Medellin(2022) diseñó para una empresa manufacturera de productos alimenticios una nueva

organización de la línea de empaque a través de la implementación del TPM. Ya que el objetivo

principal fue minimizar las demoras de distribución por tiempo muerto de las máquinas. Uno de
los principales retos consistió en convencer al cliente de que la metodología Lean de Mejora
Continua también funciona para la industria alimenticia, a pesar de que solo al final de su línea
de empaque se utilizaba un proceso discreto ya que los paquetes de galletas se guardan
manualmente en sus cajas.
A través de una serie de eventos Kaizen se obtuvo una nueva organización de la línea de
empaque. La implementación del TPM repercutió en un uso más eficiente de las máquinas y se
llevó a cabo la optimización del inventario. Se incrementó la productividad en un 30% o 40%
mediante la reducción de la mitad de los transportadores existentes, con lo cual disminuyeron
drásticamente los costos de mantenimiento y de reparación, así como las pérdidas debido a
cambios de motores y refacciones.

Antecedentes Internacionales

Moreira y Peña (2022), mediante su trabajo de tesis titulado “Aplicación de mantenimiento

productivo total para el mejoramiento de los procesos operativos del taller mecánico industrial en
una unidad educativa de la ciudad de Guayaquil” identificaron que en la sección donde se
encuentran los equipos CNC, existía problemática de las causas en sus operaciones, estado de
criticidad, tipo de mantenimiento y procesos que anteriormente han producido. Partiendo de este
hallazgo se aplicó las cuatro fases de la filosofía TPM, estableciendo los doce pasos que
involucran al personal técnico logrando obtener resultados mediante la eficiencia global, la
disponibilidad y productividad antes y después de su implementación.
Bajo esta premisa, los resultados en la eficiencia global mejoraron de un 58.75% a 82.20%, lo
que incrementó en un 23.60% durante las pruebas realizadas. El establecimiento de un plan de
mantenimiento preventivo en los equipos CNC logró mejorar su disponibilidad de un 71.38% a
86.88% logrando alcanzar un incremento del 15.00 %. Finalmente, la efectividad de las pruebas
realizadas en los equipos dio como resultado un alcance de productividad de 53.00 % a 85.13%
lo que nos da un incremento de un 32.20%.

Quezada (2021) en su tesis “Desarrollo de un plan de mantenimiento para las máquinas de la

empresa planhofa C.A. mediante el mantenimiento productivo total (TPM)” detalló que al
realizar un plan de mantenimiento con proyección de un año en las máquinas mas criticas de la
empresa y basándose en los manuales, históricos de cada equipo, análisis de criticidad
cuantitativo y el análisis modal de fallos lo cual permitió un análisis de eficiencia global donde
se logró conocer los componentes que son mas vulnerables a presentar fallas en el
funcionamiento permitiendo asignar tareas de prevención para evitar los errores. Con la
elaboración y descripción detallada de las fichas técnicas de las máquinas, se logró determinar
las características que presenta cada una de ellas y los requerimientos para su correcto
funcionamiento, teniendo así, los datos que ayuden a realizar el mantenimiento autónomo y
planificado.

Tuarez (2013) en su tesis “Diseño de un sistema de mejora continua en una embotelladora y

comercializadora de bebidas gaseosas de la ciudad de Guayaquil por medio de la aplicación del
TPM (Mantenimiento productivo total)” realizó la implantación efectiva y gradual de un sistema
de mejora continua bajo la filosofía del TPM con el objetivo de aumentar la confiabilidad de los
equipos, incrementar la eficiencia de las líneas de embotellado mediante la reducción de tiempos
muertos, minimizar los desperdicios por calidad de producto que se generan debido a fallas en el
proceso e involucrar y comprometer a los colaboradores con la adaptación de la filosofía TPM.
Logrando así una optimización en las tareas de mantenimiento preventivo debido a que los
operadores realizaron tareas de inspección y mantenimiento logrando aumentar del 57% al 91%
en el cumplimiento de mantenimiento preventivo. Se redujo la cantidad de tareas de
mantenimiento correctivo no planificado de 25 a 13 actividades de enero a junio
respectivamente. Se disminuyó el tiempo de reparación de los equipos sobre todo en la
maquinaria que marca el ritmo de la producción en la línea reduciendo así el tiempo promedio de
parada por daño de 1897 horas a 1308 horas, es decir menor tiempo en la reparación de la
máquina. También se logró mejorar reducir los tiempos de calibración de los equipos de 44
minutos a 28 minutos.

Rojas (2011) mediante su trabajo titulado " Implementación de los pilares TPM de mejoras
enfocadas y mantenimiento autónomo en la planta de producción OFIXPRESS S.A.S. “detalló
que la planta de producción de estudio ha dirigido su atención al mejoramiento continuo y al
cuidado básico del que es responsable el operador, donde estas prácticas son fundamentales para
obtener una elevada calidad de fabricación y mejorar la rentabilidad y competitividad en la
organización. Luego de implementar el TPM de acuerdo a los lineamientos de la compañía,
creando formatos de orden y aseo basados en la filosofía 5S, trabajando de la mano con los
operarios capacitándolos en los conocimientos generales de mantenimiento autónomo y
mejoramiento enfocado, socializando las mejoras que se iban implementando, se logró una
disminución de los arreglos de las máquinas disminuyendo sus tiempos de 35% a 25% del valor
del indicador de bloque y así lograr un incremento del EGP de la máquina obteniendo menores
tiempos muertos y mayor efectividad

2.2.2. Antecedentes Nacionales

Chaves(2022) mediante su tesis titulado ““Implementación del Mantenimiento Productivo Total

(TPM) en el proceso de mantenimiento de equipos para la desinfección de la empresa RAGS
Servicios Especializados S.A.C., 2022” donde realiza un estudio de la implementación del TPM
pen el mantenimiento de las máquinas para la desinfección tomando como punto de comparación
el indicador de efectividad global de los equipos y siguiendo las fases del TPM se analizó los
resultados de los índices para determinar el incremento de la efectividad de los equipos y su
impacto; y asi poder culminar con la evaluación de resultados. Dado a esto se logró un aumento
de la efectividad global de todos los equipos de un promedio total del 12.81%. En 2021 se
determinó que se tenía un nivel bajo de disponibilidad, eficiencia y calidad afectando la
efectividad global de los equipos con un índice promedio de 79.42% que representaba
competitividad baja. También se logró determinar en el estudio que los actividades que afectaron
el proceso de mantenimiento, fueron la demora en revisar las averías de las máquinas por falta de
conocimiento y la espera de llegada de repuestos y que gracias a la implementación se logró
minimizar esto generando rentabilidad optima.

Cáceres y Gámez (2019) en su tesis titulada “APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA TPM

PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE GRANALLADO,
EMPRESA JCB ESTRUCTURAS S.A.C., 2019” señalaron que mediante la observación y
análisis de los datos recogidos del proceso de producción de JCB Estructuras se identificó la
razón que logró crear una baja productividad en el proceso. El área de mantenimiento fue la
principal causa, es por ello que se desarrolló el análisis de criticidad de las máquinas, el cual el
proceso de granallado, con su máquina granalladora lograba causar aquel impacto debido a una
deficiente gestión de mantenimiento que carecía la empresa. Por tal motivo nació el desarrollo de
la implementación del TPM que consistió en aplicar los pilares de mantenimiento autónomo y
planificado a la máquina granalladora. Finalmente, se procedió a comparar los resultados del
proceso de granallado antes y después de la implementación del TPM obteniendo un incremento
de 22.86% en productividad del proceso gracias a la mejora de la gestión del mantenimiento.

Maldonado e Ysique (2017) en su tesis titulado” SISTEMA DE MEJORA CONTINUA

BASADO EN EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA REDUCIR LOS
DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA INDUAMERICA
S.A.C.” donde se verificó que en la empresa de estudio el principal problema es en el área de
producción, donde se originan una serie de desperdicios como las paradas de la línea por fallas,
por reproceso; al proponer un sistema de mejora continua basado en la filosofía del TPM, para
reducir los desperdicios, dentro del sistema de mejora, el que muestra que la empresa realice
todos sus procesos de manera ordenada y eficiente logrando disminuir costos y ejercer control de
las áreas involucradas así como de elevar la disponibilidad de los equipos. La propuesta tuvo dos
etapas que comprendió la etapa inicial donde se buscó el compromiso de la gerencia, la
motivación mediante la difusión, definir un comité con responsables y actividades a realizar para
conocer las políticas y metas de la empresa, en la etapa de la implementación constó de las
herramientas basadas en los cinco pilares seleccionados del Sistema el TPM: Mejoras
enfocadas; mantenimiento autónomo; mantenimiento planeado; capacitación, establecimiento del
sistema, buscando la promoción de condiciones ideales de seguridad, higiene y ambiente
agradable de trabajo, adicional a los pilares se propuso la herramienta de las 5 s, para esto se
requirió de capacitaciones al personal, un control del registro de las actividades y documentación
de inspecciones ,tareas y control de las máquinas Se logró aumentar el indicador de eficiencia a
un 54 % y la calidad a 93.2%, así también se estima reducir la cantidad de sacos rechazados en
10.05 % mensualmente, el tiempo perdido causado por paradas de máquinas , se estima
incrementar el OEE en un 20% con la implementación de dicho sistema, obteniendo un
beneficio / costo del 1,42 soles.
Sasco (2013) en su tesis “PROPUESTA DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD Y
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS EN LA LÍNEA DE WAFERS DE UNA
EMPRESA PERUANA PRODUCTORA DE ALIMENTOS APLICANDO 5S Y TPM” señala
que orienta a la aplicación de la metodología de 5S y el TPM en una empresa del rubro
alimentario, dedicada a la producción de tres tipos de familias de productos: harinas y pastas,
confitería y alimentos para mascotas; asimismo, el análisis dentro de la empresa se ha enfocado
en la línea de wafers, la cual pertenece a área de confitería. Durante el año 2021, se diagnosticó
que la línea no ha alcanzado la meta establecida en los cuatro indicadores principales de la
empresa: eficiencia global del equipo, tiempo medio entre falla, tiempo medio parar reparar y
número de fallas; por otra parte, se evaluaron estos indicadores y las seis grandes pérdidas de la
línea de forma mensual durante el año 2021, identificando que la línea ha tenido problemas en
alcanzar las metas establecidas. Por tal motivo, en conjunto con un análisis de causa raíz a cada
problema, se propone la implementación de 5S y TPM, específicamente de los pilares de mejora
focalizada, mantenimiento autónomo, mantenimiento planeado y educación y entrenamiento.
Como resultado de la implementación de las propuestas de mejora se obtiene una reducción del
65% en tiempos de búsqueda de herramientas y utensilios en la zona de trabajo donde se localiza
la línea wafers; por otra parte, a raíz de la implementación del TPM se obtiene un 17% en
reducción en tiempo de limpieza, 54% en puntos de lubricación, 44% en cantidad de pernería y
40% en reducción de gastos de mantenimiento. Por último, la aplicación de las propuestas de
mejora resulta viable a partir del análisis del VAN y TIR, siendo el primero igual a 4’278.71
soles y el segundo posee un valor del 21%, el cual es mayor al 20% de la tasa esperada por la
empresa.

REFERENCIAS.

Gemba Lean Consulting. (2014) Divulgación Lean. Sector Alimentación

Salazar López B. (2019) Total Productive Maintenance.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-
tpm

Maldonado Mondragón, Ysique Chávez (2017) SISTEMA DE MEJORA CONTINUA BASADO

EN EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA REDUCIR LOS DESPERDICIOS EN
EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA INDUAMERICA S.A.C. Tesis Título
Profesional Universidad Señor de Sipán

Bussiness Performance Consulting (2022) Casos de éxito en TPM

https://bpc.es/casos-de-exito/
Chávez Pinado (2023) Implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en el
proceso de mantenimiento de equipos para la desinfección de la empresa RAGS Servicios
Especializados S.A.C., 2022 Tesis Titulo Profesional Universidad Tecnológica del Perú

Rojas Rangel (2011) Implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en el proceso
de mantenimiento de equipos para la desinfección de la empresa RAGS Servicios Especializados
S.A.C., 2022 Titulo Profesional Universidad Pontificia Bolivariana

Angel Avila (2022) IPMI International Business School éxitos en TPM

https://www.studocu.com/latam/document/universidad-nacional-de-asuncion/administracion-de-
laboratorios/exitos-de-tpm-exitos-de-tpm/8246782

Moreira O. Peña P. (2022) Aplicación de mantenimiento productivo total para el mejoramiento

de los procesos operativos del taller mecánico industrial en una unidad educativa de la ciudad
de Guayaquil Tesis de Maestría Universidad Politécnica Salesiana