos (2016). A
1090 horas/año 327 horas/año
de autohormigoneras cloud-based approach for maintenance of machine tools and equipment
Tiempos dedicados al based on shop-floor monitoring. Procedia CIRP, 41, 655-660.
mantenimiento 185 horas/año 55.6 horas/año [7] D. Shibanov, L. Ivanov, K. Safronchuk and V. Knyazkina (2020).
preventivo Adapting standard maintenance approaches for mining excavators to
actual operating condition. IOP Conference Series: Materials Science
Tiempos dedicados al
and Engineering, 966(1).
mantenimiento 906 horas/año 272 horas/año
[8] E. Kosicka, A. Gola and J. Pawlak (2019). Application-based support
correctivo
of machine maintenance. IFAC-PapersOnLine, 52(10), 131-135.
Rotura de stock de
73.7% 3.5% [9] Gestión (2020). Caterpillar apuesta a las máquinas autónomas inmunes
repuestos a la pandemia.
Pedidos atendidos fuera [10] I. Ahuja and J. Khamba (2017). An evaluation of TPM implementation
9 pedidos/mes 1 pedido/mes
de tiempo initiatives in an Indian manufacturing enterprise. Journal of Quality in
Pedidos atendidos a Maintenance Engineering, 13(4), 338–352.
11 pedidos/mes 19 pedidos/mes
tiempo [11] K. Gaurav, A. Agrawal, S. Chattopadhyaya and M. Siddiqui (2019).
Reliability and maintainability analysis of universal drill machine at
Saoner mines, Nagpur, India. IOP Conference Series: Materials
5 Conclusiones Science and Engineering, 691(1).
De lo mostrado en el artículo, se puede evidenciar que los [12] M. Alimian, M. Saidi-Mehrabad and A. Jabbarzadeh (2019). A robust
integrated production and preventive maintenance planning model for
tiempos improductivos de las autohormigoneras, se redujeron multi-state systems with uncertain demand and common cause failures.
hasta en 327 horas/año, con un nivel de rotura de stock de Journal of Manufacturing Systems, 263-277.
3.5%. [13] M. Palomino, W. Tokumori, P. Castro, C. Raymundo and F.
Además, dichas mejoras se pueden acoplar para otros tipos Dominguez (2020). TPM Maintenance Management Model Focused
de escenarios, tales como aquellas empresas que se dedican on Reliability that Enables the Increase of the Availability of Heavy
Equipment in the Construction Sector. IOP Conference Series:
al alquiler de excavadoras, retroexcavadoras y rodillos Materials Science and Engineering, 796(1).
compactadores. [14] R. Fitriana, P. Moengin, and M. Riana (2016). Information system
También, es preciso mencionar que, la 5S fue una design of inventory control spare parts maintenance (valuation class
herramienta clave para mejorar el flujo de salida de los 5000) (case study: Plant kw). IOP Conference Series: Materials
Science and Engineering, 114 (1).
materiales y/o repuestos.
[15] S. Barde, S. Yacout and H. Shin (2019). Optimal preventive
maintenance policy based on reinforcement learning of a fleet of
military trucks. Journal of Intelligent Manufacturing, 30(1), 147-161.
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[1] A. Gallesi, A. Velarde, C. León, C. Raymundo and F. Dominguez of autonomous maintenance implementation framework for
(2020). Maintenance Management Model under the TPM approach to semiconductor industries. Int. J. Industrial and Systems Engineering,
Reduce Machine Breakdowns in Peruvian Giant Squid Processing 9(3), 268-297.
SMEs. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, [17] S. Nallusamy (2016). Enhancement of Productivity and Efficiency of
796(1). CNC Machines in a Small Scale Industry Using Total Productive
[2] A. Khelood and A. Azzam (2019). Failure Modes and Effects Analysis: Maintenance. International Journal of Engineering Research in Africa,
An Integrated Approach for Optimizing Maintainability and Redesign 25, 119-126.
for the Concrete Pump. International Conference on Industrial [18] V. Shmatkov and A. Shmatkova (2018). Economic Efficiency and
Technology and Management, 157-164. Hourly Operational Cost of High-Speed Equipment. Russian
[3] A. Realyvásquez, F. Flor, J. Blanco, J. Sandoval, E. Jiménez and J. Engineering Research, 38(6), 469-473.
García (2019). Implementation of production process standardization- [19] V. Velikanov, N. Dyorina, O. Panfilova and K. Dyorina (2020). Failure
A case study of a publishing company from the SMEs sector. risks of mine excavators in ranking control levels. IOP Conference
Processes, 7(10). Series: Materials Science and Engineering, 709(2).
[4] C. Kam and E. Kuan (2018). A Framework for Improving
Manufacturing Overall Equipment Effectiveness. International Journal
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